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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zigarettenfilterherstellungsmaschine.
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Die vorliegende Erfindung kann vorteilhafterweise bei einer dualen Zigarettenfilterherstellungsmaschine verwendet werden, auf die sich die nachfolgende Beschreibung beispielhalber bezieht.
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Hintergrund
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Beispiele für duale Zigarettenfilterherstellungsmaschinen sind in den Patentanmeldungen
WO2005058079A1 ,
GB2265298A und
WO2007087848A2 beschrieben.
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Eine duale Zigarettenfilterherstellungsmaschine umfasst zwei Bildungsträger zum Bilden von jeweiligen kontinuierlichen Filterstangen; und eine Filtermaterialzuführstrecke für jeden Träger. Den Zuführstrecken wird das Filtermaterial durch eine Förderstrecke zugeleitet, die sich zwischen einer Eingabestation der Zuführstrecken und einem Speicher, der zwei Klumpen aus Filtermaterial enthält, erstreckt. Jeweilige Rundschnittfasergebilde werden von den Klumpen abgewickelt und entlang der Förderstrecke einer Saugvorrichtung zugeführt, die an der Eingabestation befindlich ist und zum quer erfolgenden Herausziehen der beiden Fasergebilde in zwei Flachschnittstreifen ausgelegt ist. Zugeführt werden die beiden Streifen stromabwärts von der Saugvorrichtung entlang der jeweiligen Zuführstrecken und durch eine Druckeinheit, eine Aufweitungsvorrichtung, die Luft in die Streifen einbläst, um deren Volumen zu vergrößern, und schließlich eine Verarbeitungseinheit, wo den Streifen chemische Substanzen zugesetzt werden, um dem Filtermaterial Aroma und Verformbarkeit zu verleihen.
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Jede Zuführstrecke ist mit dem entsprechenden Bildungsträger durch eine Verdrillungseinheit verbunden, die einen Streifen von der Zuführstrecke aufnimmt, den Streifen zu einem Strang aus Filtermaterial verdrillt und den Filtermaterialstrang einem Streifen aus gummiertem Papier an dem Bildungsträger zuführt. Für jede Zuführstrecke umfasst die Verdrillungseinheit üblicherweise einen Durchtritt (jet), dem der Streifen zugeführt wird, um selbigen zu verdrillen und so den Filtermaterialstrang zu bilden. Zur Verbesserung der Gleichmäßigkeit des Filtermaterials in dem Strang wird Luft in den Durchtritt geblasen, wie beispielsweise in der Druckschrift
US4522616A1 beschrieben ist.
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Entlang jedes Bildungsträgers wird der Papierstreifen quer um den Strang herum gewickelt, um eine kontinuierliche Filterstange zu bilden. Zudem prüft am Ende des Bildungsträgers eine Steuer- bzw. Regelstation die Dichte der Filterstangen, und es schneidet ein Schneidekopf die Filterstangen quer in jeweilige Folgen von Filterabschnitten.
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Tests zeigen, dass bekannte Verdrillungseinheiten ziemlich, jedoch nicht hochgradig gleichmäßiges Filtermaterial herstellen. Um also die gewünschte (nominelle) Filterqualität zu erreichen, muss mehr Filtermaterial als theoretisch notwendig verwendet werden, was augenscheinlich die Produktionskosten erhöht.
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Kurzbeschreibung der Erfindung
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Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung einer Zigarettenfilterherstellungsmaschine, die dafür ausgelegt ist, die vorbesprochenen Nachteile zu beseitigen, um Stränge aus hochgradig gleichmäßigem Filtermaterial herzustellen, und die in der Herstellung kostengünstig und einfach ist.
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Entsprechend der vorliegenden Erfindung wird eine Zigarettenfilterherstellungsmaschine gemäß Festlegung in den beigefügten Ansprüchen bereitgestellt.
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Kurzbeschreibung der Zeichnung
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Eine nichtbeschränkende Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird beispielhalber anhand der begleitenden Zeichnung beschrieben, die sich wie folgt zusammensetzt.
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1 zeigt eine schematische Vorderansicht einer dualen Filterherstellungsmaschine entsprechend der vorliegenden Erfindung.
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2 zeigt eine Draufsicht auf die Maschine von 1.
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3 zeigt eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer Verdrillungseinheit der Maschine von 1, wobei der Einfachheit halber Teile weggelassen sind.
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4 zeigt einen Schnitt entlang einer Linie IV-IV der Verdrillungseinheit von 3.
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5 zeigt eine Draufsicht auf ein Paar von Einführungsfingern der Maschine von 1.
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6 zeigt eine dreidimensionale Ansicht der Finger von 5, wobei Teile der Einfachheit halber weggelassen sind.
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7 zeigt einen Längsschnitt durch einen Finger von 5.
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8 zeigt eine vergrößerte Ansicht eines Details von 7.
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9 zeigt eine vergrößerte Ansicht eines Details von 8.
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Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung
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Bezugszeichen 1 in 1 bezeichnet insgesamt eine duale Zigarettenfilterherstellungsmaschine. Die Maschine 1 umfasst zwei Bildungsträger bzw. -balken bzw. -holme 2a und 2b zum Bilden von jeweiligen kontinuierlichen Filterstangen 3a und 3b sowie für jeden Träger 2a, 2b eine jeweilige Filtermaterialzuführstrecke 4a, 4b. Den Filterstrecken 4a und 4b wird das Filtermaterial durch eine Förderstrecke 5 zugeleitet, die einen Teil der Maschine 1 bildet und sich zwischen einer Eingabestation 6 der Zuführstrecken 4a und 4b und einem Speicher 7, der zwei Klumpen 8a und 8b aus Filtermaterial enthält, erstreckt.
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Wie in 1 und 2 gezeigt ist, werden jeweilige Rundschnittfasergebilde 9a und 9b von den jeweiligen Klumpen 8a und 8b abgewickelt und entlang einer Förderstrecke 5 durch eine Walzentraktionseinheit 10a, die an einer Eingabestation 6 befindlich ist, gezogen.
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Die Förderstrecke 5 umfasst eine Führungsvorrichtung 11, die über den Klumpen 8a und 8b befindlich ist, um die Fasergebilde 9a und 9b zu führen, und eine Herausziehvorrichtung 12, die an der Eingabestation 6 direkt stromaufwärts von der Traktionseinheit 10a befindlich ist, um Rundschnittfasergebilde 9a und 9b quer mittels Strahlen (jets) aus Druckluft in jeweilige Flachschnittstreifen 13a und 13b herauszuziehen, die sodann einer Walzentraktionseinheit 10a zugeführt werden.
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Stromabwärts von der Traktionseinheit 10a werden die beiden Streifen 13a und 13b entlang der jeweiligen Zuführstrecken 4a und 4b in einer im Wesentlichen horizontalen Richtung 14 durch eine Druckeinheit 15 zugeführt, die zwei Walzentraktionseinheiten 10b und 10c ähnlich zu der Einheit 10a umfasst. Als Nächstes werden die beiden Streifen 13a und 13b entlang der jeweiligen Zuführstrecken 4a und 4b in der Richtung 14 durch eine Aufweitungsvorrichtung 16 zugeführt, die Luft in die Streifen 13a, 13b bläst, um deren Volumen zu vergrößern, und sodann durch eine Verarbeitungseinheit 17, wo den Streifen 13a, 13b chemische Substanzen (üblicherweise Triacetin) zugesetzt werden, um dem Filtermaterial Aroma und Verformbarkeit zu verleihen. Schließlich werden die beiden Streifen 13a und 13b entlang der jeweiligen Zuführstrecken 4a und 4b in der Richtung 14 durch eine Walzentraktionseinheit 10d ähnlich zu den Einheiten 10a, 10b, 10c und zum Festlegen eines Ausgabeabschnittes der Zuführstrecken 4a und 4b zugeführt. Die Zuführstrecken 4a und 4b sind mit Bildungsträgern 2a und 2b durch eine Verdreh- bzw. Verdrillungseinheit 18, die direkt stromabwärts von der Walzeneinheit 10d befindlich ist, verbunden. Die Verdrillungseinheit 18 nimmt die Streifen 13a, 13b von den Zuführstrecken 4a, 4b auf, verdrillt die Streifen 13a, 13b zu zwei Strängen aus Filtermaterial und führt die beiden Stränge aus Filtermaterial den Bildungsträgern 2a und 2b zu. An jedem Bildungsträger 2a, 2b wird der Filtermaterialstrang auf einen Papierstreifen 19a, 19b zugeführt, der an einer Gummierstation 20 vorab gummiert worden ist und der quer um den Filtermaterialstrang gewickelt wird, um eine kontinuierliche Filterstange 3a, 3b zu bilden.
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Am Ende der Bildungsträger 2a, 2b prüft eine Steuer- bzw. Regelstation 21 die Dichte der Filterstangen 3a, 3b, und es schneidet ein Schneidekopf 22 die Filterstangen 3a, 3b quer in jeweilige Folgen von Filterabschnitten (nicht gezeigt).
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Wie in 3 und 4 gezeigt ist, umfasst die Verdrillungseinheit 18 einen Kastenkörper 23, der an dem Rahmen der Maschine 1 fixiert ist und innen mit zwei seitlich nebeneinander befindlichen Verdrillungsstrecken 24a, 24b ausgestattet ist, die derart zusammenlaufen, dass der Abstand zwischen den beiden Strängen aus Filtermaterial verringert wird.
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Jede Verdrillungsstrecke 24 umfasst einen Eingabedurchtritt bzw. Jet 25, in den der Streifen 13 von der Zuführstrecke 4 her zugeführt wird, und einen Ausgabedurchtritt bzw. Jet 26, durch den der Filtermaterialstrang einem Einführungsfinger 27 (in 3 schematisch gezeigt), der in dem Bildungsträger 2 endet, zugeführt wird. Jeder Eingabedurchtritt 25 weist eine gerade zentrale Symmetrieachse 28 parallel zur Bewegungsrichtung des Streifens 13 von der Zuführstrecke 4 her auf. Jeder Austrittsdurchtritt 26 weist eine gerade zentrale Symmetrieachse 29 auf, die sich geringfügig in Bezug sowohl auf die Bewegungsrichtung des Filtermaterialstranges von dem Eingabedurchtritt 25 her wie auch auf die Bewegungsrichtung des Filtermaterialstranges entlang des Bildungsträgers 2 neigt. Ein rohrförmiger Umleiter 30 ist zwischen jedem Eingabedurchtritt 25 und Ausgabedurchtritt 26 angeordnet und weist einen gekrümmten Abschnitt zum Umleiten der Bewegungsrichtung des Filtermaterialstranges von dem Eingabedurchtritt 25 her auf. Jeder Umleiter 30 ist vorzugsweise direkt an dem Auslass des Eingabedurchtrittes 25 eingepasst.
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Luft wird in jeden Durchtritt 25, 26 geblasen, um die Gleichmäßigkeit des Filtermaterials in dem Strang zu verbessern. Insbesondere umfasst jeder Durchtritt 25, 26 einen rohrförmigen Körper 31, der einen sich stark verjüngenden Initialabschnitt (das heißt wo der Durchmesser des Zuführkanals allmählich abnimmt) und einen zylindrischen Zwischenabschnitt (das heißt wo der Zuführkanal einen konstanten Durchmesser aufweist) aufweist. Jeder Durchtritt 25, 26 umfasst zudem einen weiteren rohrförmigen Körper 32 stromabwärts von dem rohrförmigen Körper 31, der sich geringfügig aufweitet (das heißt, wo der Durchmesser des Zuführkanals allmählich zunimmt).
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Der rohrförmige Körper 31 ist in den rohrförmigen Körper 32 geschraubt und bleibt geringfügig gelöst von dem rohrförmigen Körper 31, um zwischen einer äußeren Oberfläche des rohrförmigen Körpers 31 und einer inneren Oberfläche des rohrförmigen Körpers 32 einen ringförmigen Luftflusskanal 33 festzulegen, der an einer Anzahl von Blaslöchern 34 endet, die durch die innere Oberfläche des zylindrischen Zwischenabschnittes des rohrförmigen Körpers 31 ausgebildet sind. Der rohrförmige Körper 32 weist eine Anzahl von Durchgangszuführkanälen 35 auf, durch die bei Verwendung Druckluft in den ringförmigen Kanal 33 sowie durch die Blaslöcher 34 in den Zuführkanal des rohrförmigen Körpers 31 zugeführt wird.
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Die Blaslöcher 34 des Eingabedurchtrittes 35 sind in Bezug auf die zentrale Symmetrieachse 28 derart orientiert, dass die Luftstrahlen sowohl eine axiale Komponente (das heißt parallel zur zentralen Symmetrieachse 28) wie auch eine radiale Komponente (das heißt senkrecht zur zentralen Symmetrieachse 28) aufweisen. Die axiale Komponente der Luftstrahlen überwiegt dahingehend, dass sie auch zum Schieben des Filtermaterials durch den Eingabedurchtritt 25 dient, während die radiale Komponente nur zum Erzeugen einer Wirbelbewegung der Luftstrahlen dient. Die Blaslöcher 34 des Ausgabedurchtrittes 26 sind in Bezug auf die zentrale Symmetrieachse 20 derart orientiert, dass die Luftstrahlen nur eine axiale Komponente (das heißt parallel zur zentralen Symmetrieachse 29) aufweisen und dem Filtermaterial einen maximalen Schub verleihen.
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Beim Anpassen und Einstellen der Verdrillungseinheit 18 kann der Luftflussschnitt eines jeden ringförmigen Kanals 33 durch Hineinschrauben oder Herausschrauben des rohrförmigen Körpers 31 in Bezug auf den rohrförmigen Körper 32 angepasst werden, um die Luftgeschwindigkeit und den Fluss durch die Blaslöcher 34 anzupassen.
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Es ist wichtig zu berücksichtigen, das sich zwischen jedem Eingabedurchtritt 25 und Ausgabedurchtritt 26 der Filtermaterialstrang frei, das heißt ungeführt, durch eine eindeutige Zone 36 bewegt, deren Zweck darin besteht, der durch die Blaslöcher 34 eines jeden Eingabedurchtrittes 25 geblasenen Druckluft eine freie Expansion zu ermöglichen (sowie zur Vermeidung eines unerwünschten Gegendruckphänomens) und dem Filtermaterialstrang die Freisetzung von durch die Verarbeitungseinheit 17 zugesetzten überschüssigen chemischen Substanzen zu ermöglichen. Zum Einsammeln und Ableiten der von den Filtermaterialsträngen freigesetzten chemischen Substanzen ist der Kastenkörper 23 nach unten verkippt und weist an seinem untersten Punkt einen Fangkanal auf, der an einer Ableitwanne endet. Zur Verhinderung dessen, dass die von den Filtermaterialsträngen freigesetzten chemischen Subtanzen aus dem Kastenkörper 23 austreten und den Rest der Maschine 1 beschädigen, ist der Kastenkörper 23 im Wesentlichen abgedichtet und weist lediglich Druckluftentlastungsöffnungen 37 auf, die in einem Mittelabschnitt des Kastenkörpers 23 befindlich sind und gegen ein direktes Abwerfen (cast-off) abgeschirmt sind.
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Um zu ermöglichen, dass die durch die Blaslöcher 34 eines jeden Ausgabedurchtrittes 26 geblasene Druckluft frei expandieren kann (und um ein unerwartetes Gegendruckphänomen zu vermeiden), ist jeder Ausgabedurchtritt 26 mit einem perforierten, geringfügig konischen rohrförmigen Körper 38 ausgestattet, der eine Anzahl von Durchgangslöchern 39 aufweist und direkt stromabwärts von dem Ausgabedurchtritt 26 befindlich ist. Die Durchgangslöcher 39 sind vorzugsweise nur in dem oberen Teil eines jeden rohrförmigen Körpers 38 ausgebildet, um das Leiten von Luftstrahlen nach unten, das heißt auf den Bildungsträger 2, zu vermeiden.
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Wie in 3 gezeigt ist, ist jeder Einführungsfinger 27 direkt stromabwärts in einem gegebenen Abstand von dem entsprechenden Ausgabedurchtritt 26 angeordnet. Bei einer nichtgezeigten weiteren Ausführungsform ist kein Abstand zwischen dem Ausgabedurchtritt 26 und dem Einführungsfinger 27 vorhanden (das heißt der Ausgabedurchtritt 26 endet genau an dem Einlass des Einführungsfingers 27). Bei einer weiteren Ausführungsform ist der Ausgabedurchtritt 26 teilweise innerhalb des Einführungsfingers 27 eingeführt.
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Wie in 5 bis 8 gezeigt ist, umfasst jeder Einführungsfinger 27 einen sich verjüngenden rohrförmigen Hauptkörper 40 (das heißt, wo der Durchmesser des Zuführkanals allmählich abnimmt), der innerhalb des Bildungsträgers 2 endet. Insbesondere schließt jeder Hauptkörper 40 fugenlos an den Bildungsträger 2 an, das heißt, die Struktur des Hauptkörpers 40 ist mit der Struktur des Bildungsträgers 2 direkt und ohne Spalte (wie klar in 7 gezeigt ist) in Kontakt, sodass der Auslass eines jeden Hauptkörpers 40 perfekt und fugenlos mit dem Einlass des Bildungsträgers 2 zusammenfällt.
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Ein rohrförmiger Anpasser 41, der sich um eine zentrale Symmetrieachse A erstreckt, ist innerhalb einer Einlassöffnung des Hauptkörpers 40 eingeführt. Der Anpasser 41 bleibt geringfügig von dem Hauptkörper 40 gelöst, um zwischen einer äußeren Oberfläche des Anpassers 41 und einer inneren Oberfläche des Hauptkörpers 40 einen ringförmigen Luftflusskanal 42 mit Ende innerhalb des Hauptkörpers 40 an einem ringförmigen Spalt 43 festzulegen. Mit anderen Worten, der ringförmige Kanal 42 und der ringförmige Spalt 43 am Ende des ringförmigen Kanals 42 sind extern durch eine innere Oberfläche des Hauptkörpers 40 und intern durch eine äußere Oberfläche des Anpassers 41 verbunden. Der ringförmige Kanal 42 beginnt an einer ringförmigen Kammer 44, die den Anpasser 41 umgibt und endet in einem ringförmigen Spalt 43, der innerhalb des Hauptkörpers 40 befindlich ist, an einem Ende des Anpassers 41, um einen Druckluftstrahl des Druckes P in den Hauptkörper 40 zu leiten. Die ringförmige Kammer 44 ist durch ein radiales Rohr mit einer Einfassung 45 verbunden, die mit einer Druckluftzuleitung des Druckes P verbunden ist. Entsprechend der vorliegenden Erfindung liegt der Druckluftdruck P in einem Bereich zwischen 0,05 und 0,4 MPa (das heißt zwischen 0,5 und 4 bar) und ist vorzugsweise gleich 0,22 ± 0,01 MPa (das heißt 2,2 ± 0,1 bar).
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Der ringförmige Kanal 42 ist derart orientiert, dass der Luftstrahl sowohl eine axiale wie auch eine radiale Komponente aufweist. Die axiale Komponente des Luftstrahles überwiegt dahingehend, dass sie auch zum Schieben des Filtermaterials durch den Hauptkörper 40 dient, während die radiale Komponente einfach zum Erzeugen einer Wirbelbewegung des Luftstrahles dient.
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Bei der Vornahme von Anpassungen und Einstellungen kann die Breite W des ringförmigen Spaltes 43 (9), das heißt die Breite W des Luftflussschnittes durch den ringförmigen Spalt 43 eines jeden ringförmigen Kanals 42 durch Bewegen des Anpassers 41 näher heran an den Hauptkörper 40 oder weiter von diesem weg (das heißt durch Einführen des Anpassers 41 in den Hauptkörper 40 oder Herausziehen desselben aus diesem) angepasst werden. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist der Anpasser 41 an dem Hauptkörper 40 durch eine oder mehrere Schrauben 46 fixiert, wobei ein austauschbarer Abstandshalterring 48 zwischen dem Hauptkörper 40 und einer äußeren Kante 47 des Anpassers 41 angeordnet ist, um den Abstand zwischen dem Hauptkörper 40 und dem Anpasser 41 und damit die Breite W des ringförmigen Spaltes 43 des ringförmigen Kanals 42 einzustellen. Entsprechend der vorliegenden Erfindung liegt die Breite W des ringförmigen Spaltes 43, das heißt die Breite des Luftflussschnittes, in einem Bereich zwischen 0,02 und 1 mm und ist vorzugsweise gleich 0,1 ± 0,05 mm. Insbesondere liegt die Breite W des ringförmigen Spaltes 43, das heißt die Breite des Luftflussschnittes durch den ringförmigen Spalt 43 in einem Bereich zwischen 0,05 und 0,3 mm und ist vorzugsweise gleich 0,1 ± 0,05 mm.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist jeder Hauptkörper 40 eine Anzahl von Belüftungslöchern stromabwärts von dem Anpasser 41 auf und ist einzig in einem oberen Abschnitt des Hauptkörpers 40 ausgebildet.
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Wie in 7 und 8 gezeigt ist, weist der Anpasser 41 eine Einlassöffnung 49 und eine Auslassöffnung 50 auf, wobei sich ein Endabschnitt des Anpassers 41 geringfügig verjüngt (das heißt, der Innendurchmesser des Zuführkanals nimmt allmählich ab), sodass die Einlassöffnung 49 dem Durchmesser nach geringfügig größer als die Auslassöffnung 50 ist.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Einlasstrichter 51 mit Belüftungslöchern lediglich an seinem oberen Abschnitt innerhalb eines jeden Anpassers 41 ausgestattet (beispielsweise gelenkverbunden). Ein Endabschnitt des Einlasstrichters 51 weist einen konstanten Innendurchmesser D auf und ist innerhalb der Einlassöffnung 49 des Anpassers 41 eingeführt. Mit anderen Worten, der Einlasstrichter 51 umfasst einen sich stark verjüngenden Inititalabschnitt (das heißt, wo der Durchmesser des Zuführkanals allmählich abnimmt) mit den Belüftungslöchern und den sich nicht verjüngenden (das heißt einen konstanten Durchmesser aufweisenden) Endabschnitt des Innendurchmessers D mit Einführung innerhalb der Einlassöffnung 49 des Anpassers 41. Entsprechend der vorliegenden Erfindung liegt der Durchmesser D des Endabschnittes des Einlasstrichters 51 in einem Bereich zwischen 10 und 45 mm und ist vorzugsweise gleich 25 ± 1 mm.
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Wie in 7 gezeigt ist, weist jeder Bildungsträger 2 ein Anfangsende 52 auf, das unter dem Einführungsfinger 27 (das heißt unter dem Hauptkörper des Einführungsfingers 27) befindlich ist. Zudem ist ein längsläufig (das heißt parallel zur Bewegungsrichtung des Filtermaterials entlang der Maschine 1) gemessener Abstand L1 zwischen dem Zentrum der Auslassöffnung 50 des Anpassers 41 und dem Anfangsende 52 des Bildungsträgers 2 vorhanden. Entsprechend der vorliegenden Erfindung liegt der Abstand L1 zwischen dem Zentrum der Auslassöffnung 50 des Anpassers 41 und dem Anfangsende 52 des Bildungsträgers 2 in einem Bereich zwischen 1,5 und 7,5 mm und ist vorzugsweise gleich 4,5 ± 0,5 mm.
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Wie in 7 gezeigt ist, weist der Hauptkörper 40 eines jeden Einführungsfingers 27 ein endendes Ende 54 auf, das, wie ausgeführt worden ist, fugenlos an dem Bildungsträger 2 ruht. Zudem ist ein längsläufig (das heißt parallel zur Bewegungsrichtung des Filtermaterials entlang der Maschine 1) gemessener Abstand L2 zwischen dem Zentrum der Auslassöffnung 50 des Anpassers 41 und dem endenden Ende 54 des Hauptkörpers 40 des Einführungsfingers 27 vorhanden. Entsprechend der vorliegenden Erfindung liegt der Abstand L2 zwischen dem Zentrum der Auslassöffnung 50 des Anpassers 41 und dem endenden Ende 54 des Hauptkörpers 40 des Einführungsfingers 27 in einem Bereich zwischen 67 und 127 mm und ist vorzugsweise gleich 97 ± 5 mm.
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Mit anderen Worten, es erstreckt sich jeder Bildungsträger 2 im Wesentlichen niedriger bzw. tiefer als der Hauptkörper 40 des Einführungsfingers 27 und beginnt an dem Anfangsende 52 unter dem Einführungsfinger 27 (das heißt unter dem Hauptkörper 40 des Einführungsfingers 27), wobei jeder Bildungsträger 2 einen oberen Teil aufweist, der derart positioniert ist, dass er mit dem Hauptkörper 40 des Einführungsfingers 40 in Kontakt ist und eine natürliche fugenlose Fortsetzung hiervon bildet.
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Bei einer alternativen Ausführungsform, die durch die gestrichelte Linie in 3 angedeutet ist, ist eine Saugvorrichtung 55 zwischen jedem Ausgabedurchtritt 26 und dem entsprechenden Einführungsfinger 27 eingeführt, um einen Sog um die Filterstange 3 als Ganzes herum zu erzeugen und beliebige von der Filterstange 3 freigegebene Substanzen einzusammeln. Die Saugvorrichtung 55 ist insbesondere dann von Nutzen; wenn eine Zuführvorrichtung stromaufwärts von der Verdrillungseinheit 18 vorgesehen ist, um ein festes, pulverartiges und/oder körnerartiges Additivum (beispielsweise, jedoch nicht ausschließlich Aktivkohle) zuzuführen. Eigentlich wird ein Teil des festen Additivums in dem Filtermaterial auch während des Verdrillens infolge der Druckluftstrahlen freigesetzt, wobei bei ausbleibendem Einsammeln hiervon durch die Saugvorrichtung 55 tendenziell Bestandteile der Maschine 1 beschädigt werden.
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Eine andere nicht gezeigte Ausführungsform weist eine weitere Saugvorrichtung innerhalb des Kastenkörpers 23 auf.
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Bei wieder einer anderen nicht gezeigten Ausführungsform ist die beschriebene Maschine 1 eine Ein-Stangen-Maschine und umfasst daher einen Bildungsträger 2 zum Bilden einer kontinuierlichen Filterstange; 3 und eine Filtermaterialzuführstrecke 4. Zudem umfasst die Verdrillungseinheit 18 eine Verdrillungsstrecke 24 mit einem Eingabedurchtritt 25, einem Ausgabedurchtritt 26 und einem Einführungsfinger 27, wie vorstehend beschrieben worden ist. Auf ähnliche Weise kann die Maschine 1 der vorstehenden Beschreibung auch eine Drei- oder Vier-Stangen-Maschine sein und umfasst daher drei oder vier Bildungsträger 2 zum jeweiligen Bilden von drei oder vier kontinuierlichen Filterstangen 3 sowie drei oder vier Filtermaterialzuführstrecken 4. Zudem umfasst die Verdrillungseinheit 18 drei oder vier Verdrillungsstrecken 24 jeweils mit einem Eingabedurchtritt 25, einem Ausgabedurchtritt 26 und einem Einführungsfinger 27, wie vorstehend beschrieben worden ist.
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Die beschriebene Maschine 1 weist zahlreiche Vorteile auf.
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Zunächst und vor allem erzeugt die beschriebene Maschine 1 einen Strang aus hochgradig gleichmäßigem Filtermaterial. Um daher die gewünschte (nominelle) Filterqualität zu erreichen, wird eine kleinstmögliche Menge an Filtermaterial verwendet, was die Herstellungskosten verringert. Mit anderen Worten, um Filter einer gegebenen (nominellen) Qualität herzustellen, setzt die beschriebene Maschine 1 die kleinstmögliche Menge an Filtermaterial, das heißt ohne Ausschuss, ein. In Verbindung mit dem Vorbeschriebenen sei darauf hingewiesen, dass die Filterqualität normalerweise mithilfe des Druckabfalles über den Filter definiert wird, wenn dieser einem gegebenen kalibrierten Luftstrom ausgesetzt ist.
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Es sei zudem auf die überraschende Art verwiesen, auf die die geometrischen Abmessungen und der Druck P aus vorstehender Beschreibung zusammenwirken, um das Endergebnis, das heißt Stränge aus hochgradig gleichmäßigem Filtermaterial, zu erreichen. Mit anderen Worten, die geometrischen Abmessungen und der Druck P aus vorstehender Beschreibung wirken synergetisch und liefern ein Endergebnis, das besser als die Summe der Einzelergebnisse ist.
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Zudem ist die beschriebene Maschine 1 kostengünstig und leicht dadurch herzustellen, das schnelle und die Struktur nicht beeinträchtigende Abänderungen an einer ähnlichen bekannten Maschine vorgenommen werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2005058079 A1 [0003]
- GB 2265298 A [0003]
- WO 2007087848 A2 [0003]
- US 4522616 A1 [0005]
