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Die Erfindung betrifft einen Klammerstab im Wesentlichen bestehend aus einer Vielzahl von miteinander verbundenen, aus Draht geformten Klammern, insbesondere zur Befestigung von unterschiedlichen Werkstoffen an Bauteilen aus Holz/Holzwerkstoffen oder dergl., wobei jede Klammer einen Rückenbereich und zwei Schenkel aufweist und wobei die Schenkel einen zylindrischen Teil und an ihren freien Endbereichen jeweils einen sich verjüngenden Teil aufweisen.
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Klammerstäbe bestehen aus einer Vielzahl von als Befestigungsmittel dienenden, aus Draht gebildeten Klammern, die mit Klebstoff oder dergleichen zu Klammerstäben zusammengefügt werden. Derartige Klammerstäbe werden in Klammergeräte eingesetzt. Im Klammergerät wird die jeweils erste Klammer durch ein sich linear bewegendes Werkzeug vom Klammerstab getrennt und zwecks Befestigung beispielsweise von Holzfaserplatten an einem Untermaterial, wie Holzkonstruktion, durch die Holzfaserplatten hindurch in das Holz eingetrieben.
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Mit Klammern können somit unterschiedlichste Werkstoffe miteinander verbunden werden. Aufgrund der verschiedenen Abmessungen der Bauteile können die Klammern ebenfalls unterschiedliche Abmessungen und unterschiedliche Formen, insbesondere an ihren freien Endbereichen, aufweisen.
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Aus dem Stand der Technik ist es beispielsweise im Hinblick auf die Ausbildung des sich am freien Endbereich verjüngenden Teils der Schenkel einerseits bekannt, diesen als Nagelspitze auszubilden, wobei bei dieser Ausgestaltung meist vier Flächen mit einem gleichen Winkel vorhanden sind, die zu einer mittigen Spitze zusammenlaufen. Eine derartige Ausgestaltung ist beispielsweise aus der
EP 2 642 137 A1 bekannt. Grundsätzlich wird bei derartigen Klammerlösungen mit einer Nagelspitze der Nachteil gesehen, dass der Eintreibwiderstand einer derartigen Klammer zu hoch ist und somit beim Befestigungsvorgang die Gefahr des Ausknickens der Klammerschenkel besteht.
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Um die Gefahr der Ausknickung zu minimieren, werden nach dem Stand der Technik Klammern mit Nagelspitzen aus relativ dicken Drähten hergestellt (bekannt sind Klammern mit einem Durchmesser von mindestens 3,0 mm). Dieses hat wiederum den Nachteil eines hohen Materialverbrauches. Außerdem entsteht beim Anbringen der Nagelspitzen eine große Menge Abfall.
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Darüber hinaus ist es jedoch auch üblich, den verjüngenden Teil der freien Schenkelenden einer Klammer als Meißelanschnitt auszubilden. Ein derartiger Meißelanschnitt hat zwar den Vorteil, dass der Eintreibwiderstand der einzelnen Klammer geringer wird, jedoch andererseits den Nachteil, dass im Untermaterial – insbesondere, wenn die Schneidlinie des Meißelsanschnitts parallel zum Holzfaserverlauf eingetrieben wird – die Gefahr besteht, dass das Untermaterial gespalten wird.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, einen Klammerstab mit modifizierten Klammern zu schaffen, deren verjüngende Endbereiche einerseits einen relativ geringen Eintreibwiderstand und andererseits eine geringe Spaltgefahr sowie eine hohe Richtungsstabilität aufweisen.
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Die Lösung der Aufgabe ergibt sich aus den Merkmalen des Anspruches 1, insbesondere den Merkmalen des Kennzeichenteils, wonach der sich verjüngende Teil mindestens sechs Teilflächen aufweist, die so ausgebildet sind, dass jeweils zweiseitig symmetrische Schenkelenden entstehen, die an ihrem freien Ende eine Schneidlinie ausbilden, deren Länge geringer ist als der Durchmesser des Klammerdrahtes.
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Die erfindungsgemäße Lösung weist den wesentlichen Vorteil auf, dass der sich verjüngende Teil der erfindungsgemäßen Klammer zwar ein Meißelanschnitt zum Zwecke der Verringerung des Eintreibwiderstandes aufweist, jedoch gerade durch die Verkürzung des Meißelanschnitts einerseits gegenüber der Breite des Klammerdrahtes und andererseits durch die seitlichen Zusatzflächen ein harmonisches, mit wenig Zerstörung im Ständerwerk hervorrufendes Eintreiben der Klammern möglich wird.
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Aufgrund der Symmetrie der sich verjüngenden Teile der erfindungsgemäßen Klammer besteht darüber hinaus der wesentliche Vorteil, dass sich die Klammerschenkel geradlinig in das Untermaterial eintreiben lassen, während bei den nicht symmetrischen Meißelanschnitten nach dem Stand der Technik beim Eintreiben der Klammern seitliche Abweichungen entstehen, die nicht eine zuverlässige Verbindung der Bauteile garantieren.
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Grundsätzlich ist es denkbar, dass der erfindungsgemäße Klammerstab aus Klammern gebildet wird, die einen runden Querschnitt aufweisen, einen quer zum Schneidlinienverlauf beidseitig abgeflachten oder auch quadratischen Querschnitt. Bei den beiden letztgenannten Varianten ergibt sich der zusätzliche Vorteil, dass die quer zum Schneidlinienverlauf angeordneten Seitenflächen des Drahtes auch in den Bereich der verjüngenden Spitze hineingeführt werden, ohne dass sie ihrerseits einer Verjüngung unterliegen, so dass sich dadurch im Bereich der sich verjüngenden Spitze Führungsflächen ergeben, die das geradlinige Eintreiben der Klammer in das Ständerwerk positiv beeinflussen.
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Erfindungsgemäß ist bei einer weiteren Ausführungsform möglich, dass einerseits die Schneidlinie der einzelnen Klammer so angeordnet ist, dass sie parallel zur Längsmittelachse des Rückens verläuft. Andererseits ist es jedoch auch denkbar, dass stattdessen die Schneidlinien im rechten Winkel zur Längsmittelachse des Rückens angeordnet sind. Diese Varianten machen es möglich, in Abhängigkeit von dem Holzfaserverlauf in der Holzkonstruktion immer einen Klammerstab mit Klammern einzusetzen, die garantieren, dass das Eintreiben der Klammern und insbesondere der Schneidlinien quer zum Holzfaserverlauf erfolgen, wodurch mit großer Sicherheit ein Aufspalten des Materials der Holzkonstruktion vermieden wird.
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Weitere Vorteile ergeben sich aus den nachfolgenden Ansprüchen sowie aus der Beschreibung mehrere Ausführungsbeispiele. Es zeigen.
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1 eine Perspektivansicht eines Klammerstabes aus einer ersten Ausführungsform von Klammern,
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2 eine Seitenansicht der Klammer gemäß 1,
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3 eine vergrößerte Teildarstellung des Endbereiches der Klammer gemäß der Fig. und 2,
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4 eine Perspektivansicht eines Klammerstabes aus abgewandelten Klammern,
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5 eine Seitenansicht der Klammer gemäß 4,
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6 eine vergrößerte Teildarstellung des Endbereiches der Klammer gemäß 4 und 5
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7 Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform mit angeflachtem Rundquerschnitt,
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8 Darstellungen der Klammer gemäß 7 mit einem Schneidlinienverlauf parallel zum Rücken,
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9 Seitenansicht einer abgewandelten Ausführungsform gemäß 7,
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10 Darstellung der Klammer gemäß 9 mit quer zum Rücken verlaufenden Schneidlinien,
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11 Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform mit einer Klammer mit quadratischem Querschnitt,
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12 Darstellung der Klammer gemäß 11 mit parallel zum Rücken verlaufenden Schneidlinien,
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13 Seitenansicht einer abgewandelten Ausführungsform gemäß 11,
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14 Darstellung der Klammer gemäß 11 mit quer zur Längsmittelachse verlaufenden Schneidlinien und
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15 eine beispielhafte Ausführungsform einer Klammer mit sich verjüngender Spitze und zusätzlicher Profilierung an den Schenkelenden.
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In den Zeichnungen ist ein Klammerstab mit der Bezugsziffer 10 bezeichnet.
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Der Klammerstab 10 wird aus einer Vielzahl von Klammern 11 gebildet, welche ein Klammerrücken 12 und jeweils zwei Klammerschenkel 13 aufweisen. Jeder Klammerschenkel 13 weist an seinem freien Ende jeweils einen sich verjüngenden Teil 14 auf, der dem Eindringen der Klammern in eine nicht dargestellte Holzkonstruktion dient.
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Zur Schaffung von Klammerstäben 10 werden eine Vielzahl von Klammern 11 auf nicht dargestellte Weise mittels mehrerer Verbindungsmittel in Form von Streifen aus Papier oder dergleichen und/oder unter Zuhilfenahme von Klebern verbunden.
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Derartige Klammerstäbe 10 werden beispielsweise in nicht dargestellten Klammergeräten, die mit Druckluft, mit Gas oder elektrisch angetrieben werden, eingelegt und dienen dann zur Befestigung von Bauteilen aus unterschiedlichen Materialien an Elementen aus Holz, Holzwerkstoffen oder dergleichen.
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In den 1 bis 3 ist eine erste Ausführungsform eines Klammerstabes 10 bzw. von Klammern 11 dargestellt, bei der die aus rundem Draht hergestellte Klammer 11 an jedem Schenkel 12 einen verjüngenden Bereich 14 aufweist, der mit zwei dachförmigen Hauptflächen 15 und jeweils seitlich davon zwei Zusatzflächen 16 versehen ist, wodurch eine Schneidlinie 17 ausgebildet wird, welche eine Länge l aufweist, die deutlich kleiner ist als der Durchmesser d der Schenkel.
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Wichtig an dieser Ausführungsform einer Klammer 11 ist unter anderem, dass die Schneidlinie 17 parallel zu einer Längsmittelachse R1 des Klammerrückens 12 verläuft und dass darüber hinaus der verjüngende Teil 14 der Klammerschenkel 13 durch die vorbeschriebene Ausgestaltung mit zwei Hauptflächen 15 und vier Zusatzflächen 16 zweiseitig symmetrisch ausgebildet ist., weil dadurch ein richtungsstabiles Eindringen der Klammer 11 hervorgerufen wird. Hierzu wird auf die Symmetrieebenen S1 und S2 in 3 hingewiesen. Letztlich schneidet jeweils eine Längsmittelachse R2 der Schenkel 13 die Schnittlinie 17.
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In den 4 bis 6 ist wiederum ein Klammerstab 10 bzw. eine einzelne Klammer 11 und ein speziell ausgebildeter, sich verjüngender Teil eines Klammerschenkels 13 dargestellt. Im Unterschied zu der Ausführungsform gemäß der 1 bis 3 ist hierbei jedoch der sich verjüngende Teil 14 so ausgestaltet, dass die Schneidlinie 17 im rechten Winkel zur Längsmittelachse R1 des Klammerrückens 12 angeordnet ist.
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In den 7 und 8 ist darüber hinaus eine Klammer 11 dargestellt, welche aus einem runden Drahtquerschnitt gefertigt worden ist, welcher seitlich Abflachungen 18 aufweist.
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Insbesondere aus der 8, in der der sich verjüngende Teil 14 vergrößert dargestellt ist, erkennt man, dass sich bei dieser Ausführungsform der Abflachungsbereich 18 in den sich verjüngenden Teil 14 erstreckt und eine zusätzliche Führungsfläche 19 ausbildet. Ansonsten weist auch dieser sich verjüngende Teil 14 zwei Hauptflächen 15 und zwei Zusatzflächen 16 auf, wobei die Ausdehnung der Zusatzflächen 16 bei dieser Ausführungsform nicht nur geringer ist, sondern diese auch in einem anderen Winkel verlaufen.
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Die Ausführungsform bezüglich der 9 und 10 entspricht grundsätzlich der Ausführungsform gemäß der 7 und 8, wobei in diesem Fall die Schneidlinie 17 des sich verjüngenden Teils 14 quer zur Längsmittelachse R1 des Klammerrückens 12 angeordnet ist, während bei der Ausführungsform der 7 und 8 die Schneidlinie 17 parallel zur Längsmittelachse R1 des Klammerrückens 12 angeordnet ist.
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Darüber hinaus weist die Ausführungsform keine zusätzliche Führungsfläche 19 auf, die sich in den verjüngenden Teil 14 erstreckt.
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Weitere Ausführungsformen – basierend auf einem quadratischen Draht – zeigen die 11 und 12 bzw. 13 und 14. Auch hier erstrecken sich Seitenflächen 20 in den sich verjüngenden Teil 14 hinein und bilden eine zusätzliche Führungsfläche 21 aus, wobei der sich verjüngende Teil 14 wiederum aus zwei Hauptflächen 15 und zwei Zusatzflächen 16 auf beiden Seiten versehen ist. Der Unterschied zwischen den beiden Ausführungsformen besteht auch hier wiederum darin, dass die Ausführungsform 11 und 12 parallel zur Längsmittelachse R1 des Klammerrückens 12 angeordnete Schneidlinie 17 aufweist, während sie in der Ausführungsform der 13 und 14 quer zur Längsmittelachse R1 des Klammerrückens 12 angeordnet ist.
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Letztlich zeigt die 15 beispielhaft, dass die vorbeschriebenen Ausführungsformen an den Schenkeln auch mindestens teilweise mit Profilierungen 22 versehen sein können, die eine besonders gute Verankerung, also hohe Auszugswerte der Klammern in der Holzskonstruktion hervorrufen.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Klammerstab
- 11
- Klammern
- 12
- Klammerrücken
- 13
- Klammerschenkel
- 14
- verjüngender Teil
- 15
- Hauptfläche
- 16
- Zusatzfläche
- 17
- Schneidlinie
- 18
- Abflachungen
- 19
- Führungsfläche
- 20
- Seitenfläche
- 21
- Führungsfläche
- 22
- Profilierung
- l
- Länge der Schneidlinie
- d
- Durchmesser der Schneidlinie
- S1
- Symmetrieachse
- S2
- Symmetrieachse
- R1
- Längsmittelachse des Klammerrückens
- R2
- Längsmittelachse der Schenkel
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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