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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Wandeln eines Drucks in
eine Drehbewegung, bzw. Drehmoment, und umgekehrt zum Wandeln eines Drehmoments
in einen Druck.
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Eine
häufige
Aufgabenstellung bei Kraftmaschinen ist die Umwandlung eines durch
ein Fluid erzeugten Drucks in eine Bewegung, beispielsweise eine
Drehbewegung. Üblicherweise
erfordert diese Aufgabe einen zusätzlichen mechanischen Aufwand wie Übersetzungs-getriebe,
Richtungswandler, Kupplungen usw. Die vorliegende Erfindung stellt eine
Vorrichtung bereit, die bei einfachem Aufbau eine direkte Umwandlung
des Drucks eines Druckmediums in eine Drehbewegung, wie auch die
Umwandlung eines Drehmoments in einen Druck bewirkt, wobei die zusätzliche
Möglichkeit
gegeben ist, Umdrehungen weit über
360° zu
erlauben.
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Es
ist eine ähnliche
Vorrichtung aus der Patentschrift
DE
3420557 bekannt, bei der ein sich im Gehäuse um eine
Achse beweglichen Mitnehmerhebel einen im Kreisbogen gebogenen Federbalg
zusammenstaucht, welcher Federbalg mit hydraulischer Flüssigkeit
voll ist, die beim Stauchen über
einen Kanal in eine getrennte Kammer einfließt und die dort befindliche
Gasfeder staucht. Ein Nachteil dieser Federvorrichtung ist, dass
nur eine begrenzte Drehbewegung ausgeführt werden kann und so zum
Speichern der mechanischen Energie mehrerer Umdrehungen in Druckenergie
ein Getriebe vorgeschaltet werden sollte. Außerdem ist die Federvorrichtung
in dieser Ausführung
als Stellmotor in beiden Drehrichtungen nicht einsetzbar.
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Es
ist eine weitere Erfindung aus der Patentschrift
US 3995536 bekannt, die anstatt eines
Federbalgs zwei getrennte ringförmige
Kammern ausweist, die durch eine gehäuseseitige Trennwand und beiden
Seiten von einem ringförmigen
Kolben begrenzt sind, welcher Kolben beim Ausüben eines hydraulischen Drucks
in einer der Kammern sich in der entsprechenden Richtung bewegt
und somit eine über einen
Hebel verbundene Welle verdreht. Nachteil dieser Ausführung ist
wieder der begrenzte Umfang der Verdrehung, die weit unter 360° bleibt.
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Es
sind weitere Vorrichtungen nach dem Drehflügelprinzip bekannt, bei denen
der Betriebsdruck eines Druckmediums direkt und spielfrei in ein Drehmoment,
bzw. eine Drehbewegung umgesetzt wird. Eine solche Vorrichtung ist
aus der Patentschrift
DE 20307106 bekannt.
Dabei setzt sich diese Vorrichtung aus einem Gehäuse zusammen, das in einem
inneren zylindrischen Arbeitsraum Trennwände aufweist und in welchem
Gehäuse
sich zusätzlich
ein Rotor befindet, der über
weitere Rotorflügel
verfügt, die
beim Verdrehen das sich in dem Arbeitsraum befindliche Druckmedium
verdrängen.
Nachteilig ist wie bei den anderen Vorrichtungen die begrenzte Freiheit der
Verdrehung, die bei steigender Anzahl der Drehflügeln weiter abnimmt.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine alternative Vorrichtung
zu schaffen, die sich durch vergleichsweise einfachen Aufbau auszeichnet,
diese Nachteile beseitigt und es erlaubt, mehrere Umdrehungen eines
Rotors direkt in hydraulischen Druck umzuwandeln, oder umgekehrt
einen hydraulischen Druck direkt in mehreren Umdrehungen eines Rotors
umzuwandeln.
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Die
gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden
Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.
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Die
Erfindung besteht aus einem gehäuseseitigem
Stator und einem Rotor, die eine gemeinsame zylindrische Kontaktfläche aufweisen
und von beiden Seiten zusätzlich
mit Flanschen begrenzt werden können,
welcher Stator mindestens einen gewindeförmigen Kanal auf die mit dein
Rotor kontaktierende zylindrische Fläche aufweist, welcher Kanal
einen beliebigen gleichbleibenden Querschnitt besitzt. Jeder Kanal
verfügt
an einem Ende über
weitere Durchlässe,
die auch zusammengeführt
werden können, über welche
das Druckmedium von dein jeweiligen Kanal nach außen weitergeleitet
wird, und wird von einem Umlaufkolben vollständig geschlossen, welcher Umlaufkolben
den gleichen Querschnitt wie vom gewindeförmigen Kanal aufweist und seinerseits über eine
formschlüssige
Verbindung mit dem Rotor verfügt,
die es dem Umlaufkolben erlaubt, sich beim Verdrehen des Rotors
entlang des Kanals frei zu bewegen und gleichzeitig in tangentialer
Richtung eine Kraft auf den Rotor zu übertragen. So wird die Möglichkeit
geschaffen, bei Zufuhr von Druckmedium durch die Durchlässe eine
Drehbewegung zu realisieren und umgekehrt. Dabei ist es noch möglich, den
Rotor sowohl auf die Innen-, als auch auf die Außenseite des Stators zu positionieren,
u.z. bei allen beschriebenen Ausführungsformen, was natürlich weitere
konstruktive Auswirkungen auf die Position der Kanäle und Durchlässe mit
sich bringt.
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Vorteilhaft
ist ferner eine Ausgestaltung nach Anspruch 2. So ist es möglich durch
ein Drehmoment in einer beliebigen Drehrichtung Druckmedium durch die
Durchlässe
zu fördern.
Kombiniert mit Anspruch 4 kann die Vorrichtung als Stellantrieb
in beiden Drehrichtungen funktionieren und durch die kontrollierte
Zufuhr und Abfuhr von Druckmedium durch beide Enden jedes Kanals
ein Drehmoment am Rotor in beiden Drehrichtungen liefern. Um ein
unzulässiges Austreten
des Druckmediums zu vermeiden oder eine Steuerung der Durchflussvorgänge zu ermöglichen,
empfiehlt sich eine Ausgestaltung der Durchlässe nach Anspruch 3.
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Damit
die Vorrichtung auch als Feder oder Dämpfer in mindestens einer Drehrichtung
arbeiten kann, empfiehlt sich eine Ausführung nach Anspruch 5. Die
Dämpferwirkung
ergibt sich aus der konstruktiven Ausführung der Durchlässe oder
durch Einbau von zusätzlichen
Ventilen. Die Federwirkung kann dabei in weiten Grenzen über den
Druck des Gases beeinflusst werden.
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Eine
weitere vorteilhafte Ausgestaltung geht aus Anspruch 6 hervor. Damit
ist man in der Lage, die Federkennlinie der Vorrichtung dynamisch
zu steuern und an weitere Einsatzbereiche anzupassen.
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Eine
weitere Variante empfiehlt sich nach Anspruch 7. Dabei kann man
auf eine Gasfeder verzichten, da die elastischen Körper die
Rolle des Gases als Speicher und Widerstand übernehmen.
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Wenn
eine zusätzliche
lineare Bewegung des Rotors verlangt wird, kann man die Vorrichtung nach
Anspruch 8 ausführen.
So werden gleichzeitig ein Drehmoment induziert und eine von der
Steigung des Gewindekanals abhängige
Linearbewegung.
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Um
die Vorrichtung an komplexere technische Aufgaben anzupassen, bietet
sich eine Ausführung
nach Anspruch 9, indem man die Eigenschaften der Vorrichtung in
sinnvoller Weise miteinander kombiniert.
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Anhand
der Zeichnungen werden einige Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes
erleutert. Es zeigt:
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1 einen
Längsschnitt
durch die Vorrichtung, die beispielsweise über einen gewindeförmigen Kanal
verfügt
und den Rotor auf der Innenseite des Stators hat.
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2 einen
Längsschnitt
durch die Vorrichtung, die beispielsweise über zwei gewindeförmige Kanäle verfügt und den
Rotor auf der Außenseite
des Stators hat.
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3 einen
Längsschnitt
durch die Vorrichtung, die als Stellantrieb in beiden Drehrichtungen
arbeiten kann und von beiden Seiten des Umlaufkolbens mit Druck
beaufschlagt werden kann. Es wird eine Zweikanalausführung dargestellt,
bei der der Rotor zusätzlich
auf der Innenseite des Stators aufgebracht wird. Die druckerzeugenden
Vorrichtungen sind nicht dargestellt.
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4 einen
Längsschnitt
durch die Vorrichtung, die als Federvorrichtung in beiden Drehrichtungen
ausgeführt
ist und als Energiespeicher Gasfedern besitzt.
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5 einen
Längsschnitt
durch die Vorrichtung, die als Federvorrichtung in beiden Drehrichtungen
ausgeführt
ist und eine alternative Ausführung der
Gasfedern besitzt.
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6 einen
Längsschnitt
durch die Vorrichtung, die als Federvorrichtung in beiden Drehrichtungen
ausgeführt
ist und über
eine dynamische Steuerung der Federungskennlinie, bzw. Federsteifigkeit, verfügt.
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7 einen
Längsschnitt
durch die Vorrichtung, die anstatt von Gasfedern über elastische
Körper
innerhalb oder angrenzend an das Druckmedium verfügt und so
eventuelle Dichtigkeitsprobleme beim Einsatz des Gases beseitigt.
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8 eine
alternative Variante der elastischen Elemente der Vorrichtung von 7.
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9 einen
Längsschnitt
durch die Vorrichtung, die anstatt von Gasfedern über Konventionelle Federn
verfügt,
die von dem Druckmedium durch einen beweglichen Kolben getrennt
werden.
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10 einen
Längsschnitt
durch die Vorrichtung, die zusätzlich
eine mit der Drehung gekoppelte lineare Verstellbewegung ausführen kann.
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11 einen
Längsshnitt
durch die Vorrichtung, deren Rotor zusätzliche Gewindeerhebungen aufweist.
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12 eine
Kombination von zwei Vorrichtungen, die ein Drehmoment modulieren.
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13 eine
Kombination von zwei Vorrichtungen, die einen Druck modulieren.
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14 eine
Kombination der Vorrichtung mit einem Hydraulikzylinder.
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Das
Funktionsprinzip der Vorrichtung wird nachstehend anhand der Zeichnungen
erläutert.
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Gemäß der Zeichnung
besitzt die Grundform der Vorrichtung einen Stator 1, der
eine gemeinsame zylindrische Kontaktfläche 2 mit einem Rotor 3 hat. Dabei
kann der Rotor 3 sowohl auf der inneren, als auch auf der äußeren Seite
des Stators 1 positioniert werden. Der Stator 1 verfügt auf der
gemeinsamen Kontaktfläche 2 über mindestens
einen umlaufenden, über
mehr als eine Windung gehenden Kanal 4, der beispielsweise
in seiner Normalform gewindeförmig
ausgeführt
ist und einen Trapezquerschnitt 5 hat, aber auch über einen
beliebigen gleichbleibenden Querschnitt verfügen kann. An einem Ende ist
jeder Kanal 4 mit einem Durchlass 6 versehen,
der das Druckmedium 7 in dem Kanal 4 nach außen führt. Innerhalb
jedes Kanals 4 befindet sich ein Umlaufkolben 8,
der entlang des Kanals 4 frei beweglich ist und das Durchdringen
des durch ihn begrenzten Druckmediums 7 in den gegenüberliegenden
Volumen verbietet. Jeder Umlaufkolben 8 verfügt über mindestens
eine zusätzliche
formschlüssige
Verbindung 10 mit dem Rotor 3, die beispielsweise
als eine Art Keilwellenverbindung 10 ausgeführt ist,
die es ihm erlaubt, eine Querkraft auf den Rotor 3 zu übertragen, jedoch
in axialer Richtung demgegenüber
beweglich zu bleiben. Zusätzlich
wird der Rotor 3 durch mindestens einen Flansch 11 oder
eine alternative Vorrichtung, die nicht dargestellt ist, in seiner
Position gehalten, welcher Flansch 11 beispielsweise an
dem Stator 1 angeschraubt ist. Auf diese Weise ist es möglich, beim
Verdrehen des Rotors 3 eine Tangentialkraft 13 über die
formschlüssige
Verbindung 10 auf den Umlaufkolben 8 zu übertragen
und eine Bewegung des Umlaufkolbens 8 entlang des Kanals 4 zu erzwingen.
Auf diese Weise wird das Druckmedium 7 verdrängt und
es wird Druck aufgebaut. Die Wandlung eines Drucks in einem Drehmoment
funktioniert auf die umgekehrte Art und Weise. Wenn eine Pumpe oder
eine vergleichbare druckmediumfördernde Vorrichtung
Druckmedium 7 über
die Durchlässe 6 in die
Kanäle 4 fördert, werden
die einzelnen Umlaufkolben 8 angetrieben und über die
formschlüssigen Verbindungen
ein Moment, bzw. eine Drehbewegung an dem Rotor 3 erzeugt.
(s. 1 und 2)
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Die
Ausführung
der Kanäle 4 als
eine irreguläre
Windungsform oder mit sich ändernder
Querschnitt erfordert zusätzlich
eine Anpassung des Umlaufkolbens 8 in jeder Position zu
der Kanalgeometrie, so dass seine primäre Funktion der Dichtung nicht
verloren geht. Mögliche
Aushilfe wäre
die Ausführung
des Umlaufkolbens 8 als elastisches Element, der sich weitgehend
an die Geometrie anpasst. Auf diese und weitere Möglichkeiten
wird jedoch nicht näher
eingegangen.
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Wenn
man beide Enden jedes Kanals 4 mit Durchlässen 6 versieht
und die Kanäle 4 durch
die Umlaufkolben 8 in zwei Arbeitsräumen 14 teilt, beispielsweise
genannt linker und rechter Arbeitsraum, kann man die Vorrichtung
als Stellantrieb oder druckmediumfördernde Vorrichtung in beiden
Drehrichtungen einsetzen. (s. 3) Im Falle
eines Stellantriebs ergibt sich über
die Druckdifferenz der einzelnen Arbeitsräume 14 und abhängig von
der Querschnittsfläche
des Kanals 4 eine resultierende Tangentialkraft 13,
die, multipliziert mit der Anzahl der Kanäle, dem Kosinus des Steigungswinkels
und dem wirkenden Hebelarm, ein Drehmoment 27 auf den Rotor
ergibt: M=n.Δp.A.r.cos(α)mit:
n – Anzahl
von Kanälen 4 mit
Umlaufkolben 8
Δp – Druckdifferenz
der Arbeitsräume 14
A – Querschnittsfläche eines
Kanals 4
r – Hebelarm
von der Drehachse bis zum Angriffspunkt der Druckkraft
α – Steigungswinkel
des gewindeförmigen
Kanals
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Diese
Formel beschreibt den allgemeinen Zusammenhang zwischen Druck, konstruktiver
Aushführung
der Vorrichtung und das Drehmoment 27 am Rotor in einem
idealisierten Zustand. Um das Drehmoment 27 zu erhöhen, könnte man
beispielsweise die Anzahl der Kanäle 4 steigern, eine
größere Querschnittsfläche der
Kanäle 4 wählen, den
Durchmesser der gemeinsamen Kontaktfläche 2 vergrößern, eine
größere Druckdifferenz
erzeugen oder mehrere der beschriebenen Maßnahmen in sinnvoller Weise
kombinieren.
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Es
existiert ferner die Möglichkeit,
unterschiedliche Drücke
innerhalb der einzelnen Kanäle 4 wirken
zu lassen. So könnte
man einige der Kanäle beim
Betrieb selektiv ein- und ausschalten und so eine zeitliche Abhängigkeit
des Drehmoments von der Anzahl der aktiven Kanäle 4 zu realisieren.
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Ein
weiterer Vorteil der Mehrkanalausführung ist die Neutralisierung
der Querkräfte
auf dein Rotor, da sie symmetrisch um die Achse wirken.
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Es
ist auch möglich,
die Durchlässe 6 als Steuerventile
auszuführen,
die den Durchfluss des Druckmediums freigeben oder sperren können.
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Bei
der Ausführung
als Federvorrichtung in mindestens einer Drehrichtung verbindet
man die Arbeitsräume 14 der
Kanäle 4 mit
separaten Kammern 17, die ein Teil der Vorrichtung oder
auch zusätzliche Vorrichtungen
sein können.
Jede der Kammern 17 verfügt über Gasfedern 18 als
elastische Elemente. So resultiert, wie schon beschrieben, eine
Verdrehung des Rotors 3 aufgrund eines wirkenden Drehmoments
in einer beliebigen Drehrichtung in einer Verdrängung des Druckmediums 7 in
den jeweiligen Kanälen 4,
die über
die zugehörigen
Durchlässe 6 das
Druckmedium 7 in die einzelnen Kammern 17 leiten.
Der aufgebaute Druck in den entsprechenden Kammern 17 verdichtet
das Gas über
speziell vorgesehene Kontaktelemente, die beispielsweise als beweglicher
Kolben 24 oder als das Gas umschließende Membran 25 ausgeführt werden
können.
(s. 4 und 5)
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Bei
vorverdichtetem Gas in den Gasfedern 18 herrscht ein definierter
Druck innerhalb der Kanäle 4,
was dazu führt,
dass sich der Rotor 3 erst beim Überschreiten eines auf ihn
ausgeübten
Mindestdrehmoments eine Drehbewegung ausführen kann.
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Die
Dämpferwirkung
wird durch geeignete konstruktive Ausführung der Durchlässe 6,
durch Einbau von zusätzlichen
Drosselklappen oder vergleichbaren Vorrichtungen erreicht, auf die
nicht näher
eingegangen wird. Die Dämpferwirkung
kann zusätzlich
durch Einbau von Durchlassöffnungen
innerhalb des Umlaufkolbens 8 erreicht werden, indem ein Überströmen des
Druckmediums 7 zwischen den Arbeitsräumen 14 gewährleistet
wird, wenn also keine 100% Dichtheit des Umlaufkolbens 8 gegeben
ist.
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Eine
noch größere Flexibilität besitzt
die Federvorrichtung bei dynamischer Steuerung des Drucks innerhalb
der Gasfedern 18. Wenn ein Kompressor 20 oder
eine alternative Vorrichtung zum Erzeugen oder Speichern von Druck
an die Gasfedern 18 über
ein geeignetes System von Leitungen 19, Ventilen 21,
Steuerungs- und Überwachungselektronik
(nicht dargestellt) angeschlossen wird, wird es möglich, die
Federkennlinie dynamisch an die Bedingungen anzupassen. (s. 6)
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Als
Energiespeicher in einer Federvorrichtung sind auch elastische Körper 22 denkbar,
wobei sie die Rolle der Gasfedern 18 übernehmen können. Beim Verdrängen des
Druckmediums 7 in die zusätzlichen Kammern 17 werden
die elastischen Körper 22 elastisch
verformt und üben
einen Widerstand aus, bzw. speichern die mechanische Energie. Die
Federkennlinie lässt
sich über
die mechanischen Eigenschaften dieser elastischen Körper 22 beeinflussen. Sie
können
alternativ nicht in nur separaten Kammern 17 eingeschlossen
werden, sondern können mit
dem Druckmedium vermischt werden und sich in den Kanälen 4 befinden.
So lässt
sich eine besonders platzsparende Ausführung der Federvorrichtung realisieren.
Außerdem
können
sie als elastische Membran 25 ausgeführt werden, welche durch die Verdrängung des
Druckmediums 7 verformt wird und Widerstand ausübt, bzw.
Energie speichert (s. 7 und 8)
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Ferner
ist es möglich,
die Gasfedern durch konventionelle Federn 23 zu ersetzen
und über
einen beweglichen Kolben 24 von dem Druckmedium 7 zu trennen.
Auf diese Weise resultiert die Verdrängung des Druckmediums 7 auf
eine Verschiebung des Kolbens 24, der seinerseits die Federn 23 staucht.
(s. 9)
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Für den Fall,
dass man eine lineare Verstellbewegung abhängig von der Drehbewegung ausführen will,
kann man den Rotor 3 mit den Umlaufkolben 8 entweder
fest verbinden oder als einen Körper
konstruieren. Beim Einwirken eines Drucks verschieben sich die Umlaufkolben 8 entlang
der Kanäle 4,
was eine Mitnahme des Rotors 3 sowohl in tangentialer, als
auch in axialer Richtung bedeutet. Auf diese Weise ist die translatorische
Bewegung des Rotors 3 direkt abhängig von deren Drehbewegung
und so von der konstruktiven Ausführung der Kanäle 4.
(s. 10)
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Ferner
ist es möglich,
den Rotor 3 mit zusätzlichen
Gewindeerhebungen 26 zu versehen, welche die Geometrie
der Kanäle 4 entsprechen
und unterstützend
bei der Axialverschiebung wirken. Sie bewirken auch eine zusätzliche
Abdichtung der Kanäle 4.
(s. 11)
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Will
man die Kopplung der Axial- mit der Drehbewegung vermeiden, könnte man
den Rotor 3 wieder von den Umlaufkolben 8 in axialer
Richtung entkoppeln und über
zusätzliche
konstruktive Maßnahmen
den Rotor 3 in axialer Richtung verstellen. Voraussetzung
dafür ist
jedoch die axiale Freiheit des Rotors 3 in Bezug auf den
Stator 1, was beispielsweise durch die Veränderung
der Flanschgeometrie erreicht werden kann, so dass die Flansche 11 kein Hindernis
für den
Rotor 3 in seiner axialen Bewegung mehr darstellen. Einige
Varianten für
Antrieb in axialer Richtung sind Hydraulikzylinder, Kopplung des Rotors 3 über ein
zusätzliches
Gewinde oder spezielle Führungssysteme
mit einem anderen feststehenden oder beweglichen Element. Auf diese
Möglichkeiten
wird nur hingewiesen.
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Ferner
ist es möglich,
zwei oder mehr solche Vorrichtungen in geeigneter Weise miteinander
zu kombinieren, so dass man ein Drehmoment oder einen Druck über eine
begrenzte Anzahl von Umdrehungen modulieren kann. Beispielsweise
kann man ein in die erste Vorrichtung eingehendes Drehmoment 27 erst
mal in Druck eines Druckmediums 7 umwandeln, welches Druchmedium 7 über flexible
oder starre Leitungen 19 mit den Kanälen 4 der zweiten Vorrichtung
verbunden ist und auf deren Umlaufkolben 8 einen Druck
ausübt,
der in einem zweiten Drehmoment 31 am Rotor 3 der
zweiten Vorrichtung resultiert. Das Verhältnis beider Drehmomente ist von
der konstruktiven Ausführung
und den bestimmenden Größen jeder
Vorrichtung abhängig
und kann über
die schon dargestellte Formel berechnet werden. (s. 12)
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Um
einen Druck zu modulieren, verbindet man die Rotoren 3 beider
Vorrichtungen miteinander in geeigneter Weise. Der Druck in der
ersten Vorrichtung bewirkt ein Drehmoment 27 auf deren
Rotor 3, der sich auf den zweiten Rotor 3 überträgt, welches zweite
Drehmoment einen Druck in die Kanäle 4 der zweiten Vorrichtung
erzeugt. Das Verhältnis
lässt sich
wieder aus der Formel bestimmen. Konstruktiv ist es weiter möglich, diese
Kombinationen auch in einem Gehäuse
zu integrieren. (s. 13)
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Eine
weitere vorteilhafte Kombination wäre mit einem Hydraulikzylinder.
So wäre
man in der Lage, eine Rotationsbewegung der Vorrichtung in eine Translationsbewegung
des Hydraulikzylinders und umgekehrt eine Translationsbewegung des
Hydraulikzylinders in eine Rotationsbewegung der Vorrichtung umzuwandeln.
Dafür werden
die Durchlässe 6 der
Vorrichtung und des Hydraulikzylinders miteinander über geeignete
Leitungen verbunden. Natürlich ist
auch eine integrierte Lösung
dieses Ansatzes möglich.
(s. 14)
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
zum Wandeln eines Drucks in eine Drehbewegung und umgekehrt kann
in weiten Bereichen des Maschinenbaus eingesetzt werden, insbesondere
dort, wo es notwendig ist, die mechanische Energie mehrerer Umdrehungen
in Druck umzuwandeln und gegebenenfalls zu speichern, eine begrenzte
Drehbewegung über
eine Distanz ohne starre Verbindung zu übertragen oder einen Stellmotor
für Drehbewegungen
einzusetzen. Es ergeben sich wesentliche Vorteile durch das Entfallen
von sonst benötigten
Getrieben, die daraus folgende Wirkungsgraderhöhung, die Flexibilität bei der
Kombination mit bestehenden hydraulischen Systemen und Vorrichtungen
zur Erschließung
von neuen Anwendungsfeldern.
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- 1
- Stator
- 2
- Kontaktfläche
- 3
- Rotor
- 4
- Kanal
- 5
- Querschnitt
- 6
- Durchlass
- 7
- Druckmedium
- 8
- Umlaufkolben
- 9
- Kontaktstirnwand
- 10
- Keilwellenverbindung
- 11
- Flansch
- 12
- Richtung
- 13
- Tangentialkraft
- 14
- Arbeitsräume
- 15
- linker
Arbeitsraum
- 16
- rechter
Arbeitsraum
- 17
- Kammer
- 18
- Gasfeder
- 19
- Leitungen
- 20
- Kompressor
- 21
- Ventile
- 22
- elastische
Körper
- 23
- Feder
- 24
- Kolben
- 25
- Membran
- 26
- Gewinde
- 27
- Drehmoment
- 28
- Schraube
- 29
- Druckbehälter
- 30
- Nut
- 31
- Zweites
Drehmoment
