DE2055728B2 - Verfahren zur herstellung von benzinund duesenbrennstoffkerosinfraktionen - Google Patents

Description

a) das Einsatzmaterial mit Wasserstoff in einer ersten katalytischen Reaktionszone bei einer maximalen Katalysatorbettemperatur unterhalb 454° C unter Umwandlung schwefelhaltiger Verbindungen des Einsatzmaterials in Schwefelwasserstoff und Kohlenwasserstoffe umsetzt,

b) den Ausfluß der ersten Reaktionszone in einer erste. Trennzone ohne wesentliche Änderung des Drucks und bei einer tieferen Temperatur unter Bildung einer ersten dampfförmigen Phase und einer ersten flüssigen Phase trennt,

c) die erste dampfförmige Phase in einer zweiten Trennzone ohne wesentliche Änderung des Drucks bei einer Temperatur von 16 bis 60" C unter Bildung einer wasserstoffreichen zweiten dampfförmigen Phase und einer zweiten flüssigen Phase weiter trennt,

d) mindestens einen Teil der ersten flüssigen Phase mit Wasserstoff In eint zweiten katalytischen Reaktionszone bei einer maximalen Katalysatorbettemperatur um rhalb 427 "C und einem Druck von mehr als 69 atü umsetzt,

e) den Ausfluß der zweiten Reaktionszone in einer dritten Trennzone ohne wesentliche Änderung des Drucks bei einer Temperatur von 16 bis 60 C unter Bildung einer wasserstoffreichen dritten dampfförmigen Phase und einer dritten flüssigen Phase trennt, und

f) die dritte flüssige Phase und die zweite flüssige Phase in eine fraktionierte Destillationszone einführt und eine vierte flüssige Phase als Bodenfraktion mit einem Anfangssiedepunkt von 260 bis 316" C, eine Benzinfraktion und eine Düsenbrennstoffkerosinfraktion getrennt aus der Fraktionierzone abzieht und gewinnt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man mindestens einen Teil der als Bodenfraktion anfallenden vierten flüssigen Phase in dei zweiten katalytischen Reaktionszone mit Wasserstoff umsetzt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man mindestens einen Teil der zweiten und dritten dampfförmigen Phasen zu den ersten und zweiten katalytischen Reaktionszonen zurückführt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man mindestens einen Teil der ersten flüssigen Phase zu der ersten katalytischen Reaktionszone zurückführt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die erste Reaktionszone bei einem Druck von 69 bis 273 atü und einer Temperatur von 260 bis 427°C hält.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die zweite Reaktionszone bei einem Druck von 69 bis 273 atü und einer Temperatur von 316 bis 454⁰C hält.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man mindestens einen Teil der zweiten dampfförmigen Phase zu der ersten Reaktionszone zurückführt.

S. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man mindestens einen Teil der dritten dampfförmigen Phase zu der zweiten Reaktionszone zurückführt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man als Katalysator in der ersten Reaktionszone eine siliciumdioxidhaltige Zusammensetzung, die mindestens eine Metallkomponente aus den Gruppen VIa und Viii des Periodensystems enthält, verwendet.

10 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man als Katalysator in der zweiten Reaktionszone ein kristallines Aluminosilikat, das Nickel, Platin, Palladium oder deren Verbindungen enthält, verwendet.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Benzin- und Düsenbrennstoffkerosinfraktionen aus einem schwefelhaltigen schweren Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial. Durch einen besonderen Verbund von mehreren Reaktions- und Trennstufen wird bei anpassungsfähiger Erzeugung von Düsenbrennstoffkerosin gleichzeitig die Ausbeute an Fraktionen im Benzinsiedebereich so groß wie möglich gemacht. Die als Produktströme abgezogenen Düsenbrennstoffkerosinfraktionen erfordern gewöhnlich keine weitere Behandlung, um den heutigen Spezifikationen für verschiedene Schallbereichs- oder Normaldüsenbrennstoffe zu genügen.

Zur Verwendung als Frischbeschickung für das Verfahren der Erfindung eignen sich Einsatzmaterialien, die beträchtliche Mengen an Kohlenwasserstoffen mit normalen Siedepunkten oberhalb 288' C enthalten; diese Temperatur wird im allgemeinen als der maximale Siedeendpunkt von Düsenbrennstoffkerosinfraktionen angesehen. Die gebräuchlichsten Einsatzmaterialien sind daher Vakuumgasöle und/oder Kokergasöle. Es sind aber auch Gasöle, die aus irgendeinem vorhergehenden Umwandlungsverfahren stammen, zur Verwendung nach dem Verfahren der Erfindung gut geeignet. Hierzu gehören beispielsweise Vakuumgasöle, die aus der Umwandlung von sehr schweren Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialien stammen, auf dem Fachgebiet gewöhnlich als »Schwarzöle« bezeichnet. Derartige Einsatzmaterialien werden bei der Umwandlung einer Schwarzölbeschickung erhalten, die mindestens etwa 10,0 Volumprozent nichtdestillierbare Kohlenwasserstoffe, d. h. kohlenwasserstoffartige Substanzen mit einer Siedetemperatur oberhalb etwa 566° C, enthält.

Ein geeignetes Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial zur Umwandlung in Düsenbrennstoffkerosin- und Benzinsiedebereichsfraktionen ist z. B. ein Gemisch von Kokergasöl, Dieselöl und leichtem Gasöl, etwa ein Gemisch mit einem spezifischen Gewicht bei 15,6/

15,6° C von 0,8905, einem Schwefelgehalt von 1,36 Gewichtsprozent, einem Anfangssiedepunkt von 205⁰C und einem Siedeendpunkt von 463° C. Als andere geeignete Gasöle seien genannt: ein schweres Gasöl mit einem Schwefelgehalt von 2,2 Gewichtsprozent, einem Stickstoffgehalt von 600 Teile-je-Million, einem spezifischen Gewicht bei 15,6/15,6⁰C von 0,9248, einem Anfangssiedepunkt von 321°C und einem Siedeendpunkt von 432⁰C; ein schweres Gasöl mit einei lezifischen Gewicht von 0,9147, einem Schwefelgelb, von 1,23 Gewichtsprozent, einem Stickstoffgehalt von 600 Teile-je-Million, einem Anfangssiedepunkt von 335°C und einem Siedeendpunkt von 461°C; ein schweres Gasöl mit einem Anfangssiedepunkt von 335⁰C, einem Siedeendpunkt von 457⁵C, einem spezifischen Gewicht bei 15,6/15.6°C von 0,8866 und einem Gehalt von 0,6 Gewichtsprozent Schwefel und 700 Teilen-je-Million Stickstoff; ein Straightrun-Vakuumgasöl aus einem sauren R' hol mit einem spezifischen Gewicht bei 15,6 15,6 C von 0,9267, einem Anfangssiedepunkt von 310 C, einem Siedeendpunkt von 566"C und einem Gehalt von 2,42 Gewichtsprozent Schwefel und 1300 Teile-je-Million Stickstoff.

Als Fraktionen im Benzinsiedebereich seien bei Normalbedingungen flüssige Produkte, die unterhalb des für die gewünschte Kerosinfraktion festgelegten Anfangssiedepunkts sieden, definiert. Kerosinfraktionen haben im allgemeinen einen so niedrigen Anfangssiedepunkt wie 149⁰C und einen Siedeendpunkt von 260 bis 316 C. Die wichtigsten Eigenschaften für Benzin sind im allgemeinen eine hohe Octanzahl, eine im einzelnen festgelegte Flüchtigkeit, wobei diese im allgemeinen von dem Ort der Verwendung des Motorbrennstoffs abhängt, ein niedriger Olefing.halt und hinreichend niedrige Konzentrationen an Verunreinigungen. Brennstoffe zur Verwendung in Düsenmotoren unterliegen noch mehr Vorschriften und diese sind weiter eingegrenzt nach Maßgabe von Maschinenparametern, Geschwindigkeit, Flughöhe und Flugstrecke. Spezifikationen für Düsenbrennstoffe mit bestimmten physikalischen und/oder chemischen Eieenschaften sind festgelegt als JP-I, JP-3, JP-4, JP-5, JP-6, JF-8, Jet-Α und Jet-Al. Wenngleich die zulässigen Grenzen der verschiedenen Spezifikakaiionen für die verschiedenen Düsenbrennstoffsorten voneinander abweichen, sind die zur Kennzeichnung gewählten Eigenschaften im allgemeinen für alle Düsenbrennstofftypen dieselben. Hierzu gehören z. 3. das spezifische Gewicht, bestimmte volumetrische Destillationstemperaturen, der Gefrierpunkt, der Flammpunkt, die thermische Stabilität, die Luminometerzahl, der IPT-Rauchpunkt (Institute for Petroleum Prüfbezeichnung 57; vgl. Standards for Petroleum and its Products, Teil I, Ausgaben 21, 1962), der Anilinpunkt und der Gehalt an Verunreinigungen, insbesondere Schwefel. Die vorstehend angegebenen Düsenbrennstoffe sind in der Literatur als Normaloder Schallbereichs-Düsenbrennstoffe beschrieben. Es wurde bereits darauf hingewiesen, daß — wenngleich eine Düsenbrennstoffkerosinfraktion den Spezifikationen für einen gegebenen Normaldüsenbrennstoff genügen mag — diese Fraktion nicht als geeignet zur Verwendung in zukünftigen Überschall-Düsentransportmitteln anzusehen ist. Es ist in Betracht gezogen, die für Überschall-Düsentransportmittel erforderlichen Düsenbrennstoffspezifikationen weiter einzuschränken.

Ins einzelne gehende Vorschriften für verschiedene Düsenbrennstoffe finden sich in den ASTM-Spezifikationen für Aviation Turbine Fuels, ASTM-Bezeichnung D-1655-67T. Von diesen Vorschriften sind als die drei wichtigsten anzusehen der IPT-Rauchpunkt, gewöhnlich nicht weniger als 25 mm, die Konzentration an aromatischen Kohlenwasserstoffen, gewöhnlich weniger als 20,0 Volumprozent, und der Gehalt an Schwefel.
Der zunehmende Gebrauch von Großraumdüsenfh^zeugen und Uberschalldüsentransportmitteln wird den Bedarf an Düsenbrennstoffkercsinfraktionen weiter steigern. Ferner führt der tiefersiedende Anteil der Düsenbrennstofffraktionen zu einer Verringerung des Angebots an Kohlenwasserstoffen im Benzinsiedebereich, da 10 bis 50 Volumprozent der meisten Düsenbrennsiofffraktionen aus unterhalb 204⁰C siedenden Motorkraftstoffkomponenten bestehen. Wenngleich es somit als sicher a../-usehen ist, daß der Bedarf an Düsenbrennstoffen beträchtlich zunehmen wird.

ist es nicht möglich, den zukünftigen Bedarf genau vorherzusagen. Die Situation wird ncch verwickelter durch den ständig zunehmenden Bedarf an Motorbrennstoffben/infraktionen. Das Verfahren der Erfindung eröffnet einen Weg zur Vermeidung von Schwierigkeiten auf Grund eines schwankenden Bedarfs sowohl an Düsenbrenn'Uoffkerosinfraktionen als auch an Motorkraftstoffbenzinfraktionen, indem es die gleichzeitige Erzeugung beider Fraktionen in einer verfahrenstechnisch ausgewogenen, gut an den jeweiligen Bedarf anpaßbaren und wirtschaftlichen Weise ermöglicht.

Hauptaufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Umwandlung schwererer Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialien in Düsenbrennstoffkerosinfraktionen bei gleichzeitig maximaler Erzeugung von unter Normalbedingungen flüssigen Kohlenwasserstoffen im Benzinsiedebereich. Im Zusammenhang hiermit bezweckt die Erfindung die Erzeugung von Düsenbrennstoffkerosinfraktionen, die den Anfordcrungen hinsichtlich IPT-Rauchpunkt, Aromatengehalt und Schwefelgehalt genügen, nach einer mehrstufigen Arbeitsweise unter gleichzeitiger Erzeugung von hochwertigem Benzin.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von Benzin- und Düsenbrennstoffkerosinfraktionen aus einem schwefelhaltigen schweren Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial, das erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß man

a) das Einsatzmaterial mit Wasserstoff in einer ersten katalytischen Reakuonszone bei einer maximalen Katalysatorbettemperatur unterhalb 454^CC unter Umwandlung schwefelhaltiger Verbindungen des Einsatzmaterials in Schwefelwasserstoff und Kohlenwasserstoffe umsetzt,

b) den sich ergebenden Ausfluß der ersten Reaktionszone in einer ersten Trennzone ohne wesentliche Änderung des Drucks und bei einer tieferen Temp.ratur unter Bildung einer ersten dampfförmigen Phase und einer ersten flüssigen Phase trennt,

c) die erste dampfförmige Phase in einer zweiten Trennzone ohne wesentliche Änderung des Drucks bei einer Temperatur im Bereich von 16 bis 6O⁰C unter Bildung einer wasserstoffreichen zweiten dampfförmigen Phase und einer zweiten flüssigen P'iase weiter trennt,

d) mindestens einen Teil der ersten flüssigen Phase mit Wasserstoff in einer zweiten katalytischen Reaktionszone bei einer maximalen Katalysatorbettemperatur unterhalb 427⁰C und einem Druck von mehr als 69 atü umsetzt,

e) den sich ergebenden Ausfluß der zweiten Reaktionszone in einer dritten Trennzone ohne wesentliche Änderung des Drucks bei einer Temperatur von 16 bis 60°C unter Bildung einer wasserstoffreichen dritten dampfförmigen Phase und einer dritten flüssigen Phase trennt, und

f) die dritte flüssige Phase und die zweite flüssige Phase in eine fraktionierte Destillationszone einführt und eine vierte flüssige Phase als Bodenfraktion mit einem Anfangssiedepunkt von 260 bis 316°C, eine Benzinfraktion und eine Düsenbrennstoffkerosinfraktion getrennt daraus abzieht und gewinnt.

Weitere bevorzugte Merkmale der Erfindung betreffen besonders vorteilhafte Verarbeitungsweisen, Betriebsbedingungen und die Anwendung bestimmter Katalysatoren in den Reaktionszonen. Eine derartige vorteilhafte Arbeitsweise, die bei Verwendung eines kristallinen Aluminosilikatkatalysators bevorzugt wird, umfaßt beispielsweise eine Einführung des Ausflusses aus der zweiten Reaktionszone in die gleiche kalt arbeitende Trennzone wie die erste dampfförmige Phase aus der heiß arbeitenden Trennzone. Dies fuhrt zur Einsparung eines Kaltabschciders und einer Überführungsleitung und gestattet die Anwendung gemeinsamer Rückführeinrichtungen für beide Reaktionszonen. Eine weitere bevorzugte Betriebsweise umfaßt eine Umsetzung der vierten flüssigen Phase in der zweiten katalytischen Reaktionszone. Der bevorzugte Katalysator für die erste Reaktionszone ist ein siliciumdioxydhaltiges Material, das mindestens eine Metallkomponente aus den Gruppen VIa und VIII des Periodensystems enthält, während der in der zweiten katalytischen Reaktionszone angeordnete Katalysator vorzugsweise aus einem kristallinen Aluminosilikat besteht, das eine Metallkomponente aus der Gruppe VIII, insbesondere Nickel, Platin bzw. Palladium, enthält. Diese und weitere Ausführungsformen der Erfindung gehen aus der nachstehenden Erläuterung hervor.

Das Verfahren der Erfindung weist in sich eine sehr hohe Anpassungsfähigkeit hinsichtlich der Abstimmung der Mengenanteile der beiden hauptsächlichen Produktströme auf, so daß es in der Lage ist, sich ändernde und nicht vorhersehbare Marktanforderungen rasch und einfach zu erfüllen. So kann ein gegebenes Einsatzmaterial derart verarbeitet werden, daß die Ausbeute an Düsenbrennstoffkerosin zwischen 20 Volumprozent und 55 Volumprozent, bezogen auf die Frischbeschickung, geändert wird. Dabei wird in dem Verfahren bei Einstellung auf die Erzeugung einer vorgegebenen Ausbeute an dem gewünschten Düsenbrennstoffkerosin die Erzeugung von Motorkraftstoff aus dem Rest der Frischbeschickung auf einen Höchstwert gebracht. In der ersten Reaktionszone werden der Katalysator und die Betriebsbedingungen so gewählt, daß eine praktisch vollständige Entschwefelung der Gasölfrischbeschickung gewährleistet ist, während gleichzeitig schwerere Kohlenwasserstoffe zu Düsenbrennstoffkerosinanteilen umgewandelt werden. Der Produktausfiuß au« der ersten Reaktionszone wird so aufgetrennt, daß die schwereren Anteile des Materials einen Teil der Beschickung, in Halbreihenfluß, für die zweite Reaktionszone darstellen. Eine wesentliche Funktion der zweiten katalytischen Reaktionszone besteht darin, die schweren Gasölkomponenten in maximaler Menge zu Komponenten des Benzinsiedebereichs zu kracken.

Bei dem Verfahren der Erfindung kommt eine erste katalytische Reaktionszone zur Anwendung, die einen

ίο Katalysator enthält, der mindestens eine Metallkomponente aus der Gruppe VIa und der Eisengruppe des Periodensystems umfaßt, wobei der Hauptzweck in der Herbeiführung einer praktisch vollständigen Entschwefelung des Kohlenwasserstoffeinsatzmaterials bei vergleichsweise milden Betriebsbedingungen besteht. Der Katalysator in der zweiten Reaktionszone, der in erster Linie zur Hydrokrackung der Anteile im Gasölsiedebereich in Motorbenzinkomponenten dient, umfaßt eine Metallkomponente der Gruppe VIII in Form von Nickel, Platin bzw. Palladium. Zwischen den beiden Reaktionszonen befindet sich ein Heißabscheider, der bei etwa dem gleichen Druck wie die erste Reaktionszone und bei einer Temperatur im Bereich von 260 bis 427°C, vorzugsweise 288 bis 399⁰C,

as betrieben wird. Die flüssige Phase aus dem Heißabscheioer wird, bei etwa dem gleichen Druck, in die zweite katalytische Reaktionszone eingeführt, häufig ohne irgendeine wesentliche Änderung der Temperatur.

Die bei dem Verfahrer, verwendeten Katalysatoren umfassen Metallkomponenten in Form der Metalle der Gruppen VIa und VIII des Periodensystems bzw. deren Verbindungen. Geeignete Metalle sind somit Chrom, Molybdän, Wolfram, Eisen, Ruthenium, Osmium, Kobalt, Rhodium, Iridium, Nickel, Palladium und Platin. Weder die genaue Zusammensetzung noch das Verfahren zur Herstellung der verschiedenen Katalysatoren bilden wesentliche Merkmale der Erfindung. Vorzugsweise sollte jedoch der Katalysator eine Hydrokrackung bei gleichzeitiger Erzeugung eines im wesentlichen schwefelfreien bei Is'ormalbedingungen flüssigen Kohlenwasserstoffprodukts herbeiführen. Geeignete Katalysatoren für die erste Reaktionszone umfassen im allgemeinen 4,0 bis 40,0 Gewichtsprozent einer Metallkomponente der Gruppe VIa und 1,0 bis 6,0 Gewichtsprozent einer Metallkomponente der Eisengruppe, berec' net als elementare Metalle. Diese katalytisch aktiven Metallkomponenten sind im allgemeinen vereinigt mit einem

So geeigneten siliciumdioxydhaltigen widerstandsfähigen Trägermaterial auf Basis anorganischer Oxyde, wobei die Menge an Siliciumdioxyd das Ausmaß der Hydrokrackaktivität bestimmt. Zu geeigneten widerstandsfähigen anorganischen Oxyden gehören Aluminiumoxyd, Zirkopoxyd. Magnesiumoxyd, Titanoxyd, Thoriumoxyd, Boroxyd, Hafniumoxyd und Gemische davon. Eine andere Gruppe geeigneter Träger bilden jene Materialien, die in Verbindung damit 5% bis 35 Gewichtsprozent Borphosphat enthalten. Im allge-

meinen liegt das Siliciumdioxyd'AIuminiumoxyd-Gewichtsverhältnis im Bereich von 10,90 bis 80/20.

Der Katalysator für die zweite katalytische Reaktionszone umfaßt zweckmäßig Metallkomponenten der Gruppe VIII in Mengen im Bereich von 0,01 bis

20,0 Gewichtsprozent. Diese katalytischen Komponenten sind ebenfalls mit einem oder mehreren der vorgenannten widerstandsfähigen anorganischen Oxyde vereinigt. Bei einer besonders bevorzugten Aus-

fiihrungsform besteht das Kalalysatorträgermaterial 1 leißabscheider abgezogenen flüssigen Phase zur Ver-

aus einem kristallinen Aluminosilikat oder zeolithi- einigung mit dem frischen Gasöleinsatzmaterial für die

schem Material, wie sie auf dem Fachgebiet als erste Reaktionszone zu weiterer Hydrokrackung

Molekularsiebe bezeichnet werden. Als Beispiele für zurückgeführt. Diese Arbeitsweise gewährleistet eine

derartige kristalline Aluminosilikate seien jene vom 5 hohe Anpassungsfähigkeit hinsichtlich der Cesanit-

Typ A, vom Typ X, vom Typ Y, vom Typ U und produktverteilung.

Faujasit mit Porengrößen im Bereich \on 3 Angstrom- Geeignete Mengenverhältnisse der vereinigen Beeinheiten bis herauf zu 15 Angströmeinheiten genannt. Schickung, definiert als Volumina gesamter flüssiger Maximale Benzinausbeuten werden erzielt bei Ver- Beschickung je Volumen frischer Gasölbeschickunj, wendung eines pelletierten binderlosen Faujasits, der io liegen im Bereich von 1,1 bis 4,5. Der Anteil der zu mindestens 90 Gewichtsprozent von zeoüthischem Flüssigkeit, der nicht aus dem Heißabscheider zur Charakter ist und Porenöffnungen in der Nähe von Vereinigung mit der frischen Gasö'beschickungzurück-10 Angströmeinheiten aufweist. Eine Metallkompo- geführt wird, bildet einen Teil der Beschickung für die nente der Gruppe VIII, gewählt aus der von Platin. zweite katalytische Reaktionszone. Eine Bodenfrak-Pailadium, Nickel und deren Verbindungen gebildeten 15 tion, die die oberhalb des gewünschten Siedeend-Gruppe, wird den Faujasitteilchen in Mengen von punkts der Düsenbrennstofffraktion siedenden Koh-0,01 bis 20,0 Gewichtsprozent zugefügt. Geringere lenwasserstoffe umfaßt, wird mit der flüssigen Phase Mengen der Edelmetalle Platin und Palladium, bis aus dem Heißabscheider vereinigt, als Beschickung herauf zu 3,0 Gewichtsprozent, werden im allgemeinen für die zweite katalytische Reaktionszone. In Fällen, bevorzugt. 2° wo die Menge des in der ersten katalytischen Reak-Bei der Durchführung des Verfahrens wird das tionszone erzeugten Düsenbrennstoffkerosins die zu Einsatzmaterial mit zurückgeführtem Wasserstoff in erzeugende Menge übersteigt, wird der Überschuß einer Menge von 534 bis 3560 Volumina H₂, gemessen mit dem schweren Bodenstrom und der flüssigen bei 1 Atmosphäre Druck und 15⁰C, je Volumen Phase aus dem Heißabscheider vereinigt,
flüssiger Beschickung bei 15⁰C vermischt. Nach ge- 25 Bei dem in der zweiten Reaktionszone angeordneten eignetem Wärmeaustausch mit verschiedenen heißen Katalysator kann es sich beispielsweise um ein pelle-Produktausflußströmen wird das Kohlenwasserstoff/ tiertes kristallines Aluminosilikat vom Faujasittyp, Wasserstoff-Gemisch so weit erhitzt, daß die Kataly- von dem 92,5 Gewichtsprozent ^cülithische Natur satorbettemperatur im Bereich von 316 bis maximal aufweisen, vereinigt mit 5,0 Gewichtsprozent Nickel, 454⁰C und vorzugsweise nicht höher als 427⁰C liegt. 30 handeln. Die Reaktionszone wird bei einem Druck Die Katalysatorbetteinlaßtemperatur wird zur Steue- oberhalb 69 atü gehalten, eine bevorzugte obere rung der Auslaßtemperatur geregelt, da die Rcak- Grenze beträgt 205 atü. Die Wasserstoffumwälzung tionen exotherm sind und beim Durchgang des beträgt vorzugsweise mindestens 534 Volumina H₂ je Einsatzmaterials durch das Katalysatorbett eine Tem- Volumen Flüssigkeit, wobei eine obere Grenze von peratursteigerung eintritt. Der Reaktionszonendruck 35 etwa 2670 Volumina H₂ je Volumen Flüssigkeit, bebeträgt vorzugsweise 69 bis 273 atü, die stündliche zogen auf die gesamte flüssige Beschickung einschließ-Raumströmungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit, defl- lieh des in der ersten Reaktionszone erzeugten überniert als Volumina flüssiger Kohlenwasserstoffbe- schüssigen Düsenbrennstoffkerosins, bevorzugt wird. Schickung je Stunde und je Volumen Katalysator, Die stündliche Raumströmungsgeschwindigkeit der liegt im Bereich von 0,4 bis 3,5. 40 Flüssigkeit liegt im Bereich von 0,5 bis 4.0. Besonders Der gesamte Produktausfluß wird ohne wesentliche bevorzugt wird die Einhaltung einer maximalen Änderung des Drucks, jedoch manchmal bei einer Katalysatorbettcmperatur von weniger als 427 C. tieferen Temperatur von 288 bis 399° C, herbeigeführt Bei vielen Anwendungen des Verfahrens wird die durch Verwendung des Produktausflusses als Wärme- Einlaßtemperatur des Katalysatorbetts in der zweiten a;istauschmittel, in einen Heißabscheider eingeführt. 45 katalytischen Reaktionszone im Bereich von 288 bis Eine dampfförmige Phase, die Wasserstoff, Schwefel- 371^C liegen. Wie vorstehend dargehgt. ist daher in Wasserstoff, Ammoniak, bei Normalbedingungen gas- manchen Fällen eine Erhöhung der Temperatur des förmige Kohlenwasserstoffe, Butane, Pentane und Einsatzmaterials für die zweite Reaktionszone nicht schwerere Kohlenwasserstoffe umfaßt, wird aus dem erforderlich. Wie hei der ersten katalytischen Reak-Heißabscheider abgezogen und bei einer Temperatur 5>» tionszone tritt bei Durchgang des Einsatzmateriah von 16 bis 60^cC in einen Kaltabscheider eingeführt. durch das Katalysatorbett eine Temperatursteigerung Die Temperatur des Heißabscheiders wird bei einem auf. Vorzugsweise wird ein derartiger Temperatur Wert gehalten, bei dem sichergestellt ist, daß praktisch anstieg auf etwa 28 C beschränkt, insbesondere wenr die Gesamtmenge der Düsenbrennstoffkerosinkompo- es s?ch bei der katalytisch aktiven Metallkomponenu nenten, beispielsweise im Siedebereich von 149 bis 55 um Platin oder Palladium handelt. Zu diesem Zwecl 288 C, in der Dampfphase mitgeführt wird, während können herkömmliche Abkühlströme zur Anwendunj praktisch die Gesamtmenge der Kohlenwasserstoff- gebracht werden.

anteile, die oberhalb einer Temperatur von 288 C Der gesamte Produktausfluü aus der zweiten kataly

sieden, aus dem Heißabscheider als flüssige Phase tischen Reaktionszone wird in einen zweiten Kalt

abgezogen wird. Kondensierte, bei Nonrialbedingun- 60 abscheider eingeführt, bei etwa dem gleichen Drucl

gen flüssige, Kohlenwasserstoffe werden aus dem u-.d einer Temperatur im Bereich von 16 bis 6O⁰C

Kaltabscheider entfernt und einer Produktaufarbeitung Die zur Hauptsache dampfförmige Phase aus den

zur Gewinnung der gewünschten Düsenbrennstoff- zweiten Kaltabscheider ist praktisch »rein« hinsichtlicl

fraktion unterworfen. Schwefelwasserstoff, da eine vollständige Entschwefe

Nach einer Ausführungsform wird, in erster Linie 65 lung in der ersten Reaktionszone herbeigeführt wordei

abhängig von der gewünschten Produktverteilung ist. Demgemäß ist es nicht erforderlich, den zurück

zwischen den Motorkraftstoffbenzin- und D0*en- geführten Wasserstoffstrom in Einrichtungen zu

brennstoffkerosinfraktionen, ein Teil der aas dem HjS-Entfernung zu behandeln. Diese Arbeitsweis

wird bevorzugt in solchen Fällen, wo der Hydrokrackkatalysator in der zweiten Reaktionszone schwefelempfindlich ist. Demgegenüber kann in solchen Fällen, wo der Katalysator der zweiten Reaktionszone aus einem kristallinen Aluminosilikat besteht oder von zeoüthischer Natur ist, Schwefelwasserstoff in der zweiten Reaktionszone geduldet werden. In diesen Fällen können die Produktausflüsse aus beiden Reaktionszonen in einen gemeinsamen Kaltabscheider eingeführt und gemeinsame Rückführeinrichtungen verwendet werden.

Der bei Normalbedingungen flüssige Kohlenwasserstoffanteil des Produktausflusses aus der zweiten katalytischen Reaktionszone wird aus dem Kaltabscheider abgezogen und in eine Produkttrenneinrichtung eingeführt. Das Verfahren wird vereinfacht, indem hierfür die gleiche Fraktioniereinrichtung verwendet wird, die auch für die Trennung des bei Normalbedingungen flüssigen Kohlenwasserstoffstroms aus dem ersten Kaltabscheider dient.

Das Verfahren wird nachstehend in Verbindung mit der schematischen Zeichnung, die eine Anlage zur Durchführung einer Ausführungsform veranschaulicht, weiter erläutert.

Das Einsatzmaterial, z. B. ein schweres Vakuumgasöl aus einem Lloydminster-Rohöl, mit den in der Tabelle I angegebenen Eigenschaften wird durch die Leitung 1 in das Verfahren eingeführt.

Tabelle I

Eigenschaften des Einsatzmaterials
Spezifisches Gewicht bei 15,6/15,6°C .. .0,9248

ASTM-Destillation °C

Siedebeginn 321

10°/₀ 349

30°/₀ 366

5O°/o 377

70% 388

90% 407

Siedepunkt 432

Schwefel, Gewichtsprozent 2,20

Stickstoff, Teile-je-Million 600

Das Einsatzmaterial wird mit einem zurückgeführten Wasserstoffstrom aus der Leitung 2 in einer Menge von etwa 1070 Volumina H₂ je Volumen Flüssigkeit vermischt. Der Einsatzmaterialdurchsatz beträgt 66,2 m³ je Stunde, und die Betriebsaufgabe besteht darin, dieses Einsatzmaterial in einer Ausbeute von 20 Volumprozent, bezogen auf die Frischbeschickung, in ein Düsenbrennstoffkerosin mit einem Siedebereich von 177 bis 288^CC und in die größtmögliche Menge einer Motorkraftstofffraktion im Siedebereich von C₆ bis 177 C umzuwandeln. Nach der dargestellten Ausführungsfor.-n wird das Einsatzmateral-Wasserstoff-Gemisch nach nicht dargestelltem Wärmeaustausch mit verhältnismäßig heißen Produktausflußströmen weiter durch die Leitung 1 in einen Erhitzer 3 geführt. Bei dieser Ausführungsform ist keine Flüssigkeitsrückführung zu dem ersten Reaktor erforderlich.

In dem Erhitzer 3 wird die Temperatur des eintretenden Wasserstoff-Einsatzmaterial-Stroms auf 357⁰C erhöht. Das erhitzte Gemisch wird in Abwärtsfluß durch eine Leitung 4 in einen Reaktor 5 eingespeist und durch eine Leitung 6 bei einer Temperatur von 413^PC abgezogen. Der in dem Reaktor 5 angeordnete Katalysator ist ein Entschwefelungskatalysator mit einer gewissen Hydrokrackaktivität, er umfaßt 1,8 Gewichtsprozent Nickel und 16,0 Gewichtsprozent Molybdän, berechnet als elementare Metalle, in Vereinigung mit einem Trägermaterial aus 63,0 Gewichtsprozent Aluminiumoxyd und 37,0 Gewichtsprozent Siliciumdioxyd. Der Druck beträgt 137 atü, die stündliche Raumströmungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit beträgt 1,01.

Eine Analyse des Ausflusses aus dem Reaktor 5 ist in der Tabelle II angegeben. Die aufgeführten Ausbeuten zeigen einen Wasserstoffverbrauch, Lösungsverlust nicht mitgerechnet, von 216 Volumina H₂ je Volumen flüssiger Beschickung, das sind 1,97 Gewichtsprozent, bezogen auf das frische Gasöleinsatzmaterial.

Tabelle II
Produktausfluß aus dem Reaktor 5

Komponente	Gewichts prozent	Volum prozent
Ammoniak	0,07 2,34 0,15 0,25 0,49 1,09 0,90 1,09 5,93 23,99 65,69
Schwefelwasserstoff Methan	—
Äthan
Propan
Dütäilc	1,75 1,31 1,45 7,16 26,58 71,88
Pentane
Hexane
Heptan bis 177°C 177bis288°C 288°C und darüber

Vor dem Eintritt in einen Heißabscheider 7 wire der heiße Reaktionszonenausfluß der Leitung 6 al; Wärmeaustauschmittel benutzt, um seine Temperatui auf 316°C zu senken; danach fließt das Materia weiter durch die Leitung 6 in den Heißabscheider 7 Eine erste zur Hauptsache dampfförmige Phase, di< im wesentlichen alle unterhalb 288°*C siedender Anteile enthält und praktisch frei von oberhalb 288°C siedenden Kohlenwasserstoffanteilen ist, wird au:

dem Heißabscheider 7 durch eine Leitung 8 abge zogen, durch nicht dargestellte Mittel auf eine Tem peratur von 49 ⁰C gekühlt und dann in einen Kalt abscheider 9 eingeführt. Eine im wesentlichen dampf förmige Phase wird von dem Kaltabscheider 9 abge nommen und durch eine Leitung 2 über eine nich dargestellte Verdichtungseinrichtung in die Leitung eingeführt, zur Vermischung mit dem Einsatzmaterial Ergänzungswasserstoff zum Ausgleich des im Ver fahren verbrauchten Wasserstoffs kann aus irgend

einer äußeren Quelle an irgendeiner geeigneten Stell« in das Verfahren eingeführt werden. Gewöhnlicl wird solcher Ergänzungswasserstoff stromaufwärts d. h. auf der Saugseite, der Verdichtungseinrichtuni eingespeist. Die dampfförmige Phase der Leitung!

kann, sofern erforderlich, zur Entfernung von anderei gasförmigen Bestandteilen als Wasserstoff behandel werden, um in dem zurückgeführten Strom ein Wasserstoffkonzentration von mindestens 80 Mol pr^zent aufrechtzuerhalten.

Eine flüssige Phase wird aus ^em Kaltabscheider' durch eine Leitung 10 abgezogen und in eine Frak tioRtereinrichtung 11 eingeführt. Dieser Strom enthäl alle Kohlenwasserstoffanteile, die bs 288⁰C sieder

und eine verhältnismäßig geringe Menge an oberhalb dieser Temperatur siedenden Kohlenwasserstoffen. Aus der Fraktioniereinrichtung 11 wird eine Düsenbrennstoffkerosinfraktion im Siedebereich von 177 bis 288°C durch eine Leitung 21 abgezogen und gewonnen. Überschüssige Anteile dieser Kerosinfraktion, bei dem erläuterten Ausführungsbeispiel 6,58 Volumprozent, bezogen auf die Frischbeschickung, werden aus der Leitung 21 durch eine Leitung 22 mit einem Ventil 23 abgezweigt. Ein Überkopfstrom, der Butane und leichtere, bei Normalbedingungen gasförmige Kohlenwasserstoffe und andere gasförmige Anteile enthält, wird durch eine Leitung 18 abgezogen. Eine Pentan-Hexan-Fraktion wird durch eine Leitung 19 abgenommen. Die Benzinfraktion, die Heptane und schwerere Kohlenwasserstoffanteile im Siedebereich bis herauf zu einer Temperatur von etwa 177⁰C umfaßt, wird durch eine Leitung 20 abgenommen. Anteile mit einem Anfangssiedepunkt im Bereich von 260 bis 316°C, beispielsweise 288⁰C, werden durch eine Leitung 24 abgeführt.

Die aus dem Heißabscheider 7 abgezogene flüssige Phase enthält praktisch sämtliche oberhalb 288⁰C siedenden Anteile; sie wird durch eine Leitung 12 in einen Reaktor 13 bei jiner Temperatur von 357° C eingeführt. Vor dem Eintritt in den Reaktor 13 wird die flüssige Phase mit dem durch die Leitung 24 aus der Fraktionicrcir.richtung 11 kommenden Material und mit der überschüssigen Kerosinfraktion aus der Leitung 22, in einer Menge von 4,3 m³ je Stunde, vermischt. In das flüssige Gemisch wird weiterhin Wasserstoff in einer Menge von 1600 Volumina H₂Je Volumen Flüssigkeit, zugeführt durch eine Leitung 16, eingemischt. Bei dem Katalysator im Reaktor 13 handelt es sich um eine Vereinigung von binderlosem Faujasit, von dem 91,7 Gewichtsprozent zeolithischen Charakter aufweisen, und 5,0 Gewichtsprozent Nickel, berechnet als elementares Metall. Der Druck im Reaktor 13 beträgt 137 atü, die stündliche Raumströmungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit, bezogen auf 51,9 m³ Frischbeschickung je Stunde beträgt 0,65. Der Ausfluß aus dem Reaktor 13 wird durch eine Leitung 14 abgezogen, auf 43⁰C gekühlt und in einen Kaltabscheider 15 eingeführt. Eine Dampfphase wird aus dem Kaltabscheider 15 durch eine Leitung 16 mittels einer nicht dargestellten Umwälz- und Verdichtungseinrichtung abgezogen und zur Vereinigung mit der Frischbeschickung in die Leitung 12 eingespeist. Eine flüssige Phase, die zur Hauptsache aus bei Normalbedingungen flüssigen Kohlenwasserstoffen besteht, wird aus dem Kaltabscheider 15 durch eine Leitung 17 abgezogen und in die Fraktioniereinrichtung 11 eingespeist.

Wenn der Katalysator der zweiten Reaktionszone von zeolithischer Natur ist, wie das bei dem erläuterten Beispiel angenommen wurde, und somit Schwefelwasserstoff in dem Reakticnsgemisch geduldet werden kann, kann der durch die Leitung 14 fließende Produktausfluß der zweiten Reaktionszone zusammen mit der durch die Leitung 8 fließenden dampfförmigen Phase in den Kaltabscheider 9 eingeführt werden.

Wenngleich bei dem dargestellten Fließschema die flüssige Phase der Leitung 17 vor dem Eintritt in die Fraktioniereinrichtung 11 mit der flüssigen Phase der Leitung 10 vermischt wird, können für diese beiden Ströme auch getrennte Einführungsstellen benutzt werden. Eine einzige Fraktioniereinrichtung wird bevorzugt, da dies die Auftrennung des gesamten Reaktionsprodukts in die gewünschten Produktströme erleichtert und vereinfacht.

Eine Komponentenanalyse des Ausflusses aus dem Reaktor 13 ist in der nachstehenden Tabelle 111 angegeben. Die Werte der Tabelle III zeigen einen Wasserstoffverbrauch von 150 Volumina H₂ je Volumen flüssiger Beschickung, das sind 1,37 Gewichtsprozent, an. Die 41,5 m^a je Stunde des oberhalb 288°C siedenden Materials, die sich in der durch die Leitung ίο 17 fließenden flüssigen Phase befinden, werden in dem durch die Leitung 24 abgenommenen Bodenstrom zu dem Reaktor 13 zurückgeführt.

Tabelle III
Produktausfluß aus dem Reaktor 13

Komponente

Ammoniak

Schwefelwasserstoff

Methan

Äthan

Propan

^a5 Butane

Pentane

Hexane

Heptan

Gewichtsprozent

0,08

2,17

10,46

10,60

9,99

39,71

Volumprozent

16,97 15,67 13,30 47,92

_3C Die Gesamtproduktverteilung und die Flüssigkeitsausbeuten, bezogen auf den Frischgasöldurchsatz von 66,2 m³ je Stunde, sind in der nachstehenden Tabelle IV zusammengestellt.

Tabelle IV
Gesamtflüssigkeitsausbeuten und Produktverteilung

Komponente

Butane

C₅ bis C₆-Kohlen\vasser-

stoffe

Heptan bis 177°C

177 bis 288⁰C

Gewichtsprozenv

Flüssigkeit
Volumprozent

11,54

22,56
45,65
18,05

18,72

31,73
55,08
20,00

Die vorstehende Tabelle IV zeigt, daß aus der Gasölfrischbeschickung zusammen mit 20 Volumprozent, flüssig, einer Düsenbrennstoffkerosinfraktion gleich zeitig 55 Volumprozent, flüssig, einer Benzinfraktior erzeugt wurden. Weiter ist zu beachten, daß du Gesamtmenge an Butanen, Pentanen und Hexanen d. h. gut geeigneter Mischkomponenten für Motor kraftstoffe, 50 Volumprozent betrug, gemessen al Flüssigkeit und bezogen auf die Beschickung. Dii Pentan-Hexan-Fraktion hatte ein spezifisches Gewich bei 15,6/15,6 C von 0,6578 und die Octanzahl, F-ohne Antiklopfmittelzusatz, betrug 85,7; bei Zugab von 0,8 ml Tetraäthylblei je Liter (3 ml TEL) stie die Octanzahl auf 98,6 an. Die Benzinfraktion ir Siedebereich von Heptan bis 177 C hatte ein spezi fisches Gewicht bei 15,6/15,6 C von 0,7665, sie em hielt 35,6 Volumprozent Paraffine, 53,6 Volumprozei Naphthene und 10,7 Volumprozent Aromaten und si stellte ein ausgezeichnetes Einsatzmaterial für eir katalytische Reformieranlage dar. Die Düsenbreni sloffkerosinfraktjon enthielt, direkt in dem anfallende Zustand und ohne weitere Behandlung, weniger a

etwa 1,OTeUe-Je-MiIIiOn Schwefel, sie hatte einen IPT-Rauchpunkt von 25 mm und sie enthielt 13,0 Volumprozent Aromaten.

Beispiel

Dieses Beispiel veranschaulicht die Ergebnisse bei Anwendung der Erfindung in einem Fall, wo die gewünschte Menge der Düsenbrennstoffkerosinfraktion wesentlich höher ist. Der Betrieb wurde in einer großtechnischen Anlage, die für einen Durchsatz von 264 m³/Stur;de ausgelegt war, durchgeführt. Bei dem Beispiel beträgt der Durchsatz des Einsatzmaterials 242 m³ je Stunde. Das Einsatzmaterial ist ein Gemisch aus leichtem atmosphärischem Gasöl, leichtem Vakuumgasöl und schwerem Vakuumgasöl, erhalten aus einem California-Rohöl vollen Siedebereichs. Maßgebliche Eigenschaften des Gasöleinsatzmaterials sind in der folgenden Tabelle V angegeben.

Tabelle V

Eigenschaften des Gasölgemisehs
Spezifisches Gewicht bei 15,6/15,6 C .. .0,930

ASTM-Destillation C

Siedebeginn 274

10°/,, 343

30% 385

50°'₀ 418

7O°/o 452

90% 504

Siedeendpunkt .. 549

Schwefel, Gewichtsprozent 1,00

Stickstoff, Teile-je-Mi!lion 20^0

Reaktionszone beträgt 240 Volumina H₂Je Volumen Flüssigkeit, das sind 2,18 Gewichtsprozent. In der zweiten katalytischen Reaktionszone beträgt der Wasserstoffverbrauch 1,36 Gewichtsprozent gleich 132 Volumina H₂ je Volumen Flüssigkeit. Die* ergibt insgesamt 372 Volumina H₂Je Volumen Fj üssiekeit gleich 3,54 Gewichtsprozent. Diese Werte spieaeln sich auch in den Ergebnissen der nachstehenden "Tabellen VI, VlI und VIII wider. Die Tabelle VI gibt die Komponentenanalyse des Produktausfiusscs aus der ersten Reaktionszone. Die Tabelle VII zeigt die Produktverteilung im Ausfluß aus der zweiten Reaktionszone. Die Tabelle VIII gibt die Gesanuflüssigkeitsausbeiiten und deren Verteilung an.

Tabelle VI Produktausfluß der ersten Stufe

Es ist die Aufgabe gestellt, dieses Gasöleinsatzmaterial zur Erzeugung von 62,0 Volumprozent einer JP-8 Düsenbrennstoffkerosinfraktion mit einem Siedebereich von 149 bis 288 C umzuwandeln, wobei gleichzeitig die Erzeugung von im Benzinbereich siedenden Anteilen aus dem Rest des Einsatzmaterials so groß wie möglich gemacht werden soll. Die Betriebsdurchführung erfolgt in einem zweistufigen Reaktionssystem der vorstehend in Verbindung mit der anliegenden Zeichnung erläuterten Art. In der ersten katalytischen Reaktionszone beträgt der Druck 137 atü, die Einlaßtemperatur 399 "C und die stündliche Raumströmungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit 0,60. Die Wasserstoffumwälzung ergibt 1070 Volumina H₂Je Volumen flüssiger Beschickung. Bei dem Katalysator in der ersten Reaktionszone handelt es sich um eine Zusammensetzung aus 1,8 Gewichtsprozent Nickel und 16,0 Gewichtsprozent Molybdän, berechnet als elementare Metalle, in Vereinigung mit einem Trägermaterial aus 63,0 Gewichtsprozent Aluminiumoxyd und 37,0 Gewichtsprozent Siliciumdioxid.

Die zweite katalytische Reaktionszone arbeitet bei einem Druck von 137 atü, einer Einlaßtemperatur von 371° C und einer stündlichen Raumströmungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit von 2,0. Die Wasserstoffumwälzung ergibt 143 Volumina H₂ je Volumen Flüssigkeit. Der Katalysator in der zweiten katalytischen Reaktionszone ist eine Zusammensetzung aus 75,0 Gewichtsprozent Siliciumdioxyd und 25,0 Gewichtsprozent Aluminiumoxyd, vereinigt mit 0,4 Gewichtsprozent Platin, berechnet als Element.

Der Wasserstoffverbrauch in der ersten katalytischen Komponente

Ammoniak

Schwefelwasserstoff

Methan

Äthan

Propan

Butane

Pentane

Hexane

Heptan bis 149^c C .

149 bis 288⁰C

288 C und darüoer

Gewichtsprozent

Volumprozent

0.24 1,06 0.15 0,25 0,50 1,11 0,90

1,11

2,02

28,78

66,04

1,79

1,?5

1,49

2,47

31,72

71,20

35 Tabelle VII Produktausfluß der «.weiten Stufe

Komponente

40

45

50

55

Ammoniak

Schwefelwasserstoff

Methan

Äthan ... .\

Propan

Butane

Pentane

Hexane

Heptan bis 149° C .
149bis288^cC

Gewichtsprozent

0,03

1,29

6,30

6,63

5,76

17,96

29,61

Volumprozent

10,30

9,58

7,72

22,00

34,30

Tabelle VIII Gesamtflüssigkeitsausbeuten und -verteilung

Komponente

Butane

60 Pentane/Hexane Heptane bis 149° C 149 bis 288° C ....

Gewichtsprozent

7,42 14,22 19.98 58,39

Volumprozent

12,10 20,14 24,50 66,00

m'.'h

293 48.7 59.3 159.3

Die Pentan-Hexan-Fraktion hat ein spezifisches Gewicht bei 15,6/15,6° C von 0,6575 und eine Octan· zahl, F-I ohne Antiklopfmittelzusatz, von 84,0, wobei die Oclanzahl bei Zugabe von 0,8 ml Tetraäthylblei je Liter (3 ml TEL) auf 98,2 ansteigt. Die Benzin-

15

fraktion im Siedebereich von Heptan bis 149^CC hat. ein spezifisches Gewicht bei 15,6/15,6⁰C von 0,7587 und enthält 33,2 Volumprozent Paraffine, 61,8 Volumprozent Naphthene und 5,0 Volumprozent Aromaten. Die Düsenbrennstoffkerosinfraktion hat ein spezifisches Gewicht bei 15,6/15,6° C von 0,8251, einen Flammpunkt von 43° C, einen IPT-Rauchpunkt von 25 mm und sie enthält weniger als 1,0 Teile-je-Million Schwefel und 8,0 Volumprozent aromatische Kohlenwasserstoffe. , . ,

Aus den vorstehenden Erläuterungen und insbesondere den Angaben in den Beispielen gehen die bei Anwendung der Erfindung erzielten ausgezeichneten technischen Ergebnisse, die hohe Anpassungsfähigkeit des Verfahrens und weitere technische Vorteile, ohne weiteres hervor.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Benzin- und )üsenbrennstoffkerosinfraktionen aus einem chwefelhaltiP'T schweren Kohlenwasserstoff insatzmateriai, dadurch gekennzeichict, daß man