DE2037692B2 - Thermoplastische massen aus einem vinylchloridpolymerisat und pfropfcopolymerisaten auf basis von konjugierten dienen und ihre verwendung zur herstellung von formkoerpern - Google Patents

Description

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Beispiele für Dienpolymerisate, die als Primärpolymerisat dienen, sind Homo- oder Copolymerisate konjugierter Diene, z. B. von Butadien, Isopren oder Chloropren. Beispiele für Comonomere sind monoolefinische Monomere, wie Acrylnitril, Vinylbenzole, z. B. Styrol, Λ-MethylstyroJ oder Dimethylstyrol, Alkylacrylate, z. B. Methyl-, Äthyl-, Butyl- oder Octylacrylat, Alkylmethacrylate, z. B. Methyl-, Äthyl-, Butyl- oder Octylmethacrylat, oder Vinylalkyläther, z. B. Vinylmethyläther oder Vinyläthyläther. Bevorzugt werden Copolymerisate des Butadiens mit Styrol, Acrylnitril, Styrol und Acrylnitril, Methylacrylat, oder mit Styrol und Vinylchlorid.

Beispiele für Hydroxyalkylester von ungesättigten Carbonsäuren der Monomergruppe (b I) sind Ester von Monocarbonsäuren oder von Dicarbonsäuren. Der Hydroxyalkylrest kann 1 bis 5 C-Atome enthalten und gegebenenfalls an der Hydroxylgruppe veräthert sein, so daß man einen endständigen Hydroxyalkylrest oder eine endständige Polyoxyalkylenkette vorliegen hat. Darüber hinaus kann der Hydroxyalkylrest einen inerten Substituenten, z. B. ein Halogenatom, tragen. Spezielle Beispiele dieser Verbindungen sind Hydroxy-(niederalkyl)-acrylat, wie 2-Hydroxyäthyl- oder 3-Hydroxypropylacrylat,

Hydroxy-jniederalkylJ-methacrylat, wie 2-Hydroxyäthyl- oder 3-Hydroxypropylmethacrylat,

Dihydroxy -(niederalkyl)-methacrylat, wie

2,3-Dihydruxypröpy!meihäcry!at, ft.5

Halogenhydroxy-(niederalkyl)-methacrylat, wie

3-Chlor-2-hydroxypropylmethacrylat,

Di-(niederalkylen)-glykol· itaconat, wie
Diäthylenglykoi- oder Dipropyienglykolitaconat,

Di-(niederaJkylen)-glykol-fumarat, wie
Diäthylen-glykolfumarat,
Polyoxy-(niederaikylen)-methacrylat, wie
Polyoxy-äthylenmethacrylat,
Di-polyoxy-(niederalkylen)-itaconat, wie
D'-polyoxypropylenitaconat,
Hydroxy-(niederalkyl)-(niederalkyl)-itaconat,

wie

Hydroxyäthyl-methylitaconat,

Dihydroxy-(niederalkyl)-itaconat,wie

Di-(3-hydroxypropyl)-itaconatoder

Hydroxy-(niederalkyl)-(niederalkyl)-fumarat,

wie

2-Hydroxyäthyl-methylfumarat.

Beispiele für Acrylsäureester der Monomergruppe (b 1) sind (Niederalkyl)-acrylate, wie Methyl-, Äthyl-, Butyl- oder Octylacrylat

Beispiele für Methacrylsäureester (b II) sind (Niederalkyl)-methacrylate, wie Methyl- oder Äthylmethacry- !at.

Beispiele für aromatische Vinylverbindungen (bill) sind Vinylbenzole, wie Styrol, α-Methylstyrol, Dimethylstyrol, Vinyltoluol, Isopropenyltoluol oder Chlorstyrol.

Gegebenenfalls kann das Pfropfcopolymerisat kleine Mengen an Monomeren wie Acrylnitril, Methacrylnitril, Vinylacetat, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid oder Vinyiäther enthalten.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Pfropfcopolymerisate können in an sich bekannter Weise unter Verwendung eines Polymerisationsinitiators hergestellt werden. Beispiele für geeignete Initiatoren sind Redoxsysteme, z. B. mit Cumolhydroperoxid, tert.-Butylhydroperoxid, Diisopropylbenzolhydroperoxid, Lauroylperoxid, Benzoylperoxid, Methyläthylketonperoxid, Persulfaten oder Wass;erstoffperoxyd als Oxydationskomponente und z. B. Eisen(II)-sulfat, Ascorbinsäure, Natriumsulfit, Natriumhydrogensulfit, Natriumhyposulfit, Dextrin, Natriumpyrophosphat, oder Dimethylanilin als Reduktionskomponente.

Die Polymerisate konjugierter Diene werden im allgemeinen in Form einer wäßrigen Dispersion eingesetzt. Ein für die Herstellung der Pfropfcopolymerisate typisches Verfahren verläuft wie folgt:

Ein Reaktionsgefäß wird mit einem Teil oder mit der Gesamtmenge des Dienpolymerisats in Form einer wäßrigen Dispersion beschickt. Gegebenenfalls werden ein Reduktionsmittel und ein Stabilisator zugegeben. Dann werden die Pfropf monomeren der Gruppe (b I) bis (b III) und gegebenenfalls die Monomeren (b IV) zugegeben. Die Zugabe der Monomeren kann entweder einzeln oder zusammen, intermittierend oder kontinuierlich erfolgen. Wenn zu Beginn nur ein Teil des Dienpolymerisate vorgelegt wurde, kann der restliche Teil zu einem späteren Zeitpunkt zugegeben werden.

Bd der Herstellung der erfindungsgemäß eingesetzten Copolymerisate ist folgendes zu beachten:

Die Teilchengröße der wäßrigen Dispersionen der Dienpolymerisate (a) unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Kleinere Teilchen liefert ein Polymerisat mit besserer Transparenz (in verarbeitetem Zustand), gröKere Teilchen sind vorteilhafter für die Erzielung einer hohen Schlagzähigkeit. Im allgemeinen werden Dispersionen mit einer mittleren Teilchengröße von 200 bis 2500 A, vorzugsweise 300 bis 1300 A, verwendet.

Der Anteil des Monomergemisches beträgt 80 bis 20

vhtsteile, vorzugsweise 65 bis 35 Gewichtsteile,

^Wnüber einem Anteil an Polymerisaten konjugierter

rV^ne von 20 bis 80 Gewichtsteilen, vorzugsweise 35 bis

«^e Gewichtsteile. Werden die Dienpolymerisate in

-„geren Mengen verwendet, so erhält man keine ^ ^t Schlagzähigkeit. Wird der Anteil zu hoch, so wird Üas entstehende Pfropfcopolymerisat zu weich. Beträgt der Anteil an Verbindungen der Gruppe (b I) jeer als 0,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Monomergemisch, so bleibt dies praktisch ohne Einfluß. Verwendet man über 50 Gewichtsprozent, so ist die Schlagzähigkeit des entstehenden Pfropfcopolymerisats

ungenügend.

Verwendet man weniger als 9,5 Gewichtsprozent der Monomeren (b II), bezogen auf das Monomergemisch, , so sind die Schlagzähigkeit und die Transparenz des pfropfcopolymerisats schlecht.

Werden mehr als 65 Gewichtsprozent der Monome-I bezogen auf das Monomergemisch, verwen-

d_et so wird die Schlagzähigkeit nicht verbessert und die Transparenz des Pfropfcopolymerisats geht infolge von Fluoreszenz- und Trübungserscheinungen verloren.

Vorzugsweise wird das Monomerengemisch kontinuierlich portionsweise zugegeben, da man hierbei pfropfpolymerisate mit verbesserten Eigenschaften, ζ B hinsichtlich der Erniedrigung der Schlagzähigkeit bei der Verarbeitung auf dem Walzenstuhl bei höheren Temperaturen, erhält. Demgemäß kann die Polymerisation ζ B. so durchgeführt werden, daß man 100 bis 20 Gewichtsprozent der Polymerisate konjugierter Diene, bezogen auf die Gesamtmenge der Dienpolymerisate, zusammen mit 10 bis 60 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmenge des Monomergemisches eines oder mehrerer Monomerer der Gruppen (b I) bis (b UI) sowie gegebenenfalls kleinere Mengen eines oder mehrerer weiterer Monomerer in einer ersten Stufe der Pfropfcopolymerisation unterwirft und dann, gegebenenfalls nach Alterung, in einer zweiten Stufe die restlichen Mengen des Polymerisats konjugierter Diene (0 bis 80 Gewichtsprozent) und des Monomergemisches (90 bis 40 Gewichtsprozent) pfropfcopolymerisiert. Bei diesem Zweistufenverfahren wird der Umsatz in der ersten Stufe vorzugsweise auf über 50% gehalten.

Bei dem vorgenannten Verfahren kann der Polymerisationsinitiator dem Reaktionssystem entweder auf einmal oder portionsweise zugegeben werden. Vorzugsweise erfolgt die Zugabe gleichzeitig mit dem Monomergemisch.

Um das Reaktionssystem stabil zu halten, können gegebenenfalls für die Emulsionspolymerisation übliche Emulgatoren verwendet werden. Die Emulgatormenge soll jedoch 5 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Teile Pfropfcopolymerisat, nicht übersteigen, da der Emulgator einen großen Einfluß auf den Pfropfwirkungsgrad und auf die Art der Pfropfung hat.

Dem Pfropfcopolymerisat können gegebenentalls kleine Mengen Antioxydationsmittel, Farbstabilisatoren und andere Zusatzstoffe einverleibt werden.

Es ist bekannt, daß Vinylchloridpolymerisate gute Eigenschaften z. B. hinsichtlich Verarbeitbarkeit, Transparenz, Nichtentflammbarkeit oder Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Infolge der unzureichenden Schlagzähigkeit ist jedoch der Anwendungsbereich erheblich eingeschränkt. Um die geringe Schlagzähigkeit zu verbessern, wurde bereits versucht, den Vinylchlorid!»- <\s lymerisaten kautschukartige Stoffe einzuverleiben. Hierdurch wird zwar die Schlagzähigkeit verbessert, iedoch wird gleichzeitig die Transparenz verschlechtert.

Die gute Transparenz ließe sich durch Angleichung der Brechungsindices der Kautschukphase und der Vinylchloridpolymerisaiphase oder durch eine sehr starke Erniedrigung der Teilchengröße des Kautschukmaterials weitgehend erhalten. Wegen der Ungleichheit in der chemischen Struktur der beiden Phasen ist Jedoch die Angleichung der Brechungsindices nahezu unmöglich. Darüber hinaus führt die starke Verringerung der Teilchengröße des Kautschuks zu einer Erniedrigung der Schlagzähigkeit.

Kürzlich wurde gefunden, daß bei Verwendung eines Pfropfcopolymerisats, das durch Pfropfung von Monomeren auf in Wasser dispergierte Butadienpolymerisatteilchen in Gegenwart eines Agglomerationsmittels entstanden ist, als Kautschuk mit Vinylchloridpolymerisaten thermoplastische Massen mit verbesserter Schlagzähigkeit ohne wesentliche Verminderung der den Vinylchloridpuiyrnerisaten eigenen Transparenz hergestellt werden können (siehe japanische bekanntgemachte Patentanmeldungen 19 248/67, 20 847/67, 23 541/67, 12 158/68 und 453/69). Hierbei benötigt man jedoch relativ große Mengen des Agglomerationsmittels, um eine wesentliche Verbesserung der Schlagzähigkeit zu erreichen, und die Transparenz der thermoplastischen Masse ist im Vergleich zu dem Fall, wo die Kautschukteilchen nicht agglomeriert sind, nicht zufriedenstellend. Darüber hinaus neigt die Dispersion während der Pfropfcopolymerisation infolge der Agglomeration zu Instabilität, wobei sich in großem Ausmaß Koagulate oder Flocken des Kautschuks bilden. Dies führt dazu, daß sich große Mengen klebrigen Materials an den Innenwänden des Reaktionsgefäßes und an dem Rührwerk festsetzen, wodurch die Ausbeute verringert

v/ird.

Darüber hinaus sind die erhaltenen Pfropfcopolymerisat-Latices mechanisch so instabil, daß es z. B. beim Transport oder bei der Lagerung der Dispersionen zur Koagulation kommt, wodurch r. B. Rohrleitungen oder Pumpen verstopft werden können.

Zur Überwindung der vorgenannten Schwierigkeiten wird die Verwendung relativ großer Emulgatormengen während der Polymerisation und/oder der Zusatz relativ großer Stabilisatormengen nach der Polymerisation erwogen. Durch die Verwendung großer Emulgatormengen während der Polymerisation wird jedoch die Agglomeration während der Pfropfcopolymerisation verhindert. Darüber hinaus verursacht die Anwendung großer Emulgator- und Stabilisatormengen Kosten und erniedrigt die Wärmestabilität der aus den Pfropfcopolymerisaten hergestellten thermoplastischen Massen.

Demgegenüber iasseri sich mit den erfindungsgemäß eingesetzten Pfropfcopolymerisaten die erfindungsgemäßen thermoplastischen Massen herstellen, die eine ausgezeichnete Schlagzähigkeit und Transparenz besitzen und darüber hinaus sehr gute Eigenschaften hinsichtlich Verarbeitbarkeit, Oberflächenglanz und Biegungstrübung besitzen.

Gegenstand der Erfindung sind daher thermoplastische Massen aus

(a) 99 bis 20 Gewichtsteilen eines Vinylchloridpolyme risats, das zu mindestens 50 Gewichtsprozent au! Vinylchlorideinheiten aufgebaut ist, und

(b) 1 bis 80 Gewichtsteilen eines durch Aufpfropfet von aromatischen Vinylverbindungen, Methacryl säureestern und eines weiteren Monomeren au Polymerisate von konjugierten Dienen hergestell ten Pfropfcopolymerisats, die

dadurch gekennzeichnet sind, daß das Pfropfcopolyme

risat durch Aufpfropfen von 80 bis 20 Gewichtsprozent eines Monomergemisches aus

(b I) 0,5 bis 50 Gewichtsprozent mindestens eines Hydroxyalkylesters einer ungesättigten Carbonsäure und/oder mindestens eines Acrylsäureesters
(b II) 9,5 bis 99,5 Gewichtsprozent mindestens eines

Methacrylsäureesters, und
(b III) 30 bis 65 Gewichtsprozent mindestens einer aromatischen Vinylverbindung

auf 20 bis 80 Gewichtsprozent eines oder mehrerer Polymerisate konjugierter Diene, die zu mindestens 50 Gewichtsprozent aus konjugierten Dieneinheiten aufgebaut sind, mittels Emulsionspolymerisation hergestellt worden ist.

Diese Eigenschaften der erfindungsgemäßen thermoplastischen Massen rühren in erster Linie von den in dem Pfropfcopolymerisat enthaltenen Monomereinheiten der Gruppe (b I) her. Insbesondere bei der Herstellung des Pfropfcopolymerisats (b) unter Verwendung eines Hydroxyalkylesters einer ungesättigten Carbonsäure kann die Pfropfcopolymerisation in vorteilhafter Weise unter Verwendung relativ geringer Mengen eines Emulsionsstabilisators durchgeführt werden, wodurch der Oberflächenglanz der mit den Pfropfpolymerisaten hergestellten thermoplastischen Massen verbessert und die anfängliche Färbung wesentlich verringert ist. Darüber hinaus wird durch den Einbau des Carbonsäurehydroxyalkylesterc die Verträglichkeit des Pfropfcopolymerisats mit dem Vinylchloridpolymerisat erhöht und die erhaltenen thermoplastischen Massen besitzen antistatische Eigenschaften.

Gegenüber den aus der JA-AS 454/69 bekannten, Acrylnitrileinheiten enthaltenden Massen werden aus den erfindungsgemäßen thermoplastischen Massen Formkörper mit weit besserer Schlagzähigkeit und Lichtdurchlässigkeit erhalten (vgl. Beispiele 8 bis 10 und Vergleichsversuche 1 bis 3 sowie Tabelle 1).

Auch gegenüber Formkörpern aus den in der GB-PS 11 43 872 beschriebenen Massen aus Polyvinylchlorid und einem Pfropfpolymeren auf Kautschukgrundlage, die mittels Polymerisation in Lö-ang hergestellt werden, weisen die entsprechend der Erfindung mittels Emulsionspolymerisation hergestellten Formkörper weit bessere Kerbschlagzähigkeit und Lichtdurchlässigkeit auf (vgl. Beispiel 11 und Vergleichsversuch 4 sowie Tabelle II).

Für die Herstellung der erfindungsgemäßen thermoplastischen Massen, die eine hohe Schlagzähigkeit ohne den Verlust der charakteristischen Eigenschaften der Vinylchloridpolymerisate, wie gute Transparenz und großen Modul, besitzen, ist die Einhaltung des angegebenen Verhältnisses von Vinylchloridpolymerisat (a) zu Pfropfcopolymsrisat (b) wesentlich. Besonders bevorzugt wird ein Gewichtsverhältnis von (a) zu (b) von 70 bis 92 :30 bis 8.

Für die erfindungsgemäßen thermoplastischen Massen geeignete Vinylchloridpolymerisate sind Homo- oder Copolymerisate des Vinylchlorids. Geeignete Comonomere sind monoolefinische Monomere, wie Vinylacetat, Vinylidenchlorid, Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylsäure, Alkylacrylate, wie Methyl-, Äthyl·, Butyl- oder Octylacrylat, Methacrylsäure, Alkylmethacrylate, wie Methyl-, Äthyl-, Propyl-. Butyl- oder Octylrrethacrylat, Acrylamid, Vinyibenzole, wie Styrol, Λ-Methylstyrol, Dimethylstyrol, Vinyltoluol oder Chlorstyrol, Maleinsäure, Alkylmaleate, wie Methyl- oder Äthylmaleat, Fumarsäure, Alkylfumarate, wie Methyloder Äthylfumarat, oder Vinylalkylälher, wie Vinylmethyläther oder Vinyläthylälher.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen thermoplastischen Massen werden das Vinylchloridpoiymerisat (a) und das Pfropfcopolymerisat (b), gegebenenfalls unter Verwendung von Zusatzstoffen, wie Stabilisatoren oder Weichmachern, in an sich bekannter Weise mechanisch vermischt. Zum Beispiel v'ird zunächst ein Polyvinylchlorid-Stabilisator gleichmäßig in dem Vinylchloridpoiymerisat (a) verteilt. Anschließend wird dann das Pfropfcopolymerisat (b) zugemischt. Die Pfropfcopolymerisate und die Vinylchloridpolymerisate werden vorzugsweise in Form von Pulver, einer Aufschlämmung oder eines Latex verwendet. Man kann jedoch auch andere Formen verwenden, sofern eine gleichmäßige Vermischung gewährleistet ist.

Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Massen lassen sich sehr leicht in herkömmlicher Weise, z. B. durch Blasformen, Formpressen, Spritzgießen oder nach dem Gummisackverfahren, verarbeiten.

Die Beispiele erläutern die Erfindung. Teileangaben beziehen sich auf das Gewicht. Bei der in den Beispielen und Vergleichsversuchen angegebenen Kerbschlagzähigkeit handelt es sich stets um die Charpy-Kerbschlagzähigkeit in kg ■ cm/cm·², die nach ASTM D 256-54 T bestimmt wird.

Beispiel 1

(A) In 419 Teilen Wasser werden 45 Teile (bezogen auf Festkörpergehalt) eines Butadien-Styrol-Copolymerisat-Latex (Gewichtsverhältnis Butadien zu Styrol = 75:25; Mooney-Viskosität = 72, bestimmt nach ASTM D 927-57 T), 0,5 Teile Dextrin, 0,15 Teile Natriumpyrophosphat, 0,01 Teil Eisen(ll)sulfat, 0,4 Teile Natriumhydroxid, 2,0 Teile Natriumdodecylbenzolsulfonat und 0,5 Teile Natriumhyposulfit gleichmäßig dispergiert. Dann wird die Temperatur auf 70⁰C erhöht. Zu dieser Dispersion wird im Verlauf von 3 Stunden eine Mischung aus 0,15 Teilen Cumolhydroperoxid, 30 Teilen Methylmethacrylat, 20 Teilen Styrol und 5 Teilen 2-Hydroxyäthylacrylat tropfenweise zugesetzt. Nach Vervollständigen der Polymerisation wird der erhaltene Pfropfpolymerisat-Latex mit Magnesiumsulfat ausgesalzt, abfiiiriert und getrocknet. Das erhaltene weiße Pulver wird 5 Minuten bei 150 bis 160°C auf einem Walzenstuhl bearbeitet und anschließend 10 Minuten bei 180°C gepreßt. Der erhaltene Prüfkörper (A I) besitzt eine Kerbschlagzähigkeit von 35.

Bei Wiederholung des vorgenannten Versuchs unter Verwendung von 5 Teilen Methylmethacrylat anstelle von 5 Teilen 2-Hydroxyäthylacrylat erhält man ein Vergleichspfropfcopolymerisat (Pi). Ein hiermit hergestellter Prüfkörper (A II) besitzt eine Kerbschlagzähigkeit von 11.

Bei einem Vergleich von jeweils 5 mm dicken Prüfkörpern (A I) und (A II) zeigt sich, daß der Prüfkörper (A !) eine deutlich bessere Transparenz besitzt.

(B) 13 Teile des in Beispiel 1 (A) erhaltenen Pfropfcopolymerisatpulvers, 87 Teile Polyvinylchlorid (Polymerisationsgrad 750), 1 Teil Butylstearat und 2 Teile Dibutylzinndilaurat werden 10 Minuten auf einem Walzenstuhl bei 150 bis 155° C bearbeitet. Das erhaltene Gemisch wird 15 Minuten bei 180" C gepreßt. Man erhält einen Prüfkörper (B I) mit einer Kerbschlagzähigkeit von 37. Bei Wiederholung des vorgenannten Versuchs unter Verwendung des Pfropfcopolymerisat-

pulvers (Pi) erhält man einen Prüfkörper (B II) mit einer Kerbschlagzähigkeit von 23.

Bei einem Versuch von jeweils 6,2 mm dicken Prüfkörpern (B I) und (B II) zeigt sich, daß der Prüfkörper (B I) eine deutlich bessere Transparenz besitzt.

Beispiel 2

(A) In 270 Teilen Wasser werden 45 Teile (bezogen auf Festkörpergehalt) eines Butadien-Styrol-Copolymerisat-Latex (Gewichtsverhältnis 75 : 25), 0,5 Teile Dextrin, 0,15 Teile Natriumpyrophosphat, 0,01 Teil Eisen(Il)-sulfat und 0,4 Teile Natriumhydroxid gleichmäßig dispergiert. Dann wird die Temperatur auf 7O⁰C erhöht. Zu dieser Dispersion werden im Verlauf von 1,5 Stunden ein Gemisch aus 25 Teilen Methylmethacrylat, 5 Teilen 2-Hydroxyäthylacrylat und 0,05 Teilen Cumolhydroperoxid und gleichzeitig eine Lösung aus 1,5 Teilen Natriumdodecylbenzolsulfonat in 40 Teilen Wasser tropfenweise zugesetzt. Nach 1 stündiger Alterung wird eine Lösung aus 0,4 Teilen Dextrin, 0,15 Teilen Natriumpyrophosphat und 0,01 Teil Eisen(ll)-sulfat in 90 Teilen Wasser zugesetzt. Dann werden im Verlauf von 1,5 Stunden eine Lösung aus 0,05 Teilen Cumolhydroperoxid in 25 Teilen Styrol und gleichzeitig eine Lösung aus 0,5 Teilen Natriumdodecylbenzolpolyoxyäthylensulfat in 25 Teilen Wasser tropfenweise zugesetzt. Man erhält ein Pfropfcopolymerisatlatex, der nach Aussalzen, Abfiltrieren und Trocknen ein weißes Pulver ergibt. Nach Aufarbeiten gemäß Beispiel 1 (A) erhält man einen Prüfkörper mit einer Kerbschlagzähigkeit von 82. Ein 5 mm dicker Prüfkörper besitzt bei einer Wellenlänge von 640 πιμ eine Lichtdurchlässigkeit von 72%.

Bei Wiederholung des vorgenannten Versuchs unter Verwendung von 5 Teilen Methylmethacrylat anstelle von 5Teilen 2-Hydroxyäthylacrylat, d. h., unter Verwendung von insgesamt 30 Teilen Methylmethacrylat, erhält man ein Vergleichspfropfcopolymerisat (P2). Ein hiermit hergestellter Vergleichsprüfkörper besitzt eine Kerbschlagzähigkeit von 8 und eine Lichtdurchlässigkeit bei 640 πιμ von 41%.

(B) 13 Teile des in Beispiel 2 (A) erhaltenen Pfropfcopolymerisatpulvers, 87 Teile Polyvinylchlorid (Polymerisationsgrad 750), 1 Teil Butylstearat und 2 Teile Dibutylzinndilaurat werden gemäß Beispiel 1 (B) weiterverarbeitet. Man erhält einen Prüfkörper mit einer Kerbschlagzähigkeit von 68. Ein 6,2 mm dicker Prüfkörper besitzt bei einer Wellenlänge von 420 bzw. 640 ητιμ eine Lichtdurchlässigkeit von 45 bzw. 54%.

Bei Wiederholung des vorgenannten Versuchs unter Verwendung des Pfropfcopolymerisatpulvers (P?) erhält man einen Vcrgleichsprüfkörpcr mit einer Kerbschlagzähigkeit von 14 und einer Lichtclurchlässigkcit bei 420 bzw. 640 ιτιμ von 30 bzw. 52%.

Beispiel 3

(A) in 547 Teilen Wasser werden 45 Teile (bezogen auf Fcstkörpcrgchalt) eines Butadicn-Styrol-Copolymcrisat-Latcx (Gewichtsverhöltnis 75 : 25), 0,9 Teile Dextrin, 0,3 Teile Natriumpyrophosphat, 0,02 Teile Eiscn(ll)-sulfat und 0,4 Teile Natriumhydroxid glcichmllßig dispergiert, Dann wird die Temperatur auf 70⁰C erhöht. Zu dieser Dispersion werden im Verlauf von 1,5 Stunden ein Gemisch von 17,5 Teilen Mcthylmcthiicrylut, K) Teilen 3-Hydroxypropylacrylnt und 0,1 Teil Cumolhydroperoxid und gleichzeitig eine Lösung aus 2,0 Teilen Natriumdodecylbenzolsulfonat in 40 Teilen Wasser tropfenweise zugesetzt. Anschließend wird im Verlauf von 1,5 Stunden ein Gemisch von 0,1 Teil Cumolhydroperoxid, 17,5 Teilen Styrol und 10 Teilen 3-Hydroxypropylacrylat zugetropft. Nach Aussalzen des erhaltenen Pfropfcopolymerisat-Latex, Abfiltrieren und Trocknen erhält man ein weißes Pulver, das nach Aufarbeiten gemäß Beispiel 1 (A) einen Prüfkörper (A 1) mit einer Kerbschlagzähigkeit von 25 ergibt.

Bei Wiederholung des vorgenannten Versuchs unter Verwendung von 10 Teilen Methylmethacrylat anstelle ίο von 10 Teilen 3-Hydroxypropylacrylat im ersten Monomerengemisch und unter Verwendung von 10 Teilen Styrol anstelle von 10 Teilen 3-Hydroxypropylacrylat im zweiten Monomerengemisch erhält man ein Vergleichspfropfcopolymerisai (P₃). Ein hiermit hergeis stellter Vergleichsprüfkörper (A II) besitzt eine Kerbschlagzähigkeit von 10.

Bei einem Vergleich von 6,2 mm dicken Prüfkörpern (A I) und (A H) zeigt sich, daß der Prüfkörper (A I) eine deutlich bessere Transparenz besitzt.
(B) 13 Teile des in Beispiel 3 (A) erhaltenen Pfropfcopolymerisatpulvers, 87 Teile Polyvinylchlorid (Polymerisationsgrad 750), 1 Teil Butylstearat und 2 Teile Dibutylzinndilaurat werden gemäß Beispiel 1 (B) weiterverarbeitet. Man erhält einen Prüfkörper (B 1) mit einer Kerbschlagzähigkeit von 39.

Bei Wiederholung des vorgenannten Versuchs unter Verwendung des Pfropfcopolymerisatpulvers (P3) erhält man einen Vergleichsprüfkörper (B II) mit einer Kerbschlagzähigkeit von 18.

Bei einem Vergleich von jeweils 6,2 mm dicken Prüfkörpern (B I) und (B II) zeigt sich, daß der Prüfkörper (B I) eine deutlich bessere Transparenz besitzt.

B e i s ρ i e I 4

(A) Ein Reaktionsgefäß wird mit 140 Teilen einer wäßrigen Dispersion, die 45 Teile eines Butadien-Styrol-Copoiymerisats (Gewichtsverhältnis 76,5 :23,5; Mooney-Viskosität = 72) enthält, beschickt. Unter Rühren wird hierzu eine Lösung aus 0,5 Teilen Dextrin, 0,15 Teilen Natriumpyrophosphat und 0,01 Teil Eisen(ll)-sulfat in 180 Teilen Wasser zugesetzt und die Temperatur unter strömendem Stickstoff auf 70"C erhöht. Im Verlauf von 55 Minuten werden hierzu ein Gemisch aus 20 Teilen Methylmethacrylat und 0,03 Teilen Cumolhydroperoxid und gleichzeitig eine Lösung aus 1,0 Teilen Natriumdodecylbenzolsulfonat in 26,7 Teilen Wasser tropfenweise zugesetzt. Dann werden im Verlauf von 35 Minuten ein Gemisch aus 10 Teilen Äthylacrylat und

so 0,02 Teilen Cumolhydroperoxid und gleichzeitig eine Lösung aus 0,5 Teilen Natriumdodecylbenzolsulfonat in 13,3 Teilen Wasser tropfenweise zugesetzt. Nach Istündigcr Alterung wird eine Lösung aus 0,4 Teilen Dextrin, 0,!5 Teilen Natriumpyrophosphut und 0,01

ss Teilen Eisen(ll)-sulfat in 105 Teilen Wasser zugesetzt, anschließend wird im Verlauf von 1,5 Stunden ein Gemisch aus 25 Teilen Styrol und 0,05 Teilen Cumolhydroperoxid zugetropft. Bei der anschließenden 2stündigcn Alterung bei 7O⁰C wird die Polymerisation

(«ι vervollständigt. Der Umsatz betrügt 99,5%. Nach Aussalzen der erhaltenen Pfropfcopolymerisatdispcrsion, Abfiltricrcn und Trocknen crhiilt man ein weißes Pulver. Dieses wird bei 150 bis I55^(>C 10 Minuten auf einem Walzenstuhl bearbeitet und anschließend 30

<s Minuten bei 180⁰C gepreßt. Man erhält ^incn Prüfkörper mit einer Kcrbschlagziihigkcit von 23,4. Ein 2 mm dicker Prüfkörper besitzt bei einer Wellenlänge von 640 ηιμ eine Lichtdurchliissigkcil von 73,5%.

709 b3B/146

Bei Wiederholung des vorgenannten Versuchs unter Verwendung von 10 Teilen Methylmethacrylat anstelle von 10 Teilen Äthylacrylat, d. h., unter Verwendung von insgesamt 30 Teilen Methylmethacrylai:, erhält man ein Vergleichspfropfpolymerisat (P₄). Ein hiermit hergestellter Vergleichsprüfkörper besitzt eine Kerbschlagzähigkeit von 8,1 und eine Lichtdurchlässigkeit bei einer Wellenlänge von 640 πιμ von 71,0%.

Bei Wiederholung des vorgenannten Versuchs unter Verwendung von 20 Teilen Äthylacrylat anstelle von 20 Teilen Methylmethacrylat, d. h., unter Verwendung von insgesamt 30 Teilen Äthylacrylat, erhält man ein weiteres Vergleichspfropfcopolymerisat (Ps). Ein hiermit hergestellter Vergleichsprüfkörper besitzt eine Lichtdurchlässigkeit bei einer Wellenlänge von 640 πιμ von 60,5%.

Das so hergestellte Produkt ist jedoch sehr weich, besitzt keinerlei Modul und ist klebrig, so daß es nicht als Thermoplast verwendbar ist.

(B) 13 Teile des in Beispiel 4 (A) erhaltenen Pfropfcopolymerisatpulvers, 87 Teile Polyvinylchlorid (Polymerisationsgrad 750), 1 Teil Butylstearat und 2 Teile Dibutylzinndilaurat werden gemäß Beispiel 1 (B) weiterverarbeätet. Man erhält einen Prüfkörper mit einer Kerbschlagzähigkeit von 66,4. Ein 2 mm dicker Prüfkörper besitzt bei einer Wellenlänge von 420 bzw. 640 πιμ eine Lichtdurchlässigkeit von 65,0 bzw. 76,0%.

Bei Wiederholung des vorgenannten Versuchs unter Verwendung des Pfropfcopolymerisatpulvers (P₄) erhält man einen Vergleichsprüfkörper mit einer Kerbschlagzähigkeit von 14,1 und einer Lichtdurchlässigkeit bei einer Wellenlänge von 420 bzw. 640 πιμ von 64,5 bzw. 72,5%.

Bei Wiederholung des Versuchs 4 (B) unter Verwendung des Pfropfcopolymerisatpulvers (P₅) e 'hält man einen Vergleichsprüfkörper mit einer Kerbscilagzähigkeit von 4,6 und einer Lichtdurchlässigkeit bei einer Wellenlänge von 420 bzw. 640 ιτιμ von 54,0 bzw. 57,0%.

Beispiel 5

(A) Ein Reaktionsgefäß wird mit 140 Teilen einer wäßrigen Dispersion, die 45 Teile eines Butadien Styrol-Copolymerisats (Gewichtsverhältnis 76,5 :23,5) enthält, beschickt. Hierzu wird unter Rühren eine Lösung aus 0,9 Teilen Dextrin, 0,3 Teilen Natriumpyrophosphat und 0,02 Teilen Eisen(ll)-sulfat in 285 Teilen Wasser zugegeben. Dann wird die Temperatur unter strömendem Stickstoff auf 7O⁰C erhöht. Anschließend werden im Verlauf von 3 Stunden ein Gemisch aus 20 Teilen Methylmethacrylat, 10 Teilen Äthylacrylat, 25 Teilen Styrol und 0,1 Teilen Cumolhydroperoxid und gleichzeitig eine Lösung aus 1,5 Teilen Nalriumdodccylbenzolsulfonat in 40 Teilen Wasser tropfenweise zugesetzt. Bei anschließender 2stüncligcr Alterung bei 70°C wird die Polymerisation vcrvollstilndigt. Der Umsatz betrügt 97,3%. Anschließend wird die erhaltene Pfropfpolymcrisatdispcrsion ausgesalzt, der Niederschlag nbfillricrt und getrocknet. Man erhält ein weißes Pulver, eins nach Aufarbeiten gemäß Beispiel 4 (A) einen Prüfkörper mit einer Kcrbschlagzllhigkcit von 15,5 ergibt. Ein 2 mm dicker Prüfkörper besitzt bei einer Wellenlänge von 640 ηιμ cine Liehtdurchlüssigkeit von 73,0%.

(B) 13 Teile des in Beispiel 5 (A) erhaltenen Pfropfcopolymcrisntpulvcrs, 87 T JiIc Polyvinylchlorid (Polymcrisationsgrnd 750), I Teil Butylstciira! und 2 Teile Dibutylzinndilaurat werden gcmliß Beispiel 1 (B) weiterverarbeiten Man erhlllt einen Prüfkörper mit einer Kerbschlagzähigkeit von 45,2. Ein 2 mm dicker Prüfkörper besitzt bei einer Wellenlänge von 420 bzw. 640 ηιμ eine Lichtdurchlässigkeit von 73,5 bzw. 71,5%.

Beispiel 6

(A) Gemäß Beispiel 1 (A), jedoch unter Verwendung eines Monomerengemisches aus 0,15 Teilen Cumolhydroperoxid, 27,5 Teilen Methylmethacrylat, 20 Teilen

ίο Styrol, 5 Teilen Äthylacrylat und 2,5 Teilen 2-Hydroxyäthylacrylat, erhält man ein Pfropfcopolymerisat. Ein hieraus hergestellter Prüfkörper besitzt eine Kerbschlagzähigkeit von 40.

(B) Gemäß Beispiel 1 (B), jedoch unter Verwendung des Pfropfcopolymerisats aus Beispiel 6 (A) erhält man

eine thermoplastische Masse. Ein hieraus hergestellter Prüfkörper besitzt eine Kerbschlagzähigkeit von 52. Ein 6,2 mm dicker Prüfkörper zeigt bei einer Wellenlänge von 420 bzw. 640 ηημ eine Lichtdurchlässigkeit von 47 bzw. 58%.

Beispiel 7

(A) In 270 Teilen Wasser werden 45 Teile (bezogen auf Festkörpergehalt) eines Butadien-Styrol-Copolyme-

risat-Latex (Gewichtsverhältnis 75 :25), 0,9 Teile Dextrin, 0,3 Teile Natriumpyrophosphat, 0,02 Teile Eisen(II)-sulfat und 0,4 Teile Natriumhydroxid gleichmäßig dispergiert. Dann wird die Temperatur auf 70⁰C erhöht. Anschließend werden im Verlauf von 3 Stunden ein Gemisch aus 5 Teilen 2-Hydroxyäthylmethacrylat. 22,5 Teilen Methylmethacrylat, 27,5 Teilen Styrol und 0,12 Teilen Cumolhydroperoxid und gleichzeitig im Verlauf von 1,5 Stunden eine Lösung aus 1,5 Teilen Natriumdodecylbenzolsulfonat in 40 Teilen Wasser tropfenweise zugesetzt. Man erhält einen Pfropfcopolymerisat-Latex, der nach Aussalzen, Abfiltrieren und Trocknen ein weißes Pulver ergibt.

(B) 13 Teile des in Beispiel 7 (A) erhaltenen Pfropfcopolymerisatpulvers, 87 Teile Polyvinylchlorid

(Polymerisationsgrad 750), 1 Teil Butylstearat und 2 Teile Dibutylzinndilaurat werden gemäß Beispiel I (B) weiterverarbeitet. Man erhält einen Prüfkörper mit einer Kerbschlagzähigkeit von 46. Ein 6,2 mm dicker Prüfkörper besitzt bei einer Wellenlänge von 420 bzw.

640 ηιμ eine Lichtdurchlilssigkeit von 35 bzw. 58%.

Beispiel 8

(A) Gemäß Beispiel 2 A wird aus einem Buladicn-Styrol-Copolymcrisatlatex (Gewichtsvcrhültnis 75 :25).

Methylmethacrylat, 2Hyclroxyäthylacrylat und Styrol ein PfropL'opolymcrisatpulvcr hergestellt. Das erhaltene Pulver wird 5 Minuten bei 150 bis 160⁰C auf einem Walzenstuhl bearbeitet und anschließend IO Minuten ss bei 18O⁰C gepreßt. Der erhaltene Prüfkörper besitz« eine Kcrbsehlagzithigkcit (nach ASTM D 256-54 T) von 82 kg · cm/cm² und bei einer Dicke von 5 mm eine Lichtdurcl-ilassigkeit von 72 Prozent bei 640 ηιμ.

(B) Das in Stufe A erhaltene Pfropfcopolymerisatpul (.<> vcr wird pemüß Beispiel 2 B mit Polyvinylchlorid

(Polymerisationsgrnd 750) zu einer thermoplastischer Masse verarbeitet, die 10 Minuten bei 150 bis I .WC ir einem Walzenstuhl bearbeitet und unsehliclkrid U Minuten bei 18O⁰C gepreßt wird. Der erhulteiu <vs Prüfkörper besitzt eine Kcrbsehlagzllhigkcit vor < >8 kg · cm/cm² und bei einer Dicke von 6,2 mm eini Lichtdurchlilssigkcit von 45 bzw. ^r>4 Prozent bei 42( bzw. 640 ηιμ.

Vergleichsversuch 1

Vergleichsversuch 2

(A) gemäß Beispiel 8 A werden 5 Teile Acrylnitril anstelle von 2-Hydroxyäthylacrylat der Pfropfcopolymerisation unterworfen. Der erhaltene Prüfkörper besitzt eine Kerbschlagzähigkeit von 8,1 kg ■ cm/cm² und eine Lichtdurchlässigkeit von 62 Prozent bei 640 πιμ.

(B) Gemäß Beispiel 8 B wird das in Stufe A erhaltene Pfropfcopolymerisat zu einer thermoplastischen Masse verarbeitet. Der erhaltene Prüfkörper besitzt eine Kerbschlägzähigkeit von 16,2 kg · cm/cm² und eine Lichtdurchlässigkeit von 35 bzw. 50 Prozent bei 420 bzw. 640 ηιμ.

Beispiel 9 "⁵

(A) Ein Polymerisationsreaktor wird mit 45 Teilen einer Butadien-Styrol-Copolymerisat-Dispersion (Gewichtsverhältnis 75 :25) in 140 Teilen Wasser beschickt, die anschließend unter Rühren mit einer Lösung von 0,5 Teilen Dextrin, 0,15 Teilen Natriumpyrophosphat, 0,01 Teilen Eisen(Il)-sulfat und 0,4 Teilen Natriumhydroxid in 180 Teilen Wasser versetzt wird. Das erhaltene Gemisch wird dann in einem Stickstoff strom auf 7O⁰C erwärmt. Hierauf tropft man innerhalb von 1 '/2 Stunden gleichzeitig ein Gemisch aus 20 Teilen Methylmethacrylat, 5 Teilen 2-Hydroxyäthylacrylat, 5 Teilen Äthylacrylat und 0,05 Teilen Cumolhydroperoxid sowie eine Lösung von 1,5 Teilen Natriumdodecylbenzoisulfonat in 40 Teilen Wasser zu. Nach 1 Stunde wird eine Lösung von 0,4 Teilen Dextrin, 0,15 Teilen Natriumpyrophosphat und 0,01 Teilen Eisen(ll)-sulfat in 90 Teilen Wasser zugegeben und ein Gemisch aus 25 Teilen Styrol und 0,05 Teilen Cumolhydroperoxid sowie einer Lösung von 0,5 Teilen Natrium-allcylbenzolpolyoxyäthylensulfat in 25 Teilen Wasser werden gleichzeitig innerhalb von 1,5 Stunden zugetropft. Das erhaltene Gemisch wird zur Vervollständigung deir Polymerisation 2 Stunden gerührt. Hierauf salzt man den erhaltenen Pfropfcopolymerisatlatex aus, filtriert den Niederschlag ab und trocknet ihn zu einem Pulver. Das erhaltene Pulver wird 5 Minuten bei 150 his 155⁰C in einem Walzenstuhl bearbeitet und anschließend 10 Minuten bei 18O⁰C gepreßt. Der erhaltene Prüfkörper besitzt, eine Kerbschlagzähigkeit von 50,8 kg · cm/cm² und bei einer Dicke von 5 mm eine Lichtdurchlässigkeit von 70 Prozent bei C40 π»μ.

(B) 13 Teile des in Stufe A erhaltenen Pfropfcopolymcrisatpulvcrs, 87 Teile Polyvinylchlorid (Polymerisationsgrad 750), 1 Teil Butylstearat und 2 Teile Dibutylzinndilaurat werden 10 Minuten bei 150 bis 155⁰C in einem Walzenstuhl bearbeitet. Das erhaltene Gemisch wird anschließend 15 Minuten bei 180⁰C gepreßt, wobei ein Prüfkörper mit einer Kcrbschlngzilhigkcit von 84,3 kg ■ cm/cm² und einer Lichtdurchlässigkeil (Dicke des Prüfkörpers 6,2 mm) von 40 bzw. 52 Prozent bei 420 bzw. 640 ιυμ erhalten wird.

(A) Gemäß Beispiel 9 A werden 10 Teile Acrylnitril anstelle von 5 Teilen 2-Hydroxyäthylacrylat und 5 Teilen Äthylacrylat der Pfropfcopolymerisation unterworfen. Der erhaltene Prüfkörper besitzt eine Kerbschlagzähigkeit von 15,2 kg · cm/cm² und eine Lichtdurchlässigkeit von 65 Prozent bei 640 Γημ.

(B) Das in Stufe A erhaltene Pfropfcopolymerisatpulver wird gemäß Beispiel 9 B zu einer thermoplastischen Masse verarbeitet. Der erhaltene Prüfkörper besitzt eine Kerbschlagzähigkeit von 29,6 kg · cm/cm² und eine Lichtdurchlässigkeit von 32 bzw. 52 Prozent bei 420 bzw. 640 πιμ.

Beispiel 10

(A) Gemäß Beispiel 4 A wird aus einer wäßrigen Butadien-Sty rol-Copolymerisatdispersion (Gew ichtsverhältnis 76,5 :23,5; Mooney-Viskosität 72), MethylmeihacTyiat, Aihylacrylat und Styrol ein Pfropfcopolymerisatpulver hergestellt. Das erhaltene Pulver wird 10 Minuten bei 150 bis 155° C in einem Walzenstuhl bearbeitet und anschließend 30 Minuten b< ' 180⁰C gepreßt Der erhaltene Prüfkörper besitzt ei e Kerbschlagzähigkeit von 23,4 kg · cm/cm² und bei einer Dicke von 5 mm eine Lichtdurchlässigkeit von 68 Prozent bei 640 πιμ.

(B) Das in Stufe A erhaltene Pfropfpolymerisatpulver wird gemäß Beispiel 4 B mit Polyvinylchlorid (Polymerisationsgrad 750) zu einer thermoplastischen Masse verarbeitet, die nach lOminütiger Bearbeitung in einem Walzenstuhl bei 150 bis 155°C 15 Minuten bei 18O⁰C gepreßt wird. Der erhaltene Prüfkörper besitzt eine Kerbschlagzähigkeit von 66,4 kg · cm/cm² und bei einer Dicke von 6,2 mm eine Lichtdurchlässigkeit von 42 bzw. 52 Prozent bei 420 bzw. 640 ιτιμ.

Vergleichsversuch 3

(A) Gemäß Beispiel 10 A werden 10 Teile Acrylnitril anstelle von 10 Teilen Äthylacrylat der Pfropfcopolymerisation unterworfen. Da sich nach Zugabe der gesamten Acrylnitrilmenge große Koagulatmengen abscheiden, läßt sich die Pfropfcopolymerisation nicht zu Ende führen.

Die in der folgenden Tabelle 1 zusammengestellten Ergebnisse zeigen, daß Pfropfcopolymerisatc mit Carbonsüure-hydroxynlkylcsier- bzw. AcrylsaurecMercinhcitcn (Beispiele 8 bis 10 entsprechend der Erfindung) sowohl bei alleiniger Verarbeitung (Versuch A) als auch zusammen mit Vinylchloridpolymcrisnicn (Versuch Ii) Formkörper mit weit besserer Schlugznhigkeil und Lichtdurchlüssigkcit ergeben »Is Pfropfcopo· lymcrisatc mit Acrylnitrihinheiten, die aus der )A-AS 454/69 bekannt sind (Verglcichsvcrsuchc I bis 3).

Tabelle 1

Beispiel bzw. VerglcichsvcrsuL'h

Beispiel 8
(A)
(B)

Kerbschlug·

/.llliigkcit

(nnen C Ii u r ρ y)

(kg · cm/cm²) λ-·!?0ιημ

82 68

l.ii'htdurchlltssigkclt (¹Vo)

45 λ «" 640 i

72 54

Dicke

(111111)

6,2

	Fortsetzung	20 37	692	0	14	•it ("At)	Die
13	Beispiel bzw
Verileichsveisuch
	Kerbschlag	l.ichkliirchlässigk'	λ - b40 ηιμ	(mr
	zähigkeit
Vergleichsversuch 1	(nach Char ρ y)		62	5
(A)	(kg ■ cm/cm')	A = 420 ηιμ	50	6,2
(B)
Beispiel 9	8,1	—	70	5
(A)	16,2	35	52	6,2
(B)
Vergleichsversuch 2	50,8	—	65	5
(A)	84,3	40	52	6,2
(B)
Beispiel 10	15,2	—	68	5
(A)	29,6	32	52	6,2
(B)
Vergleichsversuch 3	23,4	—	—	—
(A)	66,4	42
—	—

Beispiel 11

Ein Reaktionsgefäß zur Durchführung einer Polymerisation wird mit 225 Teilen einer wäßrigen Dispersion, die 45 Teile eines Butadien-Styrol-Copolymerisats (75% Butadieneinheiten, 25% Styroleinheiten) enthält, beschickt. Hierzu wird unter Rühren eine Lösung aus 0,5 Teilen Dextrin, 0,15 Teilen Natriumpyrophosphat und 0,01 Teilen Eisen(Il)-sulfat in 180 Teilen Wasser zugegeben. Dann wird die Temperatur unter strömendem Stickstoff auf 7O⁰C erhöht. Das entstandene Gemisch wird während 90 Minuten stetig mit einem Gemisch aus 50 Teilen Methylmethacrylat, 25 Teilen Äthylacrylat und 0,05 Teilen Cumolhydroperoxid sowie gleichzeitig mit einer Emulgatorlösung aus 1,5 Teilen Natriumclodecylbenzolsulfonat in 40 Teilen Wasser versetzt. Anschließend wird 1 Stunde bei 7O⁰C gealtert. Nach der anschließenden Zugabe einer Lösung von 0,4 Teilen Dextrin, 0,15 Teilen Natriumpyrophosphat und 0,01 Teilen Eisen(II)-sulfat in 105 Teilen Wasser wird während 90 Minuten stetig ein Gemisch von 75 Teilen Styrol und 0,05 Teilen Cumolhydroperoxid zugegeben. Danach wird zur Vervollständigung der Pfropfpolymerisation weitere 2 Stunden bei 7O⁰C altern gelasser.. Der Umsatz betrögt 96%.

15 Teile des vorstehend erhaltenen Butadien-Pfropfcopolymerisats werden mit einem Wal/.cnkneter mit 100 Teilen eines Vinylchloridpolymcrisats (Polymerisationsgrad 700), I Teil Bariumstcarat und 2 Teilen eines organischen Zinnincrcaptids 10 Minuten bei 155°C vermischt. Das entstandene Gemisch wird sodann lii Minuten bei 180"C in einer Kunststoffpresse behandelt, wobei der Prüfkörper Nr, 1 erhalten wird.

Verglcichsversuch 4

liin Polymerisationsgcfilß wird mit 350'Teilen Hexan beschickt. Darin werden 100 Teile eines Butadicn-Styrol-Copolymerisals (75% Butadieneinheilen und 25% Styroleinheiten) sowie Biityllithiiim gelöst, wonach gerührl wird. Anschließend wird die Lösung mit 800 'Teilen Hexan versetzt. Daraufhin erfolgt die /iigubc von 75 Teilen Styrol, 50 Teilen Melhylmetliiicrylat, 25 Teilen Älhylaerylat und l,^r> 'Teilen Ben/.oylperoxid, wonach tins Gemisch 24 Stunden bei bV'C unter Kühlen gealtert wird. Der Umsatz beträgt 88%. Das Reaktionsgemisch wird sodann auf 40⁰C abgekühlt und mit 1 Teil eines üblichen Antioxydationsmittels versetzt. Das Reaktionsgemisch wird unter Einblasen von Wasserdampf langsam in siedendes Wasser gepumpt. Dabei werden das Hexan und das als Rückstand verbliebene Monomere entfernt. Das verbliebene Produkt wird bei 50⁰C unter vermindertem Druck getrocknet. 15 Teile des entstandenen Pfropfcopolymerisats werden in einem Walzenkneter mit 100 Teilen eines Vinylchloridpolymerisa's (Polymerisationsgrad 700), 1 Teil Bariumstearat und 2 Teilen Zinnmercaptid 10 Minuten bei 155°C vermischt. Anschließend wird das Gemisch 15 Minuten bei 180°C in einer Kunststoffpresse behandelt wobei man den Prüfkörper Nr. 2 erhält.

Die vorstehend aus Beispiel 11 und Vergleichsvcrsuch 4 erhaltenen Prüfkörper Nr. 1 und Nr. 2 sowie ein Prüfkörper aus einem Vinylchloridpolymerisat (Nr. 3) werden jeweils Tesiversuchen bezüglich Kerbschlagzähigkcit sowie Lirhtdurchlüssigkeit unterzogen. Die Ergebnisse sind in nachstehender Tabelle Il zusammengefaßt.

Tabelle H

Kerbschlagzilhigkcit nach
C h a r py (kg · cm/cm²)

Lichtdurchlitssigkcit (%)
Verwendete Wellenlänge
420 ηιμ
640 ηιμ

Prüfkörper Nr.

84,6

73% 85%

48

71% 82%

2,3

88%

Aus Tabelle Il geht hervor, daß die entsprechend dei KrfinduMg mit einem mittels Kmulsionspolynic-risalior hergestellten Pfropfiopolymerisat erhaltenen Formkörper (Beispiel 11) eine weit bessere Kcrbschlag/Ühigkci und Liehuliirdililssigkdt aufweisen als die gemJII; GI)-PS I14'JU72 mit einem mittels Polymerisation ii Lösung hergestellten Pfropfcopolymcrisat crhaliencr FormkttrniM' ίVeruli'iehsversiirh 4V

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Thermoplastische Massen aus

(a) 99 bis 20 Gewichtsteilen eines Vinylchloridpolymerisats, das zu mindestens 50 Gewichtsprozent aus Vinylchlorideinheiten aufgebaut ist, und

(b) 1 bis 80 Gewichtsteilen eines durch Aufpfropfen von aromatischen Vinylverbindungen, Methacrylsäureestern und eines weiteren Monomeren auf Polymerisate von konjugierten Dienen hergestellten Pfropfcopolymerisats,

dadurch gekennzeichnet, daß das Pfropfcopolymeriiiat durch Aufpfropfen von 80 bis 20 Gewichtsprozent eines Monomergemisches aus (b 1) 0,5 bis 50 Gewichtsprozent mindestens eines Hydroxyalkylesters einer ungesättigten Carbonsäure und/oder mindestens eines Acrylsäureester, (b !I) 9,5 bis 99,5 Gewichtsprozent mindestens

eines Methacryisäureesters, und (b III) 30 bis 65 Gewichtsprozent mindestens einer aromatischen Vinylverbindung

auf 20 bis 80 Gewichtsprozent eines oder mehrerer Polymerisate konjugierter Diene, die zu mindestens 50 Gewichtsprozent aus konjugierten Dieneinheiten aufgebaut sind, mittels Emulsionspolymerisation hergestellt v/orden ist.

2. Verwendung der thermoplastischen Massen nach Anspruch 1 zur Herstellung von Formkörpern.