DE202017102398U1

DE202017102398U1 - Montageeinrichtung für Hubstützen

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Publication number: DE202017102398U1
Application number: DE202017102398.2U
Authority: DE
Original assignee: Alois Kober GmbH
Current assignee: Alois Kober GmbH
Priority date: 2017-04-24
Filing date: 2017-04-24
Publication date: 2018-07-25
Anticipated expiration: 2027-04-25
Also published as: DE102018109483A1

Abstract

Montageeinrichtung für eine Hubstütze (4) an Fahrgestellen (2) von Fahrzeugen (1), insbesondere Straßenfahrzeugen, wobei das Fahrgestell (2) einen Längsträger (10) mit einem aufrechten Trägersteg (12) und einer Stegöffnung (13) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageeinrichtung (3) mehrere Montagemittel aufweist, die zur Schraubbefestigung an einem Längsträger (10) an der Außenseite und ggf. der Innenseite seines Trägerstegs (12) im Bereich seiner Trägeröffnung (13) vorgesehen und ausgebildet sind und die zusammen eine Montagekonsole (16) für die Schraubbefestigung einer Hubstütze (4) bilden.

Description

Die Erfindung betrifft eine Montageeinrichtung für eine Hubstütze an Fahrgestellen von Fahrzeugen mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs.
In der Praxis werden Hubstützen an Längsträgern des Fahrzeugs montiert, insbesondere an deren aufrechtem Trägersteg. Aus Leichtbaugründen haben Längsträger häufig größere Durchgangsöffnungen im Trägersteg, die als Stegöffnungen oder Leichtbauöffnungen bezeichnet werden. Diese erschweren die Hubstützenmontage.
Die US 3 776 569 A1 lehrt die Befestigung der Hubstütze eines Sattelaufliegers an der Mündungsstelle eines stirnseitig offenen Querträgers, der durch eine Öffnung im Steg eines massiven I-Längsträgers des Fahrzeugrahmens ragt. Am Längsträger sind Stützbleche für die Stützenmontage angeschweißt.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Montagetechnik für eine Hubstütze aufzuzeigen.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch. Die beanspruchte Montagetechnik, d.h. die Montageeinrichtung und das Montageverfahren sowie das damit ausgerüstete Fahrgestell und das Fahrzeug, haben verschiedene Vorteile.
Die Montageeinrichtung und ihre Komponenten sind für eine Montage an einem Fahrgestell konzipiert. Sie werden mit ihrer konstruktiven und funktionalen Ausgestaltung in loser Form, insbesondere als einbaufertiges Montageset, und auch mit ihrer Zuordnung in der am Fahrgestell montierten Stellung beansprucht.
Die beanspruchte Montagetechnik ermöglicht in einer ersten erfindungsgemäßen Ausgestaltung dank ihrer Montagemittel eine Hubstützenmontage an einem kritischen Längsträgerbereich an einer Trägeröffnung oder Leichtbauöffnung. Trotz der hier bestehenden Schwächung des Längsträgers und des umgebogenen Öffnungsrands kann eine sichere Abstützung der Hubstütze über die Montageeinrichtung erreicht werden.
In einer anderen, eigenständig erfinderischen Ausgestaltung ermöglicht die beanspruchte Montagetechnik eine Hubstützenmontage an einem Leichtbauchassis mit plattenförmigen Längs- und Querträgern. Die Montageeinrichtung kann das Leichtbauchassis und ggf. die Anbindung eines Heckteils verstärken und stabilisieren.
Besondere Vorteile bestehen in der Bereitstellung bzw. Anordnung von mehreren Montagemitteln, die zusammen eine stabile und am Fahrgestell mittels Schraubverbindung befestigbare bzw. befestigte Montagekonsole bilden können. Diese versteift den Längsträger und die Befestigungsstelle. Bei der ersten Ausgestaltung kann die Versteifung und Stabilisierung im Öffnungsbereich und in einem geschwächten Bereich des Längsträgers stattfinden.
An der Montagekonsole kann die Hubstütze ebenfalls mit einer Schraubverbindung befestigt werden bzw. befestigt sein. Die auftretenden Kräfte können dadurch direkt über die Schraubbefestigungen in den Längsträger eingeleitet werden, der zugleich durch die Montageeinrichtung hierfür in ausreichendem Maße mechanisch stabilisiert wird.
Durch die Montagekonsole kann ein sicherer und stabiler Anbau der Hubstütze mittels eines bevorzugt adaptierten Anbaubeschlags erfolgen. Dies kann mittels einer gleichartigen Schraubbefestigung geschehen. Eine Stützkonsole des Anbaubeschlags kann zu den Montagemitteln gehören.
Die Montageeinrichtung bietet eine große und fein rasterbare Variationsmöglichkeit in Längsrichtung des Fahrzeugs für die Schraubbefestigung der Hubstütze am Fahrgestell. Für die Variation der Montage- und Anschraubposition der Hubstütze können verschiedene Möglichkeiten genutzt und bedarfsweise kombiniert werden. Einerseits kann die Montageposition der Montagekosole am Längsträger gewählt und andererseits die Montageposition des Anbaubeschlags der Hubstütze an der Montagekosole gewählt werden.
Diese Art der Hubstützenbefestigung und der hierfür vorgesehenen Montageeinrichtung eignen sich besonders für den hinteren Bereich eines Fahrgestells. Ferner wird trotz einer potenziell kritischen Einbausituation am Fahrgestell, insbesondere am Heckbereich und an dortigen Trägeröffnungen, die Einnahme einer optimalen Montageposition ermöglicht.
Durch die positionsvariable Schraubbefestigung kann die Anbaulage der Hubstütze auf die Fahrzeugerfordernisse eingestellt werden. Diese Erfordernisse können unterschiedlicher Natur sein. Sie können von Anbauten oder Einbauten am Fahrzeug bzw. Fahrgestell ausgehen. Andererseits ist der Böschungswinkel im Heckbereich zu beachten, in den die in angehobener Ruhestellung befindliche Hubstütze mit ihrem unteren Teil, insbesondere einem Stützteller, nicht hineinragen sollte.
Die beanspruchte Montagetechnik ist dabei besonders für autonome hydraulische Hubstützen mit einer jeweils eigenen Hydraulikversorgung von Vorteil. Sie ist auch für andere Hubstützen benutzbar. Die bevorzugten hydraulischen Hubstützen führen zum Ein- und Ausfahren eine eindimensionale, im Wesentlichen vertikal ausgerichtete Bewegung aus. Solche hydraulischen Hubstützen werden bevorzugt auch starr und ohne eine zusätzliche Schwenkeinrichtung am Fahrgestell montiert.
Eine dezentrale hydraulische Hubstützenanordnung kann für die Erstausrüstung oder Nachrüstung bzw. Umrüstung eines Fahrzeugs vorgesehen sein. Sie kann mehrere, z.B. vier, solche autonome hydraulische Hubstützen und die beanspruchte Montageeinrichtung aufweisen.
Die Montageeinrichtung ermöglicht über die Montagemittel und deren Lochung eine in Längsrichtung des Längsträgers positionsvariable Schraubbefestigung der Hubstütze am Längsträger. Hierfür kann einerseits die in der besagten Längsrichtung am besten geeignete Anschraubposition für die Montagemittel bzw. die Montagekonsole am Längsträger gewählt werden. Andererseits kann mittels der Lochung die am besten geeignete Anschraubposition für den Anbaubeschlag an der Montagekonsole gesucht werden. Günstig ist dabei auch der Einsatz von Rund- und Langlöchern.
Die Montagekonsole kann auf unterschiedliche Weise gebildet werden. Einerseits können z.B. zwei Montagemittel miteinander mit Durchgriff im Trägerlochbereich verschraubt werden, von denen eines auch mit dem Trägersteg verschraubt wird. Andererseits können z.B. zwei in Längsrichtung nebeneinander angeordnete Montagemittel eigenständig mit dem Trägersteg verschraubt werden. In beiden Fällen kann vorteilhafterweise jeweils ein Montagemittel mit einem Rasterlochbild, insbesondere mit parallelen Lochreihen, die Trägeröffnung bedecken und mit dem Trägersteg verschraubt werden. Hierdurch kann der Bereich der Trägeröffnung stabilisiert und hier zugleich eine positionsvariable Befestigungsmöglichkeit für die Hubstütze geschaffen werden. Andererseits kann die Hubstütze auch zumindest teilweise in Längsrichtung aus dem Bereich der Trägeröffnung verlagert werden.
Die Montagemittel weisen jeweils die besagte Lochung auf. Diese Lochungen der Montagemittel können gegenseitig adaptiert sein und in den verschiedenen Montagepositionen geeignete und zusammenpassende Durchgangsöffnungen bieten, die unterschiedlich nutzbar sind. Sie können einerseits für die Schraubbefestigungen der Montagemittel aneinander sowie am Trägersteg und andererseits zur Befestigung der Hubstütze an der Montagekonsole bzw. den Montagemitteln dienen.
Die Montagemittel können in unterschiedlicher Weise ausgebildet sein. Sie können auch mehrfach und in unterschiedlicher Gestaltung vorhanden sein. Die losen Montagemittel können ein Montageset bilden, aus dem bedarfsweise diejenigen Montagemittel ausgewählt werden können, die für die jeweilige Anbausituation und Montageposition am besten geeignet sind.
Vorzugsweise ist ein Montagemittel als Lochplatte ausgebildet, die bevorzugt an der Außenseite des Längsträgers bzw. Trägerstegs montierbar ist und die den Öffnungsbereich der Steg- oder Leichtbauöffnung übergreifen und damit auch mechanisch überbrücken kann. Die Lochplatte ist vorzugsweise in allen Konfigurationen der Montageeinrichtung vorhanden. An der Lochplatte kann der Anbaubeschlag der Hubstütze montiert werden. Die Lochplatte kann in ihrer Flächengröße an die Abmessungen des Anbaubeschlags, insbesondere seiner Stützkonsole, angepasst sein und vorzugsweise größer als diese sein.
Ein anderes Montagemittel kann als Spange ausgebildet sein, die im Öffnungsbereich an der Trägerinnenseite montiert werden kann. Sie kann mit der Lochplatte verschraubt und an dieser abgestützt sein, wobei sie ihrerseits den oberen und unteren Öffnungsrand mit einer Wölbung übergreifen und mittels einer randseitigen Stützfläche den benachbarten Stegbereich klemmend spannen kann. Im Zusammenspiel zwischen Lochplatte und Spange ergibt sich eine hochwirksame und mechanisch stabile Abstützung im Lochbereich und eine entsprechend stabile Montagekonsole. Andererseits wird der Öffnungsrand nicht in ungünstiger Weise belastet.
Die Lochplatte kann je nach Montageerfordernissen auch mit einem größeren Teilbereich außerhalb der Stegöffnung oder Leichtbauöffnung liegen. In einem solchen Fall ist eine Spange nicht oder nur bedingt einsetzbar. Ein anderes Montagemittel kann als Unterlegplatte, insbesondere als schmaler und länglicher Unterlegsteg ausgebildet sein. Die Unterlegplatte kann zur Abstützung eines in Längsrichtung über die Lochplatte hinausragenden Anbaubeschlags und zur Kompensation der Lochplattendicke benutzt werden.
Die Montagekonsole kann eine variable Schnittstelle für einen Anbaubeschlag der Hubstütze aufweisen. Diese Schnittstelle kann von der Lochung der Lochplatte und von angepassten Schrauböffnungen an einer Stützkonsole des Anbaubeschlags gebildet werden. Der Anbaubeschlag kann außenseitig auf der Lochplatte und ggf. der Unterlegplatte aufgesetzt und in stabiler Lage angeschraubt werden.
Die Montageeinrichtung kann außerdem eine Strebenanordnung aufweisen. Diese kann sich unterhalb des Fahrgestell erstrecken. Sie kann bedarfsweise die Querkräfte zwischen den Hubstützen und den Montageeinrichtungen, insbesondere Montagekonsolen, zusätzlich aufnehmen und abstützen. Die Strebenanordnung hat eine eigenständige erfinderische Bedeutung. Sie kann bei beiden vorgenannten Ausgestaltungen mit Vorteil eingesetzt werden.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:

1: Fahrzeug mit Hubstützen und einer Montageeinrichtung in einer schematisierten Seitenansicht,
2: eine perspektivische Ansicht eines Fahrgestells des Fahrzeugs mit Hubstützen und Montageeinrichtungen,
3: eine vergrößerte Darstellung der Hubstützen und Montageeinrichtungen von 2,
4 und 5: Montagemittel der Montageeinrichtung in Seitenansicht und perspektivischer Ansicht,
6 und 7: einen Anbaubeschlag der Hubstütze und dessen Stützbeschlag,
8: eine perspektivische und teilweise abgebrochene Ansicht einer Montageeinrichtung mit einer Strebenanordnung und
9 bis 12: verschiedene Montage- und Anbaustellungen von Hubstützen und Montageeinrichtungen am Fahrgestell,
13 und 14: eine Variante des Fahrgestells und der Hubstützen sowie der Montageeinrichtung in perspektivischer Ansicht und
15 und 16: Detailansichten der Montage verschiedener Hubstützen.

Die Erfindung betrifft eine Montageeinrichtung (3) und ein Montageverfahren für eine Hubstütze (4) an einem Fahrzeug (1). Die Erfindung betrifft außerdem das mit einer Montageeinrichtung (3) und einer Hubstütze (4) ausgerüstete Fahrzeug (1). Die Erfindung bezieht sich außerdem auf eine dezentrale hydraulische Hubstützenanordnung und auf ein Fahrgestell (2) mit einer Montageeinrichtung (3).
Das Fahrzeug (1) kann von beliebiger Art sein. Vorzugsweise handelt es sich um ein Straßenfahrzeug. Das Fahrzeug kann ein motorisiertes Kraftfahrzeug bzw. Straßenfahrzeug sein. Es kann alternativ als Fahrzeuganhänger ausgebildet sein, der in der Regel keinen eigenen Fahrantrieb hat.
1 zeigt schematisch ein motorisiertes Straßenfahrzeug (1) mit einem Fahrgestell oder Chassis (2) und mit Hubstützen (4) im Front- und Heckbereich. Das Fahrzeug (1) weist einen vorzugsweise frontseitig angeordneten Fahrantrieb mit einem Motor nebst Getriebe und einer angetriebenen, vorzugsweise vorderen Achse auf. Das Fahrzeug (1) besitzt einen Aufbau (6) und eine frontseitige Fahrkabine. Unterhalb der Fahrkabine kann eine Hubstütze (4) angeordnet sein. Die vorbezeichneten Richtungsangaben für vorne und hinten beziehen sich jeweils auf die durch einen Pfeil (15) angegebene Längsachse oder Längsrichtung des Fahrzeugs (1) bzw. des Fahrgestells (2).
Das Fahrgestell (2), dass auch als Chassis bezeichnet wird, kann als ein einheitliches und über die Fahrzeuglänge durchgehendes Fahrgestell ausgebildet sein. In der gezeigten und bevorzugten Anordnung ist das Fahrgestell (2) unterteilt. Es kann aus einem frontseitigen Zugkopf (5) mit einem eigenen Zugkopfchassis und aus einem Anbauchassis bestehen, die ggf. von unterschiedlichen Herstellern stammen. Das Zugkopfchassis weist den Fahrantrieb mit Motor und Getriebe, eine Lenkeinrichtung und eine frontgetriebene Vorderachse auf. Das Zugkopfchassis kann mit dem Anbauchassis über einen Adapter (7) verbunden sein, der ggf. einen Höhenunterschied gegenüber dem bevorzugt tiefer gelegten Anbauchassis ausgleicht. Das Anbauchassis weist eine hintere Achsanordnung (8) auf, die in der gezeigten Ausführungsform nicht angetrieben ist und als Schleppachse ausgebildet ist. Alternativ kann das Straßenfahrzeug (1) einen Heckantrieb mit einer angetriebenen hinteren Achsanordnung aufweisen. Hierfür eignet sich z.B. ein über die Fahrzeuglänge durchgehendes Fahrgestell.
Die Achsanordnung (8) kann eine oder mehrere Achsen aufweisen. Diese sind vorzugsweise als Radlenkerachsen ausgebildet und weisen jeweils einen massiven oder bevorzugt rohrförmigen Achskörper mit endseitigen gelenkig gelagerten Radlenkern bzw. Schwinghebeln und daran drehbar gelagerten Fahrzeugrädern (9) auf. Die Radlenkerachse kann z.B. wie in den gezeigten Ausführungsbeispielen als Längslenkerachse oder in anderer Ausführung als Schräglenkerachse ausgebildet sein. Die Achsanordnung (8) kann ferner eine Federung aufweisen.
Das Fahrgestell (2) kann unterschiedlich ausgebildet sein. Die Montageeinrichtung (3) kann hierfür zwei unterschiedliche und jeweils eigenständig erfinderische Ausgestaltungen gemäß 1 bis 12 und 13 bis 16 haben.
Das Fahrgestell gemäß 1 bis 12 kann z.B. als Leiterrahmen ausgebildet sein. Es weist mehrere parallele und in Längsrichtung (15) sich erstreckende Längsträger (10) auf. Es kann auch ein oder mehrere Querträger (11) aufweisen. Die Längs- und Querträger (10,11) sind vorzugsweise als mehrfach abgekantete metallische Blechprofile, z.B. als Z-, C- oder L-Profil ausgebildet. Sie weisen jeweils einen aufrechten Trägersteg (12) mit einer oder mehreren Durchgangsöffnungen auf, die als Stegöffnung (13) oder Leichtbauöffnung ausgebildet sind und sich über einen Großteil der Trägersteghöhe erstrecken. Das Fahrgestell (2) kann außerdem ein Heckteil (14), z.B. eine Heckverlängerung, aufweisen. In 1 ist auch schematisch der sich im Heckbereich ergebende Böschungswinkel angedeutet.
Die Hubstützen (4) sind in den gezeigten Ausführungsbeispielen von 1 bis 15 als hydraulische Hubstützen ausgebildet. Vorzugsweise sind dies autonome hydraulische Hubstützen (4), die jeweils eine eigene hydraulische Versorgungseinheit (37) mit einer Pumpen- und Steueranordnung sowie einem eigenen Hydrauliktank aufweisen. 14 bis 16 zeigen die hydraulische Versorgungseinheit (37), die am Fahrgestell (2), z.B. an einem Längsträger (10) oder Querträger (11), in der Nähe der Hubstütze (4) montiert und mit dieser über flexible Hydraulikleitungen verbunden ist.
Die hydraulischen Hubstützen (4) weisen einen aufrechten Aktor (31) auf, der z.B. als teleskopierbarer hydraulischer Zylinder ausgebildet ist. An der Unterseite des Aktors (31) kann ein gelenkig gelagerter Stützteller (32) vorhanden sein. In der eingefahrenen Ruhestellung einer Hubstütze (4) sollte sich der Stützteller (32) außerhalb des z.B. heckseitigen Böschungswinkels befinden.
Die hydraulischen Hubstützen (4) mit ihren Versorgungseinheiten (37) und Montageeinrichtungen (3) sowie einer vorzugsweise gemeinsamen Steuerung (nicht dargestellt) können eine dezentrale hydraulische Hubstützenanordnung bilden, die eine technisch und wirtschaftlich eigenständige Einheit sein kann. Sie kann auch Bestandteil eines Fahrgestells (2) oder eines Fahrzeugs (1) sein.
Die Montageeinrichtung (3) dient zur Montage einer Hubstütze (4) am Fahrgestell (2). Die Hubstütze (4) kann ihrerseits einen Anbaubeschlag (33) aufweisen. Die Montageeinrichtung (3) kann hierfür eine variable Schnittstelle (24) aufweisen. 1 bis 12 und 13 bis 16 zeigen verschiedene Ausführungsformen der Montageeinrichtung (3).
Der Anbaubeschlag (33) ist z.B. in den 3 und 6 bis 8 ersichtlich. Er kann bei beiden Ausgestaltungen der Montageeinrichtung (3) benutzt werden. Der Anbaubeschlag (33) weist eine an der Montageeinrichtung (3) zu befestigende Stützkonsole (35) und einen hieran befestigbaren oder befestigten Klemmbeschlag (36) zur lagesicheren Aufnahme der Hubstütze (4), insbesondere ihres Aktors (31) auf. Die Lage kann gegen Verschieben und Verdrehen gesichert werden.
Die Stützkonsole (35) hat z.B. im Querschnitt eine Omega-Form mit einer in Montagestellung aufrechten Wölbung im mittleren Bereich und hieran beidseits angrenzenden quer bzw. in Längsrichtung (15) abstehenden Flanschen mit Schrauböffnungen (34). Der Klemmbeschlag (36) kann als Klemmmanschette ausgebildet sein. Er kann z.B. gemäß 6 zwei Klemmschalen aufweisen, die zwischen sich den Aktor (31) aufnehmen, wobei sie am einen Rand aneinander befestigt, z.B. verschweißt sind, und die am anderen Rand mit Schrauben gegenseitig und mit dem Aktor (31) verspannt werden können.
Die Montageeinrichtung (3) weist mehrere Montagemittel auf, die z.B. als Lochplatte (17), Spange (18) und Unterlegplatte (19) ausgebildet sind. Alternativ kann eine andere Zahl und Ausbildung von Montagemitteln vorhanden sein. Die Stützkonsole (35) kann ebenfalls ein Montagemittel der Montageeinrichtung (3) sein.
Die Montagemittel sind im Ausgangszustand lose und bilden ein Montageset, aus dem die für die jeweilige spezifische Montagesituation und Anbausituation der Hubstütze (4) geeignete Kombination von Montagemitteln ausgesucht werden kann. Das Montageset bildet eine Art Baukasten, auf den bedarfsweise vom Kunden oder von einer Werkstatt für die Hubstützenmontage zurückgegriffen werden kann. Die Zahl der Montagemittel im Montageset kann größer sein als die für die jeweilige Montagesituation erforderlichen und benutzten Montagemittel. Vorzugsweise werden in den nachfolgend erläuterten Ausführungsbeispielen jeweils zwei Montagemittel miteinander kombiniert.
Die Montagemittel sind einerseits zur Schraubbefestigung am Längsträger (10) und an dessen Innen- und/oder Außenseite seines Trägerstegs (12) im Bereich einer Trägeröffnung (13) vorgesehen. Die Montagemittel können andererseits zur Schraubbefestigung aneinander vorgesehen und ausgebildet sein. Die Montagemittel bilden zusammen eine Montagekonsole (16) für eine Hubstütze (4). Der Anbaubeschlag (33), insbesondere die Stützkonsole (35) kann an der Montagekonsole (16) angeschraubt werden.
Die Montagemittel weisen jeweils eine Lochung (20) auf. Die Lochungen (20) der einzelnen Montagemittel sind jeweils gegenseitig adaptiert, sodass sie in Kombination miteinander geeignete Schrauböffnungen für ein Befestigungsmittel (23), insbesondere für eine Schraube, bilden. Einige der Lochungen (20) sind dabei als Rasterlochbild ausgebildet. Das Rasterlochbild kann eine einzelne aufrechte Lochreihe oder mehrere in Längsrichtung (15) parallele aufrechte Lochreihen aufweisen. Die Lochungen (20) können jeweils ein oder mehrere Rundlöcher (21) und ein oder mehrere Langlöcher (22), vorzugsweise mit aufrechter Ausrichtung, aufweisen. Bei der einzelnen oder den mehreren Lochreihen können Rund- und Langlöcher (21,22) abwechseln.
Die Montagemittel sind für eine in Längsrichtung (15) positionsvariable Schraubbefestigung am Längsträger (10) vorgesehen und ausgebildet. Sie sind außerdem in einer Variante für eine in der Längsrichtung (15) positionsvariable Schraubbefestigung aneinander vorgesehen und ausgebildet. Andererseits kann die Hubstütze (4), insbesondere ihre Stützkonsole (35), in Längsrichtung (15) positionsvariabel an der Montagekonsole (16) angeschraubt werden. Die Lochungen (20) ermöglichen diese positionsvariable Montage. Sie sind entsprechend vorgesehen und ausgebildet.
Die Montagekonsole (16) kann in unterschiedlicher Weise aus jeweils mehreren, vorzugsweise zwei, Montagemitteln gebildet werden. In einer Variante wird sie von zwei innen- und außenseitig an der Trägeröffnung (13) angeordneten und miteinander durch die Trägeröffnung (13) verschraubbaren Montagemitteln gebildet, wobei eines dieser Montagemittel zur Schraubbefestigung am Trägersteg (12) vorgesehen und ausgebildet ist. In einer anderen Variante wird die Montagekonsole (16) von zwei Montagemitteln gebildet, die zur Anordnung an der Außenseite des Trägerstegs (12) mit Abstand in Längsrichtung (15) nebeneinander und mit jeweils eigener Schraubbefestigung am Trägersteg (12) vorgesehen und ausgebildet sind, wobei eines dieser Montagemittel zur Schraubbefestigung am Trägersteg (12) im Bereich der Trägeröffnung (13) vorgesehen und ausgebildet ist. Bei diesen Varianten kann jeweils ein Montagemittel eine Lochung (20) mit einem Rasterlochbild und mehreren in Längsrichtung (15) parallelen Lochreihen aufweisen und zur Schraubbefestigung außenseitig am Trägersteg (12) mit Bedeckung der Trägeröffnung (13) vorgesehen und ausgebildet sein.
4 und 5 verdeutlichen die bevorzugte Ausführungsform der Montagemittel als Lochplatte (17), Spange (18) und Unterlegplatte (19).
Die Lochplatte (17) kann als ebener und massiver Plattenkörper aus Metall, insbesondere Stahl ausgebildet sein. Er kann die besagte Lochung (20) mit dem Rasterlochbild und den mehreren parallelen Lochreihen aufweisen. Der obere Plattenrand kann unter Bildung eines Flansches umgebogen sein. Hierüber kann eine Anlage am Quersteg des Längsträgers (10) erfolgen und die Steifigkeit der Lochplatte (17) erhöht werden.
Die in der Draufsicht bevorzugt rechteckige Lochplatte (17) ist an die Abmessungen der Stegöffnung (13) adaptiert. Sie ist größer als die Stegöffnung (13). Die Lochplatte (17) kann je nach Anbaustellung die Stegöffnung (13) vollständig überdecken und kann dabei über die Öffnungsränder nach allen Seiten hinausragen. In der verschiedenen Montagevarianten von 2, 9, 10 und 11 überdeckt die Lochplatte (17) jeweils die Trägeröffnung (13) in Längsrichtung (15) vollständig oder zumindest zum größten Teil.
Die Schraubbefestigung der Lochplatte (17) am Trägersteg (12) kann über Löcher am Randbereich, insbesondere an den Ecken der Lochplatte (17) erfolgen. Hierbei ist der Höhenabstand dieser Löcher größer als die Höhenweite der Stegöffnung (13). In allen Verschiebestellungen der Lochplatte (17) in der Längsrichtung (15) gegenüber der Stegöffnung (13) ist somit eine Schraubbefestigung der Lochplatte (17) an den oberen und unteren massiven Stegbereichen möglich, die oben und unten an die Stegöffnung (13) angrenzen.
Die Lochplatte (17) kann in ihrer Flächengröße an die Abmessungen des Anbaubeschlags (33), insbesondere seiner Stützkonsole (35) adaptiert sein. Sie kann insbesondere in Längsrichtung (15) größer als die Stützkonsole (35) sein.
Die Lochplatte (17) ist vorzugsweise zur Montage an der Außenseite des Trägerstegs (12) vorgesehen und ausgebildet. Sie kann dabei flächig auf Trägersteg (12) aufliegen.
Die Spange (18) ist zur klemmenden Anordnung innenseitig am Trägersteg (12) in der Trägeröffnung (13) und zur Schraubbefestigung an der außenseitig am Trägersteg (12) anzuordnenden Lochplatte (17) vorgesehen und ausgebildet. Sie weist parallele und gleich gerichtete Wölbungen (25) auf. Die Wölbungen (25) können einen z.B. im Wesentlichen dreieckigen Querschnitt mit ebenen Flanken aufweisen. In Montagestellung am Längsträger (10) verlaufen die Wölbungen (25) längs der Längsachse (15). Zwischen den Wölbungen (25) ist eine Stützfläche (27) angeordnet, die eine Lochung (20) aufweist. Sie ist zur Schraubbefestigung an der Lochplatte (17) vorgesehen, längs der Achse (15) ausgerichtet und weist z.B. zwei Rundlöcher auf. An den Außenrändern der Wölbungen (25) sind weitere Stützflächen (26) angeordnet. Die Stützflächen (26,27) sind parallel und in Montagestellung längs der Achse (15) ausgerichtet. Sie haben vorzugsweise eine ebene Form. Die Breite der Spange (18) in Längsrichtung (15) ist kleiner als die gleich gerichtete Abnessung der länglichen Trägeröffnung (13). Die Spange (18) kann als Biegeteil aus Metall, insbesondere Stahl, ausgebildet sein.
Die Unterlegplatte (19) kann eine leistenartige oder stegartige Form aufweisen. Sie trägt ebenfalls eine Lochung (20) in Form eines Raserlochbilds mit einer einzelnen aufrechten Lochreihe. Die Unterlegplatte (19) hat eine schmale und längliche Formgebung, wobei ihre Länge im Wesentlichen der Höhe der Lochplatte (17) entsprechen kann. Die Unterlegplatte (19) und die Lochplatte (17) können die gleiche Dicke haben. Die Unterlegplatte (19) kann ebenfalls aus Metall, insbesondere Stahl, ausgebildet sein.
Der Anbaubeschlag (33) wird auf der Lochplatte (17) montiert. Er kann dabei vollständig oder teilweise auf der Lochplatte (17) montiert werden. Wenn eine große Verstellder Variationsbreite in Längsrichtung (15) für die Anbau- oder Montagestelle der Hubstütze (4) gewünscht wird, kann der Anbaubeschlag (33), insbesondere seine Stützkonsole (35), über den Rand der Lochplatte (17) hinausragen. Die in Montagestellung aufrechte Unterlegplatte (19) kann dann zur Montage des Anbaubeschlags (33) am hinausragenden Rand am Trägersteg (12) und zur Kompensation der Dicke der Lochplatte (17) dienen. Die Unterlegplatte (19) kann am Trägersteg (12) ihrer Lochung (20) angeschraubt werden.
Die Lochplatte (17) und die Spange (18) sind zur Montage an gegenüberliegenden Seiten des Trägerstegs (12) vorgesehen und ausgebildet. In der gezeigten und bevorzugten Ausführungsform ist die Lochplatte (17) zur Montage an der Außenseite des Trägerstegs (12) und die Spange (18) zur Montage an der Innenseite des Trägerstegs (12) vorgesehen und ausgebildet. Die Stegöffnung (13) kann einen kragenförmig nach innen umgebogenen Rand aufweisen. In der Montagestellung übergreift die Spange (18) mit ihren Wölbungen (25) den oberen und unteren Rand der Stegöffnung (13) mit Abstand. Eine Belastung der Öffnungsränder durch Klemmschluss oder dgl. kann vermieden werden. Die Wölbungen (25) können in ihrer Formgebung und Anordnung entsprechend an die Lage und Größe der Öffnungsränder angepasst sein.
Die randseitigen Stützflächen (26) der Spange (18) können am Trägersteg (12) klemmend anliegen. Sie können dabei den beaufschlagten und in der Nachbarschaft zum Stegöffnungsrand liegenden Stegbereich gegen die Lochplatte (17) verspannen. Die innere Stützfläche (27) greift in der Montagestellung durch die Stegöffnung (13), wobei sie an der Lochplatte (17) anliegt und hier mittels der Lochung (20) und der Befestigungsmittel (23) verschraubt ist. Der Trägersteg (12) wird dadurch zwischen der Lochplatte (17) und der Spange (18) eingespannt, wobei die Öffnungsränder nicht in unerwünschter Weise verbogen werden.
2, 3, 9, 10 und 11 zeigen verschiedene Montagepositionen der Montageeinrichtung (3) am Fahrgestell (2), die in Richtung der Längsachse (15) in unterschiedlicher Weise gegenüber der jeweiligen Trägeröffnung (13) versetzt sind. Die außen liegende Lochplatte (17) ist zur besseren Erkennbarkeit auch bei der Innansicht mit durchgezogenen Linien dargestellt.
2, 3 und 8 zeigen eine Montagestellung, die in etwa zentrisch zur Trägeröffnung (13) ausgerichtet ist. Die eingesetzten Montagemittel sind hier jeweils als Lochplatte (17) und Spange (18) ausgebildet. Der Anbaubeschlag (33) ist vollständig und z.B. zentrisch an der Lochplatte (17) angeschraubt. Bei 8 sind die Längsträger (10) zur besseren Übersicht nicht dargestellt. 8 zeigt die Lage der Befestigungsmittel (23).
In der Variante von 9 ist im Vergleich zu 2 die Montageposition der Lochplatte (17) am Längsträger (10) in Längsrichtung (15) ein Stück zum Heckbereich hin versetzt. Die Montageposition der Spange (18) an der Lochplatte (17) ist beibehalten. Hierdurch ist die Spange (18) außermittig gegenüber der Stegöffnung (13) und ein Stück zum Heckbereich hin versetzt. Die Spange (18) findet dabei immer noch Platz in der in Achsrichtung (15) länglichen Trägeröffnung (13). Der Anbaubeschlag (33) ist vollständig und in Längsrichtung (15) mittig an der Lochplatte (17) angeschraubt.
10 und 11 zeigen zwei Varianten der Montageeinrichtung (3), bei denen die Spange (18) entfällt und die Montagemittel von der Lochplatte (17) und der Unterlegplatte (19) gebildet werden. 12 zeigt die Anordnung von 11 ohne Längsträger (10), wobei insbesondere die Unterlegplatte (19) sichtbar ist.
Die Unterlegplatte (19) ist in diesen Fällen in Längsrichtung (15) neben der Lochplatte (17) und ebenfalls außenseitig am Trägersteg (12) angeordnet. Sie dient als Abstandshalter für die Montage und Schraubbefestigung des Anbaubeschlags (33) der Hubstütze (4). Der Anbaubeschlag (33), insbesondere seine Stützkonsole (35), ragt in Längsrichtung (15) über den heckseitigen Rand der Lochplatte (17) hinaus. Die Stützkonsole (35) ist hier mit der Unterlegplatte (19) verschraubt. Andererseits ist sie am anderen vorderen Rand mit der Lochplatte (17) verschraubt. 10 und 11 verdeutlichen verschiedene axiale Positionen der Lochplatte (17) in Achsrichtung (15) relativ zur Trägeröffnung (13).
Die vorgenannte Schnittstelle (24) der Montagekonsole (16) wird von der Lochung (20) der Lochplatte (17) und ggf. der Unterlegplatte (19) gebildet. Sie wirkt mit angepassten Schrauböffnungen (34) an der Stützkonsole (35) des Anbaubeschlags (33) zusammen. Die Schrauböffnungen (34) sind jeweils in einer aufrechten Lochreihe angeordnet, deren Ausbildung mit Rund- und Langlöchern (21,22) sowie Lochabständen der Lochung (20) der Lochplatte (17) und ggf. der Unterlegplatte (19) entspricht. Der Abstand der Schrauböffnungen (34) in Längsrichtung (15) ist an das Rastermaß der Lochung (20) der Lochplatte (17) und der Spange (18) angepasst.
Der besagte Öffnungsabstand ist außerdem an die Breite der Spange (18) angepasst. Die Befestigungsmittel (23) der Stützkonsole (35) können gemäß 3, 8 und 9 in Längsrichtung (15) neben der Spange (18) vorbei greifen. Sie können durch die Trägeröffnung (13) und auch durch den Trägersteg (12) ragen. Die ebenen Flansche der Stützkonsole (35) können plan an der Lochplatte (17) und ggf. der Unterlegplatte (19) anliegen. Durch die gemeinsamen Befestigungsmittel (23) kann eine gegenseitige Befestigung und ggf. auch eine Verschraubung der Stützkonsole (35) mit dem Trägersteg (12) erfolgen.
Für die besagte Positionsvariation in Richtung der Längsachse (15) können die variablen Befestigungsmöglichkeiten der Lochplatte (17) und der Unterlegplatte (19) am Trägersteg einerseits und das Rasterlochbild der Lochungen (20) andererseits zusammenwirken. Die bei der Lochplatte (17) bevorzugte Lochanordnung in einer regelmäßigen Matrix ist hierfür von Vorteil. Die Rund- und Langlöcher (21,22) sind dabei jeweils abwechselnd in einer geraden und horizontalen Reihe angeordnet, wobei sich außerdem gerade aufrechte Lochreihen ergeben, in der sich Rund- und Langlöcher (21,22) abwechseln. Außerdem können die Abstände der aufrechten Lochreihen in Längsrichtung (15) variieren. Durch entsprechende Wahl der Anschraubposition der Lochplatte (17) am Trägersteg (15) in Axialrichtung (15) und geeignete Wahl der Lochreihe für die Befestigung des Anbaubeschlags (33) an der Lochplatte (17) kann in Axialrichtung (15) ein sehr feiner Verstellraster für die Hubstützenposition gebildet werden.
Die Montageeinrichtung kann außer den Montagemitteln auch eine Strebenanordnung (28) aufweisen, welche die Montagekonsolen (16) in Montagestellung an den parallelen Längsträgern (10) in Querrichtung verbinden kann. 8 verdeutlicht diese Strebenanordnung (28).
Sie kann eine oder mehrere und bevorzugt parallele Querstreben (29) sowie Stützwinkel (30) zur Montage an der jeweiligen Montagekonsole (16) aufweisen. Die Montage kann insbesondere an der Lochplatte (17) und ggf. auch an der Unterlegplatte (19) erfolgen. Die Stützwinkel (30) können auch auf dem Anbaubeschlag (33), insbesondere an den randseitigen Flanschen der Stützkonsole (35) angeordnet und montiert werden. Hierbei können die adaptierten Lochungen (20) und Schrauböffnungen (34) sowie ggf. gemeinsame Befestigungsmittel (23) benutzt werden.
3 und 8 bis 12 verdeutlichen verschiedene Anbaumöglichkeiten. Die Querstreben (29) können sich unterhalb der Längsträger (10) sowie quer zur Längsachse (15) erstrecken und können z.B. eine Ausbildung als U-förmige Schiene haben. Die Stützwinkel (30) ragen von den Querstreben (29) nach oben und können ebenfalls einen U-förmigen Querschnitt mit einem endseitigen Verbindungsflansch für die Schraubenbefestigung an den Querstreben (29) aufweisen.
13 bis 16 verdeutlichen die zweite Ausgestaltung des Fahrgestells (2) und der Montageeinrichtung (3).
Das Fahrgestell (2) ist hier wiederum als Leiterrahmen mit Längsträgern (10) und Querträgern (11) ausgebildet, die bei dieser Ausführungsform plattenartig ausgestaltet sind und aus Leichtbauplatten, z.B. Sandwichplatten oder dgl. bestehen. Die Längs- und Querträger (10,11) haben eine größere Höhe als bei der ersten Ausgestaltung. Außerdem kann das Fahrgestell (2) einen Boden aufweisen, auf dem die Längs- und Querträger (10,11) angeordnet und befestigt sind. Die zweite Ausgestaltung weist ebenfalls ein Heckteil (14) auf, dass hier als niedriger metallischer Heckrahmen ausgebildet und an der Unterseite des Bodens bzw. der Längs- und Querträger (10,11) angeordnet und befestigt ist.
In 13 bis 16 sind beispielhaft zwei Varianten der Hubstützen (4) gezeigt, die bedarfsweise eingesetzt werden können. Sie sind zum einen in der vorbeschriebenen Weise als hydraulische, autonome Hubstützen mit einer jeweils eigenen hydraulischen Versorgungseinheit (37) und zum anderen als mechanische Schwenkstützen ausgebildet, die z.B. durch einen Spindeltrieb ausfahrbar sind. 16 zeigt eine solche mechanische Schwenkstütze.
Die Montageeinrichtung (3) weist bei der zweiten Ausgestaltung ebenfalls eine Montagekonsole (16) auf. Diese wird hier von einer einzelnen Lochplatte (38) gebildet, an der auch die Hubstütze (4) mit einem Anbaubeschlag (33) angeschraubt werden kann. Für eine hydraulische Hubstütze (4) kann der Anbaubeschlag (33) in der vorbeschriebenen Weise ausgebildet sein. Für eine mechanische Schwenkstütze kann er eine andere geeignete Ausbildung haben.
Die Montageeinrichtung (3) ist wie in der ersten Ausgestaltung bevorzugt am Heckbereich des Fahrzeugs (1) und seines Fahrgestells (2) angeordnet. Sie kann sich dabei an einer Verbindungsstelle (39) zwischen einem Längsträger (10) und einem heckseitigen Querträger (11) befinden. An dieser Verbindungsstelle (39) kann auch das Heckteil (14) angeschlossen sein.
Mit der Montageeinrichtung (3), insbesondere ihrer Lochplatte (38), können diese Fahrgestellkomponenten an der Verbindungsstelle (39) fest miteinander verbunden werden. Die Lochplatte (38) kann hierfür ebenfalls eine adaptierte Lochung (20) mit z.B. zwei aufrechten Lochreihen aufweisen. Über die Lochung (20) kann auch eine Schraubbefestigung des Anbaubeschlags (33) erfolgen.
Die Lochplatte (38) kann gemäß 13 bis 16 außenseitig auf einem Trägersteg (12) eines Längsträgers (10) anliegend angeschraubt sein. Der Trägersteg (12) kann in diesem Bereich massiv ausgebildet oder mit einer Trägeröffnung versehen sein. Die Lochplatte (38) ragt außerdem nach unten über den Längsträgerrand und den Boden hinaus und überlappt hier den Längsträger des Heckteils (14), der hier angeschraubt wird.
Die Montageeinrichtung (3) der zweiten Ausgestaltung kann ebenfalls eine Querstrebenanordnung (28) aufweisen. Diese hat eine einzelne Querstrebe (29), die sich quer zur Längsrichtung (15) unterhalb der Längsträger (10) und des Bodens erstreckt. Die Querstrebe (29) kann über Stützwinkel (30) mit jeweils einer Montagekonsole (16) bzw. einer Lochplatte (38) an diesem überstehenden Bereich verbunden sein. An dieser Stelle kann auch das Heckteil (14), insbesondere dessen Längsträger, angeschraubt und befestigt sein. Die Querstrebe (29) kann auch am Boden des Fahrgestells (2) angeschraubt sein. 15 verdeutlicht diese Ausgestaltung und die vorerwähnten Befestigungsmittel (23), insbesondere Schrauben.
Das Fahrgestell (2) kann ansonsten in beiden Ausgestaltungen gleich oder ähnlich ausgebildet sein. Das kann eine hintere Achsanordnung (8) mit einer oder mehreren Achsen sowie Fahrzeugräder (9) aufweisen. Es kann als Anbauchassis ausgebildet und mittels eines Adapters (7) mit dem Chassis eines Zugkopfes (5) verbunden werden.
Abwandlungen der gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind in verschiedener Weise möglich. Insbesondere können die Merkmale der vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele und der genannten Abwandlungen beliebig miteinander kombiniert, insbesondere auch vertauscht werden.
Bezugszeichenliste

1: Fahrzeug, Straßenfahrzeug
2: Fahrgestell, Chassis
3: Montageeinrichtung
4: Hubstütze
5: Zugkopf
6: Aufbau
7: Adapter
8: Achsanordnung
9: Fahrzeugrad
10: Längsträger
11: Querträger
12: Trägersteg
13: Stegöffnung
14: Heckteil
15: Längsrichtung, Längsachse
16: Montagekonsole
17: Montagemittel, Lochplatte
18: Montagemittel, Spange
19: Montagemittel, Unterlegplatte
20: Lochung
21: Rundloch
22: Langloch
23: Befestigungsmittel, Schraube
24: Schnittstelle
25: Wölbung
26: Stützfläche außen
27: Stützfläche innen
28: Strebenanordnung
29: Querstrebe
30: Stützwinkel
31: Aktor, Zylinder
32: Stützteller
33: Anbaubeschlag
34: Schrauböffnung
35: Stützkonsole
36: Klemmbeschlag
37: Hydraulikversorgung
38: Lochplatte
39: Verbindungsstelle

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

US 3776569 A1 [0003]

Claims

Montageeinrichtung für eine Hubstütze (4) an Fahrgestellen (2) von Fahrzeugen (1), insbesondere Straßenfahrzeugen, wobei das Fahrgestell (2) einen Längsträger (10) mit einem aufrechten Trägersteg (12) und einer Stegöffnung (13) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageeinrichtung (3) mehrere Montagemittel aufweist, die zur Schraubbefestigung an einem Längsträger (10) an der Außenseite und ggf. der Innenseite seines Trägerstegs (12) im Bereich seiner Trägeröffnung (13) vorgesehen und ausgebildet sind und die zusammen eine Montagekonsole (16) für die Schraubbefestigung einer Hubstütze (4) bilden.
Montageeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagemittel für eine in Längsrichtung (15) des Längsträgers (10) positionsvariable Schraubbefestigung der Montagekonsole (16) am Längsträger (10) sowie für eine in Längsrichtung (15) positionsvariable Schraubbefestigung der Hubstütze (4) an der Montagekonsole (16) vorgesehen und ausgebildet sind.
Montageeinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagemittel jeweils eine gegenseitig adaptierte Lochung (20) aufweisen.
Montageeinrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Montagemittel eine Lochung (20) aufweist, die zur positionsvariablen Schraubbefestigung der Hubstütze (4) an der Montagekonsole (16) vorgesehen und ausgebildet ist.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagekonsole (16) von zwei innen- und außenseitig an der Trägeröffnung (13) angeordneten und miteinander durch die Trägeröffnung (13) verschraubbaren Montagemitteln gebildet wird, wobei eines dieser Montagemittel zur Schraubbefestigung am Trägersteg (12) vorgesehen und ausgebildet ist.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagekonsole (16) von zwei Montagemitteln gebildet wird, die zur Anordnung an der Außenseite des Trägerstegs (12) mit Abstand in Längsrichtung (15) nebeneinander und mit jeweils eigener Schraubbefestigung am Trägersteg (12) vorgesehen und ausgebildet sind, wobei eines dieser Montagemittel zur Schraubbefestigung am Trägersteg (12) im Bereich der Trägeröffnung (13) vorgesehen und ausgebildet ist.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Montagemittel eine Lochung (20) mit einem Rasterlochbild und mehreren in Längsrichtung (15) parallelen Lochreihen aufweist und zur Schraubbefestigung außenseitig am Trägersteg (12) mit Bedeckung der Trägeröffnung (13) vorgesehen und ausgebildet ist.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagemittel als Lochplatte (17) sowie als Spange (18) und/oder als Unterlegplatte (19) ausgebildet sind und jeweils eine Lochung (20) aufweisen.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochplatte (17) eine Lochung (20) mit einem Rasterlochbild und mehreren in Längsrichtung (15) parallelen Lochreihen aufweist und zur Schraubbefestigung außenseitig am Trägersteg (12) mit Bedeckung der Trägeröffnung (13) vorgesehen und ausgebildet ist.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spange (18) zur klemmenden Anordnung innenseitig am Trägersteg (12) in der Trägeröffnung (13) und zur Schraubbefestigung an der außenseitig am Trägersteg (12) anzuordnenden Lochplatte (17) vorgesehen und ausgebildet ist.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlegplatte (19) zur Anordnung und zur Schraubbefestigung außenseitig am Trägersteg (12) in Längsrichtung (15) neben der Trägeröffnung (13) und neben der außenseitig am Trägersteg (12) anzuordnenden Lochplatte (17) vorgesehen und ausgebildet ist.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubstütze (4) mit einem Anbaubeschlag (33) vollständig an der Lochplatte (17) anschraubbar ist.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubstütze (4) mit einem Anbaubeschlag (33) einerseits an der Lochplatte (17) und anderseits an der Unterlegplatte (19) anschraubbar ist.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochungen (20) Rundlöcher (21) und ggf. Langlöcher (22) aufweisen.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagekonsole (16) eine variable Schnittstelle (24) für einen Anbaubeschlag (33) der Hubstütze (4) aufweist.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittstelle (24) von der Lochung (20) der Lochplatte (17) und ggf. der Unterlegplatte (19) gebildet ist und mit angepassten Schrauböffnungen (34) am Anbaubeschlag (33) zusammenwirkt.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochplatte (17) an die Abmessungen der Stegöffnung (13) adaptiert und größer als die Stegöffnung (13) ist.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochplatte (17) an die Abmessungen des Anbaubeschlags (33), insbesondere seiner Stützkonsole (35), adaptiert und größer als die Stützkonsole (35) ist.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochung (20) der Lochplatte (17) Löcher am Randbereich aufweist, die zur Schraubbefestigung der Lochplatte (17) am massiven Stegbereich außerhalb der Stegöffnung (13) ausgebildet sind und deren Höhenabstand größer als die Höhenweite der Stegöffnung (13) ist.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spange (18) parallele Wölbungen (25) und parallele ebene Stützflächen (26,27) aufweist, die innen zwischen den Wölbungen (25) und an jeweils einem Außenrand der Wölbungen (25) angeordnet sind.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wölbungen (25) der Spange (18) in der Montagestellung den oberen und unteren Rand der Stegöffnung (13) mit Abstand übergreifen, wobei die randseitigen Stützflächen (26) am Trägersteg (12) klemmend anliegen und die innere Stützfläche (27) im Stegöffnungsbereich an der Lochplatte (17) anliegend verschraubt ist.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageeinrichtung (3) für eine starre Montage einer bevorzugt hydraulischen Hubstütze (4) am Fahrgestell (2) ausgebildet ist.
Montageeinrichtung nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 oder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageeinrichtung (3) beidseitige Montagekonsolen (16) für die Schraubbefestigung einer Hubstütze (4) an Längsträgern (10) des Fahrgestells (2) und eine mit den Montagekonsolen (16) verbindbare Strebenanordnung (28) aufweist.
Montageeinrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Strebenanordnung (28) eine oder mehrere Querstreben (29) und Stützwinkel (30) zur Montage an der jeweiligen Montagekonsole (16), insbesondere an deren Lochplatte (17), aufweist.
Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageeinrichtung (3) als Montageset mit losen Montagemitteln und mit Befestigungsmitteln (23), insbesondere Schrauben, ausgebildet ist.
Fahrgestell für ein Fahrzeug (1), insbesondere ein Straßenfahrzeug, mit Hubstützen (4), wobei das Fahrgestell (2) einen Längsträger (10) mit einem aufrechten Trägersteg (12) und einer Stegöffnung (13) sowie Hubstützen (4) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrzeug (1) eine Montageeinrichtung (3) für jeweils eine Hubstütze (4) gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 24 aufweist.
Dezentrale Hubstützenanordnung mit mehreren bevorzugt autonomen hydraulischen Hubstützen (4), dadurch gekennzeichnet, dass die Hubstützenanordnung eine Montageeinrichtung (3) gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 24 aufweist.
Fahrgestell für ein Fahrzeug (1), insbesondere Straßenfahrzeug, mit Hubstützen (4), wobei das Fahrgestell (2) als Leichtbauchassis ausgebildet ist und Längsträger (10) sowie Querträger (11) aus Leichtbauplatten aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrgestell (2) eine Montageeinrichtung (3) mit einer Montagekonsole (16) für jeweils eine Hubstütze (4) aufweist, wobei die Montagekonsole (16) am Längsträger (10) an einer Verbindungsstelle (39) des Längsträgers (10) mit einem Querträger (11) und/oder mit einem Heckteil (14) montiert ist.
Fahrgestell nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagekonsole (16) eine Lochplatte (38) aufweist.
Fahrgestell nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageeinrichtung (3) beidseitige Montagekonsolen (16) für und eine mit den Montagekonsolen (16), insbesondere deren Lochplatten (38), verbindbare Strebenanordnung (28) aufweist.