DE202009017671U1

DE202009017671U1 - Reflektor für Straßenleitpfosten

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Publication number: DE202009017671U1
Application number: DE202009017671U
Authority: DE
Original assignee: Beilharz & Co KG GmbH
Current assignee: Beilharz & Co KG GmbH
Priority date: 2009-12-28
Filing date: 2009-12-28
Publication date: 2010-04-08
Anticipated expiration: 2019-12-29

Abstract

Reflektor (1), insbesondere für Straßenleitpfosten, mit
– einer Trägerplatte (3),
– einem auf der Trägerplatte (3) angeordnetem Reflexionselement (4) und
– mindestens einem auf der Rückseite der Trägerplatte (3) angeordnetem und mit dieser Rückseite fest verbundenem Rastelement (2)
dadurch gekennzeichnet, dass
das mindestens eine Rastelement (2) mindestens eine Reihe von gleichmäßig hintereinander angeordneten Rastlamellen (5) aufweist, die gleichmäßig um einen nietförmigen Kern (6) des Rastelementes (2) angeordnet sind.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Reflektor, insbesondere einen Reflektor für Straßenleitpfosten, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
Straßenleitpfosten werden beidseitig der Fahrbahn in Abständen von ca. 50 m aufgestellt, um den Fahrbahnverlauf zu markieren. Üblicherweise sind die Straßenleitpfosten in ihrem oberen Bereich mit Reflektoren versehen, damit sie auch bei Dunkelheit ihre Funktion zu erfüllen. Heute werden meist Leitpfosten mit dreieckförmigen Hohlprofilen aus Kunststoff eingesetzt, die nach verschiedensten Verfahrenstechniken hergestellt werden, wie z. B. im Spritzgießverfahren, Extrusionsverfahren oder Blasverfahren. Auf den der Straße zugewandten Seiten der Leitpfosten sind Aufnahmeflächen als Sitz für Reflektoren vorgesehen, wobei die Aufnahmeflächen in der Regel als Vertiefungen oder Einziehungen innerhalb der Seiten des Leitpfostens so ausgeführt sind, dass die Reflektoren bündig mit der Seitenfläche des Straßenleitpfostens abschließen und im eingebauten Zustand nicht über die Seitenaußenfläche des Leitpfostens hinausstehen. Dies hat den Vorteil, dass ein gewisser Schutz vor Beschädigungen gegeben ist und auch Schmutzpartikel keine vorstehenden Flächen zur Anlagerung finden.
Es werden heute unterschiedliche Reflektortypen eingesetzt, wovon die gebräuchlichsten die sog. Kunststoffprismenreflektoren und die Glasperlenreflektoren sind. Weniger häufig werden Folienreflektoren eingesetzt. Die Befestigung der Reflektoren erfolgt üblicherweise über Schraubverbindungen oder sog. Spreiznieten. Bei der Befestigung mit Spreiznieten hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, die Aufnahmelöcher für die Spreiznieten schon direkt bei der Fertigung des Pfostens mit einzuformen. Dies erspart den zusätzlichen Arbeitsgang des Bohrens, wodurch gleichzeitig Ungenauigkeiten vermieden werden, die beim nachträglichen Bohren auftreten können und dann die exakte Lage des Reflektors beeinträchtigen. Beim Verschrauben von Reflektoren werden die Schrauben direkt in den Kunststoff eingedreht, wozu in der Regel Blech- oder Spaxschrauben verwendet werden, was die Gefahr mit sich bringt, dass der Kunststoff beim Eindrehen der Schrauben ausreißt, so dass die Befestigung des Reflektors nicht die angestrebte Festigkeit erhält. Das Verschrauben hat darüber hinaus den Nachteil, dass es ein relativ aufwändiger Arbeitsgang ist und die Reflektoren bei zu starkem Eindrehen leicht beschädigt werden können. Somit haben sich in der neueren Zeit die sog. Spreiznieten oder Spreizdübel durchgesetzt, die aus einer Spreizhülse und einem Spreizstift bestehen. Dabei trägt das Oberteil der Spreizhülse einen Halbrundkopf, dessen Unterfläche sich in eine entsprechende Einsenkung im Reflektor einsetzt. Die Spreizhülse selber ragt durch den Reflektor und das entsprechende Aufnahmeloch im Leitpfosten in das Innere des Leitpfostens und wird beim Durchtreiben des Spreizstiftes aufgespreizt, womit dann die Befestigung des Reflektors erfolgt.
Die Verwendung von sog. Spreiznieten oder Spreizdübeln zur Befestigung von Reflektoren an Kunststoffleitpfählen wird in der DE 69 425 67 U1 und in der DE 94 07 256 U1 beschrieben.
Das Einführen der Spreizdübel oder Spreiznieten erfolgt üblicherweise von Hand unter Zuhilfenahme eines sog. Nietgerätes, das zur Montage und Demontage der Reflektoren eingesetzt wird. Spreizdübel können für sämtliche auf dem Markt erhältlichen Reflektortypen eingesetzt werden.
Die Fertigung der Leitpfosten selber sowie der Reflektoren ist weitgehend automatisiert, so dass sowohl Leitpfosten als auch Reflektoren schnell und in großen Stückzahlen hergestellt werden können. Dagegen erfolgt das anschließende Einlegen der Reflektoren in die entsprechende Vertiefung im Leitpfosten sowie das Vernieten der Reflektoren immer noch von Hand bzw. mit Hilfe von teuren Sondervorrichtungen, sodass dieser Schritt mittlerweile mitentscheidend ist für die Produktionskapazität bzw. die Produktionskosten von Straßenleitpfosten. Der zeitaufwändige Teil dieses Arbeitsschrittes ist insbesondere das Einlegen des Reflektors, das Einstecken der Spreizdübel und das Aufsetzen des Nietgerätes mit anschließendem Vernieten des Spreizdübels.
In der DE 92 10 727 U1 wird ein Straßenbegrenzungspfeil beschrieben, an dem Reflektoren angeordnet sind, die auf einfache Weise durch Schnappriegel, deren Spreizschäfte in entsprechende Bohrungen in der Wand des Leitpfostens eingedrückt werden, befestigt werden. Die Schnappriegel sind dem Reflektor direkt angeformt.
Ähnliche Reflektoren werden in der DE 10 2007 042 539 A1 beschrieben, die Reflektoren mit einer Reflektorplatte und mindestens einem Reflexionselement zum Gegenstand hat, wobei auf der Rückseite der Reflektorplatte ein Rastelement angeordnet ist, dass vorzugsweise der Reflektorplatte direkt angeformt ist.
Die in den beiden oben genannten Schriften vorgestellten Reflektoren haben jedoch den Nachteil, dass ihre Befestigung an den Leitpfosten häufig nicht zufriedenstellend ist, da die Geometrie der eingesetzten Rastelemente sehr genau definierte Rastbedingungen am Gegenstück, nämlich dem Leitpfosten, erfor dert, um eine formschlüssige und feste Verbindung mit dem Leitpfosten zu realisieren. Dies betrifft insbesondere die Wanddicke des Pfostens sowie den Durchmesser der Bohrung, in die das Rastelement eingeführt werden soll. Bei der Fertigung der Leitpfosten handelt es sich jedoch um eine Massenproduktion, bei der Fertigungsschwankungen über einen relativ großen Toleranzbereich üblich sind, da nur auf diese Weise eine kostengünstige Produktion realisiert werden kann. Diese Fertigungstoleranzen überschreiten jedoch das von den in den oben genannten Schriften aufgeführten Reflektoren verträgliche Maß, sodass die Vorteile durch das direkt angeformte Rastelement durch Befestigungsprobleme teilweise wieder zunichte gemacht werden.
Der vorliegenden Erfindung lag somit das Problem zu Grunde, eine Befestigungsmöglichkeit für Reflektoren an Straßenleitpfosten zu finden, welche die Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist.
Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Reflektor mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausführungen und Weiterentwicklungen des erfindungsgemäßen Reflektors sind Gegenstand der Unteransprüche.
Ausgehend vom Stand der Technik, der Reflektoren beschreibt, die eine Reflektorplatte aufweisen, denen ein Rastelement direkt angeformt ist, wurde somit nach einem Rastelement gesucht, das auch bei großen Toleranzen in der Wanddicke des Leitpfostens und dem Durchmesser der entsprechenden Aufnahmebohrung einen festen Halt für den zu befestigenden Reflektor garantiert.
Dabei wurde gefunden, dass diese Bedingungen durch einen Reflektor erfüllt werden, der aus einer Trägerplatte, einem auf der Trägerplatte angeordneten Reflexionselement und mindestens einem auf der Rückseite der Trägerplatte angeordneten und mit dieser Rückseite fest verbundenen Rastelement besteht, wobei das mindestens eine Rastelement mindestens eine Reihe von hintereinander angeordneten Rastlamellen aufweist, die gleichmäßig um einen nietförmigen Kern des Rastelementes angeordnet sind.
Die Verbindung des Rastelementes mit der Trägerplatte erfolgt vorteilhaft durch direktes Angießen bzw. Anspritzen im Werkzeug für die Reflektorplatte bei der Fertigung der Reflektorplatte selber, sodass Reflektorplatte und Rastelement aus einem Stück ausgebildet sind. Diese Verfahrensweise kann für alle üblichen Reflektortypen, wie z. B. Kunststoffprismenreflektoren, Folienreflektoren oder Glasperlenreflektoren, eingesetzt werden.
Um einen ausreichend festen Halt im Straßenleitpfosten zu gewährleisten, müssen in einer Reihe mindestens drei bevorzugt jedoch vier bis sechs Rastlamellen hintereinander angeordnet sein.
Eine bevorzugte Ausgestaltung des Reflektors sieht vor, dass das Rastelement mit zwei abgeflachten Seiten ausgeführt ist, wobei das Rastelement zwei Reihen von Rastlamellen aufweist, die am nietförmigen Kern des Rastelements in einem Winkel von 180° zueinander angeordnet sind, wobei die über den nietförmigen Kern des Rastelementes miteinander verbundenen Rastlamellen der beiden Reihen in Form von hintereinander angeordneten Pfeilspitzen ausgebildet sind. Dabei bilden die jeweils einander gegenüberliegenden Rastlamellen der beiden Reihen mitein ander einen Winkel zwischen ca. 45° und 135°, bevorzugt zwischen 70° und 110°, besonders bevorzugt einen Winkel von ca. 90° aus.
Die Breite des nietförmigen Kerns des Rastelements ist ca. 70% bis ca. 30%, vorzugsweise ca. 50%, geringer als der Durchmesser der für die Bestückung mit dem Reflektor vorgesehenen Bohrung, der üblicherweise für Leitpfosten zwischen ca. 6 und 7 mm liegt. Gleichzeitig ist die den Kern und die Rastlamellen umfassende Gesamtbreite des Rastelementes ca. 20% bis ca. 80%, vorzugsweise ca. 40% bis ca. 60% größer als der Durchmesser der für die Bestückung mit dem Reflektor vorgesehenen Bohrung. Dabei machen die seitlichen Ausdehnungen der Rastlamellen ca. 50% bis ca. 80% der Gesamtbreite des Rastelementes aus. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass selbst bei größeren Fertigungsschwankungen in Bezug auf den Durchmesser der Bohrung der Reflektor mittels des so dimensionierten Rastelementes sicher und fest am Leitpfosten befestigt werden kann.
Des Weiteren ist bei der abgeflachten Ausgestaltung des Rastelementes vorgesehen, dass am nietförmigen Kern des Rastelementes jeweils zwischen den einzelnen Rastlamellen einer Reihe ein kreisbogenförmiger Lamellengrund ausgebildet ist. Diese besondere geometrische Form des Lamellengrunds begünstigt das elastische Verhalten der Rastlamellen beim Einführen des Raselements in die Aufnahmebohrung und insbesondere das Zurückfedern der Rastlamellen nach dem Passieren des Bohrloches.
Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Lamellengeometrie ist die Lamellenoberseite länger ausgebildet als die Lamellenunterseite, sodass das Ende der Rastlamelle in Abhängigkeit von der Überlänge der Oberseite und der Stärke der Rastlamelle eine spitzwinklige Kante bildet. Dies hat den be sonderen Vorteil, dass die spitzwinklige Kanten der im Bohrloch befindlichen Lamellen wie eine Art Widerhaken wirken und den Reflektor quasi in der Wandung des Bohrlochs verankern und gegen ein Herausziehen sichern.
In diesem Zusammenhang muss erwähnt werden, dass die Länge des Rastelementes üblicherweise so gewählt ist, dass zumindest die obersten Rastlamellen nach dem Einstecken des Reflektors auf der Rückseite der Leitpfostenwand aus der Aufnahmebohrung heraustreten und – nachdem sie zuvor beim Einführen in Bohrung zusammengedrückt wurden – nun wieder zurückspringen und damit den Reflektor halten und ein Herausziehen des Reflektors verhindern. Gleichzeitig sind die Anzahl und die Anordnung der Rastlamellen so gewählt, dass sich im Normalfall immer ein Teil der Lamellen in der Bohrung befindet, die damit eine zusätzliche Verankerung und Zentrierung des Reflektors bewirken. So kann der Reflektor nur demontiert werden, wenn gleichzeitig die Lamellen zerstört werden. Zugversuche haben ergeben, dass im Vergleich zu den Befestigungsmöglichkeiten nach dem Stand der Technik beim Einsatz des erfindungsgemäßen Rastelementes ca. 50% mehr Kraft benötigt wird, um den Reflektor vom Leitpfosten zu entfernen. Selbst für den Fall, dass im Bereich der Bohrung die Fertigungstoleranzen für den Leitpfosten so weit überschritten werden, dass eine Wanddicke erreicht wird, bei der ein Heraustreten der Rastlamellen auf der Rückseite der Leitpfostenwand nicht mehr gegeben ist, ist auf Grund der speziellen Geometrie der Rastlamellen mit den spitzwinkligen Kanten, die in der Bohrung als Widerhaken wirken, ein hervorragender Halt des Reflektors am Leitpfosten gegeben.
Dadurch, dass der nietförmige Kern des Rastelementes zwischen ca. 70 bis 30%, vorzugsweise ca. 50%, weniger Durchmesser aufweist, als die für die Bestückung vorgesehene Bohrung und gleichzeitig die Rastlamellen relativ lang sind, wobei die Rastlamellen ca. 50% bis ca. 80% der Gesamtbreite des Rastelementes ausmachen, können die Rastlamellen ohne Aufwand leicht zusammengedrückt werden, lagern sich während des Hereindrückens in die Bohrung an den nietförmigen Kern an und springen dann beim Heraustreten auf der Rückseite der Bohrung wieder in ihre Ausgangsstellung zurück.
Die Stabilität des Rastelementes kann vorteilhaft dadurch erhöht werden, dass die Rastlamellen leicht konisch ausgeführt sind und sich die Stärke der Rastlamellen nach außen hin leicht verjüngt. Gleichzeitig kann das gesamte Rastelement zusätzlich dadurch verstärkt werden, dass am Fuß des nietförmigen Kerns des Rastelementes zur Trägerplatte hin keilförmige Verstärkungsrippen angeordnet sind.
Besondere Vorteile zeigt das oben geschilderte abgeflachte Rastelement bei seiner Verwendung für einen sogenannten Langreflektor, der über zwei Rastelemente, die in einem definierten Abstand voneinander auf der Rückseite der Trägerplatte des Langreflektors angeordnet sind, verfügt. Die beiden Rastelemente werden in entsprechende Bohrungen am Leitpfosten eingedrückt. Die bereits angesprochenen Fertigungsschwankungen bei den Leitpfosten führen nun dazu, dass die Abstände der Bohrungen häufig leicht variieren, was bei konventionellen Rastelementen dazu führt, dass das Einclipsen des Reflektors mit Schwierigkeiten verbunden oder sogar nicht mehr möglich ist, wenn die Abstände zwischen den Bohrungen nicht mit denen der Rastelemente übereinstimmen. Durch die Geometrie des abgeflachten Rastelementes können solche Fertigungsschwankungen nun aufgefangen werden, da die geometrische Form des Rastelementes ein Einclipsen nun auch zulässt, wenn das Rastelement nicht exakt im Zentrum der Bohrung eingesetzt wird. Da einer seits der nietförmige Kern im Verhältnis zur Bohrung sehr klein gewählt ist und andererseits die Rastlamellen im Durchmesser deutlich größer als die Bohrungen sind und beim Einstecken in die Bohrung leicht zusammengedrückt werden können, kann das Rastelement auch im Randbereich der Bohrung eingesetzt werden, ohne dass es seine Wirkung verliert.
Weitere, insbesondere für Spezialfälle, vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Reflektors sehen vor, dass das Rastelement zylindrisch ausgeführt ist und eine Reihe von um den nietförmigen Kern des Rastelementes umlaufend angeordneten Rastlamellen aufweist. Eine vorteilhafte Ausgestaltung dieses zylindrischen Rastelementes sieht vor, dass sich in der Spitze des Rastelementes eine keilförmige Nut befindet, die ein Zusammendrücken des Rastelementes beim Eindrücken in die Bohrung ermöglicht.
Ebenfalls vorteilhaft für Spezialanwendungen kann ein zylindrisches Rastelement sein, das symmetrisch um den Kern zwei Reihen von Rastlamellen aufweist, wobei die Rastlamellen seitlich über den nietförmigen Kern des Rastelementes hinausragen. Je nach Anforderung kann dabei die Breite der Rastlamellen variiert werden.
Im Folgenden ist die Erfindung anhand von ausgesuchten Zeichnungen ausführlich erläutert. Dabei zeigen
1 eine perspektivische Darstellung eines Rundreflektors mit Sicht auf die Rückseite,
2 die Seitenansicht des Rundreflektors aus 1,
3 die Draufsicht auf die Rückseite des Rundreflektors aus 1,
4 eine weitere Seitenansicht des Rundreflektors aus 1,
5 eine perspektivische Darstellung eines Langreflektors mit Sicht auf die Rückseite,
6 ein Ausschnitt aus einem Rastelement,
7 eine perspektivische Darstellung eines Rundreflektors mit Sicht auf die Rückseite,
8 eine Seitenansicht eines Rundreflektors und
9 eine perspektivische Darstellung eines Rundreflektors mit Sicht auf die Rückseite.
Die 1 bis 4 zeigen unterschiedliche Ansichten ein und desselben Rundreflektors 1, der im Wesentlichen aus einer Trägerplatte 3, einem auf der Trägerplatte 3 angeordnetem Reflexionselement 4 und einem mit der Rückseite der Trägerplatte 3 festverbundenen Rastelement 2 besteht. Das Rastelement 2 weist zwei abgeflachte Seiten auf sowie zwei Reihen von Rastlamellen 5, die an dem nietförmigen Kern 6 des Rastelementes 2 in einem Winkel von 180° zueinander angeordnet sind. Dabei bilden die jeweils einander gegenüberliegenden Rastlamellen 5 eine Art Pfeilspitze aus, womit das Rastelement 2 in Form von hintereinander angeordneten Pfeilspitzen vorliegt. Diese besondere Anordnung wird in der 2 hervorgehoben. Der nietförmige Kern 6 des Rastelementes 2 weist in seinem Fußbereich zur Trägerplatte 6 hin eine keilförmige Verstärkungsrippe 12 auf. Die besondere Ausgestaltung des Rastelementes 2 mit zwei abgeflachten Seiten wird in den 3 und 4 hervorgehoben, die eine Draufsicht bzw. eine Seitenansicht des Reflektors 1 wiedergeben.
Die 5 zeigt einen sogenannten Langreflektor, auf dessen Trägerplatte 3 rückseitig zwei Rastelemente 2 angeordnet sind. Auch in diesem Fall besitzen die zwei Rastelemente 2 jeweils zwei abgeflachte Seiten und es sind zwei Reihen von Rastlamellen 5 in einem Winkel von 180° zueinander am nietförmigen Kern 6 des Rastelements 2 angeordnet. Abgesehen von den allgemeinen Vorteilen bei der Befestigung am Leitpfosten auf Grund der speziellen Geometrie der Rastlamellen 5, die weiter unten am Beispiel von 6 ausführlich erläutert werden, besitzt die abgeflachte Ausgestaltung des Rastelementes 2 insbesondere beim Langreflektor den Vorteil, dass auf Grund dieser Geometrie Fertigungsschwankungen bei der Anordnung der Bohrungen für den Langreflektor bzw. dem Abstand zwischen den Bohrungen nun in einem gewissen Maße toleriert werden können, da die abgeflachten Rastelemente nicht genau im Zentrum der Bohrung eingesetzt werden müssen, sondern auch dann noch in die Bohrung eingedrückt werden können, wenn sie leicht verschoben vom Zentrum der Bohrung angeordnet sind.
Dabei wird die Fertigungstoleranz nicht nur durch die abgeflachte Form des Rastelementes 2 ermöglicht, sondern die gesamte geometrische Ausgestaltung des Rastelementes begünstigt dieses Verhalten. Dabei weist der nietförmige Kern 6 des Rastelementes 2 immer einen deutlich geringeren Durchmesser auf als die für die Bestückung mit dem Reflektor 1 vorgesehene Bohrung im Leitpfosten. So ist die Breite des nietförmigen Kerns 6 im vorliegenden Fall ca. 50% geringer als der Durchmesser der entsprechenden Bohrung, sodass die Rastlamellen 5, die ca. 65% der gesamten Breite des Rastelementes 2 ausmachen, stark zusammengedrückt werden können, wobei der Durchmesser des Rastelementes 2 soweit verringert wird, dass das Rastelement auch noch in Bohrungen mit geringerem Durchmesser bzw. im Randbereich einer Bohrung eingesetzt werden kann.
Die 6 ist eine vergrößerte Darstellung eines Ausschnittes des Rastelements 2, aus der die besonderen geometrischen Details des erfindungsgemäßen Rastelements 2 hervorgehen. Es ist eine Reihe von Rastlamellen 5 zu erkennen, die am nietförmigen Kern 6 des Rastelementes 2 angeordnet sind, wobei zwischen den einzelnen Rastlamellen 5 ein kreisbogenförmiger Lamellengrund 7 ausgebildet ist. Die gewählte Geometrie des Lamellengrunds 7 begünstigt das elastische Verhalten der Rastlamellen 5 beim Eindrücken in die Bohrung, sowie beim rückseitigen Austritt der Rastlamellen 5 aus der Bohrung, wobei die Rastlamellen 5 in ihre ursprüngliche Position zurückspringen und damit die Verrastung des Reflektors 1 bewirken.
Bei dieser vergrößerten Darstellung ist auch zu erkennen, dass die Lamellenoberseite 8 länger ausgebildet ist als die Lamellenunterseite 9, wobei am Lamellenende in Abhängigkeit von der Überlänge der Oberseite 8 und der Stärke der Rastlamelle 5 eine spitzwinklige Kante 11 ausgebildet wird. Diese Geometrie hat den besonderen Vorteil, dass die spitzwinklige Kante 11 nun beim Einführen des Rastelementes 2 in eine dafür vorgesehene Bohrung wie eine Art Widerhaken wirkt und ein Herausziehen des Reflektors 1 verhindert, da die spitzwinklige Kante 11 wie ein Anker in die Bohrwandung eingreift. Auf Grund dieser besonderen Geometrie ist es auch nicht unbedingt erforderlich, dass die Rastlamellen 5 aus dem Bohrloch rückseitig wieder heraustreten und einrasten, da allein die Funktion der spitzwinkligen Kante 11 einen ausreichenden Halt des Rastelementes 2 in der Bohrung garantiert. Somit spielen Schwankungen der Wanddicke des Leitpfostens für die Befestigung des Reflektors 1 keine nachteilige Rolle mehr.
Des Weiteren geht aus der 6 hervor, dass die Rastlamellen 5 vorteilhaft konisch ausgeführt sein können, wobei sich die Stärke der Rastlamellen 5 nach außen hin leicht verjüngt. Dadurch wird allgemein die Stabilität des Rastelementes 2 verbessert.
Die 7 zeigt einen Rundreflektor 1 mit einem zylindrisch ausgeführten Rastelement 2, das eine Reihe von um den nietförmigen Kern 6 umlaufend angeordnete Rastlamellen 5 aufweist.
Eine weitere vorteilhafte Variante dieser Ausführungsform ist in der 8 zusehen, die eine Seitenansicht eines Rundreflektors 1 mit einem zylindrischen Rastelement 2 zeigt, wobei in der Spitze des Rastelementes 2 eine keilförmige Nut 13 angeordnet ist, die ein zusätzliches Zusammendrücken des Rastelementes 2 ermöglicht und damit das Einführen des Rastelementes 2 in die Bohrung erleichtert.
In der 9 wird eine Ausgestaltung eines Rastelementes 2 gezeigt, wobei um den nietförmigen Kern 6 des Rastelementes 2 wiederum zwei Reihen von Rastlamellen 5 angeordnet sind. Das Rastelement 2 weist jedoch keine abgeflachten Seiten auf, sondern die Rastlamellen 5 ragen seitlich über den nietförmigen Kern 6 hinaus.

1: Reflektor
2: Rastelement
3: Trägerplatte
4: Reflexionselement
5: Rastlamelle
6: Nietförmiger Kern
7: Lamellengrund
8: Lamellenoberseite
9: Lamellenunterseite
10: Lamellenende
11: Spitzwinklige Kante
12: Verstärkungsrippe
13: Keilförmige Nut

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 6942567 U1 [0004]
- DE 9407256 U1 [0004]
- DE 9210727 U1 [0007]
- DE 102007042539 A1 [0008]

Claims

Reflektor (1), insbesondere für Straßenleitpfosten, mit – einer Trägerplatte (3), – einem auf der Trägerplatte (3) angeordnetem Reflexionselement (4) und – mindestens einem auf der Rückseite der Trägerplatte (3) angeordnetem und mit dieser Rückseite fest verbundenem Rastelement (2) dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Rastelement (2) mindestens eine Reihe von gleichmäßig hintereinander angeordneten Rastlamellen (5) aufweist, die gleichmäßig um einen nietförmigen Kern (6) des Rastelementes (2) angeordnet sind.
Reflektor (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Rastelement (2) der Trägerplatte (3) direkt angespritzt ist.
Reflektor (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Reihe mindestens 3, bevorzugt 4 bis 6, Rastlamellen (5) hintereinander angeordnet sind.
Reflektor (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Rastelement (2) mit zwei abgeflachten Seiten und zwei Reihen von am nietförmigen Kern (6) des Rastelements (2) in einem Winkel von 180° zueinander angeordneten Rastlamellen (5) ausgeführt ist, wobei die jeweils über den nietförmigen Kern (6) des Rastelementes (2) miteinander verbundenen Rastlamellen (5) der beiden Reihen in Form von hintereinander angeordneten Pfeilspitzen ausgebildet sind.
Reflektor (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweils einander gegenüberliegenden Rastlamellen (5) der beiden Reihen miteinander einen Winkel (Pfeilspitze) zwischen ca. 45° und 135°, bevorzugt zwischen 70° und 110°, besonders bevorzugt von ca. 90°, ausbilden.
Reflektor (1) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des nietförmige Kerns (6) ca. 70% bis ca. 30%, vorzugsweise ca. 50%, geringer ist als der Durchmesser der für die Bestückung mit dem Reflektor (1) vorgesehenen Bohrung im Straßenleitpfosten.
Reflektor (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die den Kern (6) und die Rastlamellen (5) umfassende Gesamtbreite des Rastelementes (2) ca. 20% bis ca. 80%, vorzugsweise ca. 40% bis ca. 60%, größer ist als der Durchmesser der für die Bestückung mit dem Reflektor (1) vorgesehenen Bohrung.
Reflektor (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die seitlichen Ausdehnungen der Rastlamellen (5) ca. 50% bis ca. 80% der Gesamtbreite des Rastelementes (2) ausmachen.
Reflektor (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass am nietförmigen Kern (6) des Rastelementes (2) zwischen den einzelnen Rastlamellen (5) jeweils einer Reihe von Rastlamellen (5) ein kreisbogenförmiger Lamellengrund (7) ausgebildet ist.
Reflektor (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenoberseite (8) länger ausgebildet ist als die Lamellenunterseite (9), wobei das Ende der Rastlamelle (5) in Abhängigkeit von der Überlänge der Oberseite (8) und der Stärke der Rastlamelle (5) eine spitzwinklige Kante (11) ausbildet.
Reflektor (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastlamellen (5) konisch ausgeführt sind und sich die Stärke der Rastlamellen (5) nach außen leicht verjüngt.
Reflektor (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass am Fuß des nietförmigen Kerns (6) des Rastelementes (2) zur Trägerplatte (3) hin keilförmige Verstärkungsrippen (12) angeordnet sind.
Reflektor (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Rastelement (2) zylindrisch ist und eine Reihe von um den nietförmigen Kern (6) des Rastelementes (2) umlaufend angeordnete Rastlamellen (5) aufweist.
Reflektor (1) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass in der Spitze des Rastelements (2) eine keilförmige Nut (13) vorgesehen ist, die ein Zusammendrücken des Rastelements ermöglicht.
Reflektor (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Rastelement (2) zylindrisch ist und zwei Reihen von symmetrisch um den nietförmigen Kern (6) des Rastelementes (2) angeordnete Rastlamellen (5) aufweist.