DE2047807C3 - Verfahren zur Herstellung eines Papierzellstoffbreies aus einem faserigen Nichtholz-LignozeUulose-Pflanzenmaterial - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Papierzellstoffbreies aus einem faserigen Nichtholz-Lignozellulose-Pflanzenmaterial, da« folgende Stufen umfaßt: Benetzung der Fasern des Pflanzenmaterials mit Schwarzlauge aus dem Verfahren und Bildung eines wäßrigen Breies daraus, nasse Entmarkung des Pflanzenmaterials durch Zerreißen, wodurch das Mark von der Faser abgelöst wird, weiteres Verdünnen des aus befreitem Mark und Faser bestehenden Breies, Trennung von Mark und Faser durch Siebung, teilweise Entwässerung des sich ergebenden Faserbreies, Durchtränkung der Fasern durch Hinzufügung einer Flüssigkeit, die eine alkalische Hydroxydlösung enthält und chemische Auslaugung von Faser und Flüssigkeit durch Kochen bei hoher Temperatur und unter Druck.

Die Hauptmasse der Papicrartike! wird gegenwärtig aus Holzmaterialien hergestellt. So wird z. B. Druckpapier, wie Zeitungspapier und Buchpapier, gewöhnlich aus einer Kombination von gemahlenem Holz und einem chemischen Holzbrei hergestellt. Der gemahlene Holzbrei gibt dem Papier die erforderliche Undurchsichtigkeit, Glätte, Nachgiebigkeit und Masse, während der chemische Holzbrei für die notwendige Stärke sorgt. Der hohe Verbrauch von Zeitungspapier und anderen Papierarten, die nach den jetzigen Verfahren hergestellt werden, erfordert jedoch gewaltige Mengen von Holzbrei unü hat eine Ausholzung der Wälder zur Folge, besonders in bezug auf jene weichen Holzarten, die bei der Herstellung des Holzbreies verwendet werden.

Es sind ständig Versuche unternommen worden, um einen Papierbrei herzustellen, der gänzlicn oder zum Teil aus einem faserhaltigen Nichtholz-Lignozellulose-Pflanzenmaterial besteht. Ein typisches Material dieser Art ist Zuckerrohrbagasse. Dieses Material ist in sehr vielen Ländern der Welt leicht erhältlich und leicht zugänglich und ist besonders reichlich in einigen der holzarmen Länder vorhanden. Was die Qualität anbelangt, so ist Bagassenbrei besonders tauglich für gebleichte Papiere wie Schreib- und Druckpapiere verschiedener Art, gebleichte Gewebe, Handtücher, Glassin- und fettabstoßende Papiere. Andere faserhaltige Nichtholz-Pflanzenmaterialien, die als Papierbreiquelle nützlich sind, schließen Abaca, Manila-Hanf, Sisal, Kenaf, Ramie, Stroh, Esparto usw. ein.

Man ist sich fast einstimmig darüber einig, daß der Schlüssel zur erfolgreichen Nutzung von Bagasse und ähnlichen faserhaltigen Pflanzenmaterialien darin liegt, auf wirtschaftliche und wirksame Weise das Mark und andere unerwünschte Materialien aus der Faser zu entfernen. Diese unerwünschten Materialien können Blätter, Unkraut, Scheidenmaterial, unerwünschtes Feinfascmaterial, kolloidale Erde, Staub und andere Fremdstoffe einschließen. Die unerwünschten Bestandteile müssen vorzugsweise vor der Kochung entfernt werden, wenn der erwünschte Hochqualitätsbrei auf wirtschaftliche Weise erzeugt werden soll.

Es ist daher ein Ziel der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Papierbreies aus einem faserigen Nichtholz-Lignozellulose-Pflanzenmaterial wie Zuckerrohrbagasse, zu liefern. Das Verfahren kann auf wirksame und wirtschaftliche Weise ausgeführt werden ohne Zuflucht zu hochentwickelten und aufwendigen Apparaten oder zu einem komplizierten mehrstufigen Verfahren zu nehmen, und der Brei enthält nach Verarbeitung wenig, wenn überhaupt, Mark oder sonstige unerwünschte Bestandteile, die normalerweise in solchen Materialien vorhanden sind.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist, einen Nichtholz-Lignozellulosebrei zu liefern, der bei der Erzeugung verschiedener Papierartikel, wie Zeitungspapier oder andere Druckpapiere von Handelsqualität, verwendet werden kann oder der auch mit einem chemischen oder mechanischen Holzbrei kombiniert werden kann.

Erfindungsgemäß ist ein neuartiges Verfahren zur Herstellung eines aus fibrösem Nichtholz-Lignozellulose-Pflanzenmaterial bestehenden Papierbreies entdeckt worden. In seinen weitesten Aspekten umfaßt das Verfahren der Erfindung die folgenden Stufen: Benetzen der Fasern des Pflanzenmaterials, wodurch ein wäßriger Brei dieses Pflanzenmaterials entsteht, und danach nasse Entmarkung dieses Pflanzenmaterials, wobei der Brei einer Zerfaserungswirkung unterworfen wird. Das Mark wird also bei diesem Arbeitsgang von den Fasern gelöst Der Brei, nun aus befreitem Mark und Fasern bestehend, wird weiter verdünnt, und das Mark und die Fasern werden durch einen Siebungsgang voneinander getrennt. Der Faserbrei wird sodann

teilweise entwässert und imprägniert, wobei eine Flüssigkeit zugesetzt wird, welche wenigstens eine basische Substanz enthält, wie z. B. ein Alkalimetallhydroxid. Die Fasern und die zugesetzte F' ^;?keit werden dann durch Kochen bei hoher Tempe rund unter Druck chemisch ausgelaugt.

Die Erfindung geht von dem im Oberbegriff des Anspruches 1 definierten Verfahren ah Stand der Technik aus (US-PS 23 02 270). Hiernach stehen die verschiedensten Benetzungsmittel zur Auswahl, um vor ι ο der nassen Entmarkung einen wäßrigen Brei herzustellen, z. B. Dampf, heißes Spritzwasser, frische heiße Kochflüssigkeit, Schwarzlauge aus dem Verfahren oder eine Kombination dieser Mittel. Die Erfindung wählt für die anfängliche Benetzung der Fasern Schwarzlauge aus dem Verfahren aus und bestimmt in Lösung der Aufgabe, das bekannte Verfahren zur Herstellung eines Papierzellstoffbreies auch für kleinere Papiermühlen wirtschaftlich zu gestalten, daß es die noch heiße Schwarzlauge unmittelbar nach ihrem Austrag sein muß, mit der das Fasermaterial anfänglich benetzt wird. Die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens wird hierdurch nicht allein wegen der Einsparung von Heizenergie in der Kochstufe des Verfahrens gefördert, sondern auch dadurch, daß während des Kreislaufes der Schwarzlauge diese mit Markzellen angereichert wird, aus denen das Natriumhydroxid zurückgewonnen werden kann, und zwar in einem Rückgewinnungsofen, der von den brennbaren Markzellen auf Betriebstemperatur gehalten wird. Kleinere Papiermühlen, die sich einem Mangel an Frischwasser oder Brennstoff gegenübersehen, haben aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens die Möglichkeit, Natriumhydroxid auf wirtschaftliche Art und Weise wiederzugewinnen.

Die nachstehende Beschreibung wird sich auf die Verarbeitung von Zuckerrohrbagasse richten. Jedoch sollte verstanden werden, daß die Erfindung gleichfalls auf die Verarbeitung der verschiedensten Nichtholz-Lignozellulosefaser-Pflanzenmaterialien der obenerwähnten Art und sonstiger ähnlicher Materialien anwendbar ist.

Die erste Stufe des Verfahrens besteht in der Benetzung der Bagasse mit einer wässerigen Flüssigkeit. Vor dieser ersten Stufe wird die Bagasse jedoch vorzugsweise zum Teil entmarkt. Bekannte nasse oder »feuchte« Entmarkungsmethoden, bei welchen aus der Bagasse, die normalerweise etwa zu 50 % trocknen ist, ungefähr zwei Drittel ihres Markes entfernt werden, werden hier benutzt.

Während die Bagasse mit frischem Wasser oder Siebwasser aus der Papierherstellung benetzt werden kann, sieht die Erfindung vor, daß die noch heiße Schwarzlauge aus dem Verfahren unmittelbar nach ihrem Austrag zur anfänglichen Benetzung der Fasern und Bildung des wäßrigen Breies benutzt wird. Diese Schwarzlauge ist diejenige Flüssigkeit, die gefiltert aus dem ersten Waschgang zurückkehrt. Da die Schwarzlauge etwa 66 bis 79° C heiß ist, wärmt sie die hereinkommende Bagasse vor und vermindert dadurch den Dampfbedarf im Kochkessel bei der Auslaugung. Die Schwarzlauge enthält auch eine kleine Menge wirksames Restalkali, was für die Imprägnierung günstig ist. Gewöhnlich ist die teilweise entmarkte, benetzte Bagasse während eines Zeitraumes von 30 bis 45 Tagen gelagert worden, bis die Zuckergärung aufgehört hat und der Flüssigkeitsgehalt auf etwa 30 % heruntergegangen ist (70 % feste Stoffe). Die Bagasseballen werden aufgebrochen und mit Schwarzlauge vermischt, bis ein Festkörpergehalt von etwa 10 bis 25%, vorzugsweise 15 bis 20%, erreicht ist. Die Bagasse wird in diesem Stadium des Verfahrens gründlich mit der heißen Schwarzlauge aus dem Verfahren vermischt.

Die Bagasse wird dann vollständig entmarkt. In diesem Stadium der Bearbeitung enthält die Bagasse normalerweise 15 bis 18% Mark. Das Mark kann zurückgewonnen, entwässert, getrocknet und zu Viehfutter verwendet oder in einem Maschinenhaus verbrannt werden. Auch senkt man durch vollständiges Entfernen des Markes erheblich den Flüssigkeits- und Dampfverbrauch, der zur weiteren Verarbeitung der Bagassenfasern benötigt wird.

Die Entmarkung vvird am besten durch Zerfasern der Bagasse ausgeführt. Die beste Art dieser Bearbeitung besteht darin, die Bagasse zwischen mit Zähnen versehenen Scheiben hindurchgehen zu lassen. Eine typische Maschine dieser Art hat meistens eine stehende Scheibe und eine mit dieser auf einer senkrechten Achse angebrachte Drehscheibe, die mit hoher Geschwindigkeit durch einen eingebauten Motor oder V-Riemen angetrieben wird. Die Scheiben sind mit winkelförmigen Reihen feiner, spitzer Diamant- oder pyramidenförmiger Zähne versehen und können mit Spitze-zu-Spitzenlichtung oder selbst mit Übereinandergreifen der Zähne eingestellt werden, wenn feinere Zerfaserung gewünscht wird. Durch eine Zerfaserung dieser Art wird das Mark dann von der Faser gelöst. Die Zerfaserung öffnet auch die Fasern und erlaubt so, daß der Schmutz ausgewaschen wird. Außerdem wird das zerfaserte Material einheitlicher in der Größe und empfänglicher für chemisches Kochen oder beliebige sonstige weitere Behandlungen.

Es ist wichtig, daß die Bagasse naß zerfasert wird. Wenn sie trocken zerfasert wird, werden die Fasern und das Mark verkürzt, und die Trennung wird schwierig, wenn nicht unmöglich. Durch die Vorbenetzung werden die Fasern biegsam und bleiben langfaserig nach dem Zerfasern, wogegen das Mark sich in kurzen, feinen Staub verwandelt und leicht zu trennen ist.

Nach der soeben beschriebenen Stufe wird der Brei aus nun befreitem Mark und Fesern weiter verdünnt. Die Verdünnung wird am besten in einem Behälter unter entsprechendem Rühren vollzogen. Dieses Mischen hilft Bündel aufzubrechen und erleichtert die Trennung des Markes von den Fasern in der anschließenden Waschstufe. Wieder kann die Mischung aus Fasern und losem Mark mit jeder beliebigen Art wässeriger Flüssigkeit verdünnt werden. Aus Gründen der Wirtschaftlichkeit wird jedoch vorgezogen, daß die Mischung mit Schwarzlauge verdünnt wird. Auf jeden Fall sollte der Brei aus Fasern und gelöstem Mark auf, sagen wir, etwa 1 bis 5 % feste Bestandteile, öfters 2 bis 4 %, typisch 3 %, verdünnt werden.

Die nächste Stufe in der Gesamtbearbeitung besteht in der Trennung des gelösten Markes von den Fasern. Dies wird am besten durch Sieben erreicht. Zum Beispiel kann ein vibrierendes Flachsieb benutzt werden, wo der Brei in dünnen Schichten durch eine Reihe von Duschen hindurchgeht. Das Mark wird als Brei unter dem Sieb gesammelt, während die Fasern auf der Sieboberfläche zurückgehalten werden.

Ein Drehsieb isi hier auch nützlich. Zum Beispie! kann eine Waschtrommel, die eine zum Ablaßende hin geneigte Drehsiebtrommel hat, benutzt werden. Sie ist vorzugsweise mit mehreren inneren Duschen versehen. Die verdünnte Faser- und Markmischung wird in das

eine Ende der offenen Trommel gepumpt und die gereinigte Bagassenfaser kommt am anderen Ende heraus. Im allgemeinen ist der Festkörpergehalt der Faser im Brei ungefähr 8 bis 14 % und hat öfter eine 10-bis 12%ige Konsistenz. Aufgrund des Gesamtnutzeffektes dieser Bearbeitung ist festgestellt worden, daß die auf dem Sieb zurückgehaltenen, gewaschenen Fasern fast völlig frei von Mark sind. Des weiteren sind die Faserverluste durch das Sieb ganz minimal, im allgemeinen ungefähr 1 % oder weniger.

Der Markbrei wird dann gesammelt, und man läßt das Mark sich während einer gewissen Zeit absetzen, während welcher die Oberwasserschicht abgezogen und das nasse Mark gesammelt wird oder der Markbrei wird der Zentrifugierung oder sonstigen Entwässerungtsverfahren unterworfen. Wie oben bemerkt, kann das Mark dann als Viehfutter oder als Brennstoff benutzt werden.

Der Bagassenfaserbrei wird dann teilweise entwässert. Jeder beliebige, bekannte Apparat, wie z. B. eine Spindelpresse, kann hier benutzt werden. Gewöhnlich wird die Entwässerung so ausgeführt, daß die sich ergebende Faserkonsistenz 25 bis 40 Gewichts-% ist, und öfter 30 bis 35 %. Die Entwässerung ist notwendig um ein entsprechendes Flüssigkeits-zu-Faser-Verhältnis, etwa 3,5 zu 1, in dem zum Kocher gehenden Material zu erreichen und dadurch den Dampfverbrauch niedrig zu halten. Wenn andererseits die Konsistenz der entwässerten Bagasse zu niedrig wäre und Flüssigkeit zugesetzt worden wäre, würde das gewünschte FIüssigkeits-zu-Faser-Verhältnis überstiegen und der Dampfverbrauch erhöht werden.

Nachdem die Fasern teilweise entwässert worden sind, werden sie einer Imprägnierungsstufe durch Zusatz einer Base unterworfen. Diese Stufe wird eine genügende Zeit hindurch ausgeführt, um den gewünschten Erweichungsgrad zu erreichen.

In dieser Stufe werden die Bagassefasern in ein entsprechendes Gefäß gebracht und eine wässerige Lösung eines Alkalihydroxids, entweder ein Alkalimetallhydroxid oder ein Erdalkalimetallhydroxid, wird zugesetzt. Beispiele sind Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Lithiumhydroxid, Kalziumhydroxid, Bariumhydroxid und Strontiumhydroxid. Diese können einzeln oder mehrere miteinander benutzt werden. Natriumhydroxid wird in dieser Gruppe Bevorzugt. Bleichmittel und andere Chemikalien, die zum Erreichen erwünschter Eigenschaften des Breies nützlich sind, können der Flüssigkeit beigesetzt werden.

Die obengenannten Alkalihydroxide werden in einer Menge verwendet, die ausreicht um eine Flüssigkeit einer gewünschten Konzentration zu erzeugen, d. h. einer Konzentration, die genügt, um die Bagassefasern im gewünschten Maße unter ausgewählten Reaktionsbedingungen zu durchtränken und zu erweichen. Im allgemeinen kann eine Flüssigkeit, die etwa 5 bis 15 Gewichtsprozent Hydroxid, berechnet als Natriumhydroxid, enthält, benutzt werden. Eine ausreichende Menge der Flüssigkeit wird zusammen mit den Fasern verwendet, um eine Mischung zu erzeugen, welche ein Flüssigkeits~zu-Faser-Verhältnisvon3:l bis 4:1 hat.

Die Bagasse wird mit der Flüssigkeit bei einer Temperatur behandelt, welche ungefähr zwischen 10° C und 66° C liegt Die Behandlung wird eine Zeitlang fortgesetzt, die genügt, um die Fasern zu erweichen und zu enisiciieri, ohne eine erhebliche Eniholzung iu bewirken. Die Dauer der Behandlung in dieser Stufe wird durch viele Faktoren bestimmt, wie z. B. die Konzentration der Flüssigkeit, seine Temperatur, das Flüssigkeits-Faser-Verhältnis usw. Im allgemeiner wird jedoch, wenn die Reaktionsbedingungen wie oben angegeben sind, eine Temperaturbehandlungszeit von 5 bis etwa 120 Minuten, vorzugsweise von 20 bis etwa 60 Minuten, erforderlich sein, wobei die längeren Reaktionszeiten mit den niedrigeren Temperaturen verwendet werden.

Die letzte Stufe der Verfahrens besteht in der Herstellung eines völlig gekochten chemischen Breies aus Bagasse, indem man diesen einer Auslaugungsstufe unterwirft. Hier kann der Brei entweder aus der ungebleichten oder bleichbaren Sorte bestehen, und alle Arten von Pulpierverfahren sind anwendbar, wie das Kraftverfahren oder Soda bzw. neutrales Natriumsulfit verwendenden Methoden. Die besten Ergebnisse werden erreicht, wenn das Kraftverfahren oder ein» Abänderung des Sodaverfahrens, kombiniert mit einer kleinen Menge elementaren Schwefels, benutzt werden. In manchen Fällen kann eine neutrales Natriumsulfit verwendende Methode für ungebleichte und gebleichte Breie hoher Qualität benutzt werden. Säure- oder Bisulfitverfahren sind hier zu vermeiden, da die Anwendung dieser Verfahren dazu neigt, einen spröden Brei mit niedrigen Festigkeitseigenschaften zu erzeugen im Vergleich zu Bagassenbrei, der nach den alkalischen Verfahren erzeugt worden ist. Wie oben bemerkt, kann, um die Helligkeit des Breies zu erhöhen, der Brei leicht gebleicht werden unter Anwendung üblicher Bleichmittel in einer Menge, die ausreicht, um den gewünschten Helligkeitswert zu erreichen. Zum Beispiel kann ein Hydrosulfit-Bleichmittel verwendet werden.

Die Auslaugung wird dann in einem Kochkessel in Gegenwart von Dampf unter Druck im Bereich von etwa 8 bis 11,5 at und über einem Temperaturbereich von 166 bis 193° C, besser 171 bis 188° C, ausgeführt.

Bei einer bevorzugten Ausführungsart kann man, um optimale Kochverhältnisse zu erreichen, ein Drehventil benutzen, das die Bagasse, welche unverfestigt und offen für unverzügliche Durchdringung mit Dampf ist, in das Auslaugerohr speist. Normalerweise verwendete Schraubspeiser verfestigen die Faser zu einem festen Pfropfen am Eingangspunkt des Auslaugers und schließen gegen den Dampfdruck ab. Mehr Zeit und Mühe ist erforderlich, um den Pfropfen aufzulösen. Wenn andererseits die Materialkonsistenz zu niedrig ist, wird der Pfropfen sich nicht bilden und Rückblasungen treten auf.

Nachdem der Bagassenbrei im wesentlichen wie oben beschrieben vorbereitet worden ist, kann er beim Herstellen von Papier allein benutzt werden oder kann, wenn gewünscht, mit jedem beliebigen passenden üblichen chemischen oder mechanischen Brei vermischt werden. Die 2wei Breie können auf jede passende Weise zusammen vermischt werden, wie z. B. durch Zufuhr einer Breiladung zum Holländer mit erhobener Walze oder durch einfaches Flüssigkeitsmischen in wässerigen Breiverfahren. Nachdem ein im wesentlichen einheitlicher Faserbrei erzeugt worden ist, läßt man ihn, zur Erzeugung von Papieren wie Druckpapieren, über eine normale Papiermaschine laufen.

Das folgende Beispiel illustriert eine typische Art und Weise, das Verfahren der Erfindung auszuführen.

Beispiel

13,60 hg geba'i'iier dchydrierier Bagasse aus Louisiana wurden zunächst mit der Hand aufgebrochen und dann in ein Schraubfördergerät gespeist, während Wasser zugesetzt wurde. Dies bildete die Vorbenetzungsstufe.

Die Bagasse war in der Zuckerfabrik schon teilweise entmarkt worden. Um die Mischwirkung zu erhöhen, wurde das Ablaßende des Schraubfördergerätes um ungefähr 5° aus der Horizontalen gehoben, und die benetzte Bagasse wurde in einen Kippeimer entleert. Der Vorbenetzungsgang wird im wesentlichen ausgeführt, um die Fasern biegsam zu machen, so daß sie nach der Zerfaserungsbearbeitung in langfaseriger Form blieben, wogegen das Mark kurzer, feiner Staub wird und die Trennung dann möglich wurde.

Die Bagasse absorbierte in dieser Stufe das Wasser sehr leicht, und die Walzwirkung des Schraubförderers wurde für ganz zufriedenstellend zum Mischen der Bagasse mit Wasser befunden. Eine sehr kurze, wenn überhaupt Aufhalteperiode für Wasserabsorption wurde für gute Benetzung notwendig gefunden.

Die nächste Stufe in dieser Bearbeitung war das Zerfasern der Bagasse, um das Mark von den Fasern zu befreien. Dieses Zerfasern löste nicht nur das Mark, sondern eröffnete auch die Fasern und erlaubte, daß der Schmutz ausgewaschen wurde. Das zerfaserte Material war an Größe einheitlich und aufgrund seines aufgebrochenen Zustandes dem chemischen Kochen zugänglicher.

Das Zerfasern selbst wurde ausgeführt, indem die Bagasse zwischen Feinzahnscheiben gebracht wurde, von welchen eine sich drehte. Die optimale Zacken-Dellen-Scheibenlichtung wurde als etwa 2,5 mm bestimmt. Die benetzte Bagasse wurde auf ein Förderband gespeist und auf einen Zubringer und danach in die Mahlmaschine entladen. Der Abgang aus der Mahlmaschine wurde in einen andern Kippeimer geblasen.

Die nächste Stufe ist die Trennung des Markes von den Fasern. Ein Vibriersieb wurde benutzt, das sowohl zur Trennung des Marks von den Fasern als auch zur Entwässerung der Fasern diente. Das heißt, eine Hälfte des Siebes wurde zum Waschen und die andere Hälfte wurde zum Entwässern benutzt. Zwei Wasserspeier waren über dem Sieb angebracht und ein dritter Wasserspeier war vorgesehen, um das Lösen der Klumpen zu verbessern. Der dritte Speier diente auch zur Herstellung einer flachen Hochdruck-Wasserdüsen-Situation.

Die zerfaserte Bagasse wurde ununterbrochen von einem Förderband in das Sieb gespeist und die Klumpen der zerfaserten Bagasse wurden durch zwei der Speier zu einer dünnen Schicht aufgelöst. Eine viereckige

ίο Zerstäuberdüse war über den beiden Auflösespeiern angebrachtem Waschwasser zu liefern.

Die dehydrierten Fasern auf dem Sieb wurden in einem Kippeimer gesammelt, und das Mark mit dem Wasser wurde in einem anderen Kippeimer gesammelt.

Nachdem man das Mark sich zehn Minuten setzen ließ, wurde das Wasser mit dem abgesetzten Mark in eine 150 Maschensiebdose abgelassen.

Die gewaschenen Fasern enthielten nur sehr kleine Markmengen. Überdies wurde geschäm, daß der Faserverlust durch das Sieb nur in der Größenordnung von etwa 1 % des Gewichtes der gesamten Bagasse war.

Dem frisch entwässerten Faserbrei wurde dann eine wässerige Natriumhydroxidlösung zugesetzt. Spezifisch wurden 45,4 kg einer Faser von 35%iger Konsistenz genommen, wozu 16% Natriumhydroxid, basiert auf Fasergewicht, oder 7,3 kg, hinzugefügt wurden. Das zugesetzte Natriumhydroxid war in der Form einer 10%igen Lösung. Das Flüssigkeits-zu-Faser-Verhältnis war dann 3,46:1. Die Durchtränkung mit dieser Kochflüssigkeit wurde ausgeführt, indem eine Haltezeit von ungefähr 30 Minuten eingelegt wurde. Dies erlaubte die vollständige Durchdringung der Fasern in dieser Entsteifungsstufe.

Die Auslaugung wurde dann durch Kochen der Flüssigkeit und der Fasern bei etwa 8 at und bei einer Temperatur von ungefähr 177° C ausgeführt.

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Claims (7)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Papierzellstoffbreies aus einem faserigen Nichtholz-Lignozellulose-Pflanzenmaterial, das folgende Stufen umfaßt: Benetzung der Fasern des Pflanzerimaterials mit Schwarzlauge aus dem Verfahren und Bildung eines wässerigen Breies daraus, nasse Entmarkung des Pflanzenmaterials durch Zerreißen, wodurch das Mark von der Faser abgelöst wird, weiteres Verdünnen des aus befreitem Mark und Faser bestehenden Breies, Trennung von Mark und Faser durch Siebung, teilweise Entwässerung des sich ergebenden Faserbreies, Durchtränkung der Fasern durch Hinzufügung einer Flüssigkeit, welche eine alkalische Hydroxidlösung enthält und chemische Auslaugung von Faser und Flüssigkeit durch Kochen bei hoher Temperatur und unter Druck, dadurch gekennzeichnet, daß die noch heiße Schwarzlauge unmittelbar nach ihrem Austrag zur anfänglichen Benetzung der Fasern und Bildung des wäßrigen Breies benutzt wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Pflanzenmaterial Zuckerrohrbagasse verwendet wird.

3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Pflanzenmaterial-Suspension bis auf einen 10- bis 25%igen Festkörpergehalt verdünnt wird.

4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Festkörpergehalt von 15 bis 20 % eingestellt wird.

5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Brei aus befreitem Mark und Faser auf 1 bis 5 % Festkörpergehalt verdünnt wird.

6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Festkörpergehalt auf 2 bis 4 % eingestellt wird.

7. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennung von Mark und Fasern mittels einer Drehsiebtrommel oder eines vibrierenden Flachsiebes so bewirkt wird, daß die Fasern auf dem Siebe zurückgehalten werden und das Mark hindurchgeht.