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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung
zur Aufbereitung von Erdaushub, Schlämmen, Müll oder sonstigem Material,
das Störstoffe
enthalten kann.
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Aus dem Gebrauchsmuster
DE 202 14 956 ist eine Zerkleinerungseinrichtung
mit zwei gegenläufig
rotierenden Wellen bekannt, auf denen Brecherscheiben montiert sind.
Die Zerkleinerungseinrichtung eignet sich z. B.
für mineralische
Materialien, wie beispielsweise Bodenaushub, Grobschotter, Steine
oder sonstiges Material. Es ist eine Feinzerkleinerung möglich, wobei
Korngrößen von
10 mm bis 60 mm
erreicht werden.
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Des Weiteren ist aus der
DE 101 11 305 A1 eine
Vorrichtung zum Aufbereiten von mineralischem Material, insbesondere
Bodenaushub, bekannt, der auch spröde, grobkörnige Bestandteile enthalten kann.
Zur Zerkleinerung dient ein Spaltwerk mit zwei gegenläufig rotierenden
Wellen, auf denen zugespitzte Meißel sitzen. Diese dienen dazu,
die Grobbestandteile aufzusprengen, um eine Zerkleinerung zu bewirken.
Dies kann in Anwesenheit von bindigem Material, d. h.
ton- oder lehmhaltigem Material, geschehen. Die Grobbestandteile
werden auf eine Korngröße von etwa
60 mm zerkleinert. Der Mehl- und Feinkornanteil
ist gering.
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Das so erzeugte Material eignet sich
in Folge der Zerkleinerung der Grobbestandteile grundsätzlich für den Wiedereinbau,
d. h. beispielsweise zum Verfüllen von
ausgehobenen Bodenvertiefungen, wie Gruben oder Gräben. Allerdings
ist es dazu erforderlich, dem aufzubereitenden Material einen Zuschlagstoff,
wie beispielsweise Zement, Asche, Steinmehl, Granulate, Fasern,
Holzspäne,
Holzmehl, Suspensionen, wie beispielsweise Kalksuspensionen, Bentonite
oder Dichtsuspensionen zuzugeben.
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Hiervon ausgehend ist es Aufgabe,
eine verbesserte Aufbereitungsvorrichtung anzugeben.
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Diese Aufgabe wird mit der Vorrichtung
nach Anspruch 1 gelöst:
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Das aufzubereitende Material unbestimmter Form,
wird z. B. in Anwesenheit von stückigem Grobmaterial
einem Zerklei nerungsprozess unterworfen, bei dem das stückige Grobmaterial
wenigstens teilweise zerkleinert und mit dem Material vermischt wird.
Die Zerkleinerung ist dabei vorzugsweise so eingestellt, dass das
stückige
Grobmaterial bindungsfähige
Bestandteile freisetzt. Der Prozess wird dabei so gefahren, dass
die erzeugten bindungsfähigen
Bestandteile, die in der Regel Feinbestandteile sind, wie ein Zuschlagstoff
wirken, so dass die Aufbereitung ohne Hinzugabe von zusätzlichen
Zuschlagstoffen, wie Zement, Kalk, Fasern, Spänen und dergleichen, erfolgen
kann. Die zur Formstabilisierung, Trocknung und/oder Verfestigung
des aufbereiteten Materials erforderlichen Feinbestandteile entstehen somit
aus dem aufzubereitenden Material heraus selbst bei der Zerkleinerung
des stückigen
Grobmaterials. Dieses kann in dem aufzubereitenden Material in Form
von Gesteinsbrocken (Kalkstein, Sandstein oder sonstiges Gestein)
bereits natürlich
enthalten sein. Es ist jedoch auch möglich, lehmig-tonigen Aushub,
der solche Bestandteile nicht enthält, vor Durchführung des
erfindungsgemäßen Aufbereitungsverfahrens
mit entsprechendem Grobmaterial zu versetzen. Es ist weiter möglich, das
Grobmaterial bei dem Zerkleinerungsvorgang hinzuzugeben. Das Grobmaterial
bildet jedoch keinen Zuschlagstoff im herkömmlichen Sinne, denn es ist
für sich
genommen nicht bindungsfähig.
Diese Eignung erhält
es erst durch den Zerkleinerungs- bzw. Mahlvorgang in der Zerkleinerungseinrichtung.
Diese durchläuft
das stückige
Grobmaterial gemeinsam mit dem Erdaushub. Es hat sich gezeigt, dass
die Prozessführung dabei
durchaus so eingestellt werden kann, dass trotz Anwesenheit des
Erdaushubs oder eines anderen entsprechenden mineralischen Materials
mit lehmig-tonigen Bestandteilen, die Erzeugung eines ausreichend
großen
Feinanteils aus dem Grobmaterial möglich ist. Dieser Feinanteil
wird während
des Zerkleinerungsvorgangs in den lehmig-tonigen Bestandteil eingemischt
und wirkt dann als Zuschlagstoff. Die Bindungsfähigkeit erhält die grobstückige Komponente
bei der Zerkleinerung insbesondere dann, wenn sie zumindest teilweise
pulverisiert wird. Die Vermahlung des stückigen Grobmaterials kann auch separat
erfolgen.
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Es ist auch möglich, dem aufzubereitenden Material
vorzugsweise vor oder aber auch nach der Vermahlung einen Zuschlagstoff
beizugeben, der Bindungsfähigkeit
aufweist (z. B. Zement, Kalk, Stäube, Samen,
Nüsse/Nussschalen).
Die Zugabemenge liegt dabei aber wesentlich niedriger, als es erforderlich
wäre, wenn
ohne Vermahlung der Grobbestandteile gearbeitet würde. Die
vermahlenen Grobbestandteile haben vor allem Wasserbindefähigkeit
und erhöhen
somit Stabilität
und Tragfähigkeit
des aufbereiteten Materials, wenn es z. B.
zum Verfüllen
von ausgehobenen Gräben
eingesetzt wird, ohne eine unzuträgliche Nachaushärtung des
Materials zu provozieren. wird die Tragfähigkeit des aufzubereitenden
Materials hingegen lediglich durch Zementzugabe herbeigeführt, härtet das
Material so stark, dass ein späteres
erneutes Öffnen
des Grabens schwierig wird. Die Erfindung ermöglicht es, in vielen Fällen den
Bedarf an zusätzlichen
Zuschlagstoffen unter 0,5 Gew.% zu senken. Häufig ist zusätzlicher
Zuschlagstoff ganz unnötig.
Bei Wassergehalten von bis zu 30% und Steinanteil von ca. 50% kann
in der Regel vollständig
auf zusätzliches
Beindemittel verzichtet werden.
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Ist das auf zubereitend bindiges
Material, d. h. enthält er knetbare
wasserhaltige Feststoffe, wie Ton oder Lehm, wirkt das beim Zerkleinerungsvorgang
z. B. erzeugte Gesteinsmehl wie ein
Zuschlagstoff. Das Gesteinsmehl kann je nach chemischer Beschaffenheit
verschiedene Bindeeigenschaften zeigen. Beispielsweise kann es wasseraufnehmend sein.
Es kann darüber
hinaus durch Ionenaustauschprozesse verfestigend wir ken. Es kann
weiter eine puzzolanische Bindewirkung zeigen. Auch kann es durch
Wasseraufnahme bindend wirken, beispielsweise wenn es Anhydridbestandteile
enthält.
Darüber
hinaus kann es Hydratbindungen ausbilden, die durch Mikrokristallwachstum
zu Stande kommen können.
Dies ist insbesondere der Fall, wenn als Grobmaterial Beton oder
anderweitige Bauabfälle verwendet
werden. In der Regel enthalten solche Bauabfälle noch ungebundene Bestandteile
und somit eine Restbindefähigkeit.
Außerdem
können
nach dem feinen Ausmahlen Umkristallisierungsvorgänge zum
erneuten Abbinden führen.
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Das Material kann auch so trocken
eingestellt werden, dass es siebfähig wird. Es zeigt sich, dass
noch vorhandene Steine ohne wesentliche Anhaftungen von Lehm oder
dergleichen ausgesiebt werden können.
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Als besonders vorteilhaft werden
Zerkleinerungseinrichtungen mit asymmetrischen Scheiben zur Aufnahme
von Werkzeugen angesehen.
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Bei einer besonders bevorzugten und
erfindungsgemäßen Ausführungsform
der Zerkleinerungseinrichtung ist diese z. B.
als Fräse
ausgebildet und oberhalb einer Klassiereinrichtung angeordnet, die
beispielsweise als Rollenklassierer, Sieb oder Separator ausgebildet
sein kann. Die Klassiereinrichtung ist mit einer Nivelliereinrichtung
verbunden, die dazu dient, die Klassiereinrichtung in einer vorgegebenen
Ausrichtung zu halten. Ist beispielsweise eine horizontale Ausrichtung
vorgegeben und wird die Gesamtanlage verfahren, behält die Klassiereinrichtung ihre
horizontale Ausrichtung bei. Dies ist besonders bedeutsam, weil
die Klassierung unter Mitwirkung der Schwerkraft erfolgt. Die Nivelliereinrichtung
ermöglicht
es, die gesamte Zerkleinerungseinrichtung als fahrbare Ein heit oder
als aus mehreren fahrbaren Einheiten zusammen gesetzte Anlage auszubilden.
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Weitere Einzelheiten vorteilhafter
Ausführungsformen
der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung, aus der nachfolgenden
Beschreibung oder aus Unteransprüchen.
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Es zeigen:
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1 eine
Zerkleinerungseinrichtung in einer schematisierten Skizze,
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2 eine
abgewandelte Zerkleinerungseinrichtung wiederum in einer schematisierten
Skizze,
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3 die
Zerkleinerungseinrichtung nach 1 oder 2 in ausschnittsweiser, perspektivischer Darstellung,
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4 eine
abgewandelte Ausführungsform einer
Einrichtung zum Aufbereiten von Aushub in schematisierter Darstellung
und
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5 eine
Mischeinrichtung mit einstellbarer Nachzerkleinerung in schematisierter
Seitenansicht.
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In
1 ist
eine Zerkleinerungseinrichtung
1 veranschaulicht, die als
Zerkleinerungs-, Mahl- und Störstoffbeseitigungseinrichtung
dient. Sie weist beispielsweise zwei gegenläufig rotierende Wellen
2,
3 mit
darauf sitzenden Brechwerkzeugen auf. Die Brechwerkzeuge können beispielsweise
gemäß
DE 101 11 305 A1 oder
gemäß
DE 202 14 956 U1 ausgebildet
sein. Abweichend von diesen Druckschriften sind die Brechwerkzeuge
allerdings so eingestellt, dass nicht lediglich eine Körnung von
etwas 60 mm Korngröße sondern zumindest ein Teil
der Grobbestandteile weitaus stärker
zerkleinert wird. Dies kann auf verschiedene Weise erreicht werden.
Es wird dazu auf
3 verwiesen.
Diese veranschaulicht die Wellen
2,
3 in perspektivischer
Darstellung. Sie tragen axial gegeneinander versetzt Scheiben
4,
5,
die an ihrem Umfang mit Ausnehmungen versehen sind. In diesen Ausnehmungen
können
Brechmeißel
6,
7 sitzen.
Die Ausnehmungen können
untereinander gleich oder unterschiedlich ausgebildet sein. Die Brechmeißel
6,
7 weisen
vorzugsweise kegelförmige Spitzen
auf, die sich oberhalb einer von den beiden Wellen
2,
3 definierten
Ebene aufeinander zu bewegen. Die entsprechend gegenläufigen Drehrichtungen
der Wellen
2,
3 sind in
3 durch Pfeile angedeutet. Zwischen den
Spitzen der Brechmeißel
6,
7 aufgenommene
Steine werden durch die Kerbwirkung der langsam laufenden Wellen
(z. B. ungefähr 10 bis 60 Umdrehungen/Minute)
aufgesprengt. Eventuelle vorhandene Störstoffe (Holz, Stahl, Autoreifen) werden
entweder verarbeitet oder abgewiesen.
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Ansonsten sind die Wellen 2, 3 dicht
mit Zahnscheiben 8 bis 14 besetzt, die untereinander gleich
ausgebildet sind. Es ist auch möglich
unterschiedliche Zahnscheiben zu verwenden. Diee Zähne 15, 16 weisen
ungefähr
radial orientierte in Drehrichtung weisende Brustflächen 17, 18 und
gegen die Umfangs richtung abfallende Rückenflächen 19, 20 auf.
Die Zahnscheiben 8 bis 14 sind jeweils auf Lücke angeordnet,
d. h. benachbarte, auf der Welle 2 angeordnete
Zahnscheiben schließen
miteinander jeweils eine Lücke
ein, in die die ebenfalls mit Lücken
zueinander angeordneten Zahnscheiben der Welle 3 greifen.
Die Anzahl der Zahnscheiben 8 bis 14 ist vorzugsweise
größer als
die der Meißelträgerscheiben (Scheiben 4, 5).
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Jeder Zahnscheibe ist auf der jeweils
gegenüber
liegenden Welle eine im Wesentlichen zylindrische Druckfläche zugeordnet,
die mit dem Zahnrücken 18, 19 der
jeweils gegenüber
liegenden Zahnscheibe eine Druckspalt zum mahlenden Zerkleinern des
Grobmaterials dient. Es ist jedoch auch möglich, die Zahnscheiben 8 bis 14 der
beiden Wellen jeweils aneinander anliegend anzuordnen, wobei die
Umfangskreise der Zahnscheiben 8 bis 14 der beiden Wellen 2, 3 einander
dann nicht überschneiden.
Vielmehr ist der Abstand so eingestellt, dass zwischen dem Zahnrücken der
Zahnscheiben der beiden Wellen 2, 3 jeweils ein
geringer Spalt verbleibt, der als Quetschspalt dient.
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Die Zerkleinerungseinrichtung 1 nach 1 weist außerdem eine
Antriebseinrichtung für
die beiden Wellen 2, 3 auf. Die Antriebseinrichtung
kann durch zwei Hydraulikmotore gebildet sein, von denen jeder Welle 2, 3 jeweils
einer zugeordnet ist. Beide Hydraulikmotore können von einem gemeinsamen Dieselmotor
her angetrieben sein. Oberhalb der Zerkleinerungseinrichtung 1 ist
außerdem
eine Fördereinrichtung 21 angeordnet,
die ein in 1 schematisch
veranschaulichtes Materialgemisch 22 zu der Zerkleinerungseinrichtung 1 fördert. Das
Materialgemisch 22 ist beispielsweise Bodenaushub mit lehmiger
Zusammensetzung. Es enthält
Grobmaterial in Form von Steinen 23, 24. Diese
können
naturgemäß in dem
Material gemisch 22 enthalten oder willkürlich beigemischt worden sein.
Die Steine 23, 24 können Ziegelsteine, Betonsteine,
Natursteine (Kalkstein, Sandstein, Granit, Basalt, Gneis, Tuff,
Porphyr oder ähnliches)
sein. Möglich
ist auch ein Gemisch verschiedener Steine, Abbruchmaterialien, Straßendecke,
Schotter, Kies, Sand oder dergleichen. Das Materialgemisch 22 wird
durch die Fördereinrichtung 21 zu
der Zerkleinerungseinrichtung 1 gefördert. Es kann hier in einem
Aufgabetrichter 25 oberhalb der Zerkleinerungseinrichtung 1 gesammelt
werden.
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Bei Betrieb der Zerkleinerungseinrichtung 1 erfassen
die von den Wellen 2, 3 getragenen Zerkleinerungswerkzeuge
das lehmig-bindige Material und fördern dieses nach unten. Außerdem werden
die Steine 23, 24 von den Brechmeißeln 6, 7 (3) gespalten und gebrochen.
Nachfolgend werden die Bruchstücke
durch die Zahnscheiben 8 bis 14 weiter zerkleinert,
wobei die Prozessführung
so gewählt
ist, dass ein hoher Anteil von Feinanteil entsteht. Die Zerkleinerung
führt zumindest
teilweise bis zur mehlfeinen Ausmahlung der Steine. Das entstehende
Gesteinsmehl (Quarzmehl, Kalkmehl oder ähnliches) wird dabei sofort
mit dem lehmig-tonigen Material des Materialgemischs 22 vermischt.
Klebt dieses an den Zahnscheiben 8 bis 14 und
vollführt
es somit Umläufe wird
umso intensiver mit dem entstehenden Gesteinsmehl vermischt. Es
entsteht weitgehend homogenisiertes, aufgeschlossenes Material 26,
das weitgehend zermahlende Steine, noch stückige Bestandteile und nach
wie vor das lehmig-tonige Grundmaterial enthält. Dieses Materialgemisch
eignet sich in der Regel zum sofortigen Wiedereinbau an der Baustelle.
Der bei dem Zerkleinerungsvorgang erzeugte Gesteinsmehlanteil bewirkt
zumindest die Bindung von Feuchtigkeit und somit eine sofortige
Reduktion der Klebrigkeit und der Knetbarkeit des Materials. Längerfristig
neigen Gesteinsmehle, auch wenn sie in dem beschriebenen Mahlvorgang im
feuchten Milieu erzeugt worden sind, zum Aushärten. Der Aushärtevorgang
kann auf Ionenaustauschvorgängen,
der Ausbildung einer puzzolanischen Bindung oder Hydratationsvorgängen beruhen.
Das Material eignet sich zur porenarmen Verdichtung und erhält dadurch eine
besondere Tragfähigkeit.
Der bindige Anteil bewirkt, dass beim Wiederöffnen verfüllter Gräben oder beim Ausheben von
Gräben
in Angrenzung an verfüllte
Gräben
die Grabenwände
eine sehr gute Standfestigkeit haben.
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Die Zerkleinerungseinrichtung 1 nach 2 eignet sich insbesondere
zur Aufbereitung von Material 27 mit lehmig-toniger Grundstruktur
ohne eigene Grobbestandteile. Diese können mit einer weiteren Fördereinrichtung 28 zu
dem Mahlwerk gefördert werden,
das die beiden Wellen 2, 3 mit ihren Scheiben 4, 5 sowie
Zahnscheiben 8 bis 14 bilden. Es kann hier eine
dosierte Zuförderung
von Material 27 und Steinen 22, 23 erfolgen.
Die Steine 22, 23 sind insbesondere Bauabfälle, d. h.
Betonbrocken, Ziegelschutt, sonstiges Abrissmaterial sowie auch
Natursteine. In dem Mahlwerk erfolgt die Zermahlung von den Steinen 22, 23 in
Anwesenheit des Materials 27, wodurch wiederum Gesteinsmehl
erzeugt wird, das mit dem Material 27 weitgehend homogen
vermischt ist. Das entstehende Material 26 ist zum Einbau
auf der Baustelle geeignet.
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Bei der in 4 veranschaulichten Anlage ist die Zerkleinerungseinrichtung 1,
wie sie bereits aus 1 hervorgeht
und im Zusammenhang mit dieser beschrieben worden ist, durch eine
Nachbehandlungseinrichtung 31 ergänzt. Zu dieser gehört eine
Bandfördereinrichtung 32 mit
zwei Förderbändern 33, 34,
die das von der Zerkleinerungseinrichtung abgegebene homogenisierte
Material als Materialstrom einem Rollenklassierer 35 zuführen. Über einem
der Förderbänder 33,
34 ist
eine Dosiereinrichtung 36 angeordnet, mit der dem auf den
Förderbändern 33, 34 liegenden
Material 26 Zuschlagstoff, wie beispielsweise Zement, zugeführt werden
kann. Die Dosiereinrichtung 36 umfasst beispielsweise ein
Vorratsgefäß 37 und
eine Zellenradschleuse 38 an dem Ausgang desselben. Zwischen
dem Förderband 34 und
dem Rollenklassierer 35 kann ein Förderrad oder eine Nachzerkleinerungseinrichtung 39 angeordnet sein,
das das von dem Förderband 34 abgegebene Material
mit radial angeordneten geraden oder gebogenen Zinken erfasst und
dem Rollenklassierer 35 zuführt. Dieser weist eine Gruppe
gleich oder gegenläufig
drehender runder oder ovaler Körper
auf, zwischen denen der Feinanteil des aufgegebenen Materials nach
unten hindurchgeführt
wird. Entsprechend ist unterhalb des Rollenklassierers 35 in 4 eine Materialanhäufung 41 angeordnet.
Der Grobanteil, wie beispielsweise einzelne nicht zermahlene Steine 42,
wird von dem Rollenklassierer 35 an einer Seite abgegeben.
Dieser Grobbestandteil kann einer weiteren Verarbeitung zugeführt werden.
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Die Dosiereinrichtung 36 ist
vorzugsweise so eingestellt, dass sie lediglich geringe Stoffmengen abgibt,
die weniger als 0,5 Gew.% der von den Förderbändern 33, 34 transportierten
Stoffmenge ausmacht. Es kann auch eine Steuereinrichtung vorgesehen
sein, die die Dosierung in Abhängigkeit
von der Restfeuchte des Materials 26 festlegt. Eine entsprechende
Feuchtemesseinrichtung kann vorgesehen sein, ist jedoch in 4 nicht weiter veranschaulicht.
Bei der Verarbeitung von Schlämmen
kann auch mit höheren
Zudosierungen gefahren werden.
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Die in 4 lediglich
schematisch angedeutete Mischeinrichtung 39 mit Nachzerkleinerungsfunktion
ist in 5 etwas detaillierter
veranschaulicht. Zu ihr gehört
ein Rotor
43 mit vorzugsweise horizontal angeordneter Drehachse,
der von einem Hydraulikmotor oder einer anderen Antriebsquelle her angetrieben
ist. Der Rotor erstreckt sich dabei vorzugsweise über die
gesamte Breite des in 4 veranschaulichten
Förderbands 34.
Er ist an seinem Umfang mit Werkzeigen, z. B.
Meißeln 44, 45, 46, 47 besetzt,
die schräg
gegen die Drehrichtung angestellt sind. Vorzugsweise werden Spitzmeißel mit
abgerundeter Kuppe eingesetzt. Es sind jedoch auch andere Meißel, z. B.
Flachmeißel
oder auch geeignete Hämmer
einsetzbar. Vorzugsweise sind die Meißel 44 bis 47 starr
montiert. Insbesondere bei Verwendung von Hämmern können sie jedoch auch um eine
zu der Drehachse parallele Schwenkachse schwenkbar gelagert sein.
Die Drehzahl des Rotors 43 ist für die meisten Anwendungsfälle in dem
Bereich von 200 bis 1.000 Umdrehungen/Min. festgelegt. Bevorzugt
wird eine Drehzahl von 400 Umdrehungen.
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Dem Rotor 43 ist eine Haube 48 zugeordnet, die
oberhalb des Rotors 43 an der dem Förderband 34 gegenüber liegenden
Seite angeordnet ist. Die Haube überdeckt
vorzugsweise etwa ein Viertel des Umfangs des Rotors 43.
Sie ist an einer Abdeckhaube 49 gelagert, die oberhalb
des Rotors 43 um eine Schwenkachse 50 schwenkbar
angeordnet ist. Ein Hydraulikzylinder öffnet und schließt die Abdeckhaube 49.
Der Rotor ist beispielsweise fest mit dem Förderband 34 oder mit
einem Gerüst
verbunden, das auch den Rotor 43 und das Förderband 34 trägt. Die Haube 48 ist über eine
entsprechende Lagereinrichtung 51 an dem Träger 49 schwenkbar
gelagert. Die Schwenkachse ist oberhalb des Rotors 43 angeordnet.
Die Schwenkstellung wird durch einen Verstellmechanismus 52,
beispielsweise in Form einer einfachen Einstellschraube oder auch
in Form von Fluidzylindern (Hydraulik, Pneumatik) festgelegt.
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Die Haube 48 ist ungefähr parallel
zu dem von den Meißeln 44, 45, 46, 47 festgelegten
Flugkreis gekrümmt.
Sie begrenzt somit mit dem Rotor 43 einen spaltförmigen Zerkleinerungsraum 53.
Falls erforderlich, können
an der Haube 48 ein, zwei oder mehrere Schlagleisten 54, 55 gehalten
sein, die sich über
die gesamte axiale Länge
des Rotors 43 erstrecken und in Richtung auf den Rotor 43 vorstehen.
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In Betrieb bewirkt die Mischeinrichtung 39 eine
weitere Vermischung und Zerkleinerung des von dem Förderband 34 herangefördeten Materials.
Die Korngröße kann
mit dem Verstellmechanismus 52 wunschgemäß eingestellt
werden. Es wird somit ein weitgehend homogenes Material auf den
Rollenklassierer 35 gegeben.
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Erfindungsgemäß wird zur Aufbereitung von Bodenaushub,
Erdaushub oder einem anderen Material unbestimmter Form, das z. B.
zum Wiedereinbau an einer Baustelle oder zur sonstigen Weiterverarbeitung
oder zur Entsorgung vorgesehen werden kann, ein Mahlvorgang durchgeführt, bei
dem die Zerkleinerungs-, Mahl- und Störstoffbeseitungseinrichtung
sowohl von dem betreffenden Aushub als auch zusätzlich von stückigem Grobmaterial
durchlaufen wird. Das beim Zerkleinern des Grobmaterials durch geeigneten
Bruch und/oder durch Quetschvorgänge
entstehende Gesteinsmehl wird als gewissermaßen vor Ort erzeugter Zuschlagstoff
für den
Erdaushub verwendet. Dieser Zuschlagstoff ist sowohl geeignet, die
Feuchtigkeit des Erdaushubs oder Schlamms zu regulieren als auch
eine Stabilisierung und Verfestigung desselben zu bewirken. Das
Material wird stichfest. Auch ist eine Granulierung möglich. Das
Maß der
Trocknung und Verfestigung kann durch den Mahlgrad eingestellt werden,
beispielsweise indem die Grobbestandteile je nach Feuchtigkeitsgrad
oder gewünschter
Nach verfestigung mehr oder weniger stark ausgemahlen werden. Außerdem können Grobbestandteile,
wie Asphalt, Bauabfälle,
Betonbrocken oder Natursteine zusätzlich zu dem Erdaushub hinzu
gegeben werden, um bei dem Zerkleinerungsvorgang die gewünschten
Gesteinsmehlmengen zu erzeugen. Die Zerkleinerungs-Mahl- und Störstoffbeseitigungseinrichtung
zerkleinert zerkleinerbare Störstoffe
und verhindert den Durchgang nicht zerkleinerbarer Störstoffe.
Diese werden abgewiesen. Z. B. werden
große
Stahlteile nicht erfasst oder sie führen zum Blockieren und Reversieren
der Maschine. Überlast
oder Ein- oder Mehrmaliges
Reversieren kann zum Abschalten führen.
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Bei der in 4 veranschaulichten Anlage ist die Separiereinrichtung 35 in
Form eines Rollenklassierers oder einer anderen Material trennenden Einrichtung
mit einer Nivelliereinrichtung 60 verbunden. Zu dieser
gehören
ein oder mehrere elektrische oder hydraulische Aktoren 61, 62,
die das Gestell 63 des Rollenklassierers 35 tragen.
Die Aktoren 61, 62 sind dabei vorzugsweise so
an dem Gestell 63 angebracht, dass sie sowohl die Neigung
in Rostlängsrichtung
als auch die Neigung in Rostquerrichtung einstellen können. Mit
ihrem anderen Ende stützen
sich die Aktoren 61, 62 beispielsweise an einem
nicht weiter veranschaulichten Maschinengestell ab, das auch das
Förderband 34 und
die Zerkleinerungseinrichtung 39 trägt. Eine Steuereinheit 64 ist
mit den Aktoren 61, 62 verbunden, um diese zweckentsprechend anzusteuern.
Dazu erfasst die Steuereinheit 64 die Neigung des Maschinengestells
und/oder des Gestells 63. Außerdem ist die Steuereinheit 64 mit
Eingabemitteln verbunden, mit denen ein Bediener eine Sollneigung
des Gestells 63 vorgeben kann. Möchte dieser beispielsweise
eine Neigung von 5° zur
Horizontalen erreichen, gibt er diesen Wert ein. Die Steuereinheit 64 sorgt
durch entsprechendes Nachstellen der Aktoren 61, 62 nun
dafür,
dass diese Neigung auch dann eingehalten wird, wenn die gesamte
Anlage ihre Position verändert,
d. h. wenn die oberen Anlenkpunkte 65, 66 der
Aktoren 61, 62 durch eine Bewegung der Anlage
im Raum verstellt werden. Die Nivelliereinrichtung 60 stellt
sicher, dass die Klassiereinrichtung 35 auch unter robusten
Einsatzbedingungen im praktischen Betrieb ihre Klassieraufgabe wie gewünscht erfüllt.
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Bei der Materialaufbereitung kann
außerdem vor
oder nach dem Zerkleinern sowie wenn eine mehrstufige Zerkleinerung
stattfindet zwischen den einzelnen Zerkleinerungsstufen oder in
dem Zerkleinerungsprozess Flüssigkeit,
wie z. B. Wasser oder eine wässrige Lösung, zu
dem Material zugegeben werden. Die Wasserzugabe kann beispielsweise
erfolgen, um das Abbinden des hinzugegebenen oder erzeugten Feinbestandteils
zu bewirken oder zu unterstützen.
Das Entziehen von Flüssigkeit
durch Zugabe von pulverisierten Trockenmaterial oder das Anfeuchten
des Materials durch Wasserzugabe erfolgt je nach Ausgangsfeuchtigkeit
des Materials.