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TECHNISCHES GEBIET
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Die
Erfindung betrifft einen Montagetisch zur Bestückung und
Verdrahtung von Schaltschrank-Elementen. Ein Schaltschrank beherbergt
die elektrischen Komponenten einer beispielsweise verfahrenstechnischen
Anlage oder einer Werkzeugmaschine. Diese Komponenten sollen durch
den Schaltschrank vor Staub und Wasser geschützt werden; darüber
hinaus bietet der Schaltschrank eine gute Strukturierung und Halterung
der einzelnen Komponenten.
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STAND DER TECHNIK
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Zur
Bestückung und Verdrahtung eines Schaltschrankes wird in
der Regel die Montageplatte des Schaltschrankes ausgebaut und auf
einem Montagetisch mit den entsprechenden Komponenten versehen.
In vergleichbarer Weise können auch die Seitenwände
und die Tür des Schaltschrankes mit elektrischen Komponenten
versehen werden. Insbesondere bei flachen Schaltschränken
kann die Bestückung und Verdrahtung jedoch auch an dem
vollständigen Gehäuse des Schaltschrankes vorgenommen werden.
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Regelmäßig
werden in einem ersten Schritt die Schaltpläne für
den Schaltschrank erstellt und die Position der einzelnen Komponenten
wird auf dem zu verdrahtenden Schaltschrank-Element angezeichnet.
Anschließend werden die notwendigen Bohrungen vorgenommen,
um schließlich die einzelnen elektrischen Komponenten auf
der Montageplatte befestigen zu können.
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Aus
der
DE G 83 16 168
U1 ist ein Montagetisch zur Bestückung und Verdrahtung
von Schaltschränken bekannt, der einen fahrbaren Bodenrahmen
besitzt. An diesem Bodenrahmen ist an einer Schwenkachse ein Montagerahmen
gelagert, der relativ zur Horizontalen beidseitig verschwenkt werden kann.
Die Lagefixierung des Montagerahmens folgt mittels Formschlussteilen.
Zu diesem Zweck ist an dem Montagerahmen eine halbkreisförmige
Platte angebracht, die in regelmäßigen Abständen
Bohrungen aufweist. In diese Bohrungen kann ein Feststellstift eingesetzt
werden, so dass der Montagerahmen in einer bestimmter. Position
lagefixiert ist. Durch die Lagerung des Montagerahmens lediglich
an einer Schwenkachse müssen von den Feststellstiften insbesondere
bei einer größeren Belastung des Montagerahmens – beispielsweise
beim Bohren – große Momente aufgenommen werden.
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Insbesondere
in kleinen Betrieben wird häufig auf einen speziellen,
komplizierten Montagetisch verzichtet, da sich dessen Anschaffung
wirtschaftlich nicht lohnt und der Montagetisch darüber
hinaus einen großen Platzbedarf aufweist. Daher wird für
die Verdrahtung und Bestückung von Schaltschrank-Elementen
häufig auf einen einfachen Tisch zurückgegriffen,
gegebenenfalls kann das entsprechende Schaltschrank-Element auch
auf zwei Holzböcke aus dem Baumarkt aufgelegt werden. Bei
solchen Behelfsmaßnahmen kommt es jedoch zu einer rückenbelastenden
Haltung, beispielsweise während des Anzeichnen und des
Verlegens der Leitungen.
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DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
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Ausgehend
von diesem vorbekannten Stand der Technik liegt der Erfindung die
Aufgabe zu Grunde, einen verbesserten Montagetisch zur Bestückung und
Verdrahtung von Schaltschrank-Elementen anzugeben, der wirtschaftlich
hergestellt werden kann und mit dem ein bequemes und rückenschonendes Arbeiten
möglich ist.
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Der
erfindungsgemäße Montagetisch ist durch die Merkmale
des Hauptanspruches 1 gegeben. Sinnvolle Weiterbildungen der Erfindung
sind Gegenstand von sich daran anschließenden weiteren
Ansprüchen.
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Der
erfindungsgemäße Montagetisch zur Bestückung
und Verdrahtung von Schaltschrank-Elementen oder dergleichen besitzt
ein Standelement, an dem zumindest zwei etwa vertikale erste Stützsäulen
befestigt oder befestigbar sind. Darüber hinaus besitzt
das Standelement zumindest eine zweite Stützsäule,
die teleskopierbar ausgebildet ist und so an dem Standelement befestigt
ist, dass sie um eine horizontale erste Schwenkachse verschwenkt
werden kann. Der Montagetisch besitzt darüber hinaus einen
Montagerahmen zum Auflegen des zu bestückenden Schaltschrank-Elementes.
Der Montagerahmen ist zum Einen an den beiden ersten Stützsäulen
so befestigt, dass er um eine durch diese beiden ersten Stützsäulen
verlaufende zweite Schwenkachse verschwenkbar gelagert ist. Eine
weitere Befestigung des Montagerahmens erfolgt an der zweiten, teleskopierbaren
Stützsäule. Der Montagerahmen kann auf diese Weise
in zumindest einer ersten, etwa vertikalen Arbeitsstellung lagefixiert
werden. Wird die zweite, teleskopierbare Stützsäule
eingefahren, kann der Montagerahmen in zumindest eine zweite, etwa
horizontale Arbeitsstellung gebracht und auch in dieser zweiten
Arbeitsstellung lagefixiert werden. Zur Befestigung des Schaltschrank-Elementes
an dem Montagerahmen besitzt der Montagerahmen eine obere und eine
untere Befestigungsleiste, die etwa parallel zur zweiten Schwenkachse
des Montagerahmens ausgerichtet sind.
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Ein
zu bestückendes Schaltschrank-Element kann beispielsweise
in der vertikalen Stellung des Montagerahmens auf die untere Befestigungsleiste des
Montagerahmens aufgestellt werden und mittels der oberen und der
unteren Befestigungsleiste an dem Montagerahmen lagefixiert werden.
Anschließend kann der Montagerahmen in seine horizontale Arbeitsstellung
gebracht werden. In dieser horizontalen Arbeitsstellung kann beispielsweise
das Anzeichnen der Montageplatte und das Bohren erfolgen. Durch
die Lagerung des Montagerahmens an zumindest drei Punkten – den
beiden ersten Stützsäulen und der zumindest einen
zweiten Stützsäulen – ist eine gute Stabilität
des Montagerahmens in der horizontalen Arbeitsstellung gewährleistet.
Insbesondere beim Bohren können auf den Montagerahmen große Kräfte
einwirken, so dass sichergestellt werden muss, dass der Montagerahmen
nicht wegkippen kann. Durch die Dreipunktlagerung des Montagerahmens
können sich bei dem erfindungsgemäßen
Montagetisch die Kräfte besser verteilen, was eine höhere
Stabilität nach sich zieht.
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Nach
dem Fertigstellen derjenigen Arbeiten, die eine waagerechte Position
des Schaltschrank-Elementes erfordern, kann der Montagerahmen in
seine zweite, etwa vertikale Arbeitsstellung gebracht werden, indem
die teleskopierbare zweite Stützsäule ausgefahren
wird. Dies kann beispielsweise manuell mittels einer Handkurbel
erfolgen. In einer bevorzugten Ausführungsform kann dieses Verstellen
auch mittels eines Akkuschraubers, eines elektrischen Antriebs oder
einer pneumatischen Verstelleinheit erfolgen. Der Montagerahmen
und das an dem Montagerahmen befestigte Schaltschrank-Element muss
daher nicht von Hand verschwenkt werden, sondern kann sicher durch
die teleskopierbare zweite Stützsäule in eine
andere Arbeitsstellung gebracht werden. In dieser Arbeitsstellung
kann beispielsweise das Anbringen der Kabelkanäle sowie das
Bestücken des Schaltschrank-Elementes mit den einzelnen
elektrischen Komponenten sowie deren Verdrahtung erfolgen. Durch
die etwa vertikale Position des Montagerahmens und damit auch des Schaltschrank-Elementes
kann der jeweilige Monteur aufrecht vor dem Schaltschrank-Element
stehen, ohne seinen Rücken belasten zu müssen.
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In
vorteilhafter Weise kann der Montagerahmen zwischen seiner ersten,
etwa horizontalen Arbeitsstellung und seiner zweiten, etwa vertikalen
Arbeitsstellung stufenlos verstellbar sein. Durch diese stufenlose
Verstellbarkeit kann der Montagerahmen insbesondere beim Anbringen
der elektrischen Komponenten in eine solche etwa vertikale Position
gebracht werden, die für den entsprechenden Monteur am
bequemsten ist.
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Bei
dem Montagerahmen des erfindungsgemäßen Montagetisches
kann es sich im einfachsten Fall um eine Platte, beispielsweise
aus Kunststoff, aus Metall oder aus Holz, handeln. Der Montagerahmen
kann in einer bevorzugten Ausführungsform auch ein rahmenartiges
Gestell aufweisen, auf das das zu bestückende Schaltschrank-Element
aufgelegt werden kann. Dieses rahmenartige Gestell kann vorzugsweise
teleskopierbar ausgebildet sein, so dass beim Nichtgebrauch des
Montagetisches nur wenig Platz gebraucht wird und der Montagerahmen an
unterschiedliche Schaltschrank-Elemente mit unterschiedlichen Höhen
und Breiten der Elemente angepasst werden kann.
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Insbesondere
kann der Montagerahmen zwei seitliche Längsträger
aufweisen, die über eine obere Abschlussleiste und eine
untere Abschlussleiste aneinander befestigt sind. Die beiden seitlichen Längsträger
können vorzugsweise teleskopierbar ausgebildet sein, um
eine Anpassung des Montagerahmens an die Höhe der jeweiligen
Schaltschrank-Elemente zu ermöglichen.
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Zusätzlich
oder alternativ dazu können die obere und die untere Abschlussleiste
teleskopierbar ausgebildet sein und der Montagerahmen dadurch an
unterschiedliche Breiten von Schaltschrank-Elementen angepasst werden.
Darüber hinaus könnten auch mehrere, schmalere
Schaltschrank-Elemente gleichzeitig an dem Montagerahmen befestigt
werden und mit elektrischen Komponenten bestückt werden.
Dies kann insbesondere bei kleineren Schaltschank-Elementen vorteilhaft
sein, die identisch zueinander mit elektrischen Komponenten versehen werden
sollen.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform kann die Befestigungsleiste
ein C-Profil aufweisen, an dem zumindest zwei Befestigungsplatten
befestigt werden können. Die Befestigung der Befestigungsplatten sollte
vorzugsweise so erfolgen, dass die Lage der Befestigungsplatten an
die unterschiedliche Breite der zu befestigenden Schaltschrank-Elemente
angepasst werden kann, was durch ein Verschieben der Befestigungsplatten
in dem C-Profil erreicht werden kann. Die Befestigungsplatten können
jeweils zumindest einen Befestigungsdorn aufweisen, der in den umgebördelten
Rand der Schaltschrank-Elemente eingreifen kann und so eine Befestigung
der Schaltschrank-Elemente an dem Montagerahmen ermöglicht.
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Vorzugsweise
kann das Standelement des Montagetisches mehrere Rollen aufweisen
und damit fahrbar ausgebildet sein. Der erfindungsgemäße Montagetisch
kann dadurch ohne größere Kraftanstrengung an
den jeweiligen Arbeitsplatz gefahren werden. Nach Abschluss eines
Arbeitsschrittes oder bei längerem Nichtgebrauch kann der
Montagetisch auch wieder von dem Arbeitsplatz entfernt werden, so
dass kein wertvoller Arbeitsplatz benötigt wird.
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Für
den Transport des Montagetisches, beispielsweise bei einem Umzug
oder für den Vertrieb, kann es vorteilhaft sein, den Montagetisch
demontieren zu können. Insbesondere ein Zusammenlegen des
Montagetisches zu einem möglichst flachen Paket kann für
den Vertrieb des Montagetisches erwünscht sein.
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Weitere
Vorteile und Merkmale der Erfindung sind den in den Ansprüchen
ferner angegebenen Merkmalen sowie dem nachstehenden Ausführungsbeispiel
zu entnehmen.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG
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Die
Erfindung wird im Folgenden anhand dem in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiel näher beschrieben und erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen
Montagetisches mit einem an dem Montagerahmen befestigten ersten
Schaltschrank-Element,
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2 eine
perspektivische Seitenansicht des erfindungsgemäßen
Montagetisches gemäß 1,
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3 eine
perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen
Montagetisches mit einem an dem in seiner horizontalen Arbeitsstellung
befindlichen Montagerahmen befestigten zweiten Schaltschrank-Element,
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4 eine
perspektivische Ansicht der Rückseite des erfindungsgemäßen
Montagetisches mit einem an dem in seiner vertikalen Arbeitsstellung befindlichen
Montagerahmen befestigten zweiten Schaltschrank-Element,
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5 eine
perspektivische Detailansicht der oberen Befestigungsleiste des
erfindungsgemäßen Montagetisches und
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6 eine
perspektivische Detailansicht der unteren Befestigungsleiste des
erfindungsgemäßen Montagetisches.
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WEGE ZUM AUSFÜHREN
DER ERFINDUNG
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Der
erfindungsgemäße Montagetisch 10 besitzt
ein Standelement 12, das im vorliegenden Beispielsfall
einen etwa T-förmigen Rahmen 14 aufweist. An dem
T-förmigen Rahmen 14 des Standelementes 12 befinden
sich im vorliegenden Beispielsfall vier Rollen 16, die
jeweils über ein Plattenelement 18 an dem T-förmigen
Rahmen 14 befestigt sind. Die einzelnen Rollen 16 sind
feststellbar ausgebildet, so dass der Montagetisch 10 an
der ihm zugedachten Position – beispielsweise in einer
Montagehalle – sicher aufgestellt werden kann. Um etwaige
Unebenheiten des Untergrundes auszugleichen, kann zumindest eine
der Rollen 16 höhenverstellbar ausgebildet sein.
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Der
T-förmige Rahmen 14 des Standelementes 12 ist
aus Vierkantrohren aufgebaut. Im vorliegenden Beispielsfall besitzt
der T-förmige Rahmen 14 zwei zueinander parallele,
gleich lange, vordere Querträger 20, 22.
Diese beiden Querträger 20, 22 sind beidseitig über
jeweils zwei parallele, an der Oberseite der Vierkantrohre befestigte
Abstandshalter 24, 26 aneinander befestigt. Der äußere
Abstandshalter 24 befindet sich beidseitig jeweils an der Außenkante
der Querträger 20, 22; der innere Abstandshalter 26 befindet
sich etwas nach innen versetzt. Auf der Oberseite der Abstandshalter 24, 26 ist eines
der eine Rolle 16 tragenden Plattenelemente 18 befestigt.
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An
dem hinteren Querträger 22 sind zwei Längsträger 30, 32 befestigt,
die etwa senkrecht zu dem hinteren Querträger 22 ausgerichtet
sind und in einer Ebene mit den beiden Querträgern 20, 22 liegen.
Die beiden Längsträger 30, 32 sind
im Verhältnis zu den Abstandshaltern 24, 26 nach
innen versetzt. Auf den beiden Längsträgern 30, 32 liegen
zwei hintere Querträger 34, 36 auf, die
mit einem gegenseitigen Abstand auf den Längsträgern 30, 32 befestigt sind.
Auf den Querträgern 34, 36 ist im Bereich
der Längsträger 30, 32 beidseitig
jeweils ein Plattenelement 18 befestigt, an dem jeweils
eine Rolle 16 angebracht ist.
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Die
Befestigung der einzelnen Vierkantrohre – also der Querträger 20, 22,
der Abstandshalter 24, 26, der Längsträger 30, 32 und
der Querträger 34, 36 – sowie
der Plattenelemente 18 erfolgt im vorliegenden Beispiel
jeweils durch eine Schweißverbindung. Im Gegensatz dazu
könnte auch daran gedacht werden, die einzelnen Vierkantrohre über
Flansch-Verbindungen aneinander zu befestigen. Darüber
hinaus könnten auch Steckverbindungen denkbar sein, wobei
diese Steckverbindungen vorzugsweise eine so formschlüssige
Verbindung ergeben sollten, dass ein unbeabsichtigtes Lösen
nicht möglich ist.
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An
dem Querträger 22 sind im vorliegenden Beispielsfall
zwei parallele, vertikale erste Stützsäulen 40, 42 befestigt.
Die beiden vertikalen ersten Stützsäulen 40, 42 befinden
sich im Vergleich zu den Längsträgern 30, 32 weiter
zum Mittelpunkt des Querträgers 22 hin versetzt.
Die beiden vertikalen ersten Stützsäulen 40, 42 werden
durch einen unteren Abstandshalter 44 sowie durch einen
oberen Abstandshalter 46 aneinander befestigt. Während
der untere Abstandshalter 44 zwischen den beiden vertikalen
ersten Stützsäulen 40, 42 befestigt
ist, liegt der obere Abstandshalter 46 bündig
auf den beiden vertikalen ersten Stützsäulen 40, 42 auf.
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Im
vorliegenden Beispielsfall sind die vertikalen ersten Stützsäulen 40, 42 nicht
teleskopierbar ausgebildet. In einer alternativen Ausführungsform könnten
die beiden vertikalen Stützsäulen 40, 42 jedoch
teleskopierbar ausgebildet sein und damit eine Höhenverstellbarkeit
des Montagerahmens in seiner vertikalen Arbeitsposition ermöglichen.
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An
dem Querträger 34 ist mittig ein vertikaler Abstandshalter 50 befestigt.
Der Abstandshalter 50 endet auf der Höhe der Unterseite
des unteren Abstandshalters 44. Mittig an diesem unteren
Abstandshalter 44 ist ein Längsträger 52 befestigt,
der mit seinem hinteren Ende auf dem vertikalen Abstandshalter 50 aufliegt
und dort befestigt ist. Im Bereich des vertikalen Abstandshalters 50 ist
an dem Längsträger 52 beidseitig jeweils
eine etwa halbkreisförmige Platte 54 befestigt.
Zwischen diesen beiden Platten 54 ist eine zweite Stützsäule 56 schwenkbar
gelagert. Die zweite Stützsäule 56 kann
um eine erste Schwenkachse 58, die etwa parallel zu den
Querträgern 20, 22 und damit auch zu
den Querträgern 34, 36 verläuft, verschwenkt
werden.
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Im
Gegensatz zu den vertikalen ersten Stützsäulen 40, 42 ist
die zweite Stützsäule 56 teleskopierbar
ausgebildet. Die Einstellung der Länge der zweiten Stützsäule 56 erfolgt
im vorliegenden Beispielsfall mittels einer Handkurbel 60.
Auf diese Weise ist eine stufenlose Verstellbarkeit der zweiten
Stützsäule 56 möglich. Im Gegensatz
zu dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel könnte
statt der Handkurbel 60 auch ein Ansatz für einen
beispielsweise Akkuschrauber, einen elektrischen Antrieb oder eine pneumatischen
Verstelleinheit vorgesehen sein, um das Verstellen der zweiten Stützsäule 56 zu
erleichtern. Ist keine stufenlose Verstellbarkeit der zweiten Stützsäule 56 erforderlich,
könnte die Einstellung der Länge der zweiten Stützsäule 56 beispielsweise auch über
einen oder mehrere Feststellstifte erfolgen, die in entsprechende
Bohrungen der zweiten Stützsäule 56 eingesetzt
werden könnten.
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Der
Montagerahmen 70 des Montagetisches 10 besitzt
zwei zueinander parallele seitliche Längsträger 72, 74.
Der innere Abstand der beiden seitlichen Längsträger 72, 74 des
Montagerahmens 70 entspricht etwa dem äußeren
Abstand der beiden vertikalen ersten Stützsäulen 40, 42.
Etwa mittig der beiden seitlichen Längsträger 72, 74 befindet
sich jeweils eine halbkreisförmige Platte 76,
die an dem auf den beiden vertikalen ersten Stützsäulen 40, 42 aufliegenden
oberen Abstandshalter 46 schwenkbar gelagert ist. Dadurch
kann der Montagerahmen 70 um eine durch die beiden Platten 76 verlaufende
zweite Schwenkachse 78 verschwenkt werden. Diese zweite
Schwenkachse 78 verläuft parallel zur ersten Schwenkachse 58 der
zweiten Stützsäule 56.
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Zwischen
den beiden seitlichen Längsträgern 72, 74 des
Montagerahmens 70 befindet sich ein unterer Abstandshalter 80 sowie
zwei obere Abstandshalter 82, 84. Die beiden oberen
Abstandshalter 82, 84 sind etwas außermittig
beidseitig durch jeweils eine halbkreisförmige Platte 86,
zwischen denen der obere Endbereich 88 der zweiten Stützsäule 56 schwenkbar
gelagert ist, miteinander verbunden.
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Die
Lagerung des Montagerahmens 70 erfolgt damit im vorliegenden
Beispielsfall an drei Punkten, wobei diese drei Punkte nicht auf
einer Geraden liegen. Dadurch erhöht sich die Stabilität
des Montagerahmens 70 insbesondere bei größeren
Krafteinwirkungen. Durch die zweite, teleskopierbare Stützsäule 56 müssen
bei einer Belastung im Außenbereich des Montagerahmens 70 von
der durch die beiden Platten 76 verlaufenden zweiten Schwenkachse 78 nur
geringere Momente aufgenommen werden, als es ohne diese zweite Stützsäule 56 der
Fall wäre. Die Lastenverteilung ist bei dem erfindungsgemäßen Montagetisch 10 daher
besser als bei den im Stand der Technik bekannten Montagetischen.
Eine vergleichbare Dreipunktlagerung ist zwar aus anderen Bereichen
bekannt – beispielsweise aus dem Fensterbau – für
diesen Zweck vorgesehene Montagetische eignen sie sich jedoch nicht
für den Schaltschrankbau, da Montagetische im Fensterbau
lediglich in ihrer horizontalen Arbeitsstellung verwendet werden,
wohingegen die vertikale Stellung regelmäßig nur
dem einfachen Transport dient. Im Gegensatz dazu müssen
Montagetische im Schaltschrankbau sowohl eine vertikale als auch
eine horizontale Arbeitsstellung einnehmen können.
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Die
beiden seitlichen Längsträger 72, 74 des Montagerahmens 70 sind
teleskopierbar ausgebildet, um den Montagerahmen 70 an
verschiedene Größen von zu bestückenden
Schaltschrank-Elementen anzupassen. Im vorliegenden Beispielsfall
können die seitlichen Längsträger 72, 74 in
beide Richtungen ausgezogen werden. Die nach oben ausziehbaren Innenrohre 90, 92 der
seitlichen Längsträger 72, 74 werden
durch eine obere Abschlussleiste 94 miteinander verbunden.
Die obere Abschlussleiste 94 liegt auf den beiden Innenrohren 90, 92 auf
und kragt beidseitig nach außen hin über.
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In
vergleichbarer Weise ist an den unteren Innenrohren 96, 98 der
seitlichen Längsträger 72, 74 eine
untere Abschlussleiste 100 befestigt. Die Länge der
oberen Abschlussleiste 94 entspricht der Länge der
unteren Abschlussleiste 100. Durch die auskragenden Bereiche
der oberen und unteren Abschlussleisten 94, 100 können
an dem Montagerahmen 70 auch solche Schaltschrank-Elemente
befestigt und bearbeitet werden, die deutlich breiter sind als der Abstand
der beiden seitlichen Längsträger 72, 74 des Montagerahmens 70.
Auch könnten mehrere, schmalere Schaltschrank-Elemente
nebeneinander an einem solchen Montagerahmen 70 befestigt
werden, die gleichzeitig bearbeitet werden könnten. Dies kann
insbesondere dann vorteilhaft sein, wenn mehrere identische Schaltschränke
bestückt werden sollten. Diese Möglichkeit wird
noch dadurch weiter bestärkt, dass an beiden seitlichen
Längsträgern 72, 74 jeweils
etwa mittig ein nach außen weisendes Kragrohr 102, 104 vorhanden
ist. Breitere Schaltschrank-Elemente liegen zusätzlich
auf diesen Kragrohren 102, 104 auf und biegen
auf diese Weise mittig nicht so schnell durch.
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Im
Gegensatz zu dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel
könnten auch die beiden Kragrohre 102, 104 teleskopierbar
ausgebildet sein. Auf die Kragrohre 102, 104 könnte
jedoch auch verzichtet werden, insbesondere wenn nur schmale Schaltschrank-Elemente
zu bearbeiten sind. Auch die obere und die untere Abschlussleiste 94, 100 müsste
in diesem Fall nicht nach außen auskragen. Die obere und
die untere Abschlussleiste 94, 100 könnten
jedoch auch vergleichbar der seitlichen Längsträger 72, 74 teleskopierbar
ausgebildet sein, um einen möglichst großen Anwendungsbereich
des Montagetisches 10 zu ermöglichen.
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In
den 1 und 2 wurde ein erstes Schaltschrank-Element 110 an
dem Montagerahmen 70 befestigt. Bei dem ersten Schaltschrank-Element 110 handelt
es sich im vorliegenden Beispielsfall um die Montageplatte eines
Schaltschrankes. Der Montagerahmen 70 befindet sich in
den 1 und 2 in einer annähernd
vertikalen Position und damit in einer ersten Arbeitsstellung 112.
In dieser ersten Arbeitsstellung 112 kann beispielsweise
das Bestücken des ersten Schaltschrank-Elementes 110 mit
den elektrischen Komponenten erfolgen. Die erste Arbeitsstellung 112 wurde
von dem an dem ersten Schaltschrank-Element 110 arbeitenden
Monteur so gewählt, dass für ihn ein bequemes
Arbeiten möglich ist. Die erste Arbeitsstellung 112 könnte
jedoch auch noch vertikaler gewählt werden, was durch die
Pfeile 114 angedeutet ist.
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Durch
ein Einfahren der teleskopierbaren zweiten Stützsäule 56 kann
der Montagerahmen 70 in eine zweite Arbeitsstellung 116 verfahren
werden (siehe 3), was durch die Pfeile 118 angedeutet ist.
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Im
Gegensatz zu dem ersten Schaltschrank-Element 110 ist in
den 3 und 4 ein zweites Schaltschrank-Element 120 an
dem Montagerahmen 70 befestigt. Bei dem zweiten Schaltschrank-Element 120 handelt
es sich um das vollständige Gehäuse eines Schaltschrankes.
Der erfindungsgemäße Montagetisch 10 ermöglicht
demgemäß auch ein Arbeiten an einem vollständigen Schaltschrank-Gehäuse,
ohne dass ein vorheriger Ausbau, beispielsweise der Montageplatte,
erforderlich wäre. Dies kann insbesondere bei relativ flachen Gehäusen
vorteilhaft sein.
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Die
Befestigung des ersten Schaltschrank-Elementes 110 beziehungsweise
des zweiten Schaltschrank-Elementes 120 an dem Montagerahmen 70 erfolgt
durch eine obere und eine untere Befestigungsleiste 130, 150.
Eine Detailansicht der oberen Befestigungsleiste 130 ist
in 5 dargestellt. An der oberen Abschlussleiste 94 ist
im dargestellten Beispielsfall ein C-Profil 132 befestigt,
das mit seiner offenen Seite von der Abschlussleiste 94 weg zeigt.
In dem C-Profil 132 kann eine im vorliegenden Beispielsfall
nicht dargestellte Mutter vorhanden sein. An dieser hier nicht dargestellten
Mutter kann beispielsweise ein Schnellspanner 134 befestigt
werden. Durch ein leichtes Lösen der Befestigung des Schnellspanners 134 an
der Mutter innerhalb des C-Profiles 132 kann die Mutter
mit dem Schnellspanner 134 innerhalb des C-Profiles 132 verschoben werden.
Dadurch kann die Position des Schnellspanners 134 an die
unterschiedliche Breite der zu befestigenden Schaltschrank-Elementen 110, 120 angepasst
werden.
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Die
in 6 dargestellte untere Befestigungsleiste 150 besitzt
ebenso wie die obere Befestigungsleiste 130 ein an der
unteren Abschlussleiste 100 befestigtes C-Profil 152.
Auch das C-Profil 152 weist von der unteren Abschlussleiste 100 weg.
In dem C-Profil 152 kann beispielsweise eine Vierkantmutter
vorhanden sein, die im vorliegenden Beispielsfall nicht dargestellt
ist. An dieser Vierkantmutter ist im vorliegenden Beispielsfall
eine Befestigungsplatte 154 befestigt, die in dem C-Profil
längs verschoben werden kann. Die Befestigungsplatte 154 weist
einen Befestigungsdorn 156 auf, der in den umgebördelten
Rand 158 eines Schaltschrank-Elementes 110, 120 eingreifen
und dieses Schaltschrank-Element 110, 120 somit
an dem Montagerahmen 70 befestigen kann. Wie insbesondere
der 3 zu entnehmen ist, sind im vorliegenden Beispielsfall
insgesamt vier Befestigungsplatten 154 vorhanden.
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Im
vorliegenden Beispielsfall sind die obere Befestigungsleiste 130 und
die untere Befestigungsleiste 150 verschieden ausgebildet.
Im Gegensatz dazu könnten die beiden Befestigungsleisten 130, 150 auch
identisch zueinander ausgebildet sein; beispielsweise könnte
in beiden Fällen die untere Befestigungsleiste 150 vorhanden
sein. Neben den hier dargestellten Befestigungsleisten 130, 150 sind
auch alternative Befestigungsmöglichkeiten der Schaltschrank-Elemente 110, 120 an
dem Montagerahmen 70 denkbar.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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