DE2064302B2 - Verfahren zur Herstellung von Alkalimetallsilikatschaum, bei dem von geschmolzenem Alkalimetallsilikatglas ausgegangen wird - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Alkalimetallsilikatschaum, bei dem von geschmolzenem Alkalimetallsilikatglas ausgegangen wird

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Alkalimetallsilikatschaum, bei dem von geschmolzenem Alkalimetallsilikatglas ausgegangen wird.
Alkalimetallsilikaie, wie beispielsweise Natriumsilikat, mit einem Bereich der molaren Verhaltnisse von S1O2 zu Na2O werden in großen Mengen für viele industrielle Verwendungszwecke hergestellt. Einzelne Angaben hierüber gehen aus dem Artikel »Soluble Silicates« von James G. V a i 1 in American Series 116 hervor.
Silikate der Alkalimetalle, insbesondere von Natrium und Kalium, aber auch von Lithium, Caesium und Rubidium können hergestellt werden, indem man hochwertigen Quarzsand oder hochwertige Quarzpulver mit Alkalimetallverbindungen, wie Karbonaten, Sulfaten oder Hydroxiden, in geeigneten Teilen vermischt und die so gebildete Mischung der Rohmaterialien in üblichen Glasschmelzofen bei Temperaturen zwischen 1400 und 16000C schmilzt, bis ein klares homogenes Glas gebildet ist Durch Abkühlen kann das geschmolzene Alkalisilikatglas erhärtet und anschließend zu einer geeigneten Teilchengröße zermahlen werden. Für verschiedene Zwecke benötigt man jedoch Alkalisilikate in : -rm von wäßrigen Lösungen mit speziellen Zusamr·- setzungen (bestimmtes Molverhältnis von SiCh zu M2O), Feststoffgehalten und Viskositäten. Es ist daher üblich, die geschmolzenen Silikatgläser in Wasser abzuschrekken und dabei ihre Wärme zur Herstellung der wäßrigen Lösungen zu verwenden.
Ein weiteres Herstellungsverfahren von Natrium- oder Kaliumsilikaten besteht darin, Quarz in fein verteilter Form (im allgemeinen eine Diatomeenerde) in konzentrierten Alkalimetallhydroxiden aufzulösen.
Es ist bekannt daß wäßrige Lösungen von bestimmten Alkalimetallsilikaten nach Entfernung des größten Teiles von Wasser durch Verdampfung viskose, schäumbare Rückstände bilden, welche sich nach kontinuierlichen raschen Erhitzen um ein Vielfaches ihres ursprünglichen Volumens ausdehnen und schließlich zu zellkörperartigen Schaumstoffen erstarren.
Aus der USA.-Patentschrift 33 96 112 ist die Herstellung von anorganischen Schäumen durch Einwirkung von Wasser auf wasserlösliche Alkalimetallsilikate bekannt. Es wird hierbei Wasser mit einer Mischung aus Aluminium und trockenem wasserlöslichen Alkalimetallsilikat das in Teilchenform vorliegt zur Reaktion gebracht. Hierbei können die Hydratisierung und die Zusätze nur schwer gesteuert werden.
Aufgabe der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Alkalimetallsilikatschaum, das wirtschaftlich durchführbar ist und bei dem diese Steuerung wesentlich leichter möglich ist.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst daß geschmolzenes Alkalimetallsilikatglas zerfasert wird und die Fasern mittels Dämpfen oder aufgesprühtem Wasser auf einen Hydratwassergehalt zwischen 5 und 40% hydratisiert werden und daß die Fasermasse gesammelt und auf eine für die Schäumung ausreichende Temperatur erhitzt wird.
Als Alkalimetallsilikatglas können vorzugsweise Na-
trium oder Kaliumsilikatglas im Verhältnis von S1O2 zu Alkalimetalloxid M2O von 1:1 bis 5 :1 Verwendung finden. Als äußerst zweckmäßig hat sich ein derartiges Verfahren erwiesen, bei dem die Mischung SiCh zu Na2O von 3:1 bis 4:1 = 90 bis 99% enthält.
S1O2: K2O von 3 :1 bis 4 :1 = 10 bis 1%. Die Hydratisierung wird solange durchgeführt, bis der gewünschte Hydratwassergehalt erreicht ist, vorzugsweise zwischen 5 und 30%.
Geeignete Zusätze, wie sie bei handelrüblichen SiIikatgläsern verwendet werden, können in dem geschmolzenen Glas vorliegen. Bei einem Herstellungsverfahren für die Silikatfasern kann ein Strang von geschmolzenem Silikatglas zu Rohfasern mittel» Zentrifugierung geformt werden, der anschließend mittels einer Hochgeschwindigkeits-Brenngas-Luftflamme zerfasert wird. Auch kann ein geschmolzener Silikatglasstrang zu Wirrstapelfasern mittels heißer Preßluft oder überhitztem Dampf zerfasert werden. Der Durchmesser der Aiikalimetallsilikatfasern liegt vorzugsweise in einem Bereich von 2,5 bis 25 Mikron, wobei sich ein Bereich von 6 bis 15 Mikron als besonders vorteilhaft erwiesen hat.
Die Silikatglasfasern haben eine große spezifische
Oberfläche, so daß sie während ihrer Herstellung oder unmittelbar danach mit Zusätzen, wie Hlydratationsdampf. Dämpfen, wäßrigen Lösungen, Dispersionen, Makroteilchen enthaltenden Sprühmitteln, Makroteilchen enthaltenden Trockenpulvern von eine Löslichkeit verbindenden Mitteln, Komplexierung !mitteln, Mineral- oder organischen Füllstoffen behandelt werden können.
Die Fasern können durch jede geeignete Vorrichtung gesammelt werden. Bevorzugt geschieht dies durch die Saugwirkung eines mit Poren versehenen Förderbandes, wodurch gasförmige und dampfförmige Nebenprodukte abgetrennt werden und das Produkt als gleichförmige Masse, wie beispielsweise als Fasermatte oder Filz mit regelbarer Dicke, Gewicht, Dichte und chemischer Zusammensetzung gewonnen wird. Der Hydrationsdampf und/oder die anderen Zusätze können vorteilhafterweise der Makroteilclienmasse auf dem Förderband oder als Teil des die Auffaserung bewirkenden schnellen Gasstromes aufgebracht werden.
Die erhaltenen Produkte weisen eine geringe Dichte auf sowie gute physikalische Eigenschaften und eine Feuchtigkeitsbeständigkeit, die den Anfordernissen für den Endverwendungszweck entspricht
Insbesondere ermöglicht die Erfindung eine technisch einwandfreie Herstellung der geschäumten oder schäumbaren Silikate direkt von aus ihren Rohmaterialien geschmolzenen Gläsern ohne viel Aufwand. So können durch die Erfindung direkt aus der Schmelze Fasern unter kontrollierbaren Bedingungen mit deflnierten Faserdurchmessern vor oder annähernd gleichzeitig mit der Hydratisierung gewonnen werden, noch bevor irgendeiner der folgenden Verfahrensschritte durchgeführt wird, welche' für die Herstellung des eigentlichen Schaumes notwendig ist
Folgende Versuche wurden durchgeführt:
30 g festes Natriumsilikatglas (Zusammensetzung 3.22 Mol S1O2:1 Mol NazO) wurden in einer Platinwanne bei 1200°C geschmolzen, um gasförmige Einschlüsse zu entfernen und um kontrollierte Bedingungen, wie sie für das Zerfasern (Spinnen) benötigt werden, hinsichtlich der Temperatur und der Viskosität zu erhalten. Anschließend wurde der Glasfaden gebildet. Der Beginn des Glasfadens wurde an dem Klemmring eines Motors befestigt, der sich mit einer fest gewählten Geschwindigkeit zwecks Erhalt von Fasern mit einem erwünschten Durchmesser drehte. Die Geschwindigkeit des Motors wurde anschließend so eingestellt, daß man einen konstanten Glasfadendurchmesser von 124 Mikron erhielt Das Aufwickeln wurde so lange fortgeführt, bis ungefähr 12 g Fasern angesammelt waren. Die Wicklung der Glasfaser wurde anschließend von dem Klemmring abgeschnitten, in kurze Siücke unterteilt und in ein geschlossenes Gefäß gegebea
1. Bei einer Gruppe der Versuche wurden einige Gramm der noch frischen Silikatfasern in einen Mikrowellenofen gegeben und dort unter Bedingungen rasch aufgeheizt, die sich für die Umwandlung der Natriumsilikathydrate in Schäume als geeignet erwiesen. Die Fasern dieser Gruppe blieben ungeändert und zeigten auf Grund ihrer wasserfreien Natur eine volle Durchlässigkeit für die Mikrowellen.
2. Bei einer anderen Gruppe von Versuchen wurden einige Gramm der Probe in einen Autoklaven gegeben und mit gesättigtem Dampf bei einem Druck von 035 kg/cm2 bei einer Temperatur von etwa 1080C 10 Minuten lang behandelt Die Probe zerfloß bei dieser Behandlung und erwies sich somit für den erwünschten Zweck als unbrauchbar.
3. Bei den dritten Versuchen wurden Proben in einen Autoklaven mit gleichem Druck und gleicher Temperatur für eine Zeitdauer von 2 bis 6 Minuten eingegeben. Nach ihrer Entfernung aus dem Autoklaven enthielt diese Probengruppe bis zum gewissen Grad ihre faserförmige Konsistenz. Die auf diese weise hydratierten Matten erwiesen sich bei einer Lagerung stabil, sowohl unter normaler Atmosphäre als insbesondere in einer Atmosphäre, deren Feuchtigkeit eingestellt war. Für eine längere Lagerung erwies sich eine Verpackung des Materials, beispielsweise in eine Plastiktasche, als geeignet
Nach einer unterschiedlichen Lagerdauer, die zwischen einem Tag und drei Monaten variierte, wurden die Massen in einem Mikrowellenofen erhitzt. Dabei schäumten sie zu einer mehr oder weniger zusammenhängenden Masse mit niedriger Dichte.
Die vorliegende Erfindung liefert somit eine Möglichkeit für die kommerzielle Herstellung von Schäumen aus Alkalimetallsilikatzusammensetzungen. Durch das Aulbringen von Wasser für die Hydratisierung und anderen Zusätzen zu den Silikatteilchen zu einem Zeitpunkt, bei dem diese gerade gebildet werden, erhält man erfindungsgemäß eine Masse von gleichförmig hydratierten und behandelten Teilchen, die besonders geeignet für ein Schäumen ist.

Claims (9)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Alkalimetallsilikatschaum, bei dem von geschmolzenem Alkalimetallsilikatglas ausgegangen wird, dadurch gekennzeichnet, daß das geschmolzene Alkalimetallsilikatglas zerfasert wird und die Fasern mittels Dämpfen oder aufgesprühtem Wasser auf einen Hydratwassergehalt zwischen 5 und 40% hydratisiert werden und daß die Fasermasse gesammelt und auf eine für die Schäumung ausreichende Temperatur erhitzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als geschmolzenes Alkalimetallsilikatglas Natrium- oder Kaliumsilikatglas im Verhältnis von S1O2 zu M2O von 1 :1 bis 5 :1 verwendet wird
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Alkalimetallsilikatglas Natriumsilikatglas im Verhältnis von S1O2: Na2O von 3 :1 bis 4 :1 verwendet wird.
4. Verfahren nach einem da· Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Alkaümetallsilikatmischung weitere glasbildende Oxide zugegeben werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Fasern mit einem Durchmesser von 2,5 bis 25 Mikron verwendet werden.
6. Verfahren nach \nspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß Fasern mit einem mittleren Durchmesser von 6 bis 15 Mikron verwendet werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern vor dem Verschäumen mit Zusätzen von löslichkeitsverhindemden Mitteln, komplexbildenden Mitteln und Füllstoffen behandelt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die feinen Fasern mittels Saugwirkung auf einem Poren aufweisenden Förderband gesammelt und dabei gasförmige und dampfförmige Nebenprodukte entfernt werden, und daß dann aus den Fasern eine gleichmäßige Matte oder ein Filz mit kontrollierter Dicke und Dichte gebildet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Hydratierungsdampf auf die faserförmige Matte aufgebrarht wird.
DE2064302A 1969-12-29 1970-12-29 Verfahren zur Herstellung von Alkalimetallsilikatschaum, bei dem von geschmolzenem Alkalimetallsilikatglas ausgegangen wird Expired DE2064302C3 (de)

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