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Die Erfindung betrifft Kratzer für Kettenkratzförderer, insbesondere für Doppelkettenkratzförderer, mit einer einteiligen Kratzerbrücke, die zwei über einen Kopfsteg verbundene seitliche Kratzerflügel aufweist, mit einem Haltebügel, der in eine unterhalb des Kopfsteg ausgebildete Einlegetasche zur lösbaren Arretierung des Kratzers an einem Kettenglied einer Kratzerkette von einer Unterseite der Kratzerbrücke her einführbar ist und im Montagezustand zu beiden Seiten der Einlegetasche in zur Unterseite der Kratzerbrücke offene Nuten formschlüssig eingreift, und mit einer Riegeleinrichtung zum Sichern des Montagezustandes des Haltebügels in der Einlegetasche. Die Erfindung betrifft ferner eine Kratzerbrücke für einen solchen Kratzer, mit zwei Seitenflügeln, mit einem die Seitenflügel verbindenden Kopfsteg, mit einer unterhalb des Kopfsteg ausgebildeten Einlegetasche für einen von einer Unterseite der Kratzerbrücke her einführbaren Haltebügel zur lösbaren Arretierung des Kratzers an einem Kettenglied einer Kratzerkette, und mit zur Unterseite der Kratzerbrücke offenen Nuten zu beiden Seiten der Einlegetasche zur formschlüssigen Abstützung des Haltebügels. Schließlich betrifft die Erfindung auch einen Haltebügel für die Kratzer, mit einem Bügelkörper, der in eine Einlegetasche an einer Kratzerbrücke einführbar ist, die unterhalb eines Kopfstegs der Kratzerbrücke ausgebildet ist und zur Unterseite der Kratzerbrücke offenen Nuten zu beiden Seiten der Einlegetasche zur formschlüssigen Abstützung des Haltebügels aufweist.
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Gattungsgemäße Kratzer für Kettenbänder von Doppelmittenkettenkratzförderern werden insbesondere im untertägigen Bergbau eingesetzt und unterliegen höchsten mechanischen Beanspruchungen, da sie das gesamte, hochabrasive Fördergut im Fördertrum des Kettenkratzförderers fördern müssen. Die Erfindung geht aus von dem aus der
DE 102 25 341 C1 bekannten Kratzer, der an Kettengliedern von Kratzerketten befestigt wird, deren horizontalen und vertikalen Kettenglieder jeweils aus ovalen Ringösengliedern mit runden Kettenbügen bestehen. Die Befestigung des Kratzers an den horizontalen Kettengliedern dieser Gliederketten erfolgt mittels eines Halte- bzw. Sicherungsbügels, der einstückig zwischen den beiden Innenseiten der Kratzerflügel der Kratzerbrücke verläuft, die horizontalen Kettenglieder von unten gegen die Unterseite des Kopfstegs der Kratzerbrücke klemmt und seitlich mit seinen Bügelenden in Nuten an den Innenseiten der Kratzerflügel einfasst. Die Montage des Haltebügels erfolgt durch vertikales Einschieben von der Unterseite und die Sicherung des Bügels am Kopfsteg gegen Lösen erfolgt mittels in Durchgangsbohrungen einsetzbarer Spannstifte, die Zapfen durchgreifen, die integral an der Oberseite des Bügels ausgebildet sind und in entsprechende Riegelaussparungen im Kopfsteg eingreifen.
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Aus der
DE 195 11 043 C1 ist bekannt, dass die horizontalen, am Kratzer eingespannten Kettenglieder einem erhöhten Verschleiß ausgesetzt sind, wenn sie nicht ausreichend fest und dauerhaft zwischen dem Bügel und dem Kratzerkörper eingeklemmt sind. Um einer Lockerung der Kettenglieder am Kratzerkörper während des laufenden Förderbetriebs entgegenzuwirken, sind der Kettenbügel und die Unterseite des Kratzerkörpers konvex zur Kratzerlängsachse gekrümmt, um bei der Montage eine definierte Montagekraft auf die inneren und äußeren Schenkel der Kettenglieder auszuüben. Diese Montagekraft wird in den Bügel über Muttern und Gewindebolzen eingeleitet. Die Gewindebolzen sind einstückig an der Oberseite des Kettenbügels ausgebildet und durchgreifen Bohrungen im Kratzerkörper. Die Muttern, die in großflächigen Aufnahmen an der Deckseite des Kratzerkörpers versenkt sitzen, werden unter Erzeugen der Montage- und Klemmkraft auf sie aufgeschraubt.
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Im Betrieb von Kratzern mit Schraubverbindungen zwischen Haltebügel und Kratzerkörper zeigen sich, insbesondere wenn diese bei Hochleistungsförderern eingesetzt werden, teilweise Brüche des Kratzerkörpers insbesondere im Bereich der Ausnehmungen. Ursache hierfür ist u.a. auch die Querschnittsverringerung des Kopfstegs der Kratzerbrücke aufgrund der Ausnehmungen für die Muttern. Bei dem aus der
DE 102 25 341 C1 bekannten Kratzer wird dies zwar durch die vergleichsweise kräftigen Zapfen vermieden, die Lagerung dieser Haltebügel als Ersatzteil ist jedoch durch die Zapfen erschwert, der Material- und Fertigungsaufwand sowohl am Bügel als auch an der Kratzerbrücke sind hoch und zum Demontieren des Haltebügels muss, um ein Verkanten zu vermeiden, möglichst auf beide Zapfen simultan z.B. mit einem Schlagwerkzeug eingewirkt werden.
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Aufgabe der Erfindung ist es, Kratzer für Kettenkratzförderer zu schaffen, bei denen die vorgenannten Nachteile nicht auftreten, die Kosteneinsparungen bei der Fertigung ermöglichen und konstruktionsbedingt Montagefehler vermeiden helfen.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Kratzer dadurch gelöst, dass der Haltebügel in der zugehörigen Einlegetasche parallel zum Kopfsteg auf einen der Kratzerflügel zu in eine Riegellage verschiebbar ist und wenigstens einen Haltenocken aufweist, der in der Riegellage in einen mit Hinterschnitt ausgebildeten Nutabschnitt der Nut einfasst. Bei dem erfindungsgemäßen Kratzer wird der Bügel von unten in die Einlegetasche eingelegt und dann quer zur Laufrichtung der Kratzerkette, mithin parallel zur Längsseite der Kratzerbrücke, in eine Riegellage verschoben, in welcher der Bügel durch Formschluss, da er einen mit Hinterschnitt ausgebildeten Nutabschnitt mit einem Haltenocken hinterfasst, in Vertikalrichtung gegen Herausfallen oder Lösen aus der Einlegetasche gesichert. Es ist dann nur noch erforderlich, mit einer geeigneten Riegeleinrichtung eine Querverschiebung bzw. ein Zurückverschieben des Haltebügels zu verhindern, wobei diese Riegeleinrichtung selbst bei Kratzern für Hochleistungsförderer kaum beansprucht ist, da in diese Verschieberichtung quer zur Laufrichtung weder Gewichtskräfte des Haltebügels noch Reaktionskräfte aufgrund des geförderten Materials wirken.
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Besonders vorteilhaft ist, wenn der Haltebügel einen Bügelkörper mit wenigstens zwei voneinander beabstandeten, über den Bügelkörper partiell vorspringenden Haltenocken aufweist, und die Kratzerbrücke in den Nuten zu beiden Seiten der Einlegetasche einen mit Hinterschnitt ausgebildeten Nutabschnitt aufweist. Gemäß der bevorzugten Ausgestaltung können der Haltebügel im Bereich der Haltenocken und der Nutabschnitt jeweils einen T-förmigen Querschnitt aufweisen. Aber auch andere Querschnittsgeometrien für Haltenocken und hinterschnittenen Nutabschnitt sind möglich, um den Haltebügel in der Riegellage durch Formschluss aufgrund des Zusammenwirkens von Partien des Haltebügel und der Kratzerbrücke gegen Herausfallen aus der Einlegetasche zu sichern.
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Die Riegeleinrichtung könnte nur aus einem Spannstift oder dgl. bestehen, der ein Verschieben des Haltebügels verhindert, indem dieser zueinander fluchtende Bohrungen in der Kratzerbrücke durchfasst und entweder auch den Haltebügel durchfasst oder aber mit einer Stirnseite des Haltebügels zusammenwirkt, wodurch jeweils ein Verschieben des montierten Haltebügels aus der Riegellage verhindert werden kann. In der bevorzugten erfindungsgemäßen Ausgestaltung umfasst die Riegeleinrichtung ein Füllstück, das von unten in die Einlegetasche, insbesondere in einen mit einer Nutverbreiterung ausgeführten Montageabschnitt der Nut, einschiebbar ist und im Montagezustand eine Bewegung des Haltebügels aus der Riegellage heraus verhindert. Das Füllstück füllt dann zugleich partiell die Einlegetasche, die länger ist als die Länge des Haltebügels, aus und verhindert, dass sich der für die Montage erforderliche Montageabschnitt der Einlegetasche, der vorzugsweise aus einer Nutverbreiterung bestehen kann, mit Materialbrocken, Feinkohle od.dgl. zusetzt. Vorzugsweise ist dann das Füllstück mit einem lösbaren Sicherungselement, welches das Füllstück und die Kratzerbrücke vorzugsweise quer zur Verschieberichtung des Haltebügels und parallel zur Laufrichtung der Kratzerkette durchgreift, in der Einlegetasche sicherbar.
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Gemäß einer Ausgestaltung kann die Nut an einer Seite der Einlegetasche mit einer Nutverbreiterung als Einschuböffnung bzw. Montageöffnung für den Haltenocken am Haltebügel, versehen sein. Die Nutbreite der Nutverbreiterung sollte geringfügig größer sein als die Breite des Haltebügels im Bereich des Haltenockens. Das Füllstück zum Sichern der Riegellage des Haltebügels wird dann in die Nutverbreiterung eingesetzt, um eine Verschiebung des Haltebügels zu verhindern. Um die Demontage des Füllstücks zu erleichtern, kann die Kratzerbrücke mit einer oder wenigstens einer von ihrer Deckseite aus in die Nutverbreiterung mündenden Demontagebohrung für das Füllstück versehen sein, in die z.B. ein Dorn eingeschlagen wird, um das Füllstück nach unten aus der Nutverbreiterung herauszutreiben.
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Um das Zusammenwirken von Kratzerkette und Kratzer zu verbessern, ist besonders vorteilhaft, wenn die Kratzerbrücke in an sich bekannter Weise an der Unterseite des Kopfstegs mit Kettengliedbetten zur Aufnahme der Schenkel eines horizontalen Kettengliedes und an beiden Stirnseiten des Kopfstegs mit Anlagemulden für Büge von vertikalen Kettengliedern versehen ist. Der Haltebügel hingegen weist vorzugsweise nur eine im Wesentlichen flache Oberseite ohne Kettengliedbetten auf. Weiter vorzugsweise kann der Haltebügel an den Stirnseiten mit vorspringenden, gewölbten Anlagenasen für die Büge von vertikalen Kettengliedern versehen sein. Die vorgenannte Ausgestaltung gewährleistet zugleich, dass der Haltebügel mit geringem Kraftaufwand auch bei montierten Kettengliedern, mithin im Montagezustand des Kratzers an der Kratzerkette, quer zur Kettenlaufrichtung in der Einlegetasche verschoben werden kann.
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Der erfindungsgemäße Kratzer sowie die zugehörige Kratzerbrücke sind vorzugsweise für einen Doppelkettenkratzförderer mit zwei parallel zueinander verlaufenden Kratzerkettensträngen, insbesondere mit einer Doppelmittenkratzerkette ausgebildet bzw. vorgesehen. Hierbei kann gemäß einer Ausgestaltung unterhalb des Kopfstegs eine einzige, zwischen beiden Kratzerflügeln durchgehende Einlegetasche zur Aufnahme eines einzigen Haltebügels für die Kettenglieder beider Ketten der Doppelkette ausgebildet sein und die hinterschnittenen Nutabschnitte sind jeweils in den Innenseiten der Kratzerflügel ausgebildet. Die Einlegetasche ist dann vorzugsweise unsymmetrisch und die Nutverbreiterung als Montageabschnitt für den Haltebügel ist in Verlängerung eines der Enden der Einlegetasche vorgesehen.
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Gemäß einer alternativen Ausgestaltung eines Kratzers oder einer Kratzerbrücke für einen Doppelkettenkratzförderer kann unterhalb des Kopfstegs für jede Kette der Doppelkette eine separate Einlegetasche zur Aufnahme eines separaten Haltebügels für das Kettenglied der jeweiligen Kette ausgebildet sein, wobei dann vorzugsweise an der Unterseite des Kopfstegs ein bis zur Höhe der Unterseite der Kratzerflügel sich erstreckender Zwischensteg ausgebildet ist, der zusammen mit einer Innenseite eines der Kratzerflügel die zugehörige Einlegetasche seitlich begrenzt und mit einer Nut mit einem bzw. wenigstens einem hinterschnittenen Nutabschnitt versehen ist. Bei dieser Ausgestaltung des Kratzers oder der Kratzerbrücke können gemäß einer Ausführungsvariante die Haltebügel jeweils von innen nach außen auf den zugehörigen Kratzerflügel der Einlegetasche zu in ihre Riegellage verschiebbar sein und die Riegeleinrichtung kann ein einziges Füllstück umfassen, das von unten in eine beide Einlegetaschen verbindende Verbindungsnut einschiebbar ist und im Montagezustand eine Bewegung beider Haltebügels aus der Riegellage heraus nach innen auf die Nutverbreiterung bzw. Montageöffnung zu verhindert. Auch diese Ausgestaltung ermöglicht wiederum einen symmetrischen Aufbau des Kratzers und der Kratzerbrücke.
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Gemäß einer weiteren alternativen Ausgestaltung können die Einlegetaschen voneinander getrennt sein und mit separaten Nutverbreiterungen zum Einführen des Haltenockens des zugehörigen Haltebügels und zur Aufnahme eines separaten Füllstücks als Riegeleinrichtung versehen sein. Bei dieser Ausgestaltung werden die Haltebügel vorzugsweise für die Montage von außen nach innen in ihre Riegellage verschoben.
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Der Haltebügel kann ggf. mit einem Anschlag versehen sein, der in der Riegellage an der Innenseite eines Kratzerflügels anliegt, wobei der Anschlag vorzugsweise versetzt zur einer von den Haltenocken aufgespannten Ebene und benachbart zu einem der Haltenocken liegt. Grundsätzlich kann der Haltebügel einen Bügelkörper aufweisen, der in eine Einlegetasche an einer Kratzerbrücke einführbar ist, die unterhalb eines Kopfstegs der Kratzerbrücke ausgebildet ist und zur Unterseite der Kratzerbrücke offene Nuten zu beiden Seiten der Einlegetasche zur formschlüssigen Abstützung des Haltebügels aufweist, wobei der vorzugsweise langgestreckte Bügelkörper integral mit wenigstens zwei voneinander beabstandeten Haltenocken zum Hinterfassen von mit Hinterschnitt ausgebildeten Nutabschnitten der Nuten im Kratzerkörper versehen ist. Besonders vorteilhaft ist, wenn jeder Haltenocken jeweils einen T-förmigen Querschnitt aufweist und die Haltenocken an entgegengesetzten Enden des Bügelkörpers ausgebildet sind. Die Haltenocken können an beiden Stirnseiten des Bügelkörpers vorkragen und an beiden Stirnseiten des Bügelkörpers zwischen den Haltenocken mit vorspringenden, gewölbten Anlagenasen für die Büge von vertikalen Kettengliedern einer Kette versehen sein.
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Weitere Vorteile, Merkmale, Varianten und Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Kratzer und seiner Einzelteile ergeben sich aus den Zeichnungen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele. Die Ausführungsbeispiele dienen zur Illustration des Erfindungsgedankens und zeigen bevorzugte Ausführungsvarianten, ohne den Schutzbereich hierauf zu beschränken. In der Zeichnung zeigen:
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1 perspektivisch einen Kratzer gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel mit eingelegtem Kettenabschnitt, montiertem Haltebügel und eingesetztem Füllstück in Ansicht auf die Kratzerunterseite;
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2 eine Seitenansicht der Kratzerbrücke aus 1 mit gestrichelt angedeuteter Einlegetasche;
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3 perspektivisch die Kratzerbrücke aus 1 in Ansicht auf die Einlegetaschen;
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4 eine Vertikalschnitt durch den Kratzerflügel des Kratzers nach 1 im Bereich der hinterschnitten Nut und des Haltenockens am Haltebügel;
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5 perspektivisch den beim Kratzer nach 1 verwendeten Haltebügel;
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6 einen Kratzer gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel im Längsschnitt;
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7 die Kratzerbrücke des Kratzers nach 6 in Seitenansicht mit gestrichelt angedeuteten Einlegtaschen;
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8 die Kratzerbrücke des Kratzers nach 6 in perspektivischer Ansicht auf die Unterseite mit den separaten Einlegetaschen;
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9 einen Haltebügel gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel für den Kratzer nach 1 oder 6 in perspektivischer Ansicht; und
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10 einen Kratzer gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel in perspektivischer Ansicht auf die Kratzerunterseite.
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In 1 ist insgesamt mit Bezugszeichen 10 ein erfindungsgemäßer Kratzer gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel bezeichnet, der zur Verbindung mit den beiden zueinander parallel verlaufenden Kettensträngen einer Doppelmittenkette eines Doppelkettenkratzförderers ausgebildet ist. Der Kratzer 10 besteht aus einer kräftigen, vorzugsweise als Gussteil oder Schmiedeteil gefertigten Kratzerbrücke 1, die an ihren beiden entgegengesetzten Enden jeweils einen Kratzerflügel 2 aufweist, die über einen Kopfsteg 3 als Mittelteil der Kratzerbrücke 1 miteinander verbunden sind. In der Darstellung gemäß 1 ist der Kratzer 10 in Ansicht auf die Unterseite der Kratzerbrücke 1 gezeigt, obwohl im Betriebseinsatz die in 1 oben liegende Fläche tatsächlich die Unterseite 16 der Kratzerflügel 2 bzw. der Kratzerbrücke 1 bildet, mit der Kratzer 10 im Fördertrum eines Kettenkratzförderers über dessen Fördererboden gleitet, um mit seiner in Laufrichtung vorne liegenden Stirnseite zu förderndes Material wie beispielsweise Kohle vorwärts zu schieben. In einem Kettenkratzerförderer (nicht gezeigt) kommen entsprechender Kratzer 10 im Abstand von meist etwa 0,8 m–2 m zum Einsatz und werden hierzu lösbar an die horizontalen Kettenglieder 4 der einzelnen Kettenstränge 5A der Kratzerkette 5 angeschlossen. Als horizontale Führung greifen die Kratzer 10 mit den äußeren, profilierten Endzonen 7 der Kratzerflügel 2 in entsprechend profilierte Seitenprofile im Fördertrum bzw. Rücklauftrum des Kettenkratzförderers ein und die Kratzerflügel 2 verbreitern sich zu den Endzonen 7 hin, um im Fördertrum ein verbessertes Förderverhalten für das zu fördernde Material zu erreichen. Die Verbindung der Kratzerbrücke 1 des Kratzers 10 mit den Kettensträngen 5A der Doppelkette 5 erfolgt beim ersten Ausführungsbeispiel über zwei voneinander getrennte Einlegetaschen 8, die zur Unterseite 16 der Kratzerbrücke 1 offen sind und hier durch einen Zwischensteg 9 voneinander getrennt sind. Jeweils ein horizontales Kettenglied 4 jedes Kettenstrangs 5A wird in eine zugehörige Einlegetasche 8 eingelegt, um die Verbindung zwischen Doppelkette 5 einerseits und Kratzer 10 andererseits zu erreichen. Für jede Einlegetasche 8 ist beim Kratzer 10 gemäß 1 ein separater Haltebügel 20 vorgesehen, der von der Unterseite 3 her in die Einlegetasche 8 einführbar ist. Die 1 zeigt den Montagezustand, in welchem beide Haltebügel 20 sich in einer Riegelposition befinden. In dieser Riegelposition wird das horizontale Kettenglied 4 zwischen der Unterseite des Kopfstegs 3 einerseits und der Oberseite des jeweiligen Haltebügels 20 andererseits in der jeweiligen Einlegetasche 8 arretiert bzw. eingeklemmt. Hierbei taucht jeder Haltebügel 20, wie die 1 gut erkennen lässt, in eine Nut 11 ein, die sich von der Unterseite 16 der Kratzerbrücke 1 aus auf den Kopfsteg 3 zu erstreckt. Der Haltebügel 20 wird in Laufrichtung des Kratzers 10 partiell von Wandpartien der Kratzerbrücke 1 umschlossen. Bei dem erfindungsgemäßen Kratzer 10 können allerdings die Haltebügel 20 nicht durch eine reine Vertikalbewegung in die Nuten 11 eingeschoben werden, um die in 1 gezeigte Arretierlage zu erreichen. Vielmehr erfolgt die Montage jedes Haltebügels 20 in die zugehörige Nut 11 der jeweiligen Einlegetasche 8 über eine kombinierte Bewegung, nämlich eine Absenkbewegung in die Nut hinein und anschließend eine Querverschiebung jedes Haltebügels 20 in der zugehörigen Nut 11 auf den benachbart liegenden Kratzerflügel 2 zu. Eine Montage bzw. Demontage der Haltebügel 20 beim Kratzer nach 1 ist nur möglich, wenn das zwischen beiden Haltebügeln 20 befindliche Füllstück 30 demontiert ist und eine hier die beiden Nuten 11 miteinander verbindende Nutverbreiterung 12, die eine Montageöffnung für die Haltebügel 20 bildet und mittels des Füllstücks für den Betriebseinsatz geschlossen wird, offen ist. Beim ersten Ausführungsbeispiel verbindet die im Mittelsteg 9 angeordnete Nutverbreiterung 12 die jeweiligen Nuten 11 der zugehörigen beiden separaten Einlegetasche 8 für die beiden getrennten, allerdings zueinander gleich ausgebildeten Haltebügel 20.
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5 zeigt einen Haltebügel 20 im Detail und die besonderen Merkmale des Haltebügels 20 werden nun zuerst erläutert. Der Haltebügel 20 weist einen relativ langgestreckten Bügelkörper 21 auf, dessen Bodenfläche ein Kreuz mit zwei langen Schenkeln und zwei kurzen Schenkeln bildet. Die kurzen Schenkel sind mittig zwischen den beiden Bügelenden 22 der langen Schenkel des Bügelkörpers angeordnet und kragen als Anlagenasen 23 für die Kettenglieder eines Kettenstranges seitlich über die Stirnseiten des Bügelkörpers 21 vor. Um funktional Anlagenasen 23 zu bilden, sind die Frontseiten der kurzen Schenkel partiell mit einer Wölbung bzw. einer gewölbten Anlagefläche 24 versehen, an welcher sich im Montagezustand eines Kratzers an einer Kratzerkette, wie in 1 gezeigt, die Büge der dem Kratzer benachbart liegenden vertikalen Kettenglieder 6 anlegen können. Der Bügelkörper 21 des Haltebügels 20 hat Zonen unterschiedlicher Breite. Hierbei ist die Breite im Bereich der Bügelstege 27 unterhalb der Haltenocken 25 und im Zwischenabschnitt 29, in dem nicht der Positioniersteg ausgebildet ist, gleich. Die größte Breite hat der Bügelkörper 20 im Bereich der Anlagenasen 23 und der gewölbten Anlageflächen 24. Die Breitenabmessung des Haltebügels 20 im Bereich der Anlagenasen 23 ist hierbei vorzugsweise geringer als die Breite der Kratzerbrücke im Bereich des Kopfstegs 3.
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Eine Besonderheit des Haltebügels 20 besteht darin, dass dieser, im gezeigten Ausführungsbeispiel jeweils unmittelbar angrenzend an die Bügelkörperenden 22, mit beidseitig über die Stirnflächen des Bügelkörpers 21 vorspringenden Haltenocken 25 versehen ist, wobei der Bügelkörper 21 im Bereich der Haltenocken 25 einen T-förmigen Querschnitt hat und sich der Haltenocken 25 etwa nur über die halbe Höhe jedes Haltebügels 20 erstreckt. Aufgrund dieser besonderen Ausgestaltung des Haltebügels mit hier mehreren Haltenocken ist für die Montage und Arretierung des Haltebügels 20 in der Einlegtasche an der Kratzerbrücke eine Querverschiebung des Haltebügels 20 innerhalb der Einlegetasche 8 erforderlich. Die Haltenocken 25 liegen jeweils beabstandet zur flachen Unterseite 26 des Bügelkörpers 21. Im Montagezustand des Haltebügels 20 allerdings hinterfassen die Haltenocken 25 jeweils einen mit Hinterschnitt ausgebildeten Nutabschnitt 13 der Nut 11 zu beiden Seiten der Einlegetasche.
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Dies wird besonders gut aus 4 ersichtlich, die einen Vertikalschnitt durch einen Kratzer 10 parallel zur Laufrichtung des Kratzers zeigt. Zu beiden Seiten einer Einlegtasche befindet sich ein erweiteter, hinterschnittener Nutabschnitt 13 der Nut 11. Aufgrund des in 4 ersichtlichen formschlüssigen Einfassens der Haltenocken 25 in diesen hinterschnittenen Nutabschnitt 13 wird der Haltebügel 20 in seiner Riegellage in Vertikalrichtung in der Einlegetasche gehalten. Jeder Haltenocken 25 bildet jeweils einen Hinterschnittanker zur Fixierung des Haltebügels 20 in der Nut 11. Erst durch eine Querverschiebung des Haltebügels 20 innerhalb der Einlegetasche 8 kommt der Haltenocken 25 von dem hinterschnittenen Nutabschnitt 13 frei.
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Die Konstruktion bzw. Formgebung der Einlegtasche 8 nebst der zugehörigen Nuten 11 ist besonders gut aus der perspektivischen Ansicht auf die Unterseite des Kratzerflügels 1 in 3 ersichtlich. Jede Einlegtasche 8 umfasst eine an der Innenseite eines Kratzerflügels 2 befindliche Nut 11 und eine im Mittelsteg 9 befindliche Nut 11. Jede Nut 11 hat am Boden 16 des Kratzerflügels 1 einen schmaleren Öffnungsquerschnitt als nahe des Nutgrundes 11A. Diese rechteckförmige, als Hinterschnitt ausgeführte, vorzugsweise mit einem Nutenfräser gefräste Nuterweiterung sorgt für einen hinterschnittenen Nutabschnitte 13 der Nuten 11 im Bereich des Mittelstegs 9 sowie im Bereich der Kratzerflügel 2. Die Nuterweiterung grenzt unmittelbar an den Nutengrund 11A der Nut 11 an. Angepasst an die T-förmige bzw. rechteckförmige Geometrie der Haltenocken 25 an den Haltebügeln 20 haben auch die für den Hinterschnitt sorgenden Nutabschnitte 13 einen T-förmigen bzw. rechteckförmigen Querschnitt über die gesamte Nutlänge bis zum jeweils seitlichen äußeren Nutende, damit die Haltenocken entsprechend weit in die hinterschnittenen Nutabschnitte 13 eingeschoben werden können, bis das jeweils innenliegende Bügelende eines Haltebügels dann mit den Seitenbegrenzungen 12' der Nutverbreiterung 12 im Mittelsteg 9 fluchten. Die Bezeichnungen außen und innen beziehen sich hier auf die Längserstreckung der Kratzerbrücke, an der die Kratzerflügel außen angeordnet sind und der Mittelsteg innen liegt.
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Die lichte Breite der Nut 11 nahe des Nutgrundes 11A, mithin im Bereich der erweiterten, für den Hinterschnitt sorgenden Nutabschnitte 13 muss größer sein als die Breite des Haltebügels zwischen den Stirnseiten der Haltenocken (25, 3). Gleiches gilt für die Breite der Nutverbreiterung 12 im Mittelsteg 9. Die Nut 11 hat im Bereich des erweiterten, für den Hinterschnitt sorgenden Nutabschnitt 13 im Wesentlichen dieselbe Breite wie die Nutverbreiterung 12 im Mittelsteg 9.
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Um einen Haltebügel 20 zu montieren, muss dieser bei demontiertem Füllstück 30 derart von unten an der Kratzerbrücke 1 angesetzt werden, dass das eine Paar von Haltenocken 25 am einen Ende 22 des Haltebügels 20 sich innerhalb der die „Montageöffnung“ bildenden Nutverbreiterung 12 befindet, während das andere Paar von Haltenocken 25 sich innerhalb der eigentlichen Einlegetasche 8 zwischen den Nuten befindet. In dieser Einlegeposition, die für das erste Ausführungsbeispiel gemäß der 1 bis 5 nicht dargestellt ist, und zwar nur in dieser Lage, kann dann der Haltebügel 20 vertikal nach unten bis zum Nutengrund 11A der Nuten 11 abgesenkt werden, bis seine Unterseite 26 fluchtend liegt mit der Unterseite 16 des Kratzers 1. Erst dann kann die Querverschiebung des Haltebügels auf den benachbart liegenden Kratzerflügel 2 zu stattfinden, wobei diese Querverschiebung parallel zur Längsausdehnung der Kratzerbrücke 1 und entsprechend quer zur Laufrichtung der Kratzerkette 5 bzw. Kratzer 1 im Betriebseinsatz eines Kettenkratzförderers erfolgt. Während der Querverschiebung fassen dann die vorne liegenden Haltenocken 25 in den jeweiligen erweiterten Nutabschnitt 13 der Nut 11 im Bereich des Kratzerflügels 2 und die entsprechend hinten bzw. innen liegenden Haltenocken 25 in den hinterschnittenen bzw. erweiterten Abschnitt 13 der Nut 11 im Bereich des Mittelstegs 9 der Kratzerbrücke 1 ein, wodurch ein Haltebügel 20 durch das Zusammenwirken der hinterschnittenen Nutabschnitte 13 und der Haltenocken 25 in Vertikalrichtung gesichert ist und gleichzeitig auch parallel zur Förderrichtung formschlüssig gesichert, da der Bügelkörper 21 des Haltebügels 20 mit dem jeweiligen Bügelsteg 27 unterhalb der Haltenocken 25 in den schmaleren Bereich der Nut 11 einfasst. Nachdem auf die vorgenannte Weise ein erster Haltebügel 20 an der Nutverbreiterung 12 angesetzt und in seine Riegellage, wie in 1 gezeigt, verschoben wurde, kann anschließend der zweite Haltebügel 20 entsprechend montiert werden. Hierzu wird der zweite Haltebügel bei weiterhin demontiertem Füllstück 30 in eine Montageposition gebracht, in der sich die einen, inneren Haltenocken 25 im Bereich der Nutverbreiterung 12 und die anderen, äußeren Haltenocken 25 sich im Bereich der Einlegetasche 8 befinden. In dieser Lage erfolgt zuerst das Absenken nach unten bis zum Nutengrund (11A, 3) und dann, entgegengesetzt zur Querbewegung des ersten Haltebügels 20, erfolgt eine Querverschiebung des zweiten Haltebügels 20 auf den anderen Kratzerflügel 2 zu, damit dann beide Haltebügel 20 die in 1 gezeigte Riegellage erhalten. Sobald beide Haltebügel 20 in ihre Riegellage geschoben wurden, wird das Füllstück 30, welches aus einem rechteckförmigen Block bestehen kann, in die Nutverbreiterung 12 mittels in einer Vertikalbewegung eingeschoben und dann mittels z.B. eines Spannstiftes 31 gegen Herausfallen aus der Nutverbreiterung 12 gesichert. Jeder Haltebügel 20 fasst hierbei zu beiden Seiten der Einlegetasche 8 formschlüssig in einen Abschnitt der Nut 11 und ist auch zu beiden Seiten der Einlegetasche 8 über Hinterschnitt gegen Herausfallen gesichert. Auf das Füllstück 30 wiederum wirken im Betriebseinsatz keine nennenswerten Kräfte.
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Sämtliche Kräfte in Bewegungsrichtung werden vielmehr von den vertikalen Kettengliedern 6 einerseits über die Anlagenasen 23 in den Haltebügel 20 eingeleitet und über die Haltenocken 25 und insbesondere die Bügelstege 27 in den Kratzerkörper 2 eingeleitet werden, und andererseits auch unmittelbar in die Kratzerbrücke 1 eingeleitet. Jede Einlegetasche 8 weist, wie die 2 und 3 gut zeigen, an der Unterseite des Kopfstegs 3 ausgebildete Kettengliedbetten 17 für die Längsschenkel der horizontalen Kettenglieder auf. Zur Verbesserung der Kraftübertragung ist zwischen den Kettengliedbetten 17 jeweils eine gegenüber den Stirnseiten des Kopfstegs 3 geringfügig zurückspringende Anlagenase 18 ausgebildet, an der sich jeweils der obere Bereich der Büge der vertikalen Kettenglieder (6, 1) anlegen kann. Im Montagezustand eines Haltebügels 20 an der Kratzerbrücke 1 liegen die Wölbungen 24 der Anlagenasen 23 an den Haltebügeln 20 unmittelbar unterhalb der ebenfalls bogenförmig gewölbten Anlagenasen 18 der Kratzerbrücke 1, wobei die Anlagenase 18 zugleich in die ösenartige Mittelöffnung des in der Einlegtasche 8 lose eingeschlossenen horizontalen Kettengliedes 4 einfasst.
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Der Haltebügel 20 gemäß der 1 und 5 hat zusätzlich noch zwischen dem in 5 rechten Paar von Haltenocken 25 und den mittig positionierten Anlagenasen 23 beidseitig einen Positioniersteg 28, der integral am Bügelkörper 21 ausgebildet ist. Der Positioniersteg 28 begrenzt den Verschiebeweg jedes Haltebügels 20 nach außen, da die Kopffläche 28' des Positionierstegs 28 über den Stegabschnitt 27 unterhalb der Haltenocken 25 geringfügig vorspringt. Der Haltebügel 20 gemäß 5 lässt sich daher an jeder Einlegetasche 8 nur in einer Vorzugsrichtung einlegen, denn der Positioniersteg 28 muss bei der Montage des Haltebügels 20 innerhalb der Einlegetasche 8 unterhalb der Kettengliedbetten 17 und zwischen den Nuten 11 liegen, während die Haltenocken 25 am entgegengesetzten Bügelende 22 in die Nutverbreiterung 12 eingesetzt werden. Über den Positioniersteg 28 können Toleranzen der Nut 11 und der Abmessungen der Einlegetasche 8 ausgeglichen werden, da der Abstand zwischen der Kopfseite 28' des Positionierstegs 28 und dem in 5 linken Bügelende 22 relativ exakt bestimmt und werden können.
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Um die Demontage des Füllstücks 30 nach Entfernen der Spannhülse 31 zu erleichtern, ist der Kopfsteg 3 von seiner Oberseite her mit einer in die Nutverbreiterung 12 mündenden Demontagenut 19 versehen, in die ein Dorn o.dgl. zum Herausschlagen des Füllstücks eingetrieben werden kann.
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Die 6 bis 9 zeigen ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kratzers 100 sowie eines zugehörigen Haltebügels 120. Wie beim vorherigen Ausführungsbeispiel besteht der Kratzer 100 vorrangig aus einer kräftigen, geschmiedeten oder gegossenen Kratzerbrücke 101 mit integral an einem mittleren Kopfsteg 103 angeformten seitlichen Kratzerflügeln 102, wobei mit den Stirnseiten der Kratzerflügel 102 und der Stirnseite des Kopfstegs 103 Haufwerk innerhalb der Förderrinne eines Kettenkratzförderers bewegt wird. Wie beim vorherigen Ausführungsbeispiel sind auch hier unterhalb der Kratzerbrücke 101 zwei voneinander separate Einlegetaschen 108 zur Aufnahme je eines separaten Haltebügels 120, wie in 6 gezeigt, ausgebildet. Zwischen den Innenseiten der Kratzerflügel 102 befindet sich wie beim vorherigen Ausführungsbeispiel ein Mittelsteg 109, dessen Unterseite 109' mit der Unterseite 116 an den Kratzerflügeln 102 und damit der Unterseite der Kratzerbrücke 101 fluchtet. Die 6 zeigt den Haltebügel 120 in der Riegellage, in der die Schenkel der horizontalen Kettenglieder 104 von der Oberseite des Haltebügels 120 unterfasst werden und auf diese Weise vollständig innerhalb der Schenkelbetten 117 gegen Herausfallen nach unten gesichert sind. Auch hier erstreckt sich an der Kratzerbrücke 101 zwischen den Schenkelbetten 117 ein nach unten vorspringender Anlagesteg 118, der an beiden Stirnseiten mit Anlagemulden 118' für die Büge der vertikalen Kettenglieder versehen ist. Im Montagezustand fasst der Anlagesteg 118 in die Ösenöffnung der horizontalen Kettenglieder ein. Zu beiden Seiten jeder Einlegetasche 108 ist jeweils eine Nut 111 ausgebildet, die zur Unterseite 116 offen ist und insbesondere 8 lässt gut erkennen, dass jede Nut 111 angrenzend an den Nutgrund 111A einen T-förmigen, für einen Hinterschnitt sorgenden Nutabschnitt 113 hat, der zur formschlüssigen Verankerung des Haltebügels 120 in der Riegellage dient. Abweichend vom vorherigen Ausführungsbeispiel sind hier die Nuten 111 für die linke Einlegetasche 108 und die Nuten 111 für die rechte Einlegetasche 108 nicht miteinander verbunden, sondern jeder Nut 111 ist eine separate Nutverbreiterung 112 als Montageöffnung für den Haltebügel 120 zugeordnet. Die Nutverbreiterung 112 schließt sich jeweils an den erweiterten Nutabschnitt 113 derjenigen Nut 111 an, die an den Innenseiten der Kratzerflügel 102 ausgebildet ist. Die Breite der Nutverbreiterung 112 ist angepasst, dass der im Detail in 9 gezeigte Haltebügel 120, der hier zwei Symmetrieebenen, nämlich zum Einen entlang des langgestreckten Bügelkörpers 121 und ferner mittig zwischen beiden Bügelenden 122 aufweist, mit den angrenzend an die Bügelenden 122 ausgebildeten Haltenocken 125, die beidseitig über den schlanken und im Wesentlichen stabförmigen zentralen Bügelkörper 121 vorspringen, über die Nutverbreiterung 112 einerseits und die Einlegtasche 108 andererseits in der Nut abgesenkt werden kann, bevor der Haltebügel 120 durch eine Querverschiebung jeweils in seine Riegellage verschoben wird, in der Haltenocken am Haltebügel 120 die Nuten 111 hinterfassen. Auch hier muss der Haltebügel 120 zur Montage zuerst derart an den Einlegetaschen 108 angesetzt werden, dass das eine Paar von Haltenocken 125 in die Nutverbreiterung 112 eingeführt wird und das andere Paar von Haltenocken 125 am anderen Bügelende 122 sich innerhalb der Einlegetasche 108 befindet. Nur in dieser Montageposition kann der Bügel nach unten verschoben werden, bis seine Oberseite 121', die in 9 die Rückseite bildet, am Nutgrund (111A) der jeweiligen Nut 111 anliegt. Aus dieser Lage heraus wird dann jeder Haltebügel 120 durch eine Querverschiebung in seine Riegellage, wie in 6 gezeigt, gebracht, wobei durch die Querverschiebung jeweils die Haltenocken 125 in die hinterschnittenen Nutabschnitte 113 eingeschoben werden und hierdurch den Haltebügel 120 in Vertikalrichtung formschlüssig arretieren. Da sich die Nutverbreiterung 112 bezogen auf die zugehörige Einlegetasche 108 seitlich außen befindet, erfolgt die Verschiebebewegung beim Kratzer 100 auf den Mittelsteg 109 zu und sobald die Riegellage des Haltebügels 120 erreicht ist, wird in die Nutverbreiterung 112 von unten ein Füllstück 130 eingeschoben, welches aufgrund seiner Geometrie eine Rückverschiebung des Haltebügels 120 verhindert. Da das Füllstück 130 wiederum keinerlei Belastungen unterliegt, reicht ein einfacher Spannstift 131, der eine zentrale Bohrung 132 im Füllstück 130 sowie zueinander fluchtende Bohrungen 140 in den die Nutverbreiterung 112 begrenzenden Seitenwänden durchfasst, als Riegelsicherung für das Füllstück aus. Zur Demontage jedes Füllstücks 130 ist die Kratzerbrücke 101 für jede Nutverbreiterung 112 mit einer separaten Demontagebohrung 119 versehen, in die von der Oberseite der Kratzerbrücke 101 her ein Demontagedorn o.dgl. eingetrieben werden kann, um das Füllstück 130 bei demontiertem Spannstift 131 nach unten herauszuschlagen.
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Auch der Haltebügel 120 weist mittig zwischen den Paaren von Haltenocken 125 einen Quersteg 123 auf, der beidseitig über den Bügelkörper 121 vorspringt und an seiner Oberseite mit gewölbten Anlagenasen 124 für die Büge der vertikalen Kettenglieder versehen ist. In der Riegellage liegen die Querstege 123 mit den Anlagennasen 124 am Haltebügel 120 den Anlagestegen 118 mit den Anlagemulden 118' an der Unterseite der Kratzerbrücke 101 unmittelbar gegenüber.
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Der in 9 gezeigte Haltebügel 120 hat keine Vorzugsrichtung und weist keinen Positionieranschlag auf. Hierdurch kann der Haltebügel 120 ein geringfügig größeres Spiel haben als der Haltebügel mit Positionieranschlag wie beim vorherigen Ausführungsbeispiel. Der in 9 gezeigte Haltebügel 120 könnte jedoch auch beim Ausführungsbeispiel eines Kratzers gemäß der 1 bis 4 eingesetzt werden bzw. der Haltebügel nach 5 könnte auch beim Ausführungsbeispiel einer Kratzerbrücke nach den 6 bis 8 eingesetzt werden.
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Die 10 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kratzers 200 zur Montage an horizontalen Kettengliedern einer Doppelkette eines Kettenkratzförderers. Auch hier weist die einstückige Kratzerbrücke 201 zwei seitliche Kratzerflügel 202 auf, die über einen Kopfsteg 203 miteinander verbunden sind. Zwischen den Innenseiten der Kratzerflügel 202 befindet sich allerdings nur eine einzige Einlegetasche 208 zur Aufnahme eines einzigen Haltebügels 220, dessen Länge entsprechend angepasst ist, die gesamte Spannweite der Einlegetasche 208 untergreifen zu können und mit seinem einen Bügelende 222 in eine Nut 211 in dem einen Kratzerflügel 202 und mit seinem anderen Bügelende 222 in eine Nut 211 an der Innenseite des gegenüberliegenden Kratzerflügels 202 einzufassen zu können. Der Haltebügel 220 weist wiederum angrenzend an die Bügelenden 222 jeweils beidseitig vorspringende Haltenocken 225 auf, wodurch die jeweiligen Bügelenden 222 einen sich über eine ausreichende Teillänge erstreckenden T-förmigen Querschnitt aufweisen. Jede Nut 211 weist wie bei den vorherigen Ausführungsbeispielen einen nach unten versetzt liegenden erweiterten Nutabschnitt 213 auf, der für einen Hinterschnitt der Nut 211 an den Innenseiten der Kratzerflügel 202 sorgt und in den die Haltenocken 225 in der Riegellage des Haltebügels 220 einfassen. Die 10 zeigt allerdings nicht die Riegellage, sondern die Montagelage des Haltebügels 220, denn in dieser Lage fassen die Haltenocken 225 am rechten Bügelende 222 des Haltebügels 220 in eine an der Unterseite des rechten Kratzerflügels 202 ausgebildete Nutverbreiterung 212 ein, während sich die anderen Haltenocken 225 aufgrund der Montagelage in der Einlegetasche 208 befinden. Sobald der Haltebügel 220 bis zum Nutgrund in die Nutverbreiterung 211 bzw. die Einlegetasche 208 eingeführt wurde, kann der Haltebügel 220 quer verschoben werden, damit die Haltenocken 225 in die hinterschnittenen Nutabschnitte 213 der Nuten 211 einfassen und den Haltebügel in Vertikalrichtung festhalten. Anschließend braucht nur noch, wie bei den vorherigen Ausführungsbeispielen, in die Nutverbreiterung 212 ein Füllstück (nicht gezeigt) eingesetzt zu werden, welches eine Querverschiebung des Haltebügels 220 verhindert und nur gegen Herausfallen aus der Nutverbreiterung gesichert werden muss. Wie bei den vorherigen Ausführungsbeispielen sind auch hier am Haltebügel 220 Anlagenasen 224 für die Büge der vertikalen Kettenglieder vorgesehen, wobei allerdings hier der einzige Haltebügel 220 an seinem Bügelkörper 221 mit zwei entsprechend dem Abstand der Kettenstränge voneinander beanstandeten Querstegen 223, an deren Oberseiten die Anlagenasen 224 ausgebildet sind, versehen ist. Im gezeigten Ausführungsbeispiel hat der Bügelkörper 221 des Haltebügels 220 jeweils zwischen den Haltenocken 225 und den Querstegen 223 den schmalsten Querschnitt, dessen Breite im Wesentlichen der Nutbreite der Nut 211 unterhalb der mit Hinterschnitt versehenen Nutabschnitte 213 entspricht, denn dieser zumindest einseitige schmale Abschnitt des Bügelkörpers ist erforderlich, damit das in 10 rechte Bügelende 222 an der Nutverbreiterung 212 abgesenkt werden kann. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Bügelkörper 220 wiederum symmetrisch. Er könnte jedoch auch an einem der Zwischenabschnitte zwischen den Querstegen 223 und den Haltenocken 225 mit einem Positionieranschlag, ähnlich wie beim Ausführungsbeispiel nach 5 versehen sein, um eine definierte Riegellage des Haltebügels 20 zu erreichen und das Bewegungsspiel des Haltebügels 220 bei eingesetztem Füllstück zu minimieren.
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Für den Fachmann ergeben sich aus der vorhergehenden Beschreibung zahlreiche Modifikationen, die in den Schutzbereich der anhängenden Ansprüche fallen sollen. Es versteht sich, dass die Haltenocken und der Bügelkörper auch andere Querschnittsgeometrien aufweisen könnten, mittels welcher der in der Riegellage befindliche Bügelkörper gegen Vertikalbewegungen bzw. Herausfallen aus der Einlegetasche gesichert wird. Ferner könnte die Arretierung der Haltebügel auch ohne Füllstück und stattdessen mit Spannstiften oder Haltemitteln erfolgen, die entweder angrenzend an eines der Bügelenden liegen oder aber eine Bohrung im Bügelkörper unmittelbar durchfassen. Auch die Geometrie und Formgebung der Kratzerflügel kann variieren, da insbesondere diese Geometrie im Regelfall an die Geometrie der Führungsprofile des Kettenkratzförderers angepasst wird.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 10225341 C1 [0002, 0004]
- DE 19511043 C1 [0003]
