DE2026761A1

DE2026761A1 - Dichtungsloser Sitz fur Zündkerzen und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2026761A1
Application number: DE19702026761
Authority: DE
Inventors: Richard Stanley Maumee Mack James Michael Bretsch Michael Andrew Toledo Ohio Podiak (V St A )
Original assignee: Champion Spark Plug Company Toledo Ohio (V St A )
Priority date: 1969-06-16
Filing date: 1970-06-01
Publication date: 1971-01-07
Also published as: JPS4826687B1; ZA704098B; SE391078B; CH523605A; GB1288149A; BE751991A; FR2052613A5; US3609837A; DE2026761C3; DE2026761B2; CA918406A; NL7008756A

Description

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Freiligrathstraße 19 «. . . . _ . _ . Eisenacher Straße 17

pcifacm« Di p !„-Ing. R. H. Bahr _Pal.._Anw. _Betzler

Pal.-Aim. Herrmaiin-Trentepohl D inI -DhVS Eduard Bpfjlpr Fernsprecher: 39 8011

Fernsprecher: 51013 UIpI.-r fly». Eduard ΒβΙΖΙβΓ 398012

⁵"¹⁴ Dipl.-Ing. W. Herrmann-Trentepohl ³⁹⁸⁰¹³

Telegrammanschrift: r » r Telegrammanschrift:

Bahrpatente Herne PATENTANWÄLTE . Babetzpat München

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Dichtungsloser Sitz für Zündkerzen und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindxtng bezieht sich allgemein auf Zündkerzen für Brennkraftmaschinen und richtet sich insbesondere auf einen dichtungsfreien Sitz für Zündkerzen sowie auf ein Verfahren zur Herstellung des Sitzes.

Zündkerzen enthalten im allgemeinen eine keramische Isolator Ei ektroden-AnordHung, welche in einer hohlen, rohrförmigen Metallhülse montiert ist. Die Hülse weist gewöhnlich eine reduzierte Öffnung zwischen ihrem unteren oder Gewindeende und ihrem entgegengesetzten oberen Ende auf, welches eine nach außen weilende Schulter bildet. Der Isolator wird von einem vergrößerten Durchmesser aufweisenden Teil der Öffnung im unteren Ende der Hülse aufgenommen. Während des Zusammenbaus wird eine kleine Metalldichtung zwischen der nach oben weisenden Hülsenschulter und einer mit ihr zusammenwirkenden nach unten weisenden Schulter am Isolator

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eingesetzt, um eine Dichtung und eine wirksame Wärmeübergangsbahn zwischen dem Isolator und der Hülse zu bilden.

Bei einer Art solcher Zündkerzen hat man bereits den keramischen Isolator mit einem Planschteil zwischen der nach unten weisenden Schulter und dem oberen Ende der Hülse versehen. Der Planschteil greift eng in die Seitenwandungsflächen der großen Öffnung am oberen Ende der Hülse und sitzt im axialen Abstand unter dem oberen Ende der Hülse, so daß eine Hingtasche für die Aufnahme eines Ipulverförmigen Dichtmaterials entsteht. Der Zusammenbau der Zündkerze erfolgt dadurch, daß man ein gepulvertes Dichtmaterial, beispielsweise Talg, in der ringförmigen Tasche zusammendrückt, um den Isolator nach unten auf die Dichtung zu pressen und so eine zusammengepreßte Pulverdichtung erhält. Anschliefend wird das äußere Ende der Hülse über das äußere Ende des zusammengepreßten Pulvers umgebördelt, so daß das Pulver an seinem Platz bleibt.

Bei den üblichen Zündkerzen ist der Isolator mit einer nach oben weisenden Schulter im Abstand oberhalb des Planschteiles vorgesehen. Nachdem Dichtung und Isolator in die Hülse eingesetzt sind, wird der Zusammenbau vollendet durch Einsetzen einer Metalldichtung auf die nach oben weisende Isolatorschulter, Umbördeln des oberen Endes der Hülse über die Dichtung und Zusammenklappen der Hülse. Die Hülse wird zusammengeklappt durch Erhitzen eines dünnwandigen Hülsenteils axial im Abstand oberhalb der nach oben weisenden Hülsenschulter, worauf die Hülse in Achsrichtung während ihrer Abkühlung zusammengedrückt wird. Wird die Hülse in Achsrichtung zusammengeklappt, dann wird die Dichtung zwischen, der Hülse und den Isolatorschultern deformiert, so daß eine Dichtung und eine gute Wärmeübergangsbahn entsteht«

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Bei einer dritten Art von Zündkerze wird der keramische Isolator ebenfalls mit einem Planschteil versehen, welcher eng auf die Seitenwandungsflächen der Öffnung durch die Hülse greift. Der Flanschteil sitzt im Abstand unterhalb des oberen Endes der Hülse, so daß eine Ringtasche entsteht. Ein elastisches pulverförmiges Dichtmaterial wird in die Hingtasche dicht zusammengepreßt und das äußere Ende der Hülse wird über das zusammengepreßte Material umfeebördelt. Die Hülse wird dann in Achsrichtung zusammen gepreßt und an einem dünnwandigen Teil oberhalb der nach J oben weisenden Hülsenschulter zusammengeklappt. Wenn die Hülse zusammenklappt, dann wird die Dichtung zwischen der Isolatorschulter und der Hülsenschulter unter Ausbildung einer Dichtung und eines guten Wärmeübergangsweges deformiert. Dieses Verfahren des Zusammenbaus soll im folgenden als "Kaltpressen" bezeichnet werden.

/die

Die kleine Metalldichtung/zwischen den Isolator- und Hülsenschultern sitzt, ist Ursache einer Vielzahl von Problemen sowie einer zusätzlichen Verteuerung bei der Zündkerzenherstellung. Die physikalischen Abmessungen der Dichtung führen zu Materialverarbeitungsproblemen und in einigen Fällen wird sogar wegen unrichtigen Einsetzens der Dichtung eine nicht brauchbare Zündkerze hergestellt.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die Zündkerze ohne innere Dichtung lediglich durch Ausbilden eines Sitzes unmittelbar zwischen einer nach oben weisenden Schulter auf der Zündkerzenhülse und einer nach unten weisenden Schulter auf dem Zündkerzenisolator hergestellt. Die Hülsenschulter läßt sich durch Kaltbearbeitung gegen die Isolatorschulter während des Zusammenbaus der Zündkerze deformieren. Die deformierte Hülsenschulter liefert dann einen durchgehenden Ringsitz um den Isolator und damit einen

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guten Wärmeübergangsweg zwischen Isolator und Hülse*·

Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird die Notwendigkeit für eine Dichtung beseitigt durch eine ringförmige Ausnehmung in der nach oben weisenden Hülsenschulter. Die Ausnehmung ist so ausgebildet, daß der restliche Teil der Schulter der Hülse gleicht, die man weggelassen hat. Nach dem Schneiden der ringförmigen Ausnehmung wird die Zündkerze in üblicher Weise zusammengebaut«, Bei einem bevorzugten Zusammenbauverfahren wird der Isolator in die Hülse eingesetzt, ein elastisches Dichtmaterial zwischen Isolator und Hüls© ©ingefüllt und zusammengepreßt und die Hülse über dem zusammengepreßten Dochtmaterial umgebördelt und durch Kaltpressen in Achsrichtung zusammengeklappt .

Bei Zündkerzenhülssn mit Öffnungen kleinen Durchmessers wird die Singförmige Ausnehmung vorzugsweise in die Schulter mit Hilfe eines Prägewerkzeuges eingeschnitten. Das Prägewerkzeug wird in das obere Eade der Hülse eingesetzt, bis es auf die Hülsenschulter trifft, worauf ©ine starke axiale Kraft zwischen dem Prägewerkzeug und dar Hülse zur Ausbildung der Ausnehmung aufgebracht wird. Jedoch ist die Prägung weniger leicht durchzuführen, wenn die Hülsenöffnung verhältnismäßig groß ist, weil di© große Kontaktfläche zwischen d®m Prägewerkzeug und der Hüls© extrem hohe Axialkräft© zur Ausbildung der ringförmigen Ausnehmung erforderlich macht. Wenn die lündktrzenhüls© ©inen verhältnismäßig großen Durchmesser aufweisende Öffnung besitzt, dann wird die ringförmige Ausnehmung vorzugsweise aus der Hülsenschulter spanabhebend herausgearbeitet;

Bei einer zweiten Ausführungsform gemäß der Erfindung wird die Notwendigkeit einer Dichtung in der Zündkerze dadurch

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beseitigt, daß man die nach oben weisende Hülsenschulter und die mit ihr zusammenwirkende nach unten weisende Isolatorschulter unter unterschiedlichen Winkeln zu einer Ebene senkrecht zur Achse der Zündkerze vorsieht. Es hat sich gezeigt, daß die Zündkerzen ohne Dichtung hergestellt werden können, wenn die nach unten weisende Isolatorschulter einen Winkel mit einer Ebene senkrecht zur Isolatoraehse bildet, der zwischen 20° und 45° liegt, während die nach oben weisende Hülsenschulter unter einem Winkel zwischen 0° mit einer Ebene senkrecht zur Hülsenachse und 5° weni- |j ger als der Isolatorschulterwinkel bilden sollte. Wenn andere Hülsen- und Isolatorschulterwinkel zum Einsatz kommen, dann kann der Isolator während des Zusammenbaus oder im Zuge der nachfolgenden Benutzung brechen. Die Zündkerze wird in üblicher Weise außer der Weglassung der Düiturig zusammengebaut. Der Isolator wird in die Hülse eingesetzt, bis die zusammenwirkenden Isolator- und Hülsenschultern aufeinandertreffen, wobei ein fortlaufender Linienkontakt um die Isolatorsehulter gebildet wird. Der Winkelunterschied zwischen der Hülsen- und der Isolatorsehulter wirkt im Sinne einer Zentrierung des Isolators innerhalb der Hülse. Bei der bevorzugten Zusammenbaumethode ^ wird ein elastisches Dichtmaterial zwischen dem Isolator und der Hülse zusammengepreßt, die Hülse wird über dem zusammengepreßten Dichtmaterial umgebördelt und in Achsrichtung an einem dünnwandigen !Teil durch Kaltpressen zusammengeklappt. Wenn die Hülse zusammengeklappt ist, ist die nach oben weisende Hülsenschulter durch die Kaltbearbeitung gegen die Isolatorschulter deformiert, so daß sich eine Abdichtung und ein guter Wärmeübergangsweg zwischen Hüls· und Isolator ergibt.

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Aufgabe der Erfindung ist somit die Schaffung eines neuartigen Verfahrens zur Herstellung einer diichtungsfreien Zündkerze.

Außerdem erstrebt die Erfindung die Schaffung eines neuartigen dichtungsfreien Sitzes zwischen einer Zündkerzenhülse und dem Isolatorl.

Durch die Erfindung sollen ferner die Materialkosten in einer Zündkerze reduziert werden.

Weitere Aufgaben und Merkmale sowie Vorteile des Srfindungsgegenstandes ergeben sich aus der folgenden Be&schreibung bevorzugter Ausfuhrungsformen anhand der Zeichnungen. Die Zeichnungen zeigen in

Fig. 1 einen Querschnitt durch ein Prägewerkzeug, das in einä Zündkerzenhülse während der Herstellung eingesetzt wird;

Fig. 2 einen Querschnitt durch ein® Zündkerzenhülse bei der Verformung mit dem Prägewerkzeug;

Fig. 3 einen Quersehnitt durch ©in® geprägte Zündkerζ©nhüls® mit eingesetztem Isolator und Diehtmaterialj

Fig. 4 einen Querschnitt zur Wi©d@rgabe d©r Verdichtung des elastischen DA Materials zwisch©n dem Isolator und der

Fig. 5 ©inen Querschnitt zur

oberen End@s ®ira©r • t©t®n Diehtmaterialg

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Fig. 6 einen Querschnitt durch eine fertige Zündkerze nach dem in Achsrichtung erfolgenden Zusammenklappen der Hülse;

Fig. 7 einen Querschnitt durch eine Zündkerze gemäß der Erfindung nach einem zweiten Ausführungsbeispiel;

Fig. 8 einen vergrößerten Teilquerschnitt zur Wiedergabe der Zündkerzenhülsenschulter und der" Isolatorschulter der zweiten Ausführungsform vor dem Defor- \ΐ

m mieren der nach oben weisenden Hülsenschulter durch Kaltbearbeitung; und in

Fig. 9 einen vergrößerten Teilquerschnitt durch die Zündkerzenhülsenschulter und die Isolatorschulter bei der zweiten Ausführungsform in Anschluß an die Deformierung der nach oben weisenden Hüls en schult er durch Kaltbearbeitung.

In den Figuren 1 bis 6 ist eine erste Ausführungsform gemäß der Erfindung im einzelnen wiedergegeben.

In Fig. 1 ist eine teilweise fertiggestellte Zündkerzenhülse 10 wiedergegeben, die in einen starren Halter 12 eingesetzt ist. Die Hülse 10 besteht vorzugsweise aus Weichstahl. Das untere Ende der Hülse 10 weist einen Gewindeteil 14 zum Einsetzen in den Kopf einer nicht gezeichneten Brennkraftmaschine auf. Am unteren Ende 18 der Hülse ist eine Masse-Elektrode 16 angeschweißt.

Die Zündkerzenhülse 10 weist im allgemeinen rohrförmige Gestalt mit einer reduzierten Öffnung, bestehend aus einer großen Durchmesser aufweisenden oberen Öffnung 20,. einer winkelig nach oben weisenden Ringschulter 22 und einer

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kleineren Durchmesser aufweisenden unteren Öffnung 24 auf. Bei einer üblichen Zündkerze wird eine Weichmetalldiehtung auf die nach oben weisende Schulter 22 zur Ausbildung eines Sitzes mit einer zusammenwirkenden nach unten weisenden Schulter auf den Zündkerzenisolator eingesetzt. Gemäß der vorlieglenden Erfindung ist jedoch, zur Vermeidung einer Dichtung, eine ringförmige Ausnehmung 26 (Fig. 2 - 6) so in der Schulter 22 ausgebildet, daß die Schulter 22 ein© Dichtung simuliert. Die Ringlausnehmung 26 kann hergestallt werden entweder durch Einsetzen eines Prägewerkzeuges 28 in das oberen Ende der Hülse 10 und Aufbringen so ausreichender axialer Kraft, daß die Schulter auf eine zwischen 0,25 mm und 2,5 mm (vorzugsweise zwischen 0,37 mm und 0,64 mm) liegende Tiefe ausgeschnitten wird, oder durch spanabhebende Bearbeitung. Bei Hülsen mit großem Durchmesser ist für den richtigen Metallfluß eine konturierte spanabhebende Bearbeitung vorzuziehen.

Nachdem eine simulierte Dichtung in der Hülse durch Herstellung der Ringausnehmung 26 in der Schulter 22 ausgebildet ist, wird die Zündkerze zusammengebaut«, Die erste, in Fig. 3 wiedergegebene Zusammenbaustufe besteht in dem Einsetzen einer Isolator-Elektroden-Änordnung 32 in die großen Durchmesser aufweisende Öffnung 20 am oberen Ende der Hülse 10_o Die Anordnung 32 enthält einen Isolator 34 von im allgemeinen rohrförmiger Gestalt und besteht aus glasigem oder keramischem Material. Der Isolator 34 ist mit einem einen verhältnismäßig großen Durchmesser aufweisenden Flanschteil 36 versehen, der verschiebbar in die obere Hülsenöffnung 20 eingepaßt werden kann, nicht jedoch in die untere Hülsenöffnung 24. Eine nach unten weisende Schulter 38 sitzt unterhalb des Flanschteiles Wenn die Isolator-Eletotrodenanordnung 32 in die Hülse 10

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eingesetzt wird, trifft die nach unten weisende Isolatorsehulter 38 auf die nach oben weisende Hülsenschulter 22. Bei der Fertigstellung des Zusammenbaus wird die Isolator-Elektroden-Anordnung 32 in die Hülse 10 gedrückt, wobei die Hülsenschulter 22 unter Bildung einer Abdichtung und eines guten Kontaktes für den Wärmeübergang zwischen dem Isolator 34 und der Hülse 10 deformiert wird. Es hat sich herausgestellt, daß ein noch wirkungsvollerer Sitz erreicht wird, wenn die Isolatorschulter 38 während der Herstellung des Isolators 34 glasiert wird. Es ist ferner vorzuziehen, die Hülsenschulter 22 und die Isolatorschulter 38 mit etwas unterschiedlichen Winkeln von wenigstens 5° Unterschied herzustellen, so daß vor Beendigung des Zusammenbaus die beiden Schultern nur annähernden Kontakt in der Nähe der ringför-. migen Ausnehmung 26 aufweist, wie es an der Stelle 40 in den Figuren 3 - 5 angedeutet ist.

Unter der nach unten weisenden Schulter 38 weist der Isolator 34 eine konische Nase 42 auf, die nach dem Zusammenbau innen von den Wandungen der unteren Hülsenöffnung 24 einen Abstand aufweist. Die Hochspannungselektrode 44 erstreckt sich koaxial durch den Isolator 34 und ragt vom unteren Ende 46 der Isolatornase 42 vor. Wenn die Zündkerze zusammengebaut ist, entsteht ein Zündspalt zwischen der Hochspannungselektrode 44 und der Masse-Elektrode 16.

Oberhalb des Flanschteiles 36 besitzt der Isolator ginen geringeren Durchmesser aufweisenden oberen Teil 48. Eine Hingtasche zwischen dem geringeren Durchmesser aufweisenden Teil 48 des Isolators 34 und den Wandungen der oberen Hülsenöffnung 20 wird mit einem Diohtmaterial 50, vorzugsweise einem nachgiebigen anorganischen verkleinerten Material, wie Talg oder Asbeet gefüllt. Nach Fig. 4 wird ein rphrförmiges Stampfwerkzeug 52 dazu verwendet, um das Dieht-

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Nach den Figuren 5 «nd β Tbördalt ein Werkzeug 54 das obere Ende 30 der Hülse 10 über den oberen Teil des verdichteten Dichtmaterials 50. Nachdem das Ende 30 umgebördelt ist, wird die Hülse in Achsrichtung an einem verengten oder dünnwandigen Teil 56 von verringertem Durchmesser durch Aufbringen einer starken Axialkraft auf das Werkzeug 54 zusammengeklappt. Der verengte Teil 56 sitzt'im axialen Abstand oberhalb der nach oben weisenden Hülsenschulter 22. Wenn die Hülse 10 zusammengeklappt wird, wird eine starke nach unten gerichtete Kraft vom umgebördelten oberen Hülsenende 30 über den verdichteten elastischen Körper aus Dichtmaterial 50 auf den Isolator 34 übertragen. Da der Isolator 34 nach urfcen in die Hülse 10 gedrückt wird, wird die Hülsenschulter 22 gegen die Isolatorschulter 3§ unter Bildung eines wirksamen Sitzes deformiert. Das Metall kann sowohl nach innen in Richtung der Isolatornase 42 als auch nach außen in die Ausnehmung 26 fließen, wobei man eine vergrößerte Kontaktfläch© zwischen den Schultern 22 und 38 erhält« Die vergrößerte Kontaktfläche ist erforderlich, um einen guten Wärmeübergangs weg vom Isolator 34 auf die Hülse 10 aufrechtzuerhalten» Das stark verdichtete Dbhtmatarial 50 hält eine nach unten gerichtete Kraft auf den Isolator 34 und damit einen wirksamen Sitz zwischen der Hülse 10 und dem Isolator 34 aufrecht _o

Obwohl das obenbaschriabsn® Zusammenbauverfahrsn bevorzugt ist, kann man auch ander® bekannt© Zusammenbauverfehren zum Einsatz bringen,, Beim H@iBpr©ss©n &©r Anordnung wird die Isolator-Elektroden-Anordnung in di@ Hüls© eingesetzt_Β bis die Isolatorschultar 38 auf dar Hülsenschult®r 22, wi© beim obenb®schrieben©n Verfahren, ruhte Dann wird @in®

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Metalldichtung über den reduzierten Teil 48 des Isolators 34 und gegen den Flanschteil 36 gelegt. Das obere Ende 30 der Hülse wird über die Metalldichtung gebördelt und der verengte Teil der Hülse mit elektrischem Strom erwärmt und in Achsrichtung zusammengeklappt, wobei sich die Schulter 22 unter Bidlung eines Sitzes und gutem Kontaktffür den Wärmeübergang zwischen Isolator und Hülse deformiert.

Ein drittes Zusammenbauverfahren besteht darin, die Isolator-Elektroden-Anordnung in die Hülse einzusetzen und eine hohe Axialkraft unmittelbar auf den Isolator aufzubringen, um die nach oben reißende Hülsenschulter 22 zu deformieren. Ein Dichtmaterial wird dann zwischen dem Isolator und der Hülse verdichtet, während der Isolator an seinem Platz gehalten wird, und die Hülse wird umgebördelt. Bei dieser Zusammenbautechnik muß man etwas sorgfältig vorgehen, um den guten Sitz zwischen Isolator und Hülse aufrechtzuerhalten.

In den Figuren 7 bis 9 ist eine zweite Ausführungsform einer Zündkerze 60, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, im Schnitt wiedergegeben. Die Zündkerze 60 enthält eine hohle Metallhülse 61, einen innerhalb der Hülse 61 sitzenden Isolator 62, eine axial in einer Bohrung 64 durch den Isolator 62 angeordnete Elektrode 63. Die Zündkerzenhülse 61 besitzt im allgemeinen Rohrform mit einer reduzierten Axialöffnung und enthält eine großen Durchmesser aufweisende obere Öffnung 651 eine kleinen Durchmesser aufweisende untere Öffnung 66 und einen verengten Teil 67 innerhalb der Öffnung 66 geringeren Duehmessers. Der verengte Teil 67 ist so ausgebildet, daß eine winkelig angestellte, nach oben weisende Schulter 68 zur BIfiung eines Sitzes für eine mit ihr zusammenwirkende, nach unten weisende Schulter am Isolator 62 entsteht.

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Der Isolator 62 besitzt einen einen verhältnismäßig großen Durchmesser aufweisenden Mittelflansch 69, der verschiebbar von den Wandungen der großen Durchmesser aufweisenden oberen Hülsenöffnung 65 aufgenommen wird und mit ihnen in enger Berührung steht. Der Flansch 69 geht in einen reduzierten Durchmesser aufweisenden Teil 70 konisch über, welcher verschiebbar von der Hülsenöffnung 66 mit geringem Durchmesser aufgenommen wird. Eine nach unten weisende Isolatorschulter 71 trennt den Teil 70 mit reduziertem Durchmesser und einen Isolatornasenteil 72. Die nach unten weisende Schulter 71 setzt sich gegen die nach oben weisende Hülsenschulter 68 beim Zusammenbau der Zündkerze 60« Wie man aus Fig. 8 erkennt, werden die nach oben weisende Hülsenschulter 68 und die nach unten weisende Isolatorschulter 71 von Anfang an mit unterschiedlichen Winkeln ausgebildet. Wenn während des Zusammenbaus der Isolator 62 zuerst in die Hülse 61 eingesetzt wird, dann zentriert der Winkelunterschied den Isolator 62 in der Hülse 61 und die aufeinandertreffenden Hülsen- und Isolatorschultern 68 und 71 besitzen Linienkontakt 73» der sich über den Isolator 62 in der Nachbarschaft der Isolatornase 72 erstreckt.

Wenn die Winkel der Hülsen- und Isolatorschulter 68 und 71 unrichtig sind, dann entwickelt der Isolator 62 Sprünge und Brüche während des Zusammenbaus und während des anschließenden Gebrauchs. Es hat sich herausgestellt, daß die Gefahr der Bildung von Isolatorbrüchen auf ein Minimum verringert werden kann, wenn die Isolatorschulter 71 mit einem Winkel zwischen 20° und 45° zu einer Ebene senkrecht zur Achse des Isolators 62 ausgebildet wird. Die Hülsenschulter 68 sollte einen Winkel von wenigstens 5° kleiner als der Ieolatorschulterwinkel aufweisen, er sollte sich jedoch nicht über eine Ebene senkrecht zur Hülsenachee hinaus erstrecken. Bei einer

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bevorzugten Ausführungsform weist die Isolatorschulter 71 einen Winkel von im wesentlichen 30° zur zur Achse senkrechten Ebene und die Hülsenschulter 68 einen Winkel Zwischen 10° und 15° zu dieser Ebene auf.

Oberhalb des Planschteiles 69 besitzt der Isolator 62 einen oberen Teil 74 von verringertem Durchmesser. Eine Ringtasche zwischen dem reduzierten Teil 74 des Isolators 62, dem Flansch 69 und der Wandung der oberen Hülsenöffnung 65 wird mit einem verdichteten Bichtungsmaterial 75, vorzugsweise einem elastischen anorganischen verkleinerten Material, wie Talg oder Asbest, gefüllt.

Am oberen Ende der Hülse 61 erkennt man aus Fig. 7 einen umgebördelten Rand 76. Vor dem Zusammenbau wird der Rand 76 zur Einführung des Isolatorflansches 69 geöffnet, was jedoch nicht dargestellt ist. Der endgültige Zusammenbau der Zündkerze erfolgt ähnlich wie bei der Ausführungsform nach den Figuren 1 bis 6.

Patentansprüche:

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Claims

Patentansprüche :

1.!Verfahren zur Herstellung eines Sitzes in einer Zündkerze ^- mit einer rohrförmigen hohlen Hülse mit einer Öffnung zwischen dem oberen und unteren Ende und mit einem Isolator mit einer nach unten weisenden Schulter und einem Planschteil oberhalb der Isolatorschulter mit Gleitsitz bezüglich der Seitenwandungen des oberen Endes der Hüls en öffnung, gekennzeichnet durch die folgenden Stufen?

a) Herstellung einer ringförmigen nach oben weisenden Schulter innerhalb der Hülsenöffnung zum Eingriff mit der nach utlen weisenden Isolatorschulter;

b) Einschieben des Isolators in das obere Ende der Hülse, bis die nach unten weisende Isolatorschulter auf die nach oben weisende Hülsenschulter auftrifft; und

c) Aufbringen einer ausreichenden Axialkraft zwischen dem Isolator und der Hülse zur Deformierung der nach oben weisenden Hülsenschulter bis in den kontinuierlichen Eingriff mit der Isolatorschulter zur Herstellung eines wirksamen Sitzes zwischen der Hülsenschulter und der Isolator-Schulter.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die weitere Stufe der Ausbildung einer ringförmigen Ausnehmung in der nach oben weisenden Hülsenschulter vor dem Einschieben des Isolators in die Hülse.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch g e k e η η ζ eichnet, daß die ringförmige Ausnehmung in der Hülsenschulter durch Einsetzen eines Prägewerkzeuges in das obere Ende der Hülse bis zum Auftreffen des Werkiiuges auf die nach oben weisende Hülsenschulter und durch Aufbringen einer ausreichenden Axialkraft zwischen Werkzeug und

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Hülse unter Ausbildung der Ringausnehmung in der Hülsenschulter bis zu einer Tiefe von 0,25 mm bis 2,5 mm erzeugt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ringförmige Ausnehmung in der Hülsenschulter durch spanabhebende Bearbeitung auf eine Tiefe von 0,25 mm bis 2,5 mm hergestellt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennz eichn e t , daß die nach oben weisende Hülsenschulter so ausgebildet wird, daß sie mit der Hülsenachse einen Winkel einschließt, der unterschiedlich von dem Winkel ist, den die Isolatorschulter mit der Isolatorachse einschließt.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennz eichn e t , daß die Axialkraft aufgebracht wird durch

(a) Zusammendrücken eines elastischen Materials zwischen dem Isolator, der Hülse und dem Isolatorflansch zur Ausbildung eines elastischen Körpers;

(b) ümbördeln des oberen Endes der Hülse gegen den Oberteil, des elastischen Körpers; und

(c) Pressen der Hülse durch Aufbringen einer Axialkraft auf die Hülse oberhalb und unterhalb eines dünnwandigen Teiles der Hülse im Abstand oberhalb der nach oben weisenden Hülsenschulter zum axialen Zusammenklappen der Hülse am dünnwandigen Teil derart, daß das umgebördelte obere Ende den elastischen Körper in einem hochverdichteten Zustand hält und die Hülsenschulter in kontinuierlichem Sitzeingriff mit der Isolatorschulter steht.

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7» Verfahren nach. .Anspruch 6_S dadurch g e k.e η η ζ eichn e t j daß die ringförmige Ausnehmung, in d^Hülsenschulter durch Prägen erzeugt wird«,

8«, Verfahren nach .Anspruch 6, dadurch gekennz eichn e.t , daß die ringförmige Ausnehmung in der Hülsenschulter durch spanabhebende Bearbeitung erzeugt wird.

9» Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennz eichn e t j, daß die Axialkraft aufgebracht wird durch

(a) Einsetzen einer Dichtung auf den Isolator oberhalb des Flanschteiles des Isolators|

(b) Umbördsln des oberen Endes der Hülse gegen die Dichtung^ (c) Erwärmen eines dünnwandigen Teiles der Hülse im axialen Abstand oberhalb der Ml sen schult er °, und (d) Pressen der Hülse durch Aufbringen einer Axialkraft oberhalb und unterhalb d©s dünnwandigen Teiles zum axialen Zusammenklappen der Hülse am dünnwandigen Teil und zur Deformation der Hülsenschulter in kontinuierlichem Kontakt mit der Isolatorschulter zur Ausbildung eines Sitzes zwischen Hülsenscimlter und Isolatorschulter, wobei die Axialkraft bis zum Abkühlen des erhitzten dünnwandigen Teiles aufrechterhalten wird.

10s, Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet, durch folgende weitere Stufen

(a) Ausbildung einer ringförmigen- nach oben weisenden Schulter innerhalb der Hülsenöffnung zum Eingriff mit der nach unten weisenden Isolatorschulterg

(b) Einschieben des Isolators in das obere End© der Hülse, bis di© nach unten weisende Isolatorschulter auf die nach oben weisend® Hülsenschultür trifft $

(c) Aufbringen einer ausreichend©n axialan Kraft zwischen Isolator und Hülse zur Defornderung der nach oben weisenden

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Hülsenschulter in kontinuierlichem Eingriff mit der Isolatorschulter zur Bildung eines wirksamen Sitzes zwischen Hülsenschulter und Isolatorschulter;

(d) Verdichten eines elastischen Materials zwischen Isolator und Hülse oberhalb des Isolatorflansches zur Bildung eines elastischen Körpers; und

(e) Umbördeln des oberen Endes der Hülse gegen den Oberteil des elastischen Körpers.

11, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennz eichn e t , daß die nach unten weisende Isolatorschulter einen Winkel im Bereich zwischen 20° und 45° zu einer Ebene senkrecht zur Isolatorachse aufweist und die nach oben weisende Hülsenschulter unter einem Winkel im Bereich zwischen 0° zu einer Ebene senkrecht zur Hülsenachse und 5° weniger als der Isolatorschulterwinkel aufweist.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennz eichn e t , daß die Axialkraft aufgebracht wird durch

(a) Verdichten eines elastischen Materials zwischen dem Isolator, der Hülse und dem Isolatorflansch zur Ausbildung eines elastischen Körpers;

(b) Umbördeln des oberen Endes der Hülse gegen den Oberteil des elastischen Körpers; und .

(c) Pressen der Hülse durch Aufbringen einer axialen Kraft oberhalb und unterhalb eines dünnwandigen Teiles der Hülse im Abstand oberhalb der nach oben weisenden Hülsenschulter zum axialen Zusammenklappen der Hülse am dünnwandigen Teil, so daß das umgebördelte obere Ende der Hülse den elastischen Körper im hochverdichteten Zustand hält und die HüLsenschulter in kontinuierlichem Sitzeingriff mit der Isolaborschulbar deformiert.

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13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch g e k e η η ζ eich net, daß die nach unten weisende Isolatorschulter einen Winkel von 300 zu einer Ebene senkrecht zur Isolatorachse bildet und die Hülsenschulter unter einem Winkel in einem Bereich zwischen 10° -und 15° zu einer Ebene senkrecht zur Hülsenachse steht.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch folgende weitere Stufen

(a) Aufbringen einer Glasur auf die nach unten weisende Isolatorschulter; und

(b) Brennen der Glasur auf die Isolatorschulter vor dem Einschieben des Isolators in die Hülse.

15. Durch das Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14 erzeugte Zündkerze.

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