DE202012012556U1

DE202012012556U1 - Textiles Akustik-Paneel in Sandwichbauweise

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Publication number: DE202012012556U1
Application number: DE202012012556U
Authority: DE
Original assignee: ACOUSTICPEARLS GmbH
Current assignee: ACOUSTICPEARLS GmbH
Priority date: 2012-09-11
Filing date: 2012-09-11
Publication date: 2013-06-26
Anticipated expiration: 2022-09-12
Also published as: DE102012017901A1

Abstract

Textiles Akustik-Paneel in Sandwichbauweise (1) dadurch gekennzeichnet, dass eine doppelseitige magnetisch befestigte Schalenkonstruktion, die sich aus 2 jeweils mit einer umlaufenden Textilhülle ummantelten (3) Frässchalen (2) aufbaut, in die schallabsorbierender Akustikvlies (11) eingelegt wird und zwischen denen ein, über Eckbeschlag (18) gebildeter Funktionsrahmen (14) innenliegt (2), in dem frei verschiebbare Gewindelaufschuhe laufen (21), an denen sämtliche Anbindungselemente (23), Standfüße (24) und Seilaufhängungen (25) eingebracht werden können und dadurch mit- sowie untereinander individuell kombinierbar sind, und einen Schallabsorbtions- (28.) und Schallschirmungseffekt aufweisen (29).

Description

Es gibt eine Vielzahl an bekannten textilen Akustikpaneelen, die sich in nachstehend genannte Bauarten untergliedern lassen:

1. Wandpaneele
2. Deckenpaneele
3. Tischpaneele
4. Stellwände
5. Raumteiler/Systemwände

Als herkömmliche Bauart der unter 1.–4. benannten Paneele lässt sich allen gemeinsam ein sichtbarer oder versteckter Außen-Rahmen beschreiben, in den ein Akustikmaterial eingelegt wird und der mit Stoff ummantelt wird.
1. Textiles Wandpaneel
Das textile Wandpaneel üblicher Bauart ist üblicherweise an der Wand angebracht und sorgt primär für die Reduktion unerwünschter Nachhalleffekte im Raum. Das Paneel ist damit allein einseitig nutzbar.
Es ist bekannt, dass ein Wandpaneel einer optischen Raumbekleidung dient, die innenarchitektonisch auch bereits durch die Wahl Ihrer Stoffbezüge eine gewisse Schallabsorptionswirkung entfalten kann.
2. Textiles Deckenpaneel
Textile Deckenpaneele üblicher Bauart werden üblicherweise direkt unter die Decke montiert oder an Seilen horizontal abgehängt. Ähnlich wie beim Wandpaneel ist das Deckenpaneel üblicher Bauart ein einseitiger Absorber, der primär zur Reduktion des Nachhalls im Raum eingesetzt wird.
3. Textiles Tischpaneel
Des weiteren sind beidseitige Tischpaneele in üblicher Bauart als textile Zusatzelemente von Tischmöbelprogrammen bekannt, welche direkt und vertikal als „dritte Ebene” an Tischen befestigt werden.
Diese Erweiterungselemente zu Möbelsystemen dienen primär der räumlichen Trennung von Arbeitsplatzbereichen.
Diese Tischpaneele lassen sich meist nur durch eine herstellerspezifische Anbindung an den Tisch des jeweiligen Herstellers befestigen.
Als herkömmliche Bauart lässt sich ein Tischpaneel gefertigt aus Holzwerkstoffen oder einer Metallkonstruktion beschreiben, das beidseitig mit Stoff ummantelt wird und nur bei Bedarf mit einer zusätzlichen akustisch wirksamen Dämmschicht ausgestattet wird. Die Anbindungselemente werden üblicherweise als Tischklemme oder als Adapter zum Anbinden an vorhandene Herstellerspezifische Tischprofile angeboten.
4. Textile Stellwand
Textile Stellwände üblicher Bauart dienen primär der räumlichen Trennung, sog. Zonierung von Arbeitsbereichen und sekundär der Schallabsorption im Raum. Sie werden auf dem Boden gestellt und lassen sich teilweise untereinander verketten, um beispielsweise Arbeitsplätze in Callcentern abzugrenzen. Die Stellwand ist üblicher Weise konstruktiv mit dem Standfuß verbunden, bzw. lässt sich nicht mit einem anderen Anbindungselement kombinieren.
Als herkömmliche Bauart lässt sich eine textile Stellwand gefertigt aus Holzwerkstoffen oder einer Metallkonstruktion mit eingelegten Akustikdämmmaterialien beschreiben, die direkt mit einem Standfußelement verbunden und beidseitig mit Stoff ummantelt wird.
Handelsüblich gibt es Stellwände mit geringer akustischer Wirkung, die allein durch den Bezugsstoff erreicht wird, bis hin zu hoch akustisch wirksamen Elementen.
5. Textile Raumteiler/Systemwände
Des weiteren sind Möbelbausysteme in Form von mobilen Systemwänden bekannt, die überwiegend als architektonisches Trennelement dienen und häufig als Zusatz zu Möbelsystemen mit angeboten werden und allein eine räumliche Trennung bzw. Strukturierung ermöglichen sollen.
Über hoch akustisch absorbierende Eigenschaften verfügen diese Möbeltrennsysteme jedoch grundsätzlich nicht.
Der in Schutzanspruch 1 angegebenen Erfindung liegt das Problem zugrunde, dass in Räumen, in denen viel Kommunikation, Telefonverkehr und sonstige Büroarbeiten o. a. ausgeführt werden, vornehmlich keine Materialien verwandt werden, die auftretenden Schall eindämmen. Eine Akustik-Kontrolle und Verbesserung fehlt insbesondere Großraumbüros häufig, so dass unerwünschte Halleffekte von der vermehrt schallharten Ausstattung von Büroräumen ausgehen.
Zudem ist ein zunehmender Bedarf an flexiblen Elementen für die gestalterische Strukturierung des Großraumes erkennbar. Im Großraum finden sich verschiedene Bereiche, die eine akustische Zonierung benötigen wie der Arbeitsplatz (konzentrierte Arbeiten), Besprechungszonen (Austausch), Kopierbereiche, Loungezonen (Austausch & Relax) usw.
Insbesondere die Raumteiler/Systemwände dienen allein der für Großraumbüros notwendigen Einzelplatz-Eingrenzung, eine Schallabsorption wird nur gering gewährleistet. Textile Wand- und Deckenpaneele bieten eine teilweise hohe Schallabsorption, können jedoch nur einseitig in fester Montageanbindung und nicht als Schallschirm eingesetzt werden.
Das textile Wandpaneel ist aufgrund seiner Wandanbringung nicht für die Strukturierung des Raumes durch Abtrennung verschiedener Bereiche geeignet.
Das akustisch wirksame Deckenpaneel ist aufgrund der Befestigung an bzw. unter der Decke nicht für die Strukturierung des Raumes durch Abtrennung verschiedener Bereiche geeignet
Handelsübliche Trennwände verfügen häufig über keine zusätzlich wirksame Füllung und dienen rein als Schallschirmung. Verfügen einige Trennwände über einen akustisch wirksamen Aufbau, dann sind sie aber dennoch in ihrer Einsatzmöglichkeit begrenzt, da sie nur auf dem Boden aufgestellt werden können. Mit handelsüblichen Stellwänden lassen sich auch keine „Trennwände” über die gesamte Raumhöhe aufbauen.
Auch bei handelsüblichen Tischpaneelen ist nur eine festgelegte Nutzung möglich, meist auch nur verbunden mit der herstellerspezifischen Tisch-Anbindung. Eine flexible Anbindung an herstellerfremde Tische oder das einfache Aufstellen auf andere Möbel wie beispielsweise Sideboards ist nicht gegeben. Zudem sind keine Tischpaneele mit hoher akustischer Wirkung bekannt.
Allen vorhandenen Einzel-Elementen aus den Bereichen der Innenarchitektur oder der Schallabsorption fehlt es an kombinierbaren, synergetisch wirkenden Anwendungsmöglichkeiten.
Die akustische Wirksamkeit ist je Paneeltyp sehr unterschiedlich bis nicht vorhanden.
Die gestalterischen Möglichkeiten sind bei allen handelsüblichen Produkten begrenzt. Eine umfassende Farbvielfalt wird nicht geboten.
Vor dem Hintergrund des vorstehend erläuterten Standes der Technik bestand die Lösung darin, ein Paneel als Kombination aus den Bereichen der innenarchitektonischen Raumstrukturierung in Verbindung mit hochwirksamen Schallabsorptions-Ergebnissen zu schaffen.
Die Erfindung betrifft ein textiles Akustik-Paneel in Sandwichbauweise, das eine doppelseitige magnetisch befestigte Schalenkonstruktion mit innenliegendem Aluminiumträgerrahmen aufweist, in dem frei verschiebbare Gewindelaufschuhe laufen, an denen sämtliche Anbindungselemente wie Seilaufhängungen und Standfüße eingebracht werden können, wobei die Paneelschalen mit schallabsorbierendem Akustikvlies beüllt und mit einer umlauflaufenden Textilhülle ummantelt sind.
Das textile Akustikpaneel in Sandwichbauweise vereint gleichzeitig eine hohe akustische Wirkung mit innenarchitektonischer Strukturierung in einem System und bietet eine große gestalterische Vielfalt.
Das textile Paneel in Sandwichbauweise fungiert als wirksame raumakustische Maßnahme, indem es auf zwei porösen Flächenabsorbern basiert, die eingefasst in Schalen mit einem mittleren Rahmen schwingend verbunden sind.
Es wird erreicht, dass Räume entsprechend ihrem akustischen Anforderungsprofil flexibel mit bereits nur einem Paneeltyp optimiert werden können.
Das textile Panel in Sandwichbauweise kann durch seine hochwertige Optik/Ästhetik, seine vielfältige Nutzung und flexible Montage ideal für das raumakustische Einrichtungskonzept eingesetzt werden: Das Paneel ist frei, allein, mobil, individuell erweiterbar, vielseitig aufrüstbar und kann Stellwand, Tisch-/Sideboardaufsteller, einzelnes Element oder Raumteiler sein.
Der doppelseitige Paneelaufbau beinhaltet eine innenliegende Funktionsrahmenstruktur, die flexible Möglichkeiten zur Anbindung von Standfüßen oder Seilsystemen zur freien Strukturierung im Raum bietet. Dieser Aufbau ermöglicht eine extrem filigrane Ausführung des Paneels mit dennoch hoher akustischer Wirkung und hoher Flexibilität und Variabilität.
Die Besonderheit der Erfindung besteht darin, dass die Beschlags- und Verbindungstechnik und deren Gestaltung die hohen Anforderungen erfüllt, die eine Kombination der Themenbereiche Innenarchitektur und Akustik bedingen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnungen näher erläutert und wird anhand der bis erläutert. Es zeigen:
: Textiles Paneel in Sandwichbauweise
Fig. 1: Paneel, in perspektivische Darstellung
Fig. 2: Paneel in Seitenansicht
: Übersicht der Standardgrößen
: Übersicht der Paneelkomponenten in Explosionsdarstellung, perspektivischer Ansicht
: Übersicht der Paneelkomponenten in Explosionsdarstellung/Schnitt
: Frässchale plan in perspektivischer Ansicht/Draufsicht von hinten und vorn
Fig. 1: Frässchale plan, perspektivische Ansicht von hinten
Fig. 2: Frässchale plan, Ansicht von hinten
Fig. 3: Frässchale plan, perspektivische Ansicht von vorn
Fig. 4: Frässchale plan, Ansicht von vorn
: Detail Frässchale – Eckausbildung und Klappprinzip in der Ansicht von hinten und vorn, in perspektivischer Ansicht
Fig. 1: Frässchale, Ansicht von hinten (Ausschnittkennzeichnung)
Fig. 2–4: Detail Eckausbildung und Klappprinzip, perspektivische Außenansicht
Fig. 5: Frässchale, Ansicht von vorn (Ausschnittkennzeichnung)
Fig. 6–8: Detail Eckausbildung und Klappprinzip, perspektivische Innenansicht
: Detail Frässchale – Gehrungsfräsung und Filmscharnier Ansicht von vorn, Schnittdarstellung
Fig. 1: Frässchale, Ansicht von vorn (Ausschnittkennzeichnung)
Fig. 2: Detailausschnitt Fräsungen, Ansicht
Fig. 3: Gehrungsfräsung und Filmscharnier, vereinfachte Schnittdarstellung
: Übersicht Funktionsrahmen in perspektivischer Ansicht
: Funktionsrahmen Einzelteile Ansicht
: Rahmenprofil in perspektivischer Ansicht von
Fig. 1: Querschnitt Rahmenprofil
Fig. 2: Perspektive Rahmenprofil
: Rahmenprofil mit Gewindelaufschuh in perspektivischer Ansicht
Fig. 1: Rahmenprofil mit eingeführten Gewindelaufschuh in perspektivischer Ansicht
Fig. 2: Gewindelaufschuh in perspektivischer Ansicht
: Steckprinzip Eckbeschlag mit Rahmenprofil in perspektivischer Ansicht
Fig. 1: vertikales Profilsegment
Fig. 2: Multifunktionaler Eckbeschlag
Fig. 3: horizontales Profilsegment
: Multifunktionaler Eckbeschlag in perspektivischer Ansicht
Fig. 1: perspektivische Ansicht hinten
Fig. 2: perspektivische Ansicht vorne
: Detail Eckbeschlag – Einführen des Gewindelaufschuhs in perspektivischer Ansicht
: Detail Anbindungselemente mit Laufschuh und Rahmenprofil in Schnittdarstellung
Fig. 1: Gewindelaufschuh
Fig. 2: Anbindungselement für Deckenanbringung, auch magnetisch
Fig. 3: Anbindungselement für Standfuß magnetisch
Fig. 4: Anbindungselement für Standfuß
: Übersicht Komponenten Paneelhälfte 1 (inkl. Funktionsrahmen) In Explosionsdarstellung, in perspektivischer Ansicht
Fig. 1: Funktionsrahmen mit Eckbeschlägen und Magnetgegenstücken
Fig. 2: Frässchale und Gewindescheiben
Fig. 3: Akustikvlies
Fig. 4: Textilhülle
: Detail Verbindung Rahmen mit Frässchalen in Explosionsdarstellung/in perspektivischer Ansicht
: Paneelhälfte 1 mit Funktionsrahmen und Magnet-Gegenstücken in perspektivischer Ansicht
: Übersicht Komponenten Paneelhälfte 2 in Explosionsdarstellung/in perspektivischer Ansicht
Fig. 1: Frässchale mit Magneten und Gewindescheiben
Fig. 2: Akustikvlies
Fig. 3: Textilhülle
: Paneelhälfte 2 mit Innenmagneten in perspektivischer Ansicht
: Verbindung Paneelhälfte 1 mit Paneelhälfte 2 in perspektivischer Ansicht, Schnittdarstellung
Fig. 1: Zusammenführen der beiden Paneelhälften
Beim Zusammenfügen der Paneelhälften haften die Eck- und Innenmagnete der Paneelhäfte 2 an den Gegenstücken der Paneelhälfte 1.
Fig. 2: Zusammengefügtes Paneel, Schnittdarstellung
: Übersicht der Anbindungselemente in perspektivischer Ansicht
Fig 1: Standfuß mit Fußplatte für Tische und Sideboards
Fig 2: Standfüße magnetisch
Fig 3: Standfuß zum Aufstellen auf dem Boden
Fig 4: Seilsystem zum Abhängen von Decken
Fig 5: Seilsystem magnetisch zum Abhängen von Metalldecken
Fig 6: Seilverbindung von Paneel zu Paneel
: Detail Standfuß mit Fußplatte für Tische und Sideboards in Explosionsdarstellung/in perspektivischer Ansicht
Fig. 1: Einzelteile Standfuß mit Anbindung zum Paneelrahmen
Fig. 2: Standfuß für ein Paneel
: Detail Standfüße magnetisch in Explosionsdarstellung/in perspektivischer Ansicht
Fig. 1: Einzelteile Standfüße magnetisch mit Anbindung zum Paneelrahmen
Fig. 2: Standfüße magnetisch für ein Paneel
: Detail Standfuß zum Aufstellen auf dem Boden in Explosionsdarstellung/perspektivischer Ansicht
Fig. 1: Einzelteile Standfuß
Fig. 2: Standfuß für ein Paneel
Fig. 3: Prinzip Verbindung Paneel mit Standfuß
: Detail Seilsystem zum Abhängen von Decken in Explosionsdarstellung/perspektivischer Ansicht
Fig. 1: Einzelteile Seilsystem mit Anbindung zum Paneelrahmen
Fig. 2: Seilsystem für ein Paneel
: Detail Seilsystem magnetisch zum Abhängen von Metalldecken in Explosionsdarstellung/perspektivischer Ansicht
Fig. 1: Einzelteile Seilsystem magnetisch mit Anbindung zum Paneelrahmen
Fig. 2: Seilsystem magnetisch für ein Paneel
: Detail Seilverbindung Paneel zu Paneel in Explosionsdarstellung/perspektivischer Ansicht
Fig. 1: Einzelteile Seilverbindung mit Anbindung
Fig. 2: Seilverbindung zwischen zwei Paneelen
: Schema Akustischer Aufbau in Schnittdarstellung, Seitenansicht
Fig. 1: Darstellung Paneelaufbau mit eintreffenden Schallwellen
Fig. 2: Schnittdarstellung Seitenansicht Paneel
: Schema Absorption verschiedener Frequenzbereiche in Schnittdarstellung, Seitenansicht
Fig. 1: Darstellung Absorption der Frequenzen am Paneel
Fig. 2: Schnittdarstellung Seitenansicht Paneel
Das textile Paneel in Sandwichbauweise ( ) ist als doppelte mit schallabsorbierendem Akustikmaterial befüllte Schalenkonstruktion ( ) aufgebaut, die magnetisch zusammengehalten wird ( ) und dessen über den Eckbeschlag verbundene ( Fig. 2) innenliegender Funktionsrahmen ( ) eine einfach handhabbare Laufbahn für den Gewindeschuh ( ) ermöglicht, der eine Vielzahl von Anbindungs- und Standvariationen ( ) gewährleistet.
Mit wird die Übersicht der Standardgrößen gezeigt, wobei das Paneel nach Schutzanspruch 1 in den Formaten Länge × Breite × Höhe von 201 mm × 201 mm × 15 mm bis 3004 mm × 600$ mm × 520 mm möglich ist.
und zeigen die Übersicht der Paneelkomponenten, womit die einzelnen Elemente des Paneels wie folgt gezeigt werden:
Das Paneel ist zur Beschreibung in Paneelhälfte 1 und Paneelhälfte 2 gegliedert, wobei sich diese in ihrem grundsätzlichen Aufbau, bestehend aus Textilhülle, Akustikvlies und Frässchale nicht unterscheiden ( ). Unterschiedlich ist allein, dass an der Frässchale der Paneelhälfte 2 die Innenmagnete ( ) und an der Frässchale der Paneelhälfte 1 der Funktionsrahmen ( ) fixiert werden.
An einer der beiden Frässchalen ( ) wird der Funktionsrahmen ( ) über 4 Eckbeschläge ( ) fixiert ( ), so dass dieser beim Zusammenführen der Paneelhälften innenliegt. An der 2. Frässchale ( ) werden die 4 Eck-Magnete ( ) und die Innenmagnete ( ) befestigt.
Die Frässchalen des Paneels werden jeweils aus einem Teil, ausgehend von einem Plattenwerkstoff (oder Halbzeug in Plattenform) gefertigt. Ein für die Schalen nutzbarer Werkstoff kann Metall, Holz, Kunststoff und sonstige Verbundstoffe darstellen, deren Materialstärke von 3–100 mm betragen kann.
Die Schalen können auch im (Spritz-)Gussverfahren als fertige Schale gefertigt werden oder über Pressverfahren, Tiefziehverfahren umgeformt werden.
Des weiteren können die Schale aus mehreren Teilen gefertigt werden. Die Maße der Frässchalen sind in Länge × Breite × Höhe von 200 mm × 200 mm × 5 mm bis 3000 mm × 6000 mm × 210 mm variabel.
Die , und zeigen den Aufbau der Frässchale, wie folgt:
2 Frässchalen ( und ) bilden den Grundaufbau der doppelten Schalenkonstruktion, die die beiden Paneelhälften bildet.
In die Schalen wird ein Akustikmaterial ( und ) eingelegt, das mit einer Textilhülle ummantelt wird.
Für die Füllung der Schalen (späterer Außenteil) können neben Akustikvlies aus Polyester sämtliche handelsüblichen Dämm- und Akustikmaterialien in verschiedenen Dicken und Größen verwendet werden, wie Schäume, Mineralfaser- und Holzwollplatten. Das Akustikvlies ist in optimaler Ausgestaltung inhomogen in seinem Aufbau verdichtet und bietet durch diesen unterschiedlich dichten Aufbau, bei dem die oberen Schichten fester verdichtet sind als die inneren, eine besonders gute Absorption unterschiedlicher Frequenzen.
Für die Hülle können handelsübliche Stoffe aus natürlichen Materialien, wie Baumwolle uns Schurwolle wie auch aus synthetischem Material wie Polyester gefertigt werden. Die Dicke des Stoffes ist variabel.
Eine optimale Aufmachung der Textilhülle wird mit einer einfachen Maschinennaht erreicht, deren Stichlänge 2 mm betragen kann und eine Nahtfahne von 1,3 mm aufweisen kann.
Für die Verbindung der Frässchale mit weiteren Elementen – dem Funktionsrahmen ( ) oder den Eck-Magneten ( ) – werden auf einer Seite der Platte (späterer Innenteil) zusätzlich vier runde Ausfräsungen ( Fig. 4) eingebracht, um eine Gewindescheibe mit einem Gewinde von M1–M100, vorzugsweise mit einem M4 Gewinde, flächenbündig einzulegen, deren Aufgabe es ist, als Konterpart den Eck-Magnet oder den Eckbeschlag zu befestigen. In diese Fräsung mit Durchgangsbohrung wird die Gewindescheibe zur Befestigung der multifunktionalen Eckbeschläge und der Magnete eingedrückt. Die Durchgangsbohrungen sorgen für die Passgenauigkeit der Verbindungen.
Fräsung und Gewindescheibe sind in ihren Abmessungen so dimensioniert, dass die Gewindescheibe nicht verklebt werden muss.
Mit wird die Eckausbildung und das Klappprinzip der Frässchale erläutert:
Für die plane Anbindung der textilen Hülle mit der Frässchale wird der Plattenwerkstoff zusätzlich auf der anderen Seite (späterer Außenteil) an den Ecken mit Ausfräsungen/Vertiefungen ( Fig. 1–8) angelegt/versehen werden, um die plane Aufnahme der Textilhülle an den Eckenbereichen zu ermöglichen. Die Ausfräsungen/Vertiefungen haben eine Tiefe von 0,2 mm bis 10 mm, eine Breite 5–60 mm und Höhe 5–100 mm, vorzugsweise einer Tiefe von 2 mm, einer Breite von 33 mm die sich nach außen hin auf eine Breite von 24 mm verjüngt und eine Länge von 66 mm haben.
Diese Vertiefungen im Material dienen der späteren Aufnahme von Materialanhäufungen des Stoffes, da dieser an den Ecken vernäht wird und damit doppelt liegt. Diese Materialanhäufung wird durch die Fräsung in der Frässchale kompensiert. Dadurch wird auch in den Eckbereichen eine ebene Stoffoberfläche ermöglicht. Die Nahtzugabe wird dementsprechend genau in die Ausfräsungen an den Ecken eingelegt. So wird eine möglichst ebene Eckausbildung des textilen Paneels gewährleistet.
Die zeigt im Detail die Frässchale mit Gehrungsfräsung und Filmscharnier:
Für das Herstellen der Schale werden Ausfräsungen im 45grad Winkel in den Plattenwerkstoff eingebracht ( Fig. 2), die in ihrer Tiefe minimal geringer als die Stärke des Plattenwerkstoffes sind. Dadurch entstehen dünnwandige Verbindungen, sogenannte Filmscharniere, die durch ihre Biegsamkeit eine Drehbewegung der verbundenen Teile und den einteiligen Aufbau der Frässchale ermöglichen.
Zum Aufbau der Schale werden die mit Filmscharnieren abgeteilten Elemente nach oben geklappt ( Fig. 2–4 und Fig. 3)
Die und –g zeigen den Funktionsrahmen:
Die Abmessungen des Funktionsrahmens sind in von Länge 150 mm × Höhe 150 mm × Breite 3 mm bis Länge 5960 mm × Höhe 2960 mm × Breite 100 mm Herstellbar. Der Funktionsrahmen aus 4 Profilsegmenten (oben/unten/rechts/links) besteht, dessen Profil eine Breite von 3 mm bis 100 mm und Höhe von 5 mm–500 mm, vorzugsweise Breite 12 mm und Höhe 30 mm aufweist, und aus Aluminium oder Stahl, Messing, Kupfer, Magnesium, Kunststoff bestehen.
Die Profilsegmente variabler Länge sind gerade geschnitten und werden mittels 4 multifunktionaler Eckbeschlägen verbunden. Alternativ können die Rahmen auch auf Gehrung geschnitten und mittels 4 Verbindungswinkeln, oder gerade abgeschnitten mittels sogenannter Spannschlösser verbunden werden.
Als für die Erfindung besonders geeignet hat sich ein Rahmen aus Aluminium.
Die Profilsegmente können auch aus anderen Aluminiumlegierungen, Stahl, Messing, Kupfer, Magnesium, Kunststoff im Strangpressverfahren oder im spanenden Verfahren hergestellt werden. Durch den in der Mitte positionierten und zurückversetzten Rahmen sind die Anbindungsbauteile größtenteils von den beiden Sandwichhälften verdeckt.
Der innenliegende Funktionsrahmen ( ) wird über die dafür vorgesehenen Bohrungen ( ) in den Eckbeschlägen mit M-metrischen Schrauben (alternativ auch Zollschrauben) ( Fig. 2) an einer Paneelhälfte/Frässchale befestigt. Diese Durchgangsbohrung gewährleistet im Zusammenspiel mit den multifunktionalen Eckbeschlägen und Magneten die Passgenauigkeit der Paneelhälften ( ).
Um zusätzliche Stabilität zu erreichen, wird der Rahmen mit handelsüblichen Spanplattenschrauben mit Senkkopf über die Bohrungen in den Profilsegmenten an der Frässchale fixiert ( ), Anzahl und Position sind abhängig von der Paneelgröße.
Der Funktionsrahmen ist in der Mitte des Paneels ( und ) angeordnet, das heißt zwischen den zwei Paneelhälften und in seinen Gesamtaußenabmessungen in Bezug auf Breite und Höhe geringer als die einem Sandwich gleichenden Schalen/Paneelhälften.
An den Funktionsrahmen ( ) lassen sich alle Anbindungssysteme ( ) mittels der Gewindelaufschuhe ( ) direkt in der Systemnut ( Fig. 1) des Rahmenprofils befestigen. Die Abmessungen der Systemnut können eine Breite von 1 mm bis 96 mm Höhe von 2 mm bis 490 mm aufweisen, und eine Kammerbreite von 2 mm bis 98 mm haben.
Als Standard hat sich eine Breite des Rahmenprofil von 12 mm und eine Höhe von 30 mm erwiesen, wobei die Systemnutbreite hier 4,3 mm, die Systemnuthöhe 6,3 mm und die Kammerbreite: 8,8 mm beträgt.
Alle Anbindungssysteme können sowohl an den horizontalen wie auch an den vertikalen Profilsegmenten befestigt werden.
Zentrales Element aller Anbindungssysteme ist der im Rahmenprofil ( Fig. 1) laufende und frei verschiebbare und nicht im Profil drehbare Gewindelaufschuh ( Fig. 2).
Der Gewindelaufschuh bietet einen Durchmesser des Segment 1 von 3 mm bis 90 mm und eine Höhe von 1 mm bis 50 mm, vorzugsweise einen Durchmesser von 8,4 mm und eine Höhe 4 mm, wobei die Höhe des Segments 2 2 mm bis 60 mm so gewählt, dass es über das Profilelement herausragt, Länge und Breite können von 2 mm bis 1100 mm variieren, vorzugsweise beträgt die Höhe 6 mm, die Länge 4,3 mm, die Breite 4,3 mm beträgt und es sich um ein M4-Gewinde handelt.
Aufgrund seiner Form und Größe kann der Gewindelaufschuh nur seitlich in das Profil eingeführt ( und ) und nicht nach oben aus dem Profil entnommen werden.
Der Gewindelaufschuh besteht aus zwei Segmenten ( Fig. 2):
Segment 1 ist der im Profil laufende Unterteil, der in optimaler Ausgestaltung einen Durchmesser von 3 mm bis 90 mm und eine Höhe von 1 mm bis 50 mm haben kann. Segment 1 könnte auch vieleckig, oval und auch asymetrisch sein.
Segment 2 ist hier viereckig ausgeformt, alternativ und in Abstimmung mit Segment 1 auch in jeder anderen Form ausgestaltbar und in seiner Höhe von 2 mm bis 60 mm so gewählt, dass es über das Profilelement herausragt. Länge und Breite können von 2 mm bis 1100 mm variieren. Dadurch wird die Montage erheblich erleichtert, da der Gewindelaufschuh einfach zu erreichen ist und unterscheidet sich damit von den herkömmlichen schwer zu erreichenden und schlecht sichtbaren Klemmsteinen oder Vierkantmuttern.
Die Grundabmessungen von Segment 2 sind so gewählt, dass der Gewindelaufschuh sich nicht im Profil drehen kann. Dadurch wird erfindungsgemäß eine einfache Fixierung des Gewindelaufschuhs bei der Montage der Anbindungselemente ermöglicht.
Durch beide Segmente läuft eine durchgängige Gewindebohrung. Das Gewinde ist in M1–M20, vorzugsweise M4 ausführbar.
Der Gewindelaufschuh wird bei der Verschraubung mit den jeweiligen Anbindungselementen in Richtung des Anbindungselementes gezogen und sorgt für eine feste Klemmverbindung, die sich schnell lösen und beliebig oft wiederholen lässt.
Der Eckbeschlag besteht erfindungsgemäß aus Aluminium, das gespant gefertigt wurde, alternativ kann dieser auch aus Kunststoff, Metall, Holz, (technische)-Keramik-Fertigungsverfahren: spanende Fertigungsverfahren, Guss und Spritzguss, 3d-Druckverfahren hergestellt werden.
Der Eckbeschlag dient zum einem der Verbindung der vier Rahmensegmente zu einem Rahmen ( ) und zum anderen der Verbindung der beiden Schalen/Paneelhälften ( ).
Der Eckbeschlag ist an zwei Seiten mit rechteckigen Elementen/Stiften ( Fig. 2) ausgeführt, die exakt in den mittleren Hohlraum des Rahmenprofils fassen. Die viereckigen Stifte des Eckbeschlages werden in die mittleren Profilkammern der Profilsegmente ( Fig. 1 und Fig. 3) eingeführt. Über dieses Steckprinzip verbindet der Eckbeschlag die vier Rahmensegmente zu einem Rahmen ( ). Eine zusätzliche Verschraubung oder Verklebung ist an dieser Stelle nicht erforderlich.
Der Eckbeschlag besitzt zusätzlich eine runde Vertiefungsfräsung mit zentrierter Durchgangsbohrung ( ), welche die Aufnahme eines Magneten herkömmlicher Bauart ermöglicht.
Diese Konstruktion dient der Fixierung des Rahmens an einer Frässchale ( ).
Der Eckbeschlag verfügt zusätzlich über eine Einführöffnung ( und f) für die Laufschuhe mit Gewinde (Gewindelaufschuh ), die direkt in das Rahmenprofil eingeführt werden können.
zeigt im Schnitt die Anbindungselemente mit Gewindelaufschuh und Rahmenprofil, wobei Fig. 1 den Gewindelaufschuh zeigt, der die Aufnahme von unterschiedlichen Anbindungssystemen ( ) und im einzelnen gemäß Fig. 2: Anbindungselement für Deckenanbringung, auch magnetisch, nach Fig. 3: Anbindungselement für Standfuß magnetisch und gemäß Fig. 4: Anbindungselement für Standfuß zeigt.
Die Gewindelaufschuhe lassen sich nachträglich einführen oder entfernen. Das Paneel muss dafür nicht demontiert werden und die Anbindungsvarianten sind austauschbar.
Die zeigt wie in die geklappten Frässchalen die Gewindescheiben und das Akustikvlies eingelegt und mit der Textilhülle umspannt werden, so dass die Außenseite der Paneelhälfte gebildet wird, wobei die Paneelhälfte 1 an der Rückfläche mit dem Funktionsrahmen und den Metallplättchen (Gegenstücke zu den Eck-Magnet) verbunden wird.
Die zeigt, wie der Funktionsrahmen zusätzlich mit Spanplattenschrauben an der Paneelhälfte 1 über die dafür vorgesehenen Bohrungen befestigt wird. Die Magnetgegenstücke werden mittels Schrauben direkt an der Frässchale befestigt.
In Abhängigkeit zum Format werden unterschiedlich viele Innenmagnete ( ) angebracht, um die Verbindung der beiden Paneelhälften zusätzlich zu stabilisieren und so optimalen Halt zu erreichen, indem die Magnetgegenstücke an der Frässchale der Paneelhälfte 2 ( ) befestigt werden.
Die Eck-Magnete handelsüblicher Bauweise werden an der Paneelhälfte 2 ( Fig. 1) befestigt. Auch hier ist die Position der Magnete über die Ausfräsung mit Durchgangsbohrung für die Gewindescheibe in der Frässchale und der Durchgangsbohrung im Magneten selbst genau definiert. Die Eck-Magnete werden über handelsübliche Schrauben mit den Gewindescheiben als Konterpart im Inneren der Frässchale mit einer der Schalen verbunden.
Beim Zusammenfügen der beiden Paneelhälften ( ) haften die Eck-Magneten der einen Paneelhälfte an ihren Gegenstücken in den Eckbeschlägen der anderen Paneelhälfte.
Für eine zusätzliche Stabilität der Verbindung der Paneelhälften 1 und 2 sorgen die hier als Innenmagnete bezeichneten Magnete der Paneelhälfte 1 ( ) und deren Gegenstücke ( ) aus magnetischem Metall.
Die Magnete handelsüblicher Bauweise und deren Gegenstücke sind jeweils mit Durchgangsbohrungen versehen und mit handelsüblichen Spanplattenschrauben an den jeweiligen Frässchalen ( und ) befestigt. Position und Anzahl sind abhängig von der Paneelgröße. Beim Zusammenfügen der beiden Paneelhälften ( ) haften die Innenmagnete der einen Paneelhälfte ( ). an den Gegenstücken der anderen Paneelhälfte ( und ).
Die Innenmagnete sorgen für zusätzliche Festigkeit der Verbindung. Position und Anzahl sind abhängig von der Paneelgröße.
Beim Zusammenfügen der beiden Paneelhälften greift der an einer Paneelhälfte befestigte Magnet ( ) an eine im Eckbeschlag ( ) angebrachte Metallscheibe. Der Eckbeschlag wird zusammen mit einer Metallscheibe, die als Gegenstück zu einem Magneten ( ) dient, über die mittlere Durchgangsbohrung an eine der Frässchalen geschraubt.
Der Magnet, der an der zweiten Frässchale befestigt wird, haftet an der Metallscheibe und wird durch die Vertiefungsfräsung in Position gehalten.
Der Magnet wird in seiner Höhe fast vollständig in die Vertiefungsfräsung eingeführt, die seinem Durchmesser entspricht. Dadurch werden auf die Magnetverbindung wirkende Scherkräfte aufgefangen. Die Verbindung ist allein über Zugkräfte zu lösen.
Die verschiedenen Ausführungen der Anbindungselemente ( ) ermöglichen die passgenaue Anbindung an z. B. die Deckenart oder Sideboard-/Tischart und bieten unzählige Steh- und Hängevarianten und Kombinationen, um große Räume ideal zu zonieren und auch nachträglich flexibel zu strukturieren. Bei metallischen Oberflächen ermöglichen magnetische Anbindungen eine einfache Montage.
Der Begriff Anbindungselemente bezeichnet im folgenden Kombinationen verschiedener Bauteile, auch herkömmlicher Bauteile, zum Aufhängen/Abhängen, Aufstellen und Verketten einzelner Paneelelemente mit Hilfe von Seilen, Stangen, Ständern, Standfüßen.
Je nach Anbindungselement werden unterschiedlich viele Gewindelaufschuhe benötigt, die eingeführt oder entfernt werden können, ohne das eine Demontage des Paneels erforderlich wird.
Die Anbindungselemente sind in ihrer Position und ihrer Anzahl variabel. Die Verbindung ist reversibel, ohne dass Veränderungen am Paneel selbst erforderlich werden. Die Elemente können vertikal oder horizontal platziert werden.
Die Anbindungselemente sind größtenteils verdeckt an dem innenliegenden, zurückgesetzten Funktionsrahmen angebracht. Dadurch wird erfindungsgemäß ein nahezu schwebender Eindruck dieser Kombination erreicht.
Das Standsystem ist als Standfuß, auch magnetisch oder als Bodenaufsteller möglich.
Die Seilabhängung ist als Seilsystem zur Deckenanbindung, auch magnetisch oder als Verbindung von Paneel zu Paneel möglich:
Der Standfuß ( ) besteht aus nachfolgenden Elementen:

– Gewindelaufschuh
– Anbindung Standfuß
– Schrauben (herkömmliches Bauteil)
– Schrauben (herkömmliches Bauteil)
– Fußplatte

Die Anbindung Standfuß wird mittels 2 Schrauben mit den beiden Gewindelaufschuhen im Profil verschraubt und so mit dem Rahmen verbunden.
Anschließend wird die Fußplatte mittels 2 Schrauben an die Anbindung Standfuß geschraubt.
Der Standfuß magnetisch ( ) besteht aus nachfolgenden Elementen:

– Anbindung Magnetfuß
– Schrauben (herkömmliches Bauteil)
– Gewindestift (herkömmliches Bauteil)
– Tellerfuss mit Magnetgehäuse
– Magnet (herkömmliches Bauteil)

Die Anbindung Magnetfuß wird mittels 2 Schrauben mit den beiden Gewindelaufschuhen im Profil verschraubt und so mit dem Rahmen verbunden.
Anschließend wird ein Gewindestift in die Anbindung Magnetfuß geschraubt.
Der Tellerfuß wird zusammen mit dem Magneten mit Innengewinde mittels des Gewindestiftes an die Anbindung Magnetfuß geschraubt.
Der Standfuß Bodenaufsteller ( ) besteht aus nachfolgenden Elementen

– Seitenteil 1
– Seitenteil 2
– Fußplatte
– Schrauben

Die beiden Seitenteile werden über die mittlere Schraube verbunden
Die Fußplatte wird mit 2 Schrauben an den Seitenteilen befestigt.
Das Seilsystem zur Deckenanbindung ( ) besteht aus nachfolgenden Elementen:

– Drahtseil mit Kugelnippel (herkömmliches Bauteil)
– Deckenscheibe
– Anbindung
– Drahtseilhalter (herkömmliches Bauteil)
– Schraube (herkömmliches Bauteil)
– Gewindelaufschuh

Das Drahtseil mit Kugelnippel wird in das Anbindungselement eingeführt und durchgezogen. Die Durchgangsbohrung im Anbindungselement ist in ihrem Durchmesser geringer als der Durchmesser des Kugelnippels.
Die Anbindung wird mittels einer Schrauben mit dem Gewindelaufschuh im Profil verschraubt und so mit dem Rahmen verbunden. Deckenscheibe und Drahtseilhalter werden an der Decke befestigt. Das Drahtseil wird in den Drahteilhalter eingeführt und bis zur gewünschten Länge durchgezogen.
Das Seilsystem zur magnetischen Deckenanbindung ( ) besteht darüber hinaus zusätzlich aus den Elementen:

– Magnet (herkömmliches Bauteil)
– Gewindestift (herkömmliches Bauteil)

Das Drahtseil mit Kugelnippel wird in das Anbindungselement eingeführt und durchgezogen. Die Durchgangsbohrung im Anbindungselement ist in ihrem Durchmesser geringer als der Durchmesser des Kugelnippels.
Die Anbindung wird mittels einer Schraube mit dem Gewindelaufschuh im Profil verschraubt und so mit dem Rahmen verbunden. Der Magnet wird am magnetischen Deckenelement befestigt. Der Drahtseilhalter wird mittels eines Gewindestiftes am Magneten befestigt. Das Drahtseil wird in den Drahteilhalter eingeführt und bis zur gewünschten Länge durchgezogen.
Die Seilverbindung Paneel-zu-Paneel ( ) besteht zusätzlich zu den Elementen der aus:

– Gewindestift (herkömmliches Bauteil)
– Adapter Anbindung

Das Drahtseil mit Kugelnippel wird in das Anbindungselement eingeführt und durchgezogen. Die Durchgangsbohrung im Anbindungselement ist in ihrem Durchmesser geringer als der Durchmesser des Kugelnippels.
Die Anbindung wird mittels einer Schraube mit dem Gewindelaufschuh im Profil verschraubt und so mit dem Rahmen verbunden.
Der Adapter Anbindung wird mittels eines Gewindestiftes mit dem Gewindelaufschuh im Profil verschraubt und so mit dem Rahmen verbunden.
Der Drahtseilhalter wird mittels eines Gewindestiftes am Adapter Anbindung befestigt.
Das Drahtseil wird in den Drahteilhalter eingeführt und bis zur gewünschten Länge durchgezogen.
Das raum-akustische Wirkungsprinzip des Paneels in vorzugsweiser Ausgestaltung wird dadurch erreicht, dass das Paneel drei wichtige akustische Problemlösungen bietet:
die Schallabsorption ( ), die Schallschirmung ( ) und die visuell raumakustische Zonierung.
Alle im Büro-/Wohnumfeld vorkommenden Schallereignisse werden durch das umseitig wirksame Paneel breitbandig gut bis sehr gut absorbiert.
Das Paneel bietet bezogen auf seine Dicke/Stärke eine sehr gute Schallabsorption aller im Büro- oder Wohnumfeld vorkommender Störgeräusche, die in schallharten und nicht ausreichend bedämpften Räumen existent sind. Vor allem wird eine gute und breitbandige Absorption der menschlichen Stimmfrequenz (im Bereich 1000–4000 Herz) erreicht ( ).
Die mittleren und hohen Frequenzen zwischen 2000 und 4000 Herz werden sehr gut von der textilen Hülle und dem dahinterliegenden verschieden verdichtetem Akustikvlies absorbiert ( ).
Die tieferen Frequenzen einer Schallquelle durchdringen den Vliesbereich und stoßen an die Rückwände der Kunststoffschalen. Die Schalenrückwände geraten in nicht sichtbare Schwingungen, da sie ausschließlich ringsum am Funktionsrahmen befestigt sind. Durch die Schwingungen wird ein Teil der Schallenergie vernichtet. Ein Teil der Schallwellen durchdringt auch die Rückwände der Kunststoffschalen und reflektiert im Luftraum des Rahmens, der abgeschlossen ist durch beide Schalenrückseiten ( ). Durch das Hin- und Her-Reflektieren im Luftraum gegen die beiden Rückwände wird auch dieser Teil der tieffrequenten Schallenergie deutlich weniger.
Durch die Konstruktion zweier Paneelflächen in Sandwichbauweise fungiert das Paneel im Raum auch als wirksamer Schallschirm ( ), um Lärmquellen einzudämmen und gegeneinander abzugrenzen und verhindert damit, dass sich in offenen Raumstrukturen (wie z. B. dem open space office) und großen Räumen bedingt durch das Fehlen von Wänden und klaren baulichen Trennungen der Schall ungehindert ausbreiten kann. Das Paneel kann durch das Aufstell- und Hänge-Konzept im System genau dort eingesetzt werden, wo diese Maßnahme nötig wird. Gerade in großen Räumen ist die Kombination aus Absorption und Schallschirmung sehr wichtig.
Das textile Paneel in Sandwichbauweise bietet eine visuelle und raumakustische Zonierung, um jedem Einzelnen und Gruppen untereinander auch visuell eine klarer Strukturierung und ein individuelles Maß an Intimität und Ruhe zu geben.
Das Paneel ist aus akustisch hochwirksamen Elementen gebaut, nach DIN-ISO 354, Messung der äquivalenten Schallabsorptionsfläche im Hallraum zertifiziert, emissionsfrei und recyclebar sind und insgesamt einen sehr langen Lebenszyklus gewährleisten.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen darin, dass das textile Paneel in Sandwichbauweise ein flexibles Paneelsystem zum Aufstellen auf Flächen und/oder zur vertikalen Abhängung von Decken bietet.
Vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sind über die vielfältigen Stand-, Hänge- und Verbindungsmöglichkeiten gegeben, sowie eine größtmögliche Flexibilität bei der Format- und Farbgestaltung.
Je nach Gegebenheit können Paneele in unterschiedlichen Größen mit- und untereinander verbunden werden, von oben mit Seilabhängung oder von unten mit Standfuß frei in den Raum „gebaut”/platziert und damit neue mobile Trennwandelemente geschaffen werden. Die gestalterischen Möglichkeiten mit dem Paneelsystem sind über die unterschiedlichen Größen, Anbindungselemente, Seilabhängungen oder Standlösungen und die Farbegebung der äußeren Hülle besonders vorteilhaft.
Die Möglichkeit jedes Anbindungselement ohne technische Fachkenntnisse frei mit dem Akustikpaneel verbinden zu können, macht aus dem Paneel ein modulares System.
Konzipiert ist die Paneelserie als Lösung für große Räume und für das moderne Arbeiten in Großraumbüros, da dort die Anforderungen an modulare und flexible Maßnahmen zur Schallabsorption und Schallschirmung am größten sind, denn die meisten Innenräume bieten in Ihrer architektonischen Grundausstattung (Wand-, Decken- und Bodenaufbau) kaum raumakustische Maßnahmen, die die Arbeits- und Aufenthaltsqualität des Menschen verbessern. Das textile Akustikpaneel in Sandwichbauweise verbessert über die Raumakustik hinaus auch das Innenarchitektonische Raumgefühl.
Bei möglichst hoher Leichtigkeit und Filigranität des Produktes werden größtmögliche Absorptionswerte erlangt, um das Produkt flexibel und vielfältig für die akustische und strukturelle Optimierung von Räumen einsetzen zu können.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN-ISO 354 [0154]

Claims

Textiles Akustik-Paneel in Sandwichbauweise (1) dadurch gekennzeichnet, dass eine doppelseitige magnetisch befestigte Schalenkonstruktion, die sich aus 2 jeweils mit einer umlaufenden Textilhülle ummantelten (3) Frässchalen (2) aufbaut, in die schallabsorbierender Akustikvlies (11) eingelegt wird und zwischen denen ein, über Eckbeschlag (18) gebildeter Funktionsrahmen (14) innenliegt (2), in dem frei verschiebbare Gewindelaufschuhe laufen (21), an denen sämtliche Anbindungselemente (23), Standfüße (24) und Seilaufhängungen (25) eingebracht werden können und dadurch mit- sowie untereinander individuell kombinierbar sind, und einen Schallabsorbtions- (28.) und Schallschirmungseffekt aufweisen (29).
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Paneel aus zwei Frässchalen besteht, die als Vorder- und Rückseite die beiden Außenflächen des Paneels (Paneelhälften 1 und 2) bilden, zwischen denen sich ein Funktionsrahmen befindet, und in dieser Verbindung die Sandwichbauweise ausmacht.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Paneelhälfte aus einer Frässchale besteht, in die das Akustikvlies und in Ausfräsungen Gewindescheiben eingelegt werden und die mit einer Textilhülle ummantelt wird, die die Front- und Seitenfläche umschließt und damit die Außenseite der Paneelhälfte darstellt, während an der Rückfläche der Frässchale der Funktionsrahmen angebracht wird.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die andere Paneelhälfte aus einer Frässchale besteht, in die das Akustikvlies und in Ausfräsungen Gewindescheiben eingelegt werden und die mit einer Textilhülle ummantelt wird, die die Front- und Seitenfläche umschließt und damit die Außenseite dieser Paneelhälfte darstellt, an deren Rückfläche Eck-Magnete und Innenmagnete angebacht sind, die zur Aufnahme der Panelhälfte gemäß Schutzanspruch 3. dienen.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Frässchalen gemäß Schutzanspruch 3. und 4. aus Metall, Holz, und sonstigen Verbundstoffen, vorzugsweise Kunststoff bestehen, deren Materialstärke 2 mm bis 100 mm, vorzugsweise 5 mm betragen.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Frässchale in den Größen Länge × Breite × Höhe von 200 mm × 200 mm × 5 mm bis 3000 mm × 6000 mm × 210 mm reichen.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in den Plattenwerkstoff der beiden Frässchalen gemäß Schutzanspruch 3. und 4. Ausfräsungen mit einer Tiefe von 1,90 mm–99,90 mm im 45grad Winkel, vorzugsweise 4,80 mm in der Tiefe bei einer Materialstärke von 5 mm eingebracht werden, die in ihrer Tiefe minimal geringer als die Stärke des Plattenwerkstoffes sind und dadurch dünnwandige Verbindungen – Filmscharniere – bilden, die durch ihre Biegsamkeit eine Drehbewegung der verbundenen Teile und den einteiligen Aufbau der Frässchale ermöglichen, und durch Hochklappen abgeteilten Elemente mit einer Höhe von 3 mm–bis 200 mm, vorzugsweise inneren Höhe 15,50 mm die Schale aufbauen, während das Außenmaß dann 20,50 mm ausmacht.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Frässchalen gemäß Schutzanspruch 3. und 4. an den Ecken mit Ausfräsungen/Vertiefungen mit einer Tiefe von 0.2 mm bis 10 mm, Breite 5–60 mm, Höhe 5–100 mm, vorzugsweise einer Tiefe von 2 mm, einer Breite von 33 mm, verjüngt auf 24 mm und einer Länge 66 mm versehen werden, um die plane Aufnahme der Textilhülle an den Eckenbereichen zu ermöglichen.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an der Frässchalen gemäß Schutzanspruch 3. vier runde Ausfräsungen mit einem Durchmesser von 5 mm bis 200 mm, vorzugsweise 25 mm Durchmesser und 2 mm Tiefe dem flächenbündigen Einlegen von Gewindescheiben dienen, deren Aufgabe es ist als Konterpart den Eck-Magnet oder den Eckbeschlag zu befestigen.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an der Frässchale gemäß Schutzanspruch 3. und 4. in Abhängigkeit zum Format unterschiedlich viele Innenmagnete mit 5 mm bis 50 mm Durchmesser 2 mm bis 50 mm Höhe, vorzugsweise 25 mm im Durchmesser und 7 mm in der Höhe mit einer Durchgangsbohrung angebracht sind, um die Verbindung der beiden Paneelhälften zusätzlich zu stabilisieren und so optimalen Halt zu erreichen, indem die an der einen Frässchale befestigten Magnete und die an der anderen Frässchale befestigten Gegenstücke aufeinanderhaften.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in die beiden Frässchalen gemäß Schutzanspruch 3. und 4. ein Akustikvlies mit einer Stärke von 1 mm bis 200 mm als Füllung eingelegt wird, vorzugsweise 15 mm stark aus sortenreinem, inhomogen in seinem Aufbau verdichteten Polyester oder sonstige Dämm- und Akustikmaterialien in verschiedenen Dicken und Größen verwendet werden, wie Schäume, Mineralfaser- und Holzwollplatten.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die die Frässchalen ummantelnde Textilhülle aus Stoff aus natürlichen Materialien, wie Baumwolle uns Schurwolle wie auch aus synthetischem Material wie Polyester bestehen, deren Dicke variabel ist.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, eine optimale Aufmachung der Textilhülle mit einer einfachen Maschinennaht erreicht wird, deren Stichlänge 2 mm beträgt und eine Nahtfahne von 1,3 mm aufweist, wobei der Stoff an den Ecken vernäht wird und damit doppelt liegt.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, das der an der einen Paneelhälfte angebrachte Funktionsrahmen mit einer minimalen Abmessung von Länge 150 mm × Breite 3 mm × Höhe 150 mm bis maximalen Abmessung von Länge 5960 mm × Breite 100 mm × Höhe 2960 mm besteht und aus 4 Profilsegmenten (oben/unten/rechts/links) variabler Länge besteht, dessen Profil eine Breite von 3 mm bis 100 mm und Höhe von 5 mm–500 mm, vorzugsweise Breite 12 mm und Höhe 30 mm aufweist, und aus Aluminium oder Stahl, Messing, Kupfer, Magnesium, Kunststoff bestehen.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilsegmente gemäß Schutzanspruch 14. gerade geschnitten und mittels 4 multifunktionalen Eckbeschlägen, alternativ mit Gehrungsschnitt mittels 4 Winkel miteinander verbunden werden.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Funktionsträgerrahmen ein Kammerprofil, deren Kammerbreite von 2 mm bis 98 mm, vorzugsweise Kammerbreite: 8,8 mm beträgt und eine Systemnut mit einer Breite von 1 mm bis 96 mm und einer Höhe von 2 mm bis 490 mm, vorzugsweise Systemnutbreite 4,3 mm, die Systemnuthöhe 6,3 mm aufweist, der die Aufnahme der Gewindelaufschuhe ermöglicht.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Funktionsträgerahmen an seinen vier Seiten die Kammerprofile gemäß Schutzanspruch 13. aufweist, die durch vier Eckbeschläge zu einem Rahmen verbunden werden.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Eckbeschläge vorzugsweise aus Aluminium, gespant gefertigt wurden, auch aus den Materialien Kunststoff, Metall, Holz, (technische)-Keramik-Fertigungsverfahren: spanende Fertigungsverfahren, Guss und Spritzguss, 3d-Druckverfahren herstellbar, mit Maßen von Länge 15 mm bis 100 mm × Breite 15 mm bis 100 mm × Stärke 5 mm bis 100 mm vorzugsweise 40 mm lang × 40 mm breit × 12 mm stark an zwei Seiten mit rechteckigen Elementen/Stiften ausgeführt sind, die exakt in den mittleren Hohlraum des Rahmenprofils fassen und in die mittleren Profilkammern eingeführt werden.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Eckbeschlag gemäß Schutzanspruch 18. eine runde Aussparung mit zentrierter Durchgangsbohrung besitzt, welche die Aufnahme eines Magneten herkömmlicher Bauart und die genaue Positionierung an der Schale ermöglicht, damit der Rahmen an einer Frässchale fixiert wird, wobei die Aussparung auch das passgenaue Zusammenfügen der Hälften ermöglicht und die Lösung der Magnetverbindung nur auf Zug und nicht über Scherkräfte zu lösen ist, da diese durch die Aussparungen aufgefangen werden.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Eckbeschläge zusätzlich über Einführöffnungen für die Gewindelaufschuhe verfügen, die der Anbindungsmöglichkeit dienen und seitlich in das Profil eingeführt und entnommen werden.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewindelaufschuh aus einem im Profil laufende Unterteil, der einen Durchmesser von 3 mm bis 90 mm und eine Höhe von 1 mm bis 50 mm, vorzugsweise einen Durchmesser des Segment 1 von 8,4 mm und eine Höhe 4 mm, und einem über das Profilelement herausragenden in einer beliebigen Form ausgestaltbaren, vorzugsweise viereckig, der in seiner Höhe von 2 mm bis 60 mm und Länge und Breite von 2 mm bis 1100 mm, vorzugsweise mit einer Höhe des Segments 2 von 6 mm, Länge von 4,3 mm, und Breite 4,3 mm beträgt und das Gewinde ist in M1–M20 ausführbar, vorzugsweise M4-Gewinde.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beide Elemente des Gewindelaufschuhs gemäß Schutzanspruch 21. eine durchgängige Gewindebohrung aufweisen, wodurch der Laufschuh bei der Verschraubung mit den Anbindungselementen in Richtung des Anbindungselementes gezogen wird und eine feste Klemmverbindung erzeugt.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindelaufschuhe gemäß Schutzanspruch 21. im innenliegenden Funktionsträgerrahmen horizontal wie vertikal anwendbare Befestigungsmöglichkeiten für Anbindungselemente bieten.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Gewindelaufschuhe gemäß Schutzanspruch 21. und Schrauben das Paneel mit einem oder mehreren Standfüßen mit Länge × Breite × Dicke von 40 mm × 40 mm × 2 mm bis 2000 mm × 2000 mm × 500 mm, vorzugsweise 200 mm lang × 490 mm breit × 6 mm dick verbunden werden kann, der/die an der unteren Paneelseite angebracht, eine Paneelhalterung ermöglicht/ermöglichen und aus Metall, Kunststoff, Holz, Keramik, mineralische Werkststoffe, vorzugsweise Alumium besteht, alternativ kann auch eine Anbringung auf metallischen Oberflächen mit einem magnetischen Standfuß über eine Halterung mit Magneten mit einer Höhe von 2 mm bis 500 mm und einem Durchmesser von 20 mm bis 200 mm, vorzugsweise 66,5 mm im Durchmesser und 8,5 mm in der Höhe erfolgen.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mittels Einbindung an den Gewindelaufschuh gemäß Schutzanspruch 21. eine Seilabhängung über ein Drahtseil eine Anbindung an die Decke ermöglicht, alternativ auch mittels Magneten an magnetischen Deckenelementen befestigt wird, wobei das Paneel über eine Seilverbindung am Magneten befestigt ist.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindelaufschuhe gemäß Schutzanspruch 21. eine Verbindung von zwei Paneelen zu einander ermöglichen, indem das Drahtseil mittels des Anbindungselementes, des Drahteilhalter und Gewindestiften an zwei Paneelen befestigt wird.
Textiles Akustikpaneel in Sandwichbauweise nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Zusammenfügen der beiden Paneelhälften gemäß Schutzanspruch 3. und 4., der an einer Paneelhälfte befestigte Eck-Magnet an eine im Eckbeschlag angebrachte Metallscheibe greift und der Eckbeschlag zusammen mit einer Metallscheibe, die als Gegenstück zu einem Magneten dient, über die mittlere Bohrung an eine der Frässchalen geschraubt wird, wobei der Magnet, der an der zweiten Frässchale befestigt wird, an der Metallscheibe haftet und durch die Vertiefungsfräsung in Position gehalten wird.
Beidseitiges Akustik-Paneel nach Schutzanspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Paneelkonstruktion in der als vorzugsweise benannten Ausgestaltung eine breitbandige Absorption im Frequenzbereich von 125–4000 Herz erreicht.
Beidseitiges Akustik-Paneel nach Schutzanspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Paneelkonstruktion über Schutzanspruch 28. hinaus über eine schallschirmende Funktion verfügt.