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Die Erfindung beschreibt ein Verlegesystem zum sichtbaren oder unsichtbaren Befestigen von ebenflächigen Verkleidungen, wie Terrassenflächen, Schwimmbadumrandungen, Wandverkleidungen oder Fußböden auf einer geeigneten Unterkonstruktion. Die Verkleidung wird durch Bretter, welche auch als Bohlen oder Dielen bezeichnet werden auf einer entsprechenden Unterkonstruktion befestigt und bildet im Wesentlichen den sichtbaren Bereich der Verkleidung.
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Verlegesysteme bei denen Bretter auf einer Unterkonstruktion befestigt werden sind im Stand der Technik bekannt. Nachteilig an diesen Lösungen ist, dass die Verlegung meist brettweise erfolgt, sodass Brett für Brett montiert werden muss und es nicht möglich ist eine gesamte Terrasse zu verlegen und anschließend in einem Arbeitsgang zu befestigen. Dadurch wäre eine große Zeitersparnis möglich, da für verschiedene Arbeitsgänge nicht unterschiedliche Werkzeuge wie Bohrmaschine und Akkuschrauber gewechselt und von Unterkonstruktion zu Unterkonstruktion getragen werden müssen. Neben der Zeitersparnis würde eine lose verlegte Verkleidungsfläche auch eine Arbeitserleichterung bedeuten, da die Endposition der Bretter bei einer herkömmlichen Arbeitsweise erst beim Verlegen und Verschrauben ermittelt werden kann. Dies kann zu einer notwendigen Nachbehandlung durch Schneiden bzw. Hobeln der Bretter führen, was erhöhten Arbeitsaufwand bedeutet, da bereits fixierte Bretter wieder entfernt werden müssen. Wünschenswert wäre Ungleichheiten bereits vor dem Fixieren der Bretter zu ermitteln und durch ein intelligentes Verlegesystem einfach zu kompensieren. Dadurch wäre ein aufwendiges Entfernen der bereits verankerten Bretter nicht mehr notwendig.
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Ein weiterer Nachteil der brettweisen Befestigung liegt darin, dass eine exakt geradlinige Verschraubung nicht oder nur sehr schwer erzielt werden kann, weil immer nur ein kurzer Bereich verschraubt wird. Wenn die Schraubposition aller Bretter im bereits verlegten Zustand ermittelt werden kann, ergibt sich bei sichtbarer Verschraubung ein ideales Schraubenbild, sprich alle Schrauben sind in einer Linie.
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Oftmals ist es auch problematisch, dass sich bei der direkten Befestigung von Brettern auf der Unterkonstruktion im Zwischenbereich Feuchtigkeit und Schmutz sammeln kann, welche zum raschen Abbau, zur Verrottung des Holzes führt. Bekannte Systeme legen kaum Wert darauf, Wasser und Schmutz möglichst abzuführen und insbesondere eine Staufeuchte zu vermeiden.
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Ziel der Erfindung ist daher ein Verlegesystem zu entwickeln, welches zur sichtbaren oder unsichtbaren Befestigung von Brettern als Verkleidungselement dient, welches die aufgeführten Nachteile überwindet und erlaubt, die gesamte Verkleidung positionsfixiert zu verlegen, ohne die einzelnen Bretter bereits zu befestigen und die Fixierung der Bretter in einem zweiten Arbeitsgang für die gesamte Verlegefläche erfolgen kann.
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Ein derartiges Verlegesystem ist in Anspruch 1 und den folgenden abhängigen Ansprüchen beschrieben und beispielhaft in den 1 bis 6 dargestellt.
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Dabei zeigt 1 eine Ausführungsvariante eines Brettes (10)
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2 ein beispielhaftes Unterlegelement (20)
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3 ein Befestigungselement (30) zur unsichtbaren Befestigung mit einer Schraube (40)
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4 das Befestigungselement (30) in der Ansicht von oben
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5 einen Verlegungsaufbau mit sichtbarer Befestigung
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6 einen Aufbau mit unsichtbarer Befestigung
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Es werden folgende Bezugszeichen verwendet:
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Brett
- 11
- Nut auf der Unterseite
- 12
- seitliche Nut
- 20
- Unterlegelement
- 21
- Zahndorn
- 22
- Zahngabel
- 23
- Dom
- 25
- Befestigungsloch
- 26
- Ausnehmung
- 27
- Entwässerungskerbe
- 28
- Markierung
- 30
- Befestigungselement
- 31
- Arme des Befestigungselements
- 32
- Erhöhung
- 33
- Außenfläche
- 40
- Schraube
- 50
- Unterkonstruktion
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Das Verlegesystem besteht aus Unterlegelementen (20), die miteinander in verschiedenen Abständen verbunden werden können. Die Verbindung erfolgt durch eine formschlüssige Verbindung in Form einer Verzahnung. Dabei kann die Verzahnung mit einem Zahndorn (21) und einer am anderen Ende angebrachten Zahngabel (22), welche ineinandergreifen realisiert werden. Durch die Verbindung mittels einer Verzahnung ist durch unterschiedliche Rastpositionen ein unterschiedlicher Abstand zueinander möglich. Dies hilft einerseits die Unterlegelemente (20) für verschiedene Bretterbreiten anzupassen, andererseits für verschiedene Fugenbreiten zu verwenden.
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Die Unterlegelemente (20) weisen neben dem Zahndorn (21) und der Zahngabel (22), zumindest einen Dom (23) auf, welcher mit mindestens einer ins Brett (10) eingebrachten Nut (11) eine formschlüssige Verbindung eingeht und damit eine verrutschsichere Positionierung der Bretter (10) auf der Unterkonstruktion (50) erlaubt, ohne die Bretter (10) zu verschrauben. Optional können die Unterlegelemente (20) auch mit einem oder mehreren Befestigungsmöglichkeiten am Untergrund ausgerüstet sein. Dazu ist bevorzugt ein Befestigungsloch (25) im Unterlegelement (20), durch das jedes oder einzelne Unterlegelemente (20) mittels Schrauben oder Nägeln an der Unterkonstruktion (50) befestigt werden kann. Die Unterlegelemente (20) können auch in verschiedenen Bereichen, wo eine spätere Verschraubung der Bretter (10) erfolgt, mit einem Durchbruch (26) versehen werden, sodass die Schraube mit der das Brett (10) befestigt wird direkt in der Unterkonstruktion (50) eingebracht wird.
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Weiters können sich zumindest eine Entwässerungskerbe (27) an der Unterseite des Unterlegelements (20) befinden, damit Staunässe und Kondenswasser abfließen können.
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Die Unterlegelemente (20) sind bevorzugt aus Kunststoff, mit Füll- oder Verstärkungsstoff verstärktem Kunststoff, holzfaserverstärktem Kunststoff (WPC), aber auch aus Aluminium oder anderen Metallen ausgeführt. Bretter (10) sind vorzugsweise Holzbretter, wobei alle Hölzer dafür geeignet sind und das Verlegesystem nicht für eine bestimmte Holzart limitiert ist. Die Bretter (10) können aber auch sogenannte WPC-Bretter aus holzfaserverstärktem Kunststoff sein, oder aus Kunststoff, aus Metall, insbesondere Leichtmetall, beispielsweise Aluminium jeweils als Vollprofil, oder Hohlkammerprofil ausgeführt sein.
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Das Brett (10) wird mit zumindest einer, bevorzugt zwei oder mehr Nuten (11) auf der Unterseite und optional mit jeweils zumindest einer Nut (12) in der Seitenfläche ausgeführt. Neben dem Formschluss am Unterlegelement (20) und am optionalen Befestigungselement helfen die Nuten (11) im Brett (10) auch die Eigenspannungen im Holz zu vermindern und dadurch die Verzugsneigung der Bretter (10) zu minimieren.
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Auf die Unterkonstruktion (50), auf der die Terrasse, die Schwimmbadumrandung, der Fußboden oder die Wandverkleidung errichtet werden soll, werden für die Positionierung der Bretter (10) die Unterlegelemente (20) aufgebracht. Diese (20) können einfach aufgelegt werden oder auch teilweise, bzw. auch vollständig mit der Unterkonstruktion (50) durch Schrauben oder Nägel verbunden werden. Dies ist vor allem bei großen Verlegeflächen oder bei Wandverkleidungen gewünscht, um eine bessere Stabilität der Elemente (20) zueinander zu erreichen. Da am Unterlegelement (20) zumindest ein Dom (23) aufgebracht ist, der mit der Nut (11) im Brett (10) eine formschlüssige Verbindung eingeht, wird das Brett (10) in Querrichtung lagepositioniert. Die Unterlegelemente (20) für mehrere Bretter (10) sind miteinander verbindbar, sodass durch die Unterlegelemente (20) die Fugenbreite zwischen den einzelnen Brettern (10) bestimmt wird. Für unterschiedliche Bretterbreiten und unterschiedlich gewünschte Fugenbreiten besteht hier eine Verstellmöglichkeit durch eine verzahnte Verbindung. Zwei Elemente (20) können durch die beiden Verzahnungen mit einem unterschiedlichen Abstand verbunden werden, wobei die Beabstandung durch die Ausführung der Zahngeometrie abhängig ist. Bevorzugt wird eine Verstellmöglichkeit zwischen 0,5 und 5,0 mm bei der Verzahnung gewählt. Insgesamt weist sowohl der Zahndorn (21), wie auch die Zahngabel (22) eine Länge von 20 bis 60 mm auf, sodass ein Verstellbereich von 0 bis ca. 100 mm entsteht, da die beiden Elemente ineinander greifen müssen.
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Die Ausführung der Verzahnung erfolgt bevorzugt so, dass die Verzahnung in beide Richtungen fügbar ist. Dies bedeutet, dass sowohl der Zahndorn (21) von oben in die Zahngabel (22) eingesetzt werden kann, wie auch die Zahngabel (22) von oben über den Zahndorn (21) bewegt werden kann. Ebenso können Markierungen (28) bevorzugt an der Zahngabel (22) vorgesehen sein, die die Position des Zahndorns (21) leicht erkennbar machen. Dies können Linien, Zahlen, Buchstaben oder andere Markierungen als Relief im Formteil (20), oder auch nachträglich aufgedruckte Markierungen sein. Bei einer nachträglichen Bedruckung ist insbesondere auch ein Farbcode für die Positionsbestimmung gut geeignet. Das bedeutet, dass unterschiedliche Farben die unterschiedliche Position für den Zahndorn (21) angeben. Die Verzahnungsgeometrie kann verschiedene Formen aufweisen, so sind insbesondere wellenförmige, dreieckige, rechteckige, trapezförmige Geometrien möglich.
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Nach dem Verlegen der gesamten Verlegefläche kann diese begangen werden, können einzelne Verbesserungsarbeiten betreffend Spaltmaße, etc. noch relativ einfach korrigiert werden und die Markierungen zur Befestigung erfolgen. Dabei kann eine exakte Linie für die Befestigungselemente gezeichnet werden, welche anschließend gebohrt und verschraubt oder genagelt wird. Durch eine Markierung der gesamten Verlegefläche im bereits verlegten und positionierten Zustand, kann eine exakt geradlinig verlaufende Verschraubung geschaffen werden, was aus optischen Gründen von Vorteil ist. Aufgrund der Durchgängigkeit jeweiliger Arbeitschritte wird auch die Verlegezeit reduziert, was ebenso vorteilhaft ist. Diese Reduktion der Arbeitszeit ergibt sich dadurch, dass die benötigten Werkzeuge nicht für jedes Brett (10) einzeln gebraucht werden und wieder weggelegt werden, sondern die gesamte Verlegefläche auf einmal bearbeitet wird. Dadurch kann exakter gearbeitet werden und auch Zeit gespart werden, anstatt Brett (10) für Brett bereits bei der Verlegung zu verschrauben, was jedoch auch mit diesem System technisch möglich wäre.
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Ist eine unsichtbare Befestigung der Bretter (10) gewünscht, müssen die Bretter (10) auch die seitliche Nut (12) aufweisen. In diesem Fall wird ein Befestigungselement (30) mit der Schmalseite in die Fuge zwischen den Brettern (10) eingebracht und bei der Befestigung mit einer durchgeführten Schraube (40) drehen sich die Arme (31) des Befestigungselementes (30) anfangs mit, bis diese durch die Nuttiefe (12) im Brett (10) begrenzt festgehalten werden und die Schraube (40) zur Fixierung eingedreht wird bis die Arme (31) eine Presskraft über die Nut (12) auf das Brett (10) aufbringen und dieses an der Unterkonstruktion (50) fixieren. Zur optionalen Höhenpositionierung kann das Befestigungselement (30) in der Schraubenachse eine Erhöhung (32) aufweisen, dass die Arme (31) des Befestigungselements in der Höhe mit der seitlichen Nut (11) im Brett (10) übereinstimmt.
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Die Außenkontur (32) des Armes (31) des Befestigungselementes (30) kann abgewinkelt ausgeführt sein, sodass in der Nut (12) nach dem Mitdrehen eine größere Auflagefläche (32) entsteht und das Durchdrehen durch zu geringe Auflage verhindert wird. Weiters kann durch eine nicht dargestellte spitze Erhöhung, einer Art Nagel, bzw. Dorn an der Klemmfläche eine bessere Verbindung zwischen Befestigungselement (30) und Brett (10) erzielt werden. Durch die kleine Querschnittsfläche des Dorns wird dieser bei der Verdrehung des Befestigungselementes (30) ins Brett (10) eingetrieben und dort fixiert. Dadurch wird ein selbständiges Lösen des Befestigungselementes (30) durch Wärmedehnungen und Schwankungen durch die Wasseraufnahme der Bretter (10) verhindert oder zumindest erschwert.
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Das Befestigungselement (30) kann aus Kunststoff, faserverstärktem Kunststoff, insbesondere Glasfaser oder holzfaserverstärktem Kunststoff oder Metall, bzw. Leichtmetall, insbesondere einer Aluminiumlegierung bestehen. Sowohl das Unterlegelement (20), wie auch das Befestigungselement (30) sind Formteile, welche bei Kunststoff oder faserverstärktem Kunststoff vorzugsweise im Spritzgießverfahren hergestellt werden, bzw. bei Aluminium über Druckgießen gefertigt werden.
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Die Bretter (10) können aus Holz, Holz-Kunststoffverbund, aber auch unverstärktem oder verstärktem, bzw. gefülltem Kunststoff, oder auch Aluminium als Voll- oder Hohlkammerprofil ausgebildet sein. Die Bretter (10) sind beim Material Holz typischerweise Hobelware. Werden Kunststoffe, oder holzfaserverstärkte Kunststoffe verwendet ist das bevorzugte Fertigungsverfahren sowohl für Hohlkammer-, wie auch für Vollprofile die Extrusion. Im Falle von Metallprofilen als Brett (10) sind diese bevorzugt stranggepresst.
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Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Verlegung einer gesamten Fläche über geeignete Unterlegelemente (20) ist eine einfache Austauschmöglichkeit einzelner Bretter (10) vor der endgültigen Befestigung gegeben. Sobald die Verlegefläche als fertig bezeichnet werden kann und keine Adaptierungsarbeiten mehr notwendig sind, kann die Befestigung aller Bretter (10) erfolgen. Dies kann einerseits sichtbar, aber auch mit der beschriebenen unsichtbaren Verbindung mit dem erfindungsgemäßen Befestigungselement (30) erfolgen. Es ist auch möglich das Unterlegelement (20), wie auch das Befestigungselement (30) für eine schrittweise Verlegung Brett (10) für Brett zu verwenden, was zwar einige Vorteile nicht anwendet, aber trotzdem gegenüber dem Stand der Technik eine wesentliche Verbesserung hinsichtlich Montagemöglichkeiten bietet, sodass auch hier das Unterlegelement (20), wie auch das Befestigungselement (30) als neu anzusehen sind. Da alle Bretter (10) nachträglich befestigt werden, ist es auch einfach möglich wieder einzelne Befestigungen zu lösen und im Reparaturfall zu tauschen.
