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Die Erfindung betrifft ein plattenförmiges Verbundformteil nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein plattenförmiges Verbundformteil in Gestalt einer Tischplatte bestehend aus einem Trägermaterial, das durch Verpressen eines nicht fließfähigen Gemisches von Span- und/oder Faserwerkstoffen und wärmehärtbaren Bindemitteln gefertigt ist.
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Es ist bekannt zur Herstellung von plattenförmigen Verbundformteilen das Trägermaterial das durch Verpressen eines nicht fließfähigen Gemisches von Span- und/oder Faserwerkstoffen und wärmehärtbaren Bindemitteln zu fertigen und mit einer äußeren Beschichtung zu versehen. Üblicherweise werden solche Verbundformteile durch Verwendung von beleimten, zerkleinerten organischen Faserstoffen in einem Presswerkzeug unter Druck und Temperaturzufuhr zu einem Trägermaterial gepresst, wobei das Trägermaterial mit einer äußeren Beschichtung versehen wird, die mindestens eine Seite (Oberseite und/oder Unterseite) und mindestens eine Kante, häufig die stirn- bzw. randseitige Kante, des plattenförmigen Verbundformteils bedeckt.
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Die Anmelderin selbst hat hierzu in mehreren Patentanmeldungen Lösungen offenbart. Zu nennen ist hier beispielsweise die
DE 44 305 28 A1 , worin ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen umfassend offenbart ist. Weiterhin ist aus der
EP 0956936 A1 insbesondere die Konstruktion einer Mehrzweckpresse zur Herstellung von Formteilen bekannt. In der
DE 1823823 U wird ein als Fensterbank gestaltetes plattenförmiges Verbundformteil beschrieben, das im Innern ein Trägermaterial aus mit Kunstharzen verpressten Holzspänen aufweist und an seiner Oberfläche mit einer wetterfesten, beständigen und pflegeleichten sowie dekorativen Beschichtung versehen ist, die aus Kunststoff oder aus wärmegehärteten kunstharzgetränkten Papieren oder Furnieren bestehen kann.
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In der 1 ist der Aufbau eines solchen als Tischplatte ausgestalteten plattenförmigen Verbundformteils dargestellt. Zur Vereinfachung der Darstellung wird nur eine randseitige Kante K gezeigt, die eine leicht nasenförmige Formgebung aufweist. Das Verbundformteils besteht im Wesentlichen aus einem Trägermaterial T, das durch Verpressen eines nicht fließfähigen Gemisches von Span- und/oder Faserwerkstoffen und wärmehärtbaren Bindemitteln gefertigt worden ist und somit eine hohe Beständigkeit gegen Verzug aufweist. Die Oberseite OS des Verbundformteils sowie die gezeigte rand- bzw. stirnseitige Kante K (Rand der Tischplatte) sind mit einer Beschichtung B versehen, die ein Dekor aufweisen kann. Die Beschichtung B dient auch der Versiegelung des inneren Trägerkerns T. Die Unterseite US ist mit einer anderen Beschichtung versehen, die im Wesentlichen zur Versiegelung des inneren Trägerkerns T dient und kein Dekor aufweist. Der dargestellte Schichtaufbau des plattenförmigen Verbundformteils gilt auch für andere Formgebungen, wie z.B. für Fensterbänke oder Arbeitsplatten. Die Materialdicke D1 des Trägermaterials T beträgt bei Tischplatten üblicherweise etwa 16 mm, vorzugsweise 15–18 mm. Bei Arbeitsplatten ist die Materialdicke häufig größer und kann sogar etwa 30–80 mm betragen. Häufig weisen die gefertigten Verbundformteile im Randbereich, d.h. im Bereich der Kante K, eine weit größere Materialdicke auf, die das 1,5-fache beträgt, und sogar mehr betragen kann. Bei Tischplatten beträgt die Materialdicke der Kante häufig ca. 26 mm, 30 mm oder 33 mm; bei Fensterbänke sogar ca. 34 mm. Soll der Randbereich eine geringere Materialdicke aufweisen, so muss dies durch Änderung der Pressform erreicht werden, was jedoch einen hohen Aufwand und Kosten verursacht. Sollen verschiedene Materialdicken erreicht werden, so müsste für jede Materialdicke eine eigene Pressform geschaffen werden, was bezüglich des Aufwands und der Kosten nicht mehr zu rechtfertigen wäre.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein plattenförmiges Verbundformteil vorzuschlagen, das aus einem Trägermaterial besteht, welches durch Verpressen eines nicht fließfähigen Gemisches von Span- und/oder Faserwerkstoffen und wärmehärtbaren Bindemitteln gefertigt ist und welches im Randbereich eine Materialdicke aufweist, die flexibel auf einen Wert eingestellt werden kann, der nicht übermäßig größer als die Materialdicke des Trägermaterials ist.
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Gelöst wird die Aufgabe durch ein plattenförmiges Verbundformteil mit den Merkmalen das Anspruchs 1.
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Demnach wird ein plattenförmiges Verbundformteil mit einer Oberseite und einer Unterseite vorgeschlagen, wobei das Verbundformteil aus einem Trägermaterial besteht, das durch Verpressen eines nicht fließfähigen Gemisches von Span- und/oder Faserwerkstoffen und wärmehärtbaren Bindemitteln gefertigt ist und eine erste Materialdicke aufweist, und aus einer äußeren Beschichtung besteht, die zumindest die Oberseite und eine Kante des plattenförmigen Verbundformteils bedeckt, wobei die Kante eine zweite Materialdicke aufweist die größer als die erste Materialdicke ist. Das Verbundformteil ist auf der Unterseite im Bereich der Kante abgefräst, wodurch die zweite Materialdicke im Bereich der Kante um nicht mehr als 20% größer als die erste Materialdicke des Trägermaterials ist.
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Hierdurch wird ein in der Materialdicke der Kante individuell eingestelltes Verbundformteil geschaffen, wobei ausgehend von einer herkömmlichen Kante diese aufgrund des Abfräsens von Material kostengünstig auf die gewünschte Materialdicke bzw. – stärke eingestellt werden kann.
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Weitere Vorteile ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Vorzugsweise beträgt die erste Materialdicke des Trägermaterials 10–20 mm und beträgt die zweite Materialdicke im abgefrästen Bereich der Kante 12–24 mm. Es kann auch vorteilhaft sein, wenn die erste Materialdicke und die zweite Materialdicke genau gleich sind und einen Wert zwischen 10–24 mm aufweisen.
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Auch kann es vorteilhaft sein, wenn das Verbundformteil auf der Unterseite im abgefrästen Bereich der Kante versiegelt ist, insbesondere mit einem Siegellack bestehend aus z.B. einer Acrylatdispersion, Polyurethan, Schmelzkleber oder Kunstharzlack versiegelt ist.
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Vorzugsweise wird der zur Unterseite hin ausgerichtete Teil der Kante gebrochen, insbesondere mit einer Fase versehen.
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Es kann vorgesehen sein, dass der abgefräste Bereich der Kante gegenüber der Unterseite einen Winkel aufweist, der kleiner als 15 Grad ist. Somit kann es vorgesehen sein, dass im Bereich der Kante nicht parallel zur Unterseite gefräst wird, sondern mit einem gewissen Neigungswinkel, so dass der abgefräste Bereich nach Außen hin (zum Randbereich der Tischplatte) leicht abfällt
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Vorzugsweise weist die Beschichtung des Trägermaterials eine Materialdicke von 0,2 bis 1,5 mm, insbesondere von 0,4 bis 1,0 mm, auf.
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Das plattenförmige Verbundformteil kann beliebig ausgestaltet sein, wird aber vorzugsweise als Tischplatte, Fensterbank oder Arbeitsplatte ausgebildet.
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Nachfolgend wird nun die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren näher beschrieben, wobei die Figuren folgende schematische Darstellungen wiedergeben:
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1 zeigt als Ausgangspunkt der Erfindung ein herkömmliches plattenförmiges Verbundformteil (Querschnittansicht, Teilbereich) in Gestalt einer Tischplatte, die aus einem beschichteten Trägermaterial besteht;
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2 zeigt als erstes Ausführungsbeispiel ein plattenförmiges Verbundformteil, bei dem an der Unterseite der Kante (Rand der Tischplatte) ein Bereich plan abgefräst ist; und
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3 zeigt als zweites Ausführungsbeispiel ein plattenförmiges Verbundformteil, bei dem an der Unterseite der Kante (Rand der Tischplatte) ein Bereich leicht schräg abgefräst ist.
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Als Ausgangspunkt der Erfindung wird von einem Verbundformteil ausgegangen, wie es in der 1 dargestellt ist. Das Verbundformteil ist als Tischplatte ausgebildet und weist im Inneren ein Trägermaterial T auf bestehend aus einem verpressten Gemisch aus duroplastischen, mit feinen Holzfasern vermischten Material. Das Trägermaterial T ist in einem nach dem von der Anmelderin entwickelten Herstellungsverfahren zu einem festen plattenförmigen Gebilde unter Druck und Hitze sowie Dampfzufuhr geformt worden, wobei die äußeren Flächen (Unterseite US und Oberseite OS) beschichtet worden sind. Das Trägermaterial T kann aus beliebigen feinen Spänen und/oder Fasern bestehen, die mit einem Bindemittel wirkendem duroplastischen oder auch thermoplastischen Material in ein Presswerkzeug gefüllt werden, um dort unter Druck und Wärmezufuhr bei etwa 155 bis 175 Grad Celsius verpresst zu werden. Die Beschichtung des Trägermaterials T kann alle Seiten und Kanten bzw. Randbereiche betreffen oder auch nur bestimmte Seiten und Kanten betreffen. Im Beispiel der in 1 gezeigten Tischplatte sind die Oberseite OS und die randseitige Kante K mit einer dekorativen Beschichtung B versehen; die Unterseite US ist mit einer nicht dekorierten und rein funktionell ausgelegten Beschichtung versehen. Wie die 1 deutlich zeigt, weist die herkömmliche Kante eine Materialdicke auf, die deutliche größer als die Materialdicke der Tischplatte ist.
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Um nun kostengünstig und effizient das plattenförmige Verbundformteil im Randbereich auf eine gewünschte Materialdicke einzustellen, die nicht übermäßig größer als die Materialdicke der Tischplatte ist, wird der unterseitige Bereich der Kante abgefräst, so dass die Materialdicke der Kante bzw. des Randbereichs um nicht mehr als 20% größer als die Materialdicke des Innenbereichs der Tischplatte bzw. des Trägermaterials ist.
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Die 2 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung, nämlich eine Tischplatte 10, bei der an der Unterseite US der Kante K (Rand der Tischplatte) ein Bereich 11 plan abgefräst ist, so dass die Kante eine zweite Materialdicke D2 aufweist, die gleichgroß oder nur geringfügig größer als die erste Materialdicke D1 der Tischplatte ist. Beispielsweise beträgt die Materialdicke D2 = 22 mm und die Materialdicke D1 = 18 mm. Durch das Abfräsen kann ausgehend von demselben Verbundformteil (siehe 1) die Kantendicke D2 flexibel auf einen gewünschten Wert eingestellt werden. Insbesondere kann die Kantendicke D2 so reduziert werden, dass sie nicht übermäßig größer als die Materialdicke D1 des Trägermaterials ist. Es hat sich gezeigt, dass die zweite Materialdicke D2 vorzugsweise um nicht mehr als 20% größer als die erste Materialdicke D1 sein sollte. Es ist auch möglich die Kantendicke D2 exakt gleich zur Materialdicke D1 zu machen.
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Der abgefräste Kanten- bzw. Randbereich 11 wird vorzugsweise noch mit einem Siegellack oder dergleichen versiegelt. Der zur Unterseite hin ausgerichtete Teil der Kante K wird gebrochen bzw. mit einer Fase F versehen, um eine mögliche Verletzungsgefahr zu verringern.
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In der 3 ist zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, nämlich eine Tischplatte 10‘, bei der der unterseitige Kantenbereich leicht schräg abgefräst ist. Das bedeutet, dass die Fläche des abgefrästen Bereichs 11‘ nicht parallel zur Unterseite US oder gar fluchtend dazu ausgerichtet ist, sondern in einem Winkel w dazu geneigt ist. Dabei fällt die Fläche des abgefrästen Bereichs 11‘ zum Rand bzw. zur Kante hin ab. Bei Regen läuft somit das Regenwasser gezielt zum unteren äußeren Kantenbereich hin (abgefaster Rand F) und tropft dort ab.
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Der leicht abgefräste Bereich 11‘ nimmt gegenüber der Unterseite US nur einen kleinen Winkel von weniger als 15 Grad ein. Beim Abfräsen des Bereichs 11‘ kann je nach Orientierung des Fräsers der gewünschte Neigungswinkel. eingestellt werden.
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Was die obere und seitliche Beschichtung B des Trägermaterials T angeht, so weist die Beschichtung B eine Materialdicke von etwa 0,4 bis 1,0 mm auf.
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Das plattenförmige Verbundformteil kann beliebig ausgestaltet sein, wird aber vorzugsweise als Tischplatte, Fensterbank oder Arbeitsplatte ausgebildet.
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Es kann auch vorgesehen werden, dass die Kante K sowohl unterseitig wie auch randseitig abgefräst wird, so dass sich zusätzlich zu einem waagerecht abgefrästen Bereich (s. 2) noch ein senkrecht abgefräster Bereich ausbildet (nicht dargestellt). Zumindest dieser Bereich kann dann anschließend mit Kantenstreifen zu versehen werden, die sich in der Materialdicke wie auch in der Farbgebung vom Dekor der Beschichtung B unterscheiden können.
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Um den senkrecht abgefrästen Bereich zu schaffen, wird zunächst die beschichtete Vorderkante K so seitlich abgetrennt bzw. abgefräst, dass das darunter liegende Trägermaterial T freiliegt und eine planare abgefräste Kantenfläche sich ausbildet. In einem weiteren Schritt wird dann auf dieser Kantenfläche ein Kantenstreifen (Umleimer) aufgebracht, der vorzugsweise aus Kunststoff besteht. Er kann aber auch aus Furnier oder dergleichen bestehen.
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Auch der auf der Unterseite abgefräste Bereich (siehe 11 in 2) kann mit einem Kantenstreifen versehen werden, wobei dies vorzugsweise nur bei rechteckigen Tischplatten durchgeführt wird. Anschließend werden überstehende Kantengrate entfernt. Die Kantenstreifen können auch angefast werden. Als Kantenstreifen können beispielsweise sog. ABS-Kanten verwendet werden, die aus dem synthetischen Terpolymer Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (Kurzzeichen ABS) bestehen. Die ABS-Kanten sind z.B. mit einem Schmelzkleber versehen, der die Verbindung zu dem (freigelegten) Trägermaterial T herstellt.
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Wenn beide Bereiche (waagerecht und senkrecht) abgefräst sind, können auch L-Profile als Kantenstreifen verwendet werden, um insbesondere ästhetische Anforderungen zu erfüllen. Die ABS-Kanten können farbig gestaltet sein und gegenüber der oberseitigen Beschichtung B einen optischen Kontrast darstellen. Sehr viele Variationsmöglichkeiten sind denkbar. Hervorzuheben ist, dass durch das randseitige Anbringen von ABS-Kanten die Platte höheren Belastungen ausgesetzt werden kann. Insbesondere wird dadurch die Platte im Randbereich verstärkt, um die dortige Vorderkante K resistenter gegen mechanische Stöße und Schläge zu machen. Als Material für den Kantenschutz kann auch Weich-PVC, vulkanisierter Kautschuk oder Kunststoff Elastomere verwendet werden.
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Anstelle von Tischplatten können jede Arten von plattenförmigen Verbundformteilen, wie z.B. Fensterbänke oder Arbeitsplatten, mit Kantenstreifen versehen werden.
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Bezugszeichenliste
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- T
- Trägermaterial
- OS
- Oberseite
- US
- Unterseite
- B
- Beschichtung auf der Oberseite und Kante
- K
- Kante im Randbereich (rand- bzw. stirnseitig)
- F
- abgefaster Teil der Kante
- D1
- erste Materialdicke
- D2
- zweite Materialdicke (im Randbereich)
- 10
- Verbundformteil mit gerade abgefrästem Bereich
- 10‘
- Verbundformteil mit schräg abgefrästem Bereich
- 11
- abgefräster Bereich an der Kante
- 11‘
- schräg abgefräster Bereich
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 4430528 A1 [0003]
- EP 0956936 A1 [0003]
- DE 1823823 U [0003]
