DE2039220A1

DE2039220A1 - Parallax-Panoramagramm

Info

Publication number: DE2039220A1
Application number: DE19702039220
Authority: DE
Inventors: Dittmar John Henry
Original assignee: Eastman Kodak Co
Current assignee: Eastman Kodak Co
Priority date: 1969-08-08
Filing date: 1970-08-06
Publication date: 1971-02-18
Also published as: JPS498896B1; US3642346A

Description

Rcfi.Nr. 122 579

Eastman Kodak Company, 343 State Street, Rochester, Staat New York, Vereinigte Staaten von Amerika

Parallax-Panoramagramm

Die Erfindung betrifft ein Parallax-Panoramagramm aus einer ein Streifenbild aufweisenden Bildschicht und einer über der Bildschicht angeordneten Schicht aus einem thermoplastischen Celluloseester mit einer ein Linsenmuster aufweisenden Oberfläche.

Die bekannten Parallax-Panoramagramne, d. h. die sogenannten "Stereogramrae" oder sogenannten "3-D-Bilder" bestehen im allgemeinen aus einer sogenannten Streifenbildschicht oder einer sogenannten linienparallelen Bildschicht und einem darauf angeordneten optischen Betrachtungsraster mit Zylinderlinsenreihen oder mit einem ähnlichen Linsenmuster, der sich im Register mit der Bildschicht befindet. Abgesehen von dem Typ der Bildschicht und der Art und Weise, wie diese erzeugt wurde, liegt ein voll funktionsfähiges Parallax-Panoramagramm nur dann vor, wenn ein optischer oder gedruckter Betrachtungsraster vorhanden ist. Dieser Betrachtungsraster kann entweder aus einem Raster des/Typs bestehen, der aus alternierenden opaken und transparenten Abschnitten besteht, d. h. einer sogenannten Gitteranordnung oder aber dieser Betrachtungsraster kann ein Raster des Typs sein, der

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aus einer Vielzahl von einander benachbarten und transparenten Linsen oder linsenartigen Elementen bestefit!, d. h. einer optischen Anordnung.

Parallax-Panoramagraiiune der beschriebenen Typen können eine Vielzahl verschiedener Formen aufweisen und in verschiedener Weise hergestellt werden.

Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere Parallax-Panoramagramme des Typs, die aus einer Bildschicht und einer hierauf aufgetragenen thermoplastischen Celluloseesterschicht mit einer Linsen aufweisenden Oberseite bestehen. Die Bildschicht besteht dabei vorzugsweise aus eines Schichtträger, insbesondere Papierschichtträger, auf welchen ein Streifenbild aufgedruckt oder aufkopiert worden ist.

Von großer Wichtigkeit für die Qualität von Parallax-Panoramagrammeη sind die physikalischen Eigenschaften der heiße Schmelzen bildenden thermoplastischen Massen, die zur Herstellung der ein Linsenmuster aufweisenden Schicht verwendet werden. Die hierzu geeigneten thermoplastischen Beschichtungsmassen müssen zunächst transparent sein, damit gute optische Eigenschaften erhalten werden. Andererseits ist es wiederum erforderlich, daß die Oberflächenbezirke der thermoplastlachen Schicht kratzerfrei und abriebfest sind und des weiteren eine so weit wie möglich glatte Oberfläche haben. Dies bedeutet, daß es von besonderer Wichtigkeit ist, daß die zur Erzeugung eines dreidimensionalen Effektes verwendete, eine heiße Schmelze bildende thermoplastische Masse in der Lage ist_t ein ebenes glattes Linsenmuster zu bilden. Schließlich nuß die eine heiße Schmelzt bildende thermoplastische Beschichtungsmasse gute Adhäsionseigenschaften aufweisen, d. h. gut auf der Bildschicht haften.

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Nachteilig an den bekannten thermoplastischen Celluloseestern, die zur Herstellung von p^rallax-Panoramfigxammen verwendbar sind, ist, daß ihre Haftung auf den Pildschichten, d. h. den sogenannten "iineated images" der Bildschicht des Parallax-Panoramagrammes unbefriedigend ist.

I:s hat daher nicht an Versuchen gefehlt, die Haftung der Celluloseesterschiehten mit Hilfe von sogenannten Haftschichten oder sogenannten "frimern" zu verbessern. Es hat sich jedoch gezeigt, daß die bisher durchgeführten Versuche nicht zu dem erwünschten Effekt geführt haben, d. h. daß nicht die erwünschte Adhäsion der Celluloseesterschicht auf der Bildschicht erreicht wurde oder % daß die Haftschicht oder Grundierungsschicht andere wünschenswerte Eigenschaften des Parallax-Panoraaagraiu&eg nachteilig beeinflußte. So hat sich beispielsweise gezeigt, daß die Klarheit des Panoramagrammes beeinträchtigt wurde, daß während dera Hirten ein Schrumpf eintrat, daß die Widerstandsfähigkeit gegenüber einen Bruch»igwerden oder Aufspalten vermindert wurde oder daß die Widtrstandsflhigkeit gegenüber einer Faltung beeinträchtigt wurde, oder daß schließlich Zähigkeit und Flexibilität vermindert wurden.

Aufgabe der Erfindung war es daher, ein Parallax-Panoraugrau anzugeben, welches sich durch eine ausgezeichnete Haftung der Linsenrasterschicht auf der Streifenbildschicht auszeichnet, ohne daß andere wünschenswerte Eigenschaften des Parallax-Panoramagraines ™ nachteilig beeinflußt werden.

Der Gegenstand der Erfindung geht von eines Parallax-Panoramagran aus einer ein Streifenbild aufweisenden Bildschicht und «iner Ober der Bildschicht angeordneten Schicht aus einen thermoplastischen Celluloseester mit einer ein Linsenmuster oder ein Linsenraster

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aufweisenden Oberfläche aus und ist dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Bildschicht und Celluloseesterschicht eine transparente Grundierungeschicht angeordnet ist, die mindestens zu 55 Gew.-% aus einem Tallölfettsäurealkydharz besteht.

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Parallax-Panoramagrarames, bei dem ein Substrat, auf das ein Streifenbild aufkopiert oder aufgedruckt worden ist, mit einer eine heiße Schmelze bildenden thermoplastischen Celluloseesterschicht beschichtet wird und bei dem anschließend ein Linsenmuster oder ein Linsenraster aufgeprägt wird, das mit der Streifenbildschicht ausgerichtet ist, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß erfindungsgemäß vor Auftragen der Celluloseesterschicht auf die Bildschicht auf letztere eine Grundierungsschicht aufgetragen wird, welche zu mindestens 55 Gew.-% aus einem Taliölfettsäurealkydharz besteht.

Erfindungsgemäß wird somit vor Auftragen der Celluloseesterschicht auf die Bildschicht auf letztere eine Grundierungsschicht aufgetragen, wobei die Bildschicht mieder gerasterten oder Rasterlinsen aufweisenden Oberseite der thermoplastischen Celluloseesterschicht ausgerichtet ist.

Die Tatsache, daß sich Tallölfettsäurealkydharze so ausgezeichnet zur Herstellung von Grundlerungsschichten eignen, ist deshalb besonders überraschend, weil nicht nur andere übliche Grundierungsmittel nicht zu dem erwünschten Effekt führen, sondern well ferner auch Alkydharze von anderen Fettsäuren oder Fettsäuregemischen, wie beispielsweise Tungölfettsäuren, d.h. den Fettsäuren, dl« im sogenannten chinesischen Holzöl vorhanden sind, d. h. einem öl, das aus den Nüssen von Aleurites cordata und Ä. fordii gewonnen wird, sowie ferner Leinsaatölfettsäuren, Stearinsäuren

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und dergleichen nicht die erwünschten Effekte herbeiführen.

Zur Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Alkydharze eignen sich insbesondere polybasische Alkohole mit 3-40 Kohlenstoffatomen und 3-6 oder mehr Hydroxylresten. Zur Herstellung der Alkydharze kann dabei ein mehrbasischer Alkohol oder können mehrere verschiedene mehrbasische Alkohole verwendet werden. Gegebenenfalls können zur Herstellung der Alkydharze jedoch auch zweibasische Alkohole verwendet werden, sofern diese nicht den Hauptbestandteil der verwendeten Alkoholkomponente ausmachen.

Beispielsweise eignen sich zur Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Alkydharze die folgenden dreibasischen Alkohole:

Glyzerin, Trimethyloläthan, Trimethylolpropan, Triraethylolbutan, Ilexantriol und Butantriol; Pentaerythritol, Polypentaerythritol, einschließlich Dipentaerythritol und Tripentaerythritol, Diglycerol, Tetramethylolcyclohexanol, Sorbitol, Mannitol, Inositol, Trimethyllolphenylmethan und Trihydroxymethyl-aminomethan.

Als besonders vorteilhafte Alkydharze haben sich solche erwiesen, zu deren Herstellung Glyzerin oder Pentaerythritol als Hauptbestandteil der Aikoho!komponente verwendet wurde.

Zur Herstellung der Alkydharze eignen sich als polybasisch· Carbonsäuren insbesondere solche nit 4-40 Kohlenstoffatomen und 2-4 Carboxylresten, insbesondere dibasische Carbonsluren, oder Mischungen von dibasischen Carbonsluren. Bevorzugt verwendet werden aromatisch· Dicarbonsäuren, beispielsweise Phthalsäuren. Als ganz besonders vorteilhaft hat sich Isophthalsäure erwiesen.

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Die dritte Komponente zur Herstellung der Alkydharze besteht aus Tallölf-ettsäuren. Ein zur Herstellung der erfindungsgeaäß verwendeten Alkydharze geeignetes typisches rohes TaIlOl besteht aus einer Mischung von Fettsäuren, Harzsäuren (Kolophoniuasäuren) und nicht verseifbaren Komponenten. Ein übliches rohes Tallöl besteht in der Regel zu etwa 35 - 50 Gew.-I aus Harzsäuren, zu etwa 40 -50 Gew.-I aus Fettsuren und zu etwa 5 - etwa 10 Gew.-) aus Sterolen und anderen unverseifbaren Bestandteilen. Die Fettsäurefraktion besteht in der Regel zu etwa 6 bis 8 Gew.-I aus gesättigten Säuren, zu etwa 40 - 52 Gew.-I aus Ölsäure und zu etwa 32 bis/50 Gew.-I aus Linolsäure. Die Tallölfettsäurekoaponente kann im allgemeinen durch Destillation des rohen Tallöles oder durch saure Raffination erhalten werden und kann einen Kolophoniumgehalt von etwa 0,5 bis etwa 40 t, in Abhängigkeit von dem Grad der Destillation aufweisen.

Die erfindungsgemäfl verwendeten Alkydharze oder Alkydüberzüge bestehen vorzugsweise aus solchen, bei denen die Tallölfettsäurefraktion etwa 20 bis 30 t Harzsäuren enthält.

Zur Herstellung der erfindungsgeaäßen Parallax-Panoraaagraaae geeignete Ta&lölfittsäurealkydharze sind bekannt. Verwiesen wird beispielsweise auf das Buch "Tall Oil and Its Uses", herausgegeben von Information Training Services, Division of McGraw-Hill Co., New York, N.Y. (1965), insbesondere Seiten 41-46. Ib allgemeinen entspricht die Gesamtmenge der Säurekoaponenten derjenigen Menge, die erforderlich ist, um die polybasische Komponente vollständig zu verestern. Vorzugsweise wird in der Regel tin geringer Oberschuß der polybasischen Komponente verwendet. Mit anderen Wörtern: di· Äquivalente von polybasischem Alkohol sind etwa gleich oder liegen etwas über den Äquivalenten der Mischung von Tallölfettsäuren und dibasischen Säurekomponenten (gewöhnlich liegen die Äquivalente

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bei bis zu etwa 1,1:). tJnter"Äquivalenten" ist dabei die Anzahl Mole einer Substanz mal die Anzahl der funk<tionellen Gruppen, z. B. Hydroxyl- oder Carboxylgruppen, die die Verbindung aufweist, gemeint. Die molaren Verhaltnisse der TallöisMurekonponenten zur dibasischen S.iurekoraponente liegen in dei$®gel bei etwa 2 bis etwa 4:1, insbesondere bei etwa 2,5 bis etwa 3,0:1.

Gegebenenfalls kann der erfindungsgeaäß verwendet· TallOlfettslurealkydlack durch Zugabe anderer Alkydharze, durch Zugabe von dien und/oder anderen Additiven, die Üblicherweise Lafken einverleibt werden, modifiziert werden, sofern die Hodifikationsnittel in solchen Konzentrationen verwendet werden, daß sie die durch

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die Tallölfetts&urealkydharze erreichten Verbesserung·» nicht nachteilig beeinflussen. Sq kann es gegebenenfalls vorteilhaft sein, beispielsweise ein durch Harzsäuren (Kolophonium) modifitltertes Phenolharz zuzusetzen. Bei Verwendung eines derartigen · modifizierten Phenolharzes hat es sieh als sweckaäfiig erwiesen, dieses in Konzentrationen bis zu etwa § Gew.-I zu verwenden. Des ««eiteren können gemeinsam mit den beschriebenen Alkydharsen beispielsweise übliche Dickungsmittel, d. h. Verbindungen, die die Viskosität des Lackes erhöhen, sogenannte Trocknungsmittel oder Trockner, Pigmente und dergleichen verwendet werden. Bei Verwendung von Pigmenten hat es sich als zweckmäßig erwiesen, diese in Konzentrationen von etwa 10 - 35 Gew.-I zu verwenden, wShrend sogenannte Trocknungsmittel oder Trockner zweckmäßig in Konzentrationen von bis zu etwa 10 Gew.-I, vorzugsweise von 1-7 Gew.-4 verwendet werden.

Bei Verwendung.von Additiven oder Zusätzen soll jedoch Sorge dafür getragen werden, dall die .Konsentration des Tal 10 If et t sturealkydharzes mindestens 55 Gew.-t, bezogen auf das Gewicht der transparenten Grundierungsschicht beträgt. Liegt.die Konzentration

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an Tallölfettsäurealkydharz in der Grundierungsschicht unter 55 Gew.-I, so lassen sich die erstrebten Effekte nicht oder nur unbefriedigend erzielen. Vorzugsweise soll der Gehalt der Grundierungsschicht an Tallölfettsäurealkydharz bei mindestens 75 Gew.-I, bezogen auf das Gewicht der Grundierungsschicht liegen.

Die Grundierungsschicht wird mindestens auf die gedruckten oder kopierten Bezirke der ein Streifenbild aufweisenden Bildschicht aufgetragen und zwar nach üblichen Methoden, beispielsweise durch Aufpinseln, Aufstreichen oder Aufsprühen und dergleichen. Die Dicke der Grundierungsschicht kann sehr verschieden sein. Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, die Grundierungsschicht in einer solchen Stärke auf die Bildschicht aufzutragen, dass sie einer Stärke von etwa drei Einheiten, genessen auf der Gardner-Druckfarben-Dickenskala (Paul Gardner, Fort Lauterdale, Florida U.S.A. 33316) entspricht.

Zur Herstellung der thermoplastischen Celluloseesterschicht können die üblichen bekannten thermoplastischen Celluloseester verwendet werden, die aus einer heissen Schmelze verarbeitet werden können.

Vorzugsweise werden solche Celluloseesteraassen verwendet, die zu etwa 65 bis 85 Gew.-I aus dem Celluloseester, z. B. Ctlluloseacetatbutyrat, Celluloseacetatpropionat oder Cellulosepropionatbutyrat und zu etwa 15-35 Gew.-I aus eine« Bit de« Ester verträglichen Weichmacher bestehen. Die Verhaltnisse von Celluloseester zu Weichmacher sollen dabei derart sein, daft die Schmelzviskosität der heissen aufgeschmolzenen Masse etwa 2000 bis etwa 50 000 Centipoises, vorzugsweise 20 000 bis etwa 35 000 Centipoises bei 190⁰C beträgt. Die Schmelzstabilität soll dabei etwa 1 bis 1,6 Stunden betragen. Als Schaelzstabilität wird dabei die Zeit

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bezeichnet, in welcher die aufgeschmolzene Masse keinen wesentlichen Abbau unter Extrusionsbedingungen bei mindestens 35O°C

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und 8 kg/cm erleidet.

Als besonders vorteilhaft haben sich Celluloseestermassen erwiesen, die als Celluloseester Celluloseacetatbutyrat und als Weichmacher oder Plastifizierungsmittel Di(2-äthylhexyl)adipat enthalten. Unter Verwendung derartiger Beschichtungsnassen lassen sich besonders glatte Oberflächen erzielen, die auch noch nach Aufprägen eines Linsenmusters oder Linsenrasters glatt sind, sich durch eine besondere Klarheit auszeichnen und eine ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegenüber Aufspaltung oder Zerbrechen aufweisen. Des weiteren weisen aus derartigen Beschichtungsmassen erzeugte Schichten besonders günstige Expansionskoeffizienten auf und ausgezeichnete Elastizitätscharakteristika, so daß die Tendenz des beschichteten Papitjjes zum Aufrollen stark vermindert wird.

Die aufgeschmolzenen Celluloseestermassen lassen sich auf die Bildschicht nach üblichen bekannten Methoden auftragen. Als besonders vorteilhaft hat es sich dabei erwiesen, die aufgeschmolzene Polyestermasse aus einer Vielzahl von Extruderöffnungen in Form von Ketten kleiner Kügelchen oder Perlen, d. h. jierlschnurartig, auf die Bildschicht aufzutragen. Die aufgetragenen Ketten kleier KUgelchen oder Perlen können daraufhin ausgebreit·! werden, worauf auf die Oberflächen der nunmehr erhaltenen Schicht «in Linsenmuster oder Linsenraster aufgeprägt wird* /Daraufhin wird das erhaltene Parallax-Panoramagramm abgekühlt und aus der Beschichtungsvorrichtung entnommen. Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, Verfahrensbedingungen einzuhalten, bei denen die Temperatur bei etwa 121 - 232⁰C liegt und der. Druck etwa 29 - 99 kg/ca² beträgt.

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Zur Herstellung der thermoplastischen Celluloseesterschicht geeignete Celluloseester, insbesondere Cellvloseacetatbutyrate sind bekannt. Sie lassen sich in üblicher Weise durch Veresterung von Cellulose unter Einführung von Acetat- und Butyratresten herstellen. Vorzugsweise werden solche Celluloseester verwendet, die nicht mehr als etwa 2 Gew.-t freie Hydroxylreste aufweisen und eine Viskosität von etwa 0,5 - 30 Sekunden aufweisen.

Da die nicht plastifizierten oder weichgemachten Celluloseester eine zu hohe Schmelzviskosität besitzen, wird zweckmäßig ein Weichmacher verwendet. Nachdem dit aufgeschmolzene Celluloseestermasse extrudiert ist, steigt die Viskosität der extrudierten Masse an und zwar bedingt durch das Abkühlen dts Harzes und durch den eintretenden Verlust an Weichmacher durch Verdampfen desselben aus der heißen extrudierten Mast·. Infolgedessen wird durch Variation der verschiedensten Verfahrensbedingungen die Möglichkeit geschaffen, Beschichtungsmassen von sehr verschiedener Schmelzviskosität zu verwenden.

Zur Herstellung der zur Beschichtung verwendeten thermoplastischen Celluloseestermassen können die üblichen bekannten Weichmacher verwendet werden, die zum !Weichmachen von Celluloseestern bekannt sind. Zweckmäßig werden solche Weichmacher verwendet, die 1. einen Siedepunkt von mindestem» 325°C, vorzugsweise von über 35O⁰C unter Atmosphärendruck besitzen, ferner einen Entflammungspunkt von mindestens 188⁰C aufweisen (gemessen nach der Cleveland Open Cup Methode, ASTM DO2-52) und die weiterhin 3. keinen störenden Geruch besitzen.

Zur Herstellung der Beschichtungsmassen geeignete Weichmacher sind beispielsweise Trialkylester von Acyl zitronensäure, z. B. Acetyltributylcitrat und Acetyltriäthylcitrat; Dialkylphthalate,

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ζ. B. Di(2-lthylhexyl)phthalate, Butyloctylphthalat, Diisodecylphthalat, Di(2-äthylhexyl)hexahydrophthalatf und Diisooctylphthalat, ferner Ester von zwei basischen Sfiuren, ζ. B. Di(2-tthylhexyl)adipat, Diisodecyladipat, Dibutylseb&cat und Dioctylsebacat, ferner Arylphosphate, z. B. Tricresylphosphat und Tripheny!phosphat sowie ferner acetylierte Monoglyceride. Als besonders vorteilhaft hat sich ni(2-athylhexyl)adipat erwiesen.

Die in Einzelfalle verwendete günstigste Weichmacherkonzentration hangt im Einzelfalle von den speziell verwendeten Celluloseester und dem speziell verwendeten Weichmacher ab. Als zweckmäßig hat es sich in der Regel erwiesen, Weichmacherkonzentrationen von etwa 10 bis etwa 59 Gew.-I zu verwenden. In Fall· der Verwendung von Celluloseacetatbutyraten hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, Weichracherkonzentratlonen von 15 bis 35 Gew.-I, insbesondere 20 - 30 Gew.-I zu verwenden. Di· Konzentration de· Weichmachers hat offensichtlich einen bedeutenden Einfluß auf ein Aufrollen oder Aufringeln der beschichteten Bildschicht. Obgleich die Gründe hierfür noch nicht vollständig geklärt sind, wird doch angenommen, daß Veränderungen in der Weichmacherkonzentration den Expansionskoeffizienten und den Elastizitltskoeffizienten der aufgetragenen thermoplastischen Celluloseesterschicht derart beeinflussen, daß die Tendenz zum Aufrollen oder Aufringeln vermindert wird. In vorteilhafter Weise können der Celluloseesterbeschichtungsmasse noch Stabilisatoren zugesettt werden, um den Ester vor einem Abbau durch Einwirkung von Wirme, einen oxydativen Abbau und einen Abbau auf Grund des Vorhandenseins von Fremdkörpern zu schützen. Derartige Stabilisatoren sind bekannt. Zu ihnen gehören beispielsweise Slureakieptoren, Antioxydationsmittel und Puffersubstanzen. Als besonders vorteilhafte Stabilisatoren haben sich Epoxide erwiesen, z. B. «poxidiertes Sojabohnenöl und ferner phenolische Antioxidationsmittel. Die Konzentration des Stabilisa-

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tors kann sehr verschieden sein. Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, derartige Stabilisatoren in Konzentrationen von etwa 0,1 bis 3 Gew.-I, bezogen auf den Celluloseester zu verwenden.

Gegebenenfalls kann es vorteilhaft sein, der Beschichtungssasse zur Erzeugung der Celluloseesterschicht die Schicht fErbende Farbstoffe einzuverleiben. Der hauptsächlichste Grund für das Einverleiben eines Farbstoffes in die Schicht beruht darauf, der Schicht eine optimale Klarheit zti verleihen. Als besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung-"Von ultramarinblau, das in der Natur als sogenannter Lapis Lazuli vorkommt, erwiesen. Jedoch kOnnen mit gleichem Erfolg auch andere Farbstoffe verwendet werden, um den erwünschten Färbten tu erzeugen. Zu derartigen Farbstoffen gehören beispielsweise die verschiedensten Azofarbstoffe und Anthrachinonfarbstoffe. Die Konzentration der Farbstoffe kann sehr verschieden sein. Xm allgemeinem werde« sie in Konzentrationen von.weniger als etwa 700 Teilen pre Million, bezogen auf das Gewicht der gesamten Beschichtungsmasse, verwendet. Die Farbstoffe verbessern dabei die Klarheit und die optischen Eigenschaften der Masse.

Gegebenenfalls können der Beschichtungsmasse auch sogenannte Extender-Harze oder Füllstoffe einverleibt werden, um die Kosten der Beschichtungsaasse zu vermindern. Als sogenannte Füllstoffe haben sich beispielsweise Polymere von ei-Methylstyrol, Sucroseacetatisobutyrat und dergleichen erwiesen. Bei Vorwondung derartiger Füllstoffe oder Extenderharze kOnnen diese in Mengen bis zu etwa 20 Gew.-I, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse, verwendet werden.

Wie bereits dargelegt, weist der Schichtträger eine«aufgedruckte oder aufkopierte aus einem Streifenbild bestehende Bildschicht,

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d. h. eine sogenannte "printed lineiforra image layer" auf. Bei diener Bildschicht handelt es sich in de* Regel ua eine Farbreproduktion (d.h. ein Schwarz-Weiß-Bild oder ein SiUlI¹BiId), das durch Anwendung mehrerer Druckfarben erzeugt worden ist.

Die Wirksamkeit der Grundierungsschicht ist unabhlngig vom Typ und- der Zusammensetzung der Druckfarben, die zur Erzeugung der Bildschicht verwendet wurden.

Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform eines Parallax-Panoramagrammes der Erfindung werden zur Herstellung der Bildschicht Druckfarben verwendet, deren Bindemittel aus einem Tallölfettsäurealkydharz besteht, wie es zur Herstellung der Grundierungs'-schicht verwendet wird. Dies bedeutet, daß gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung Druckfarben verwendet werden, die zu etwa 55 bis 90 Gew.-t aus einem der beschriebenen Tallölfettsäurealkydharze und zu etwa IO - 45 Gew.-I, vorzugsweise 10 - 35 Gew.-I aus einem oder mehreren Pigmenten bestehen.

Vorzugsweise kann das ein Tallulfettsäurealkydharz enthaltende Bindemittel der Druckfarben noch einen lithographischen Schleiflack, ein Trocknungsmittel und/oder andere übliche bekannte Bestandteile von Druckfarben enthalten. Der lithographische Schleiflack kann dabei einem der üblichen Schleiflacke entsprechen, die zur Herstellung lithographischer Druckfarben verwendet werden. Normalerweise besteht dieser Schleiflack primär aus einem eingedickten LeinsaatOl, das vorzugsweise durch Zusatz anderer Harte modifiziert worden ist. Bei Verwendung eines derartigen Schleiflackes oder Schleifhartes wird dieses Harz oder dieser Lack normalerweise in Konzentrationen bis zu etwa 20 Gew,-t verwendet. Des weiteren können die Druckfarben die üblichen bekannten Trockner oder Trocknungsmittel enthalten, und zwar beispielsweise solche, ■ ' · ^: j;

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wie sie im Zusammenhang mit der Beschreibung der Grundierungsschicht beschrieben worden sind. Bei Verwendung derartiger Trockner werden diese vorzugsweise in Konzentrationen von bis zu 10 Gew.-i, insbesondere in Konzentrationen von etwa 1-7 Gew.-I verwendet. Im übrigen können zur Herstellung der Druckfarben die üblichen bekannten Pigmente verwendet werden, die zur Herstellung von Druckfarben verwendet werden und ait TaIlOlfettsäurealkydharzen vertraglich sind. Bs hat sich gezeigt, daß praktisch alle bekannten Pigmente, die zur Herstellung von Druckfarben verwendet werden, diesen Erfordernissen genügen. W

Die Druckfarben lassen sich nach üblichen bekannten Methoden herstellen, indem die einzelnen Komponenten in einen Reaktor gegeben werden und dieser auf eine Temperatur von etwa 200 bit SOO⁰C erhitzt wird, wobei die einzelnen Komponenten mehrere Stunden lang bei einer Temperatur von 200 - 300⁰C gehalten werden. Gegebenenfalls können die durch Erhitzen erhaltenen Massen noch mit modifizierenden Harzen, z. B. mit einem harzmodifizierten Phenolharz vermischt werden.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung nlher veranschaulichen: -» Beispiel 1

A. Herstellung der zur Erzeugung einer Grundierungsschicht verwendeten Grundierunismasset

2860 Gew.-teile Tallölfettslux* (mit etwa 24 t Kolophonium), 525,2 Gew.-teile Glycerin und 577,2 Gew.-teile Isophthalsäure wurden in einen Reaktor eingeführt und hierin auf ein· Temperatur von 230 - 24O⁰C erhitzt. Das Erhitzen wurde so lang· fortgesetzt, bis die Slurezahl des Reaktionsprodukte* bei «twa 22 - 25 lag. Nach-

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dem dies erreicht worden war, was eine Zeit von etwa 6-12 Stunden in Anspruch nahm, je nach der Größe der Reaktionsmischung, wurden 197,4 Gew.-teile eines Kolophoniumharz-modifizierten Phenolharzes mit einem Schmelzpunkt von 145 - ISS⁰C und einer Sflureiahl von 12 - 18 zugegeben. Nach Lösung des Harzes wurde der erhaltene Lack oder die erhaltene überzugsmasse auf Raumtemperatur abkühlen gelassen. In 84 Gew.-teilen des erhaltenen Lackes wurden dann · ein Gew.-teil eines Mangantrockners (6 I Mn), 3 Gew.-teile «ines Kobalttrockners (6 t Co) und 12 Gew.-teile eines Dickungsmittel (Santocel C) dispergiert.

B. Des weiteren wurde eine thermoplastische Beschichtungsmasse aus folgenden Bestandteilen hergestellt:

71,5 \ Celluloseacetatbutvrat
28,5 \ lU(2-lthylhexyl)adlpat

0,3 Gew.-teile auf 100 Gew.-teile Celluloseacetatbutvrat eines Stabilisators

O₁OOS Hew.-teile auf 100 Gew.-teile Celluloseacetatbutvrat eines Farbpignentes.

nie unter Verwendung von mehreren verschiedenen Druckfarben erzeugten Streifenbilder auf einem Schichtträger aus Papier wurden dann zunächst mit der Alkydharz-Grundlerungsschlcht, hergestellt wie unter A. beschrieben, beschichtet. Auf die aufgetragene Grundierungsschicht wurde dann in einer Schmelzbeschichtungsvorrichtung die thermoplastische Celluloseesterschicht aufgetragen. In der Beschickungsvorrichtung wurde tine Vielzahl perlschnurartiger Gebilde auf die Grundierungsschicht aufgetragen, worauf auf die erzeugte Celluloseesterschicht danach ein Linsenraster oder Linsenmuster aufgeprlgt wurde» dessen Stlrke etwa 0,254 mat betrug und

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zwar in genauer Ausrichtung mit der Bildschiciit. Die thermoplastische Gelluloseesterschicht wurde dann aushärten gelassen, worauf das erhaltene Farallax-Panorauagramm aus der Vorrichtung entnommen wurde. Das erhaltene Parallax-Panoramagramm besaß eine ausgezeichnete Qualität.

Die Adhäsion der ein Linsenraster oder Linsenmuster aufweisenden thernoplastischen Schicht auf die Streiferiildschicht wurde dadurch getestet, daß ein etwa 2,54 cm breiter Streifen des Panoramagrammes einen Abziehtest unterworfen wurde, bei dem- die beiden Schichten in einem Winkel von 180° voneinander abgezogen wurden, wobei die hierzu erforderliche Kraft in einem Instron-Testgerät ermittelt wurde. Iis wurde ein Meßwert von 0,907 kg/2,54 cm erzielt, Dabei ist zu beachten, daß ein Wert von etwa 0,680 kg/2,54 cm als ausreichend angesehen wird.

Zu Vergleichszwecken wurde ein entsprechendes Parallax-Panoramagraimn hergestellt, wobei jedoch diesmal das Panoramagramm ohne Grundierungsschicht hergestellt wurde. Wurde dieses Panoramagramn dem beschriebenen Test unterworfen, so wurde ein Wert von etwa 0,0907 kg/2,54 cm erzielt.

Beispiel 2

Das in Beispiel 1B beschriebene Verfahren wurde wiederholt Mit der Ausnahme jedoch, daß zur Herstellung der Parallax-Panoramagramme thermoplastische Beschichtungsnassen folgender Zusammensetzung verwendet wurden:

80 Gew.-I Celluloseacetatbutyrat
20 Gew.-I Di(2-äthylhexyl)adipat

0,2 Gew.-teile auf 100 Gew.-teile Celluloseacetatbutyrat eine» Stabilisators

0,005 Gew.-teile auf 100 Gew.-teile Celluloseacetatbutyrat eines Farbpigmentes

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Die erhaltenen Panoramagramme wurden dann dem im Beispiel IB beschriebenen Test unterworfen. Es wurden Werte von Über 0,680 kg/2,54 cm erzielt.

Beispiel 3

Das in Beispiel 1B beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei jedoch diesmal βίης thermoplastische Celluloseesterbeschichtungsmasse folgender Zusammensetzung verwendet wurde:

77 Gew.-t Celluloseacetatbutyrat
23 Gew.-t Di(2-äthylhexyl)adipat

0,3 Gew.-teile auf 100 Gew.-teile Celluloseacetatbutyrat eines Stabilisators

0,005 Gew.-teile auf 100 Gew.-teile Celluloseacetatbutyrat eines Farbpigmentes

Die erhaltenen Panoramagraaae wurden dann des in Beispiel 1B beschriebenen Test unterworfen. Es wurden wiederum Testwerte von über 0,680 kg/2,54 cm erzielt.

Beispiel 4

Das in Beispiel 1B beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei diesmal die in den Beispielen 1-3 beschriebenen thermoplastischen Beschidtungsmassen derart auf Grundierungsschichten aufgetragen wurden, daß die Schichtstärken der Celluloseesterschichten ungefähr 0,4572 mm und 0,7620 mm betrugen.

Die erhaltenen Panoramagrawue wurden dann dem in Beispiel 1 beschrie benen Abziehtest unterworfen. In allen Fällen wurden Abziehfestigkeiten von über 0,680 kg/2,54 ca erzielt.

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Claims

Patentansprüche

Parallax-Panoramagramme aus einer ein Streifenbild aufweisenden Bildschicht und einer über der Bildschicht angeordneten, aus
einem thermoplastischen Celluloseester mit einer ein Linsennuster aufweisenden Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen
Bildschicht und Celluloseesterschicht eine transparente Grundierungsschicht angeordnet ist, die mindestens zu 55 Gew.-I aus
einem Tallölfettsäurealkydharz besteht.
2. Parallax-Panoramagramm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundierungsschicht mindestens zu 75 Gew.-I aus einem
Tallölfettsaurealkydharz besteht.
3. Parallax-Panoramagramm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundierungsschicht bis zu 8 Gew.-I «inet nit Kolophonium modifizierten Phenolharzes enthält.
4. Parallax-Panoramagramm nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 20 bis 30 Gew.-i der TallOlfettsäurekonponente des Alkydharzes aus Harzsäuren bestehen.
5. Parallax-Panoramagramm nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die PoIyhydroxykomponente des Alkydharzes im wesentlichen oder vollständig aus einem dreibasischen Alkohol und die polybasische Säurekomponente des Alkydharzes im wesentlichen oder vollständig aus einer aromatischen ßicarbonsäure bestehen.
6. Parallax-Panoramagramra nach Anspruch 5, dadurch gekeanieichnet,

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daß Jie Polyhydroxykomponente des Alkydharzes aus Glyzerin und die polybasische SUurekomponente des Alkydharzes aus Isophthalsäure bestehen.
7. Parallax-Panoramagramm nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Celluloseesterschicht aus Celluloseacetatbutyrat; Cclluloseacetatpropionat oder Cellulosepropionatbutyrat besteht und einen Weichmacher mit einem Siedepunkt von mindestens 325⁰C sowie ferner einen mit dem Celluloseester verträglichen Stabilisator cnthfilt, wobei gilt, daß das Verhältnis von Celluloseester, Weichmacher und Stabilisator zueinander so gewählt wird, daß die Schicht eine Schmelzviskosität von etwa 20 000 bis etwa 35 000 Centipoises, gemessen bei 190⁰C besitzt.
8. Parallax-Panoramagramm nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Celluloseesterschicht zusätzlich eine Farbkomponente enthält.
D. Parallax-Panoramagramm nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Celluloseesterschicht einen Azo- und/oder Anthrachinonfarbstoff enthält.
10. Parallax-Panoramagramn nach Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Celluloseesterschicht zu 65 bis 85 Gew.-I aus dem Celluloseester und zu 35 bis 15 Gew.-I aus ein·· Weichmacher besteht.
11. Paailax-Panoramagranm nach Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Celluloseesterschicht als Weichmacher ein Dialkylphthalat oder den Ester einer dibasischen aliphatischen SSure enthält.

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12. Parallax-Fanoramagramm nach Ansprüchen 1 his 11, dadurch gekennzeichnet, daii die Celluloseesterschicht besteht aus:

1. 70 bis 30 Gew.-' Celluloseacetatbutyrat;

2. 20 bis 30 Gew.-t Di(2-äthylhexyl)adipat und

3. einem Stabilisator für das Celluloseacetatbutyrat.

10S3G8/1510

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