ITBO20130314A1 - Macchina per la produzione di filtri per sigarette - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

dell'invenzione industriale dal titolo: "Macchina per la produzione di filtri per sigarette"

SETTORE DELLA TECNICA

La presente invenzione à ̈ relativa ad una macchina per la produzione di filtri per sigarette.

La presente invenzione trova vantaggiosa applicazione ad una macchina doppia per la produzione di filtri per sigarette, cui la trattazione che segue farà riferimento senza per questo perdere di generalità.

ARTE ANTERIORE

Alcuni esempi di una macchina doppia per la produzione di filtri per sigarette sono forniti dalla domanda di brevetto WO2005058079A1, dalla domanda di brevetto GB2265298A, oppure dalla domanda di brevetto WO2007087848A2.

Una macchina doppia per la produzione di filtri per sigarette comprendente due travi per la formatura di rispettivi bachi continui di filtro e, per ciascuna trave, una linea di alimentazione di materiale filtrante. Le linee di alimentazione sono atte a ricevono a loro volta il materiale filtrante da una linea di trasporto, la quale si estende tra una stazione di ingresso delle linee di alimentazione stesse ed un magazzino, in cui sono contenute due balle di materiale filtrante. Dalle balle vengono svolti rispettivi stoppini di sezione circolare, i quali vengono avanzati lungo la linea di trasporto fino ad un dispositivo aspiratore, il quale à ̈ disposto in corrispondenza della stazione di ingresso ed à ̈ atto ad allargare trasversalmente i due stoppini per formare due strisce di sezione appiattita. A valle del dispositivo aspiratore le due strisce vengono avanzate lungo le rispettive linee di alimentazione ed attraverso una unità di stiro, attraverso un dispositivo dilatatore che à ̈ atto ad insufflare dell’aria all’interno delle strisce per aumentare il volume delle strisce stesse, ed infine attraverso una unità di trattamento, in cui le strisce vengono additivate con sostanze chimiche atte a conferire aroma e plasticità al materiale filtrante.

Ciascuna linea di alimentazione à ̈ collegata alla corrispondente trave di formatura attraverso un gruppo di torcitura, il quale riceve una striscia dalla linea di alimentazione, effettua una attorcigliatura della striscia stessa per ottenere un cordone di materiale filtrante, e infine alimenta il cordone di materiale filtrante alla trave di formatura sopra ad un nastro di carta precedentemente gommato. Normalmente, il gruppo di torcitura comprende per ciascuna linea di alimentazione un jet, all’interno del quale viene fatto passare la striscia per attorcigliare la striscia stessa e formare quindi il cordone di materiale filtrante. Per ottenere una migliore uniformità del materiale filtrante all’interno del cordone di materiale filtrante, à ̈ noto di soffiare dell’aria all’interno del jet, come ad esempio descritto nel brevetto US4522616A1.

Lungo ciascuna trave di formatura il nastro di carta viene avvolto trasversalmente attorno al cordone stesso per ottenere un baco continuo di filtro; all’uscita delle travi di formatura sono, infine, disposte una stazione di controllo della densità dei bachi di filtro ed una testa di taglio, la quale taglia trasversalmente i bachi di filtro stessi per ottenere rispettive successioni di spezzoni di filtro.

Prove sperimentali hanno evidenziato che i gruppi di torcitura noti permettono di ottenere un cordone di materiale filtrante avente una uniformità del materiale filtrante buona, ma non ottima; di conseguenza, per fare in modo che i filtri raggiungano le prestazioni filtranti desiderate (nominali) à ̈ necessario utilizzare una quantità di materiale filtrante più elevata di quanto teoricamente possibile con un evidente aumento dei costi di produzione.

DESCRIZIONE DELLA INVENZIONE

Scopo della presente invenzione à ̈ di fornire una macchina per la produzione di filtri per sigarette, la quale macchina sia esente dagli inconvenienti sopra descritti, permetta di ottenere una uniformità ottimale del materiale filtrante all’interno del cordone di materiale filtrante, e sia di facile ed economica realizzazione.

Secondo la presente invenzione viene realizzata una macchina per la produzione di filtri per sigarette secondo quanto stabilito nelle rivendicazioni allegate.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1 Ã ̈ una vista frontale e schematica di una macchina doppia per la produzione di filtri realizzata in accordo con la presente invenzione;

- la figura 2 Ã ̈ una vista in pianta della macchina della figura 1; - la figura 3 Ã ̈ una vista laterale, parzialmente sezionata e con parti asportate per chiarezza di un gruppo di torcitura della macchina della figura 1;

- la figura 4 Ã ̈ una sezione secondo la linea IV-IV del gruppo di torcitura della figura 3;

- la figura 5 Ã ̈ una vista in pianta di una coppia di dita di inserimento della macchina della figura 1;

- la figura 6 Ã ̈ una vista tridimensionale e con parti asportate per chiarezza della coppia di dita della figura 5;

- la figura 7 Ã ̈ una vista in sezione longitudinale di un dito della figura 5;

- la figura 8 Ã ̈ una vista in scala ingrandita di un particolare della figura 7; e

- la figura 8 Ã ̈ una vista in scala ingrandita di un particolare della figura 9.

FORME DI ATTUAZIONE PREFERITE DELL’INVENZIONE Nella figura 1, con il numero 1 à ̈ indicata nel suo complesso una macchina doppia per la produzione di filtri per sigarette. La macchina 1 comprende due travi 2a e 2b di formatura per la formatura di rispettivi bachi 3a e 3b continui di filtro e, per ciascuna trave 2a e 2b, una rispettiva linea di alimentazione 4a e 4b di materiale filtrante. Le linee di alimentazione 4a e 4b sono atte a ricevere, a loro volta, il materiale filtrante da una linea di trasporto 5, la quale à ̈ parte della macchina 1 e si estende tra una stazione 6 di ingresso delle linee di alimentazione 4a e 4b stesse ed un magazzino 7, nel quale sono contenute due balle 8a e 8b di materiale filtrante. Secondo quanto illustrato nelle figure 1 e 2, dalle balle 8a e 8b vengono svolti rispettivi stoppini 9a e 9b di sezione circolare, i quali vengono avanzati lungo la linea di trasporto 5 per effetto della trazione impartita agli stoppini 9a e 9b stessi da un gruppo 10a di trazione a rulli disposto nella stazione 6 di ingresso.

La linea di trasporto 5 comprende un dispositivo di guida 11 per gli stoppini 9a e 9b disposto al di sopra delle balle 8a e 8b ed un dispositivo 12 allargatore, il quale à ̈ disposto in corrispondenza della stazione 6 di ingresso immediatamente a monte del gruppo 10a di trazione ed à ̈ atto ad allargare trasversalmente gli stoppini 9a e 9b di sezione circolare mediante soffi di aria compressa per formare rispettive strisce 13a e 13b di sezione appiattita che vengono quindi alimentate al gruppo 10a di trazione a rulli.

A valle del gruppo 10a di trazione, le due strisce 13a e 13b vengono avanzate, lungo le rispettive linee di alimentazione 4a e 4b ed in una direzione 14 sostanzialmente orizzontale, attraverso una unità 15 di stiro, che à ̈ costituita da due gruppi 10b e 10c di trazione a rulli analoghi al gruppo 10a. Successivamente, le due strisce 13a e 13b vengono avanzate, lungo le rispettive linee di alimentazione 4a e 4b nella direzione 14, attraverso un dispositivo 16 dilatatore, che à ̈ atto ad insufflare dell’aria all’interno delle strisce 13a e 13b per aumentare il volume delle strisce 13a e 13b stesse, e quindi attraverso una unità 17 di trattamento, in cui le strisce 13a e 13b vengono additivate con sostanze chimiche atte a conferire aroma e plasticità al materiale filtrante (tipicamente triacetina). Infine, le due strisce 13a e 13b vengono avanzate, lungo le rispettive linee di alimentazione 4a e 4b nella direzione 14, e attraverso un gruppo 10d di trazione a rulli, il quale à ̈ analogo ai gruppi 10a e 10b, 10c e definisce una porzione di uscita delle linee di alimentazione 4a e 4b. Le linee di alimentazione 4a e 4b sono collegate alle travi 2a e 2b di formatura attraverso un gruppo 18 di torcitura, il quale à ̈ disposto immediatamente a valle del gruppo 10d a rulli. Il gruppo 18 di torcitura riceve le strisce 13a e 13b dalle linee di alimentazione 4a e 4b, attorciglia le strisce 13a e 13b stesse per ottenere due cordoni di materiale filtrante, ed alimenta tali cordoni di materiale filtrante alle travi 2a e 2b di formatura. In ciascuna trave 2a o 2b di formatura il cordone di materiale filtrante viene alimentato al di sopra di un nastro 19a o 19b di carta precedentemente gommato in una stazione 20 di gommatura e successivamente avvolto trasversalmente attorno al cordone di materiale filtrante stesso per ottenere un baco 3a o 3b continuo di filtro.

All’uscita delle travi 2a e 2b di formatura sono, infine, disposte una stazione 21 di controllo della densità dei bachi 3a e 3b di filtro ed una testa 22 di taglio, la quale à ̈ atta a tagliare trasversalmente i bachi 3a e 3b stessi per ottenere rispettive successioni di spezzoni di filtro (non illustrati).

Secondo quanto illustrato nelle figure 3 e 4, il gruppo 18 di torcitura comprende un corpo 23 scatolato, il quale à ̈ fissato al telaio della macchina 1 e supporta al suo interno due linee 24a e 24b di torcitura tra loro affiancate e convergenti per ottenere una riduzione della distanza tra i due cordoni di materiale filtrante.

Ciascuna linea 24 di torcitura comprende un jet 25 di ingresso, all’interno del quale viene fatto passare la striscia 13 proveniente dalla linea di alimentazione 4, ed un successivo jet 26 di uscita, attraverso il quale il cordone di materiale filtrante viene alimentato verso un dito 27 di inserimento (schematicamente illustrato nella figura 3) che termina nella trave 2 di formatura. Ciascun jet 25 di ingresso presenta un asse 28 di simmetria centrale, il quale à ̈ rettilineo ed à ̈ disposto parallelamente alla direzione di avanzamento della striscia 13 proveniente dalla linea di alimentazione 4. Ciascun jet 26 di uscita presenta un asse 29 di simmetria centrale, il quale à ̈ rettilineo ed à ̈ disposto leggermente inclinato sia rispetto alla direzione di avanzamento del cordone di materiale filtrante proveniente dal jet 25 di ingresso, sia rispetto alla direzione di avanzamento del cordone di materiale filtrante lungo la trave 2 di formatura. Tra ciascun jet 25 di ingresso ed il jet 26 di uscita à ̈ interposto un elemento 30 di deviazione, il quale ha una forma tubolare e presenta una porzione curva per deviare la direzione di avanzamento del cordone di materiale filtrante proveniente dal jet 25 di ingresso. Preferibilmente, ciascun elemento 30 di deviazione à ̈ direttamente accoppiato alla bocca di uscita del jet 25 di ingresso. Ciascun jet 25 o 26 à ̈ provvisto di un soffiaggio di aria per ottenere una migliore uniformità del materiale filtrante all’interno del cordone di materiale filtrante. In particolare, ciascun jet 25 o 26 comprende un corpo 31 tubolare, il quale presenta un tratto iniziale avente una elevata conicità convergente (cioà ̈ con una progressiva diminuzione del diametro del canale di passaggio) ed un tratto intermedio cilindrico (cioà ̈ a diametro del canale di passaggio costante); inoltre, ciascun jet 25 o 26 comprende un ulteriore corpo 32 tubolare, il quale à ̈ disposto a valle del corpo 31 tubolare e presenta una leggera conicità divergente (cioà ̈ con un progressivo aumento del diametro del canale di passaggio).

All’interno del corpo 32 tubolare à ̈ avvitato il corpo 31 tubolare che rimane leggermente distanziato dal corpo 32 tubolare per definire tra una superficie esterna del corpo 31 tubolare ed una superficie interna del corpo 32 tubolare un canale 33 anulare di passaggio per l’aria che sfocia in una pluralità di fori 34 di soffiaggio ricavati attraverso la superficie interna del corpo 31 tubolare in corrispondenza del tratto intermedio cilindrico del corpo 31 tubolare stesso. Attraverso il corpo 32 tubolare sono ricavati dei canali 35 di alimentazione passanti, attraverso i quali in uso dell’aria compressa viene alimentata verso il canale 33 anulare per venire immessa attraverso i fori 34 di soffiaggio all’interno del canale di passaggio del corpo 31 tubolare.

I fori 34 di soffiaggio del jet 25 di ingresso sono orientati rispetto all’asse 28 di simmetria centrale in modo da conferire ai soffi di aria sia una componente assiale (cioà ̈ parallela all’asse 28 di simmetria centrale), sia una componente radiale (cioà ̈ perpendicolare all’asse 28 di simmetria centrale). La componente assiale dei soffi di aria à ̈ prevalente in quanto ha anche la funzione di spingere il materiale filtrante attraverso il jet 25 di ingresso, mentre la componente radiale dei soffi di aria ha l’unica funzione di conferire ai soffi di aria stessi un andamento vorticoso. I fori 34 di soffiaggio del jet 26 di uscita sono orientati rispetto all’asse 29 di simmetria centrale in modo da conferire ai soffi di aria solo una componente assiale (cioà ̈ parallela all’asse 29 di simmetria centrale) per avere il massimo effetto di spinta sul materiale filtrante.

Durante una fase di regolazione e messa a punto del gruppo 18 di torcitura, la sezione di passaggio dell’aria di ciascun canale 33 anulare può venire regolata avvitando o svitando il corpo 31 tubolare rispetto al corpo 32 tubolare per regolare la velocità e la portata di aria che fluisce attraverso i fori 34 di soffiaggio.

E’ importante sottolineare che tra ciascun jet 25 di ingresso e il jet 26 di uscita il cordone di materiale filtrante attraversa una zona 36 libera in cui il cordone di materiale filtrante stesso à ̈ libero, cioà ̈ non à ̈ guidato da alcun profilo. La funzione della zona 36 libera in cui il cordone di materiale filtrante à ̈ libero à ̈ sia di permettere l’espansione libera dell’aria compressa soffiata attraverso i fori 34 di soffiaggio di ciascun jet 25 di ingresso (in modo da evitare indesiderati fenomeni di contropressione), sia di permettere al cordone di materiale filtrante di rilasciare la parte in eccesso delle sostanze chimiche alimentate dalla unità 17 di trattamento. Per raccogliere e convogliare le sostanze chimiche rilasciate dai cordoni di materiale filtrante, il corpo 23 scatolato à ̈ disposto inclinato verso il basso e presenta nella parte più bassa un canale di raccolta che sfocia verso una vaschetta di raccolta. Per evitare che le sostanze chimiche rilasciate dai cordoni di materiale filtrante possano uscire dal corpo 23 scatolato ed imbrattare le altre parti della macchina 1, il corpo 23 scatolato stesso à ̈ sostanzialmente sigillato e presenta solo delle aperture 37 per lo sfogo dell’aria compressa disposte in una porzione mediale del corpo 23 scatolato e schermate per non venire interessate da eventuali schizzi diretti.

Per consentire l’espansione libera dell’aria compressa soffiata attraverso i fori 34 di soffiaggio di ciascun jet 26 di uscita (in modo da evitare indesiderati fenomeni di contropressione), a ciascun jet 26 di uscita à ̈ accoppiato un corpo 38 tubolare forato, il quale à ̈ leggermente conico, presenta una pluralità di fori 39 passanti ed à ̈ disposto immediatamente a valle del jet 26 di uscita stessa. Preferibilmente, i fori 39 passanti di ciascun corpo 38 tubolare forato sono disposti solo nella parte superiore del corpo 38 tubolare forato stesso in modo tale da evitare di indirizzare soffi di aria verso il basso, cioà ̈ verso la trave 2 di formatura.

Secondo quanto illustrato nella figura 3, ciascun dito 27 di inserimento à ̈ disposto immediatamente a valle del corrispondente jet 26 di uscita e ad una certa distanza dal jet 26 di uscita. Secondo una diversa forma di attuazione non illustrata, non esiste alcuna distanza tra il jet 26 di uscita ed il dito 27 di inserimento (cioà ̈ il jet 26 di uscita termina esattamente in corrispondenza dell’ingresso del dito 27 di inserimento). Secondo una ulteriore forma di attuazione il jet 26 di uscita à ̈ parzialmente inserito all’interno del dito 27 di inserimento.

Secondo quanto illustrato nelle figure 5-8, ciascun dito 27 di inserimento comprende un corpo 40 principale di forma tubolare che presenta una conicità convergente (cioà ̈ con una progressiva diminuzione del diametro del canale di passaggio) e termina all’interno della trave 2 di formatura. In particolare, ciascun corpo 40 principale si raccorda senza soluzione di continuità con la trave 2 di formatura, ovvero la struttura del corpo 40 principale à ̈ a diretto contatto senza alcuno spazio libero con la struttura della trave 2 di formatura (come ben illustrato nella figura 7); in questo modo una apertura di uscita di ciascun corpo 40 principale à ̈ perfettamente coincidente senza alcun tipo di discontinuità con una apertura di ingresso della trave 2 di formatura.

All’interno di una apertura di ingresso del corpo 40 principale à ̈ inserito un elemento 41 di regolazione di forma tubolare che si sviluppa attorno ad un asse A di simmetria centrale. L’elemento 41 di regolazione rimane leggermente distanziato dal corpo 40 principale per definire tra una superficie esterna dell’elemento 41 di regolazione ed una superficie interna del corpo 40 principale un canale 42 anulare di passaggio per l’aria sfociante all’interno del corpo 40 principale in corrispondenza di un meato 43 anulare; in altre parole, il canale 42 anulare ed il meato 43 anulare disposto al termine del canale 42 anulare sono delimitati esternamente da una superficie interna del corpo 40 principale e sono delimitati internamente da una superficie esterna dell’elemento 41 di regolazione. Il canale 42 anulare si origina in corrispondenza di una camera 44 anulare che circonda l’elemento 41 di regolazione e termina nel meato 43 anulare che à ̈ disposto all’interno del corpo 40 principale in corrispondenza di una estremità dell’elemento 41 di regolazione per indirizzare all’interno del corpo 40 principale un soffio di aria compressa avente una pressione P. La camera 44 anulare à ̈ collegata mediante un condotto disposto radialmente ad una presa 45 che viene collegata ad una alimentazione di aria compressa avente la pressione P. In accordo con la presente invenzione, la pressione P dell’aria compressa à ̈ compresa tra 0,05 e 0,4 MPa (ovvero tra0,5 e 4 bar) ed à ̈ preferibilmente pari a 0,22 ± 0,01 MPa (ovvero 2,2 ± 0,1 bar).

Ciascun canale 42 anulare à ̈ orientato in modo da conferire al soffio di aria sia una componente assiale, sia una componente radiale. La componente assiale del soffio di aria à ̈ prevalente in quanto ha anche la funzione di spingere il materiale filtrante attraverso il corpo 40 principale, mentre la componente radiale del soffio di aria ha l’unica funzione di conferire al soffio di aria stesso un andamento vorticoso.

Durante una fase di regolazione e messa a punto, l’ampiezza W del meato 43 anulare (illustrata nella figura 9), ovvero l’ampiezza W della sezione di passaggio dell’aria attraverso il meato 43 anulare, di ciascun canale 42 anulare può venire regolata avvicinando/allontanando l’elemento 41 di regolazione al/dal corpo 40 principale (cioà ̈ inserendo/estraendo l’elemento 41 di regolazione nel/dal corpo 40 principale). Secondo una preferita forma di attuazione, l’elemento 41 di regolazione à ̈ fissato al corpo 40 principale mediante una o più viti 46; inoltre, tra un bordo 47 esterno dell’elemento 41 di regolazione ed il corpo 40 principale à ̈ interposto un anello 48 distanziatore che à ̈ intercambiabile e determina la distanza esistente tra il corpo 40 principale e l’elemento 41 di regolazione e quindi determina l’ampiezza W del meato 43 anulare del canale 42 anulare. In accordo con la presente invenzione, l’ampiezza W del meato 43 anulare, ovvero l’ampiezza della sezione di passaggio dell’aria, à ̈ compresa tra 0,02 e 1 mm ed à ̈ preferibilmente pari a 0,1 ± 0,05 mm; in particolare, l’ampiezza W del meato 43 anulare, ovvero l’ampiezza della sezione di passaggio dell’aria attraverso il meato 43 anulare, à ̈ compresa tra 0,05 e 0,3 mm ed à ̈ preferibilmente pari a 0,1 ± 0,05 mm.

Secondo una preferita forma di attuazione, ciascun corpo 40 principale presenta una pluralità di fori di aerazione che sono disposti a valle dell’elemento 41 di regolazione e sono ricavati unicamente in una porzione superiore del corpo 40 principale.

Secondo quanto illustrato nelle figure 7 e 8, l’elemento 41 di regolazione presenta una apertura 49 di ingresso ed una apertura 50 di uscita; una parte terminale dell’elemento 41 di regolazione presenta una leggera conicità convergente (cioà ̈ con una progressiva diminuzione del diametro del canale di passaggio), di conseguenza, il diametro della apertura 49 di ingresso à ̈ leggermente superiore al diametro della apertura 50 di uscita.

Secondo una preferita forma di attuazione, in ciascun elemento 41 di regolazione à ̈ montato (ad esempio ad incastro) un imbuto 51 di ingresso che presenta una pluralità di fori di aerazione unicamente ricavati in una zona superiore dell’imbuto 51 di ingresso. Una porzione terminale dell’imbuto 51 di ingresso presenta un diametro D interno costante ed à ̈ inserita all’interno della apertura 49 di ingresso dell’elemento 41 di regolazione; in altre parole, l’imbuto 51 di ingresso comprende una porzione iniziale che presenta una evidente conicità convergente (cioà ̈ con una progressiva diminuzione del diametro del canale di passaggio) ed à ̈ provvista dei fori di aerazione e la porzione terminale che à ̈ priva di conicità (ovvero à ̈ a diametro costante), presenta il diametro D interno, ed à ̈ inserita all’interno della apertura 49 di ingresso dell’elemento 41 di regolazione. In accordo con la presente invenzione, il diametro D della porzione terminale dell’imbuto 51 di ingresso à ̈ compreso tra 10 e 45 mm ed à ̈ preferibilmente pari a 25 ± 1 mm.

Secondo quanto illustrato nella figura 7, ciascuna trave 2 di formatura presenta una estremità 52 iniziale che à ̈ disposta al di sotto del dito 27 di inserimento (ovvero al di sotto del corpo 40 principale del dito 27 di inserimento). Tra il centro della apertura 50 di uscita dell’elemento 41 di regolazione e l’estremità 52 iniziale della trave 2 di formatura à ̈ presente una distanza L1 misurata longitudinalmente (ovvero parallelamente alla direzione di avanzamento del materiale filtrante lungo la macchina 1). In accordo con la presente invenzione, la distanza L1 tra il centro della apertura 50 di uscita dell’elemento 41 di regolazione e l’estremità 52 iniziale della trave 2 di formatura à ̈ compresa tra 1,5 e 7,5 mm ed à ̈ preferibilmente pari a 4,5 ± 0,5 mm.

Secondo quanto illustrato nella figura 7, il corpo 40 principale di ciascun dito 27 di inserimento presenta una estremità 54 finale che, come detto in precedenza, à ̈ appoggiata senza soluzione di continuità alla trave 2 di formatura. Tra il centro della apertura 50 di uscita dell’elemento 41 di regolazione e l’estremità 54 finale del corpo 40 principale del dito 27 di inserimento à ̈ presente una distanza L2 misurata longitudinalmente (ovvero parallelamente alla direzione di avanzamento del materiale filtrante lungo la macchina 1). In accordo con la presente invenzione, la distanza L2 tra il centro della apertura 50 di uscita dell’elemento 41 di regolazione e l’estremità 54 finale del corpo 40 principale del dito 27 di inserimento à ̈ compresa tra 67 e 127 mm ed à ̈ preferibilmente pari a 97 ± 5 mm.

In altre parole, ciascuna trave 2 di formatura si estende essenzialmente più in basso del corpo 40 principale del dito 27 di inserimento ed inizia in corrispondenza della estremità 52 iniziale della trave 2 di formatura che à ̈ disposta al di sotto del dito 27 di inserimento (ovvero al di sotto del corpo 40 principale del dito 27 di inserimento); inoltre, ciascuna trave 2 di formatura comprende un elemento superiore che à ̈ disposto a contatto del corpo 40 principale del dito 27 di inserimento e costituisce una naturale prosecuzione senza soluzione di continuità del corpo 40 principale stesso.

Secondo una alternativa forma di attuazione illustrata con linea tratteggiata nella figura 3, tra ciascun jet 26 di uscita ed il corrispondente dito 27 di inserimento à ̈ disposto un dispositivo 55 aspiratore che ha la funzione di generare tutto attorno al baco 3 di filtro una aspirazione per raccogliere eventuali sostanze rilasciate dal baco 3 di filtro stesso. Il dispositivo 55 aspiratore à ̈ particolarmente utile quando à ̈ previsto a monte del gruppo 18 di torcitura un dispositivo alimentatore che alimenta un additivo solido in polvere e/o in granuli (tipicamente, ma non esclusivamente, carbone attivo); infatti, parte dell’additivo solido presente nel materiale filtrante viene rilasciato durante la torcitura anche per effetto dei soffi di aria compressa e se non adeguatamente catturato dal dispositivo 55 aspiratore tende ad imbrattare le varie componenti della macchina 1.

Secondo una diversa forma di attuazione non illustrata, à ̈ previsto un ulteriore dispositivo aspiratore che à ̈ disposto all’interno del corpo 23 scatolato.

Secondo una ulteriore forma di attuazione non illustrata, la sopra descritta macchina 1 à ̈ singola e comprende quindi una unica trave 2 per la formatura di un solo baco 3 continuo di filtro ed una unica linea di alimentazione 4 di materiale filtrante; in questo caso, il gruppo 18 di torcitura comprende una unica linea 24 di torcitura provvista dei sopra descritti jet 25 di ingresso, jet 26 di uscita e dito 27 di inserimento. Analogamente, la sopra descritta macchina 1 potrebbe essere tripla oppure quadrupla e comprendere quindi tre o quattro travi 2 per la formatura di tre o quattro rispettivi bachi 3 continui di filtro e tre o quattro linee di alimentazione 4 di materiale filtrante; in questo caso, il gruppo 18 di torcitura comprende tre o quattro linee 24 di torcitura, ciascuna delle quali à ̈ provvista dei sopra descritti jet 25 di ingresso, jet 26 di uscita e dito 27 di inserimento.

La macchina 1 sopra descritta presenta numerosi vantaggi.

In primo luogo, la macchina 1 sopra descritta permette di ottenere un cordone di materiale filtrante avente una ottima uniformità del materiale filtrante; di conseguenza, per fare in modo che i filtri raggiungano le prestazioni filtranti desiderate (nominali) viene utilizzata la minima quantità di materiale filtrante possibile con un evidente contenimento dei costi di produzione. In altre parole, per realizzare i filtri aventi le prestazioni filtranti desiderate (nominali), la macchina 1 sopra descritta utilizza la minima quantità di materiale filtrante possibile, ovvero non presenta alcuno spreco di materiale filtrante. A completamento di quanto sopra descritto, à ̈ opportuno precisare che le prestazioni filtranti di un filtro vengono normalmente definite in termini di caduta di pressione che si verifica a cavallo del filtro quando il filtro stesso viene sottoposto ad un flusso di aria calibrato e predeterminato.

E’ opportuno precisare che la particolare combinazione delle dimensioni geometriche e della pressione P sopra descritte permette di raggiungere in modo sorprendente ed inaspettato il risultato desiderato, ovvero permette di ottenere una ottima uniformità del materiale filtrante nei cordoni di materiale filtrante. In altre parole, le dimensioni geometriche e la pressione P sopra descritte operano in modo sinergico per ottenere complessivamente un risultato finale che à ̈ superiore al risultato ottenibile da ciascuna dimensione geometriche/pressione P considerata singolarmente.

Inoltre, la macchina 1 sopra descritta à ̈ di semplice ed economica realizzazione, in quanto, rispetto ad una analoga macchina nota, presenta delle modifiche non strutturali che possono venire apportate rapidamente.

Claims (14)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1) Macchina (1) per la produzione di filtri per sigarette; la macchina (1) comprende: almeno una linea di alimentazione (4) di una striscia (13) continua di materiale filtrante; almeno una trave (2) di formatura di un baco (3) continuo di filtro; ed un gruppo (18) di torcitura che à ̈ disposto tra la linea di alimentazione (4) e la trave (2) di formatura e comprende almeno un jet (25; 26) ed un successivo dito (27) di inserimento che sfocia nella trave (2) di formatura; in cui il dito (27) di inserimento comprende un corpo (40) principale di forma tubolare presentante una conicità convergente, ed un elemento (41) di regolazione di forma tubolare che presenta una apertura (49) di ingresso ed una apertura (50) di uscita, à ̈ inserito all’interno di una apertura di ingresso del corpo (40) principale, e rimane leggermente distanziato dal corpo (40) principale per definire tra una superficie esterna dell’elemento (41) di regolazione ed una superficie interna del corpo (40) principale un canale (42) anulare di passaggio per l’aria sfociante all’interno del corpo (40) principale in corrispondenza di un meato (43) anulare; in cui il corpo (40) principale del dito (27) di inserimento presenta una estremità (54) finale che à ̈ appoggiata senza soluzione di continuità alla trave (2) di formatura; in cui la trave (2) di formatura presenta una estremità (52) iniziale che à ̈ disposta al di sotto del corpo (40) principale del dito (27) di inserimento; ed in cui nell’elemento (41) di regolazione à ̈ montato un imbuto (51) di ingresso provvisto di una porzione terminale che presenta un diametro (D) interno costante ed à ̈ inserita all’interno della apertura (49) di ingresso dell’elemento (41) di regolazione; la macchina (1) à ̈ caratterizzata dal fatto che: tra il centro della apertura (50) di uscita dell’elemento (41) di regolazione e l’estremità (54) finale del corpo (40) principale del dito (27) di inserimento à ̈ presente una distanza (L2) misurata longitudinalmente compresa tra 67 e 127 mm ed à ̈ preferibilmente pari a 97 ± 5 mm; tra il centro della apertura (50) di uscita dell’elemento (41) di regolazione e l’estremità (52) iniziale della trave (2) di formatura à ̈ presente una distanza (L1) misurata longitudinalmente che à ̈ compresa tra 1,5 e 7,5 mm ed à ̈ preferibilmente pari a 4,5 ± 0,5 mm; l’ampiezza (W) del meato (43) anulare à ̈ compresa tra 0,02 e 1 mm ed à ̈ preferibilmente pari a 0,1 ± 0,05 mm; la pressione (P) dell’aria compressa che viene alimentata al canale (42) anulare à ̈ compresa tra 0,05 e 0,4 MPa ed à ̈ preferibilmente pari a 0,22 ± 0,01 MPa; e il diametro (D) della porzione terminale dell’imbuto (51) di ingresso à ̈ compreso tra 10 e 45 mm ed à ̈ preferibilmente pari a 25 ± 1 mm.
2. 2) Macchina (1) secondo la rivendicazione 1, in cui l’ampiezza (W) del meato (43) anulare à ̈ compresa tra 0,05 e 0,3 mm ed à ̈ preferibilmente pari a 0,1 ± 0,05 mm.
3. 3) Macchina (1) secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui il canale (42) anulare si origina in corrispondenza di una camera (44) anulare che circonda l’elemento (41) di regolazione e termina in corrispondenza di una estremità dell’elemento (41) di regolazione per indirizzare all’interno del corpo (40) principale un soffio di aria compressa.
4. 4) Macchina (1) secondo la rivendicazione 1, 2 o 3, in cui l’imbuto (51) di ingresso presenta una pluralità di fori di aerazione unicamente ricavati in una zona superiore dell’imbuto (51) di ingresso stesso.
5. 5) Macchina (1) secondo la rivendicazione 4, in cui l’imbuto (51) di ingresso comprende una porzione iniziale che presenta una conicità convergente ed à ̈ provvista dei fori di aerazione e la porzione terminale che à ̈ priva di conicità, ovvero à ̈ a diametro costante.
6. 6) Macchina (1) secondo una delle rivendicazioni da 1 a 5, in cui il corpo (40) principale presenta una pluralità di fori di aerazione che sono disposti a valle dell’elemento (41) di regolazione.
7. 7) Macchina (1) secondo una delle rivendicazioni da 1 a 6, in cui una parte terminale dell’elemento (41) di regolazione presenta una conicità convergente e di conseguenza il diametro della apertura (49) di ingresso dell’elemento (41) di regolazione à ̈ superiore al diametro della apertura (50) di uscita dell’elemento (41) di regolazione.
8. 8) Macchina (1) secondo una delle rivendicazioni da 1 a 7 e comprendente: due linee di alimentazione (4) di rispettive strisce (13) continue di materiale filtrante; e due travi (2) di formatura di rispettivi bachi (3) continui di filtro; in cui per ciascuna striscia (13) continua di materiale filtrante e per ciascun baco (3) continuo di filtro il gruppo (18) di torcitura comprende almeno un corrispondente jet (25; 26) ed un successivo dito (27) di inserimento che sfocia nella trave (2) di formatura.
9. 9) Macchina (1) per la produzione di filtri per sigarette; la macchina (1) comprende: almeno una linea di alimentazione (4) di una striscia (13) continua di materiale filtrante; almeno una trave (2) di formatura di un baco (3) continuo di filtro; ed un gruppo (18) di torcitura che à ̈ disposto tra la linea di alimentazione (4) e la trave (2) di formatura e comprende almeno un jet (25; 26) ed un successivo dito (27) di inserimento che sfocia nella trave (2) di formatura; in cui il dito (27) di inserimento comprende un corpo (40) principale di forma tubolare presentante una conicità convergente, ed un elemento (41) di regolazione di forma tubolare che presenta una apertura (49) di ingresso ed una apertura (50) di uscita, à ̈ inserito all’interno di una apertura di ingresso del corpo (40) principale, e rimane leggermente distanziato dal corpo (40) principale per definire tra una superficie esterna dell’elemento (41) di regolazione ed una superficie interna del corpo (40) principale un canale (42) anulare di passaggio per l’aria sfociante all’interno del corpo (40) principale in corrispondenza di un meato (43) anulare; in cui il corpo (40) principale del dito (27) di inserimento presenta una estremità (54) finale che à ̈ appoggiata senza soluzione di continuità alla trave (2) di formatura; la macchina (1) à ̈ caratterizzata dal fatto che tra il centro della apertura (50) di uscita dell’elemento (41) di regolazione e l’estremità (54) finale del corpo (40) principale del dito (27) di inserimento à ̈ presente una distanza (L2) misurata longitudinalmente compresa tra 67 e 127 mm ed à ̈ preferibilmente pari a 97 ± 5 mm.
10. 10) Macchina (1) per la produzione di filtri per sigarette; la macchina (1) comprende: almeno una linea di alimentazione (4) di una striscia (13) continua di materiale filtrante; almeno una trave (2) di formatura di un baco (3) continuo di filtro; ed un gruppo (18) di torcitura che à ̈ disposto tra la linea di alimentazione (4) e la trave (2) di formatura e comprende almeno un jet (25; 26) ed un successivo dito (27) di inserimento che sfocia nella trave (2) di formatura; in cui il dito (27) di inserimento comprende un corpo (40) principale di forma tubolare presentante una conicità convergente, ed un elemento (41) di regolazione di forma tubolare che presenta una apertura (49) di ingresso ed una apertura (50) di uscita, à ̈ inserito all’interno di una apertura di ingresso del corpo (40) principale, e rimane leggermente distanziato dal corpo (40) principale per definire tra una superficie esterna dell’elemento (41) di regolazione ed una superficie interna del corpo (40) principale un canale (42) anulare di passaggio per l’aria sfociante all’interno del corpo (40) principale in corrispondenza di un meato (43) anulare; in cui la trave (2) di formatura presenta una estremità (52) iniziale che à ̈ disposta al di sotto del corpo (40) principale del dito (27) di inserimento; la macchina (1) à ̈ caratterizzata dal fatto che: tra il centro della apertura (50) di uscita dell’elemento (41) di regolazione e l’estremità (52) iniziale della trave (2) di formatura à ̈ presente una distanza (L1) misurata longitudinalmente che à ̈ compresa tra 1,5 e 7,5 mm ed à ̈ preferibilmente pari a 4,5 ± 0,5 mm.
11. 11) Macchina (1) per la produzione di filtri per sigarette; la macchina (1) comprende: almeno una linea di alimentazione (4) di una striscia (13) continua di materiale filtrante; almeno una trave (2) di formatura di un baco (3) continuo di filtro; ed un gruppo (18) di torcitura che à ̈ disposto tra la linea di alimentazione (4) e la trave (2) di formatura e comprende almeno un jet (25; 26) ed un successivo dito (27) di inserimento che sfocia nella trave (2) di formatura; in cui il dito (27) di inserimento comprende un corpo (40) principale di forma tubolare presentante una conicità convergente, ed un elemento (41) di regolazione di forma tubolare che presenta una apertura (49) di ingresso ed una apertura (50) di uscita, à ̈ inserito all’interno di una apertura di ingresso del corpo (40) principale, e rimane leggermente distanziato dal corpo (40) principale per definire tra una superficie esterna dell’elemento (41) di regolazione ed una superficie interna del corpo (40) principale un canale (42) anulare di passaggio per l’aria sfociante all’interno del corpo (40) principale in corrispondenza di un meato (43) anulare; la macchina (1) à ̈ caratterizzata dal fatto che l’ampiezza (W) del meato (43) anulare à ̈ compresa tra 0,02 e 1 mm ed à ̈ preferibilmente pari a 0,1 ± 0,05 mm.
12. 12) Macchina (1) secondo la rivendicazione 11, in cui l’ampiezza (W) del meato (43) anulare à ̈ compresa tra 0,05 e 0,3 mm ed à ̈ preferibilmente pari a 0,1 ± 0,05 mm.
13. 13) Macchina (1) per la produzione di filtri per sigarette; la macchina (1) comprende: almeno una linea di alimentazione (4) di una striscia (13) continua di materiale filtrante; almeno una trave (2) di formatura di un baco (3) continuo di filtro; ed un gruppo (18) di torcitura che à ̈ disposto tra la linea di alimentazione (4) e la trave (2) di formatura e comprende almeno un jet (25; 26) ed un successivo dito (27) di inserimento che sfocia nella trave (2) di formatura; in cui il dito (27) di inserimento comprende un corpo (40) principale di forma tubolare presentante una conicità convergente, ed un elemento (41) di regolazione di forma tubolare che presenta una apertura (49) di ingresso ed una apertura (50) di uscita, à ̈ inserito all’interno di una apertura di ingresso del corpo (40) principale, e rimane leggermente distanziato dal corpo (40) principale per definire tra una superficie esterna dell’elemento (41) di regolazione ed una superficie interna del corpo (40) principale un canale (42) anulare di passaggio per l’aria sfociante all’interno del corpo (40) principale in corrispondenza di un meato (43) anulare; la macchina (1) à ̈ caratterizzata dal fatto che la pressione (P) dell’aria compressa che viene alimentata al canale (42) anulare à ̈ compresa tra 0,05 e 0,4 MPa ed à ̈ preferibilmente pari a 0,22 ± 0,01 MPa.
14. 14) Macchina (1) per la produzione di filtri per sigarette; la macchina (1) comprende: almeno una linea di alimentazione (4) di una striscia (13) continua di materiale filtrante; almeno una trave (2) di formatura di un baco (3) continuo di filtro; ed un gruppo (18) di torcitura che à ̈ disposto tra la linea di alimentazione (4) e la trave (2) di formatura e comprende almeno un jet (25; 26) ed un successivo dito (27) di inserimento che sfocia nella trave (2) di formatura; in cui il dito (27) di inserimento comprende un corpo (40) principale di forma tubolare presentante una conicità convergente, ed un elemento (41) di regolazione di forma tubolare che presenta una apertura (49) di ingresso ed una apertura (50) di uscita, à ̈ inserito all’interno di una apertura di ingresso del corpo (40) principale, e rimane leggermente distanziato dal corpo (40) principale per definire tra una superficie esterna dell’elemento (41) di regolazione ed una superficie interna del corpo (40) principale un canale (42) anulare di passaggio per l’aria sfociante all’interno del corpo (40) principale in corrispondenza di un meato (43) anulare; ed in cui nell’elemento (41) di regolazione à ̈ montato un imbuto (51) di ingresso provvisto di una porzione terminale che presenta un diametro (D) interno costante ed à ̈ inserita all’interno della apertura (49) di ingresso dell’elemento (41) di regolazione; la macchina (1) à ̈ caratterizzata dal fatto che il diametro (D) della porzione terminale dell’imbuto (51) di ingresso à ̈ compreso tra 10 e 45 mm ed à ̈ preferibilmente pari a 25 ± 1 mm.