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Die
Neuerung betrifft einen Hydraulikstempel für den Einsatz im untertägigen Berg-
und Tunnelbau mit über
eine Fußplatte
oder ein Zwischenrohr (Fußrohr
mit angeschweißtem
Ventilstück)
mit Ventil verschließbarem
Außenrohr
und darin verschieblich geführtem,
eine Kopfplatte und einen Kolben jeweils endseitig aufweisenden
Innenrohr und einem das Innenrohr führenden, dem Außenrohr
zugeordnetem Bundring.
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Hydraulische
Einzel- und Doppelhubstempel werden im untertägigen Berg- und Tunnelbau, dabei vor allem im Steinkohlenbergbau
im Streb-Strecken-Übergangsbereich
bzw. in Sonderstrecken eingesetzt, um den Grubenraum in solchen Übergangsbereichen
offen zu halten, bis der Betrieb in diesen Bereichen abgeschlossen
ist. Auch beim Abbau von Reststrebbereichen werden solche Hydraulikstempel mit
oft mehreren Meter langen Doppel-T-Trägern eingesetzt, wobei diese
Doppel-T-Träger über die
Hydraulikstempel gegen das Gebirge, hier das Hangende angedrückt werden.
In Bereichen mit hohen Mächtigkeiten
bis zu 4 und mehr Metern haben diese Hydraulikstempel im mittleren
Bereich das Füll-
und Raubventil, wobei entweder eine Innenrohr-Außenrohr-Einheit auseinander
gefahren wird oder aber zwei, letzteres beim sogenannten Doppelhubstempel.
Aufgrund der häufigen
Einsätze
und aufgrund der Längen
von 2,5 bis 6,0 Metern werden diese aus Innenrohr und Außenrohr
bestehenden Hydraulikstempel in gewissen Bereichen stark je nach
Untertageerfordernis beansprucht. Dann können die dort eingesetzten
Dichtungen ihre Aufgabe nicht mehr erfüllen, sodass der Einsatz der
Stempel abgeschlossen werden und sie zu Tage gefördert werden müssen, um
dort instandgesetzt zu werden. Bei der Instandsetzung werden die
Einzelteile eines Stempels mit den Einzelteilen weiterer hydraulischer
Einzelstempel typweise der Instandsetzung zugeführt und nach Instandsetzungsvorgabe
später
zu funktionsgeprüften
Stempeln komplettiert. Hierbei werden je nach Verschleiß die Innen- und Außenrohre
gekürzt, sodass
aus einem 2,50 m oder 5 m langem Stempel auf einmal ein um bis zu
50 cm kürzerer
Stempel wurde. Abgesehen davon, dass dies einen teilweise erheblichen
Materialverlust darstellt, ist es sehr aufwendig, die Zylinderflächen mit
Gewinde wieder herzustellen, wenn dort Verschleiß aufgetreten ist, wobei insbesondere
bisher Innenrohr und Kolben über
ein Gewinde miteinander verbunden werden. Ein häufig nur wenige Millimeter
oder Zentimeter notwendiges Einkürzen
von Innenrohr und Außenrohr
ist wegen des Gewindes nicht möglich
und darüber
auch deshalb nicht, weil dann der Innenstempel auf den Bundring
aufsetzt und ein ausreichendes Einfahren der Stempelteile nicht
mehr möglich
ist. Die Reparaturarbeiten werden weiter dadurch erschwert, dass
bei der Instandsetzung solcher hydraulischer Einzelstempel genau
darauf geachtet werden muss, ob neue Zylinderrohre, Reparaturzylinderrohre
oder auf Zwischenmaß nachgehonte
Zylinderrohre zum Einsatz kommen. Es ist eine aufwendige Vorsortierung
notwendig, was zeitaufwendig ist und Spezialarbeiter erfordert.
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Der
Neuerung liegt daher die Aufgabe zu Grunde die Neukonstruktion so
zu gestalten, dass eine vereinfachte Aufarbeitung von Hydraulikstempeln
ermöglicht
wird, wobei auch bei mehrmaligem Schälen und Glattwalzen sowie Einkürzen der
Zylinderrohre Neuteilqualität
erreicht werden soll und das bei möglichst wenig Vorbereitungs-
und Sortierarbeit.
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Die
Aufgabe wird gemäß der Neuerung
dadurch gelöst,
dass zwischen Innenrohr und Kopfplatte ein Kopfstück angeordnet
ist, das einen Überstand von
5 – 10
cm ergebend ausgebildet und lösbar
an die Kopfplatte angekoppelt ist.
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Aufgrund
dieses zwischengefügten
Kopfstückes
ist es nun möglich,
die Einkürzung
am Innenrohr oder Außenrohr
mehrmalig vorzunehmen, ohne dass eine Unterschreitung der vorgegebenen
Nennlänge auftritt,
da die Gesamtkonstruktion eine entsprechende Übermaßvorgabe aufweist. Es brauchen
also keine neuen Innenrohre eingesetzt zu werden, sondern vielmehr
können
diese entsprechend geschält
und glattgewalzt werden und wenn dies nicht mehr möglich ist,
können
die vorgesehenen Einkürzungen
vorgenommen werden, ohne wie erwähnt
zu einer Unterschreitung der Nennlänge zu führen. Dies ist so lange möglich, bis
der genannte Überstand
von 5 – 10
cm aufgebraucht ist.
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Nach
einer zweckmäßigen Weiterbildung
der Neuerung ist vorgesehen, dass Kopfstück und Innenrohr, Innenrohr
und Kolben sowie Außenrohr
und Fußplatte
bzw. Zwischenrohr über
eine Schweißnaht miteinander
verbunden sind. Diese Schweißnähte erleichtern
die Instandsetzungsarbeiten, insbesondere wenn sie mehrmals vorgenommen
werden müssen, weil
nach dem Einkürzen
der Zylinderrohre nur die neuen Schweißnähte hergestellt werden müssen, was
wesentlich einfacher und schneller vorzunehmen ist und was insbesondere
zu geringeren Einkürzungslängen führt. Diese
Schweißnahtverbindung
ist sowohl zwischen Innenrohr und den zugeordneten Teilen wie Außenrohr
und dem zugeordneten Teil zwischen Rohr oder Fußplatte vorgesehen, sodass sowohl
der Einsatz neuer Innenstempelrohre sich erübrigt wie auch der Einsatz
entsprechend neuer Außenrohre.
Vorteilhaft ist, dass auch beim Einkürzen der Innenrohre die Zugfeder
nach wie vor Verwendung finden kann, da wie weiter hinten noch erläutert das
Innenrohr im eingefahrenen Zustand über einen entsprechenden Anschlag
in seiner Bewegung begrenzt ist.
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Die
Neuerung sieht bezüglich
des Kopfstückes
vor, dass das Kopfstück
topfförmig
ausgebildet und mit seiner Bodenplatte an das Innenrohr angeschweißt ist.
Bei notwendigen Reparaturen in diesem Bereich aufgrund aufgetretenen
Verschleißes
kann diese Schweißnaht
genauso ersetzt bzw. entfernt und nach neuem Ansatz des Innenrohres
wieder neu angebracht werden, sodass die notwendigen Gleit- und
Sicherungs- sowie Dichtungsflächen
bei den reparierten Hydraulikstempeln immer vorhanden sind.
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Kopfstück und Kopfplatte
sind lösbar
miteinander verbunden, wozu das Kopfstück des Innenrohres und die
Kopfplatte über
den Umfang verteilt angeordnete Spannhülsen verbunden sind. Diese
Spannhülsen
werden eingeschlagen, um die Verbindung herzustellen und durchgeschlagen,
um sie aufzuheben. Dann kann das Kopfstück durch ein neues oder andere
Abmessungen aufweisendes Kopfstück
ersetzt werden, je nach dem, wo der neue Hydraulikstempel bzw. besser
gesagt der überholte
Hydraulikstempel zum Einsatz kommen soll.
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Um
die beschriebene Anordnung der Zugfeder zu gewährleisten, ist neuerungsgemäß vorgesehen,
dass das Kopfstück
mittig eine Bohrung für
die die Federhaltung der Zugfeder fixierende typisierte Stellschraube
aufweist. Die Zugfeder kann dementsprechend mit dem Kopfstück und damit
letztlich mit dem Innenrohr verbunden werden, während sie am gegenüberliegenden
Ende mit dem Außenrohr
oder besser gesagt mit dem Zwischenrohr oder der Fußplatte
verbunden ist und dafür
sorgt, dass der Hydraulikstempel, d. h. das Innenrohr nach entsprechender
Entlastung des Ventils auf jeden Fall einfährt, sodass der Stempel leichter
geraubt, leichter transportiert und auch entsprechend günstiger
wieder eingesetzt werden kann.
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Die
zum Einsatz kommende Zugfeder kann aufgrund der beschriebenen Fixierung
innerhalb der Stempelnennlänge
unverändert
eingesetzt werden, wobei das Zwischenrohr (Fußrohr mit Ventilstück) bzw.
die Fußplatte
innenseitig eine Anschlagringfläche
für den
Kolben bildend ausgeführt
ist, sodass er im eingefahrenen Zustand auf dieser Anschlagringfläche abgestützt wird
und damit eine immer gleiche Position einnimmt.
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Die
zum Einsatz kommenden Hydraulikstempel insbesondere mit Nennlängen über 2,50
m sind am einfachsten zu bedienen, wenn das Ventil nicht im Bereich
des Kopfstücks
oder der Kopfplatte angeordnet ist, sondern einem Zwischenrohr zugeordnet
ist, sodass der Hydraulikstempel quasi von unten her gefüllt wird.
Um das Ventil sicher unterbringen zu können und es von Druckkräften freizuhalten, ist
vorgesehen, dass das Zwischenrohr als ein Ventil aufnehmendes Rohrstück ausgebildet
ist. Auch dieses Rohrstück
ist über
eine Schweißnaht
mit dem Außenrohr
oder anderen Bauteilen verbunden und kann dementsprechend genau
fixiert angeordnet und auch zu Reparaturzwecken entsprechend wieder gelöst werden.
Das Zwischenrohr kann wie erwähnt
direkt mit der Fußplatte
verbunden sein, es kann aber auch zur Erhöhung der Nennlänge ohne Änderung
der Ausfahrlänge
des Hydraulikstempels verändert
werden, indem das Rohrstück
mit der Fußplatte über ein zwischengeschweißtes Fußrohr verbindbar
ist. Dieses Fußrohr
ist starr und damit in seiner Länge
nicht veränderlich,
sodass die notwendige Hubwirkung nur über das weiter vorn beschriebene
Hydraulikteil aus Innenrohr und Außenrohr erreicht werden kann.
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Zur
Erreichung eines Doppelhubstempels sieht die Neuerung vor, dass
das Zwischenrohr mit dem das Ventil aufweisenden Rohrstück über ein
Zylinderrohr mit eigenem Innen- und Außenrohr mit der Fußplatte
verbunden ist. Der Doppelhubstempel fährt beim Einleiten der Druckflüssigkeit
entweder mit seinem oberen oder mit seinem unteren Hydraulikteil aus
oder aber auch fast gleichzeitig. Unabhängig davon wird dieser Doppelhubstempel
genau wie der Einzelhubstempel zwischen Hangendem und Liegendem
so eingespannt, dass er die vorgesehene und vorgeschriebene Stützkraft
aufbringt.
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Eine
optimale Schweißverbindung
zwischen den einzelnen Rohrteilen und Abschlussteilen erreicht man
gemäß der Neuerung
dadurch, dass die Schweißverbindungsstellen
mit den Schweißnähten beim
Innen- und dem Außenrohr
sowie dem Kopfstück,
dem Kolben und der Fußplatte
bzw. dem Zwischenrohr einen eine Intensivschweißnaht ergebenden Sägeschnitt
aufweisen. Aufgrund des eingebrachten Sägeschnittes ergibt sich eine
optimale Vorgabe für
die Schweißnaht,
die entsprechend große Anlageflächen im
Bereich beider miteinander zu verbindenden Teile aufweist. Diese
Sägeschnitte
können
sowohl bei der Neufertigung wie bei entsprechenden Reparaturen sicher
und einfach hergestellt werden, zumal die miteinander zu verbindenden
Teile hier über
genügend „Fleisch" verfügen.
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Weil
die Abdichtungsstellen zwischen Kolben und Außenrohr besonders stark beansprucht werden,
kann es zweckmäßig sein,
dass Außenrohr und
Fußplatte
bzw. Zwischenrohr, sowie Innenrohr und das Kopfplatte und Innenrohr
verbindende Kopfstück über Schweißnähte miteinander
verbunden sind, während Innenrohr
und Kolben ein korrespondierendes Gewinde oder eine Schweißnaht verbindet.
Auch bei dieser Ausführung
können
vom Prinzip her zumindest die anderen Verbindungsbereiche bei auftretendem
Verschleiß variantenreicher
wie bisher bearbeitet und eingekürzt
werden.
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Bei
den durchzuführenden
Reparaturen und Instandsetzungsarbeiten können die Zylinderrohre durch
Nachhonen und sonstige Arbeiten wieder eingesetzt werden, wenn die
Dichtungen und auch die Kolbenführungsringe
im Bereich des Kolbens bzw. am Kolben ausgetauscht werden und den
neuen Maßen
angepasst werden. Hierzu sieht die Neuerung vor, dass der das untere
Ende des Innenrohres bildende Kolben gegenüber der Innenwand des Außenrohres
abdichtend ausgebildet und hierzu mit einer zweiteiligen Zylinderdichtung
ausgerüstet
ist, die in einer veränderten
Nutkontur im Kolben eingesetzt ist. Dadurch ist die Möglichkeit
gegeben, eine Reparatur-Zylinderdichtung zu verwenden, die auch
nach dem Nachhonen, also dem Verändern
der Zylinderrohrinnenmaße,
ausgetauscht werden kann und zwar so, dass die notwendige Dichtwirkung
und Traglastvorgabe sicher erreicht wird. Die zweiteilige Ausbildung
ermöglicht
es nämlich,
die notwendige Dichtwirkung auch sicher zu erzielen.
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Die
Dichtwirkung der zweiteiligen Zylinderdichtung ist optimal, wenn
die zweiteilige Zylinderdichtung einen größeren, der Nut angepassten
Nutring mit oberem Rücksprung
und einen Winkelbackring aufweist, wobei der Winkelbackring mit
seinem unteren Schenkel in den Rücksprung
des Nutringes einpassbar ausgebildet ist. Damit ist die Möglichkeit gegeben,
nur jeweils größere Ringe
bzw. Backringe zu verwenden, um dann bei den geänderten Maßen die Dichtwirkung zu erreichen.
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Um
das Vorsortieren der Zylinderrohre, Reparaturzylinderrohre und auf
Zwischenmaß nachgehonte
Zylinderrohre zu erübrigen,
ist es von großem Vorteil,
wenn die Nut um eine Ausdrehung ergänzt ist, die dem Innenrohr
zugewandten Ende der Nut zugeordnet und den oberen, senkrechten
Schenkel des Winkelbackringes aufnehmend geformt ist. Dadurch, dass
somit in allen Innenrohren bzw.
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Kolben
diese Ausdrehung für
den Winkelbackring vorgesehen ist, können die Zylinderrohre, Reparaturzylinderrohre
und nachgehonten Zylinderrohre problemlos untereinander ausgetauscht
werden, da immer die richtigen und entsprechend wirksamen Zylinderdichtungen
eingesetzt werden können,
die dann für
die optimale Dichtwirkung Sorge tragen. Gleichzeitig können auch
alle Innenstempel, ob geschweißte
und/oder geschraubte Ausführungen mit
neuen und/oder instandgesetzten Zylinderrohren verwendet werden,
weil der jeweils passende Dichtungssatz zur Verfügung steht, der immer in der
richtigen Position und in der richtigen Funktion Verwendung findet.
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Ergänzend sieht
die Neuerung dann vor, dass der Winkelbackring aus einem Kunststoff,
vorzugsweise PTFE und der Nutring aus einem Gummielement hergestellt
ist. Der „harte" Dichtringteil, nämlich der
Winkelbackring ist zwar Teil der gesamten Zylinderdichtung, wirkt
aber durch den „weicheren" Nutring jeweils
optimal und ist sicher angeordnet, ohne dass es besonderer Beobachtungsmaßnahmen
oder Nachmessungen bedarf.
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Schließlich sieht
die Neuerung noch vor, dass Nutring und Winkelbackring sowie Kolbenführungsring
leicht austauschbar ausgebildet und in die zugeordnete Nut bzw.
die Ausdrehung eindrückbar geformt
sind. Sie können
damit bei der Instandsetzung der hydraulischen Einzelstempel leicht
und sicher den jeweiligen Maßen
genügend
verwendet werden, um so die gesamten Arbeiten wesentlich zu erleichtern.
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Die
Neuerung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass ein hydraulischer
Einzel- und Doppelhubstempel geschaffen ist, der bei notwendigen Reparaturen
einfach und sicher bearbeitet werden kann, vor allem durch Schälen und
Glattwalzen und der dann, wenn diese Arbeiten nicht mehr möglich sind
bezüglich
der eingesetzten Rohre mehrmals eingekürzt werden kann, ohne dass
es zu einer Unterschreitung der vorgegebenen Nennlänge kommt.
Auf diese Weise werden die notwendigen Reparaturarbeiten erleichtert,
vor allem aber können
Stempelzahlverluste vermieden werden, weil nicht mehr wie bisher
aus beschädigten Stempeln
durch erhebliches Einkürzen
Stempel mit kürzerer
Nennlänge
geschaffen werden, sondern weil die Nennlänge als solche zumindest für mehrere
Reparaturschritte eingehalten werden kann, sodass der Gesamtbestand
einer Zeche nicht automatisch schrumpft, sondern für längere Zeiten
unverändert
beibehalten werden kann, auch dann, wenn die Einzel- und Doppelhubstempel
mehrmals repariert werden müssen.
Gerade bei dem mehrmaligen Reparieren und Instandsetzen werden die
notwendigen Arbeiten dadurch wesentlich erleichtert, dass die die
zweiteilige Zylinderdichtung aufnehmende Nut um eine Ausdrehung
ergänzt
ist, sodass damit eine Art Typisierung möglich wird. Alle Innenstempel,
geschweißte
und/oder geschraubte Ausführung
können
mit einem neuen – und/oder
instandgesetzten Zylinderrohr mit dem jeweils passenden Dichtungssatz
montiert werden. Da die Instandsetzung hydraulischer Einzelstempel
in Losgrößen von
15 bis 150 Stück
pro Nennlänge
erfolgt, können neue
Zylinderrohre, Reparaturzylinderrohre und auf Zwischenmaß nachgehonte
Zylinderrohre mit einem Rohrmaß von
110,1 bis 111,6 mm quasi ohne Vorsortierung einer Endmontage zugeführt werden,
was erhebliche Organisations- und Aufwandsvorteile mit sich bringt.
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Weitere
Einzelheiten und Vorteile des Neuerungsgegenstandes ergeben sich
aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein
bevorzugtes Ausführungsbeispiel
mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt
ist. Es zeigen:
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1 einen Einzelhubstempel
in Seitenansicht,
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2 ein Schnitt durch den
Kopfbereich eines Einzel- oder Doppelhubstempels mit Kopfplatte und
Innenrohr verbindendem Kopfstück,
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3 einen Doppelhubstempel
teilweise im Schnitt,
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4 einen vergrößerten Schnitt
im Bereich Bundring,
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5 einen vergrößerten Schnitt
im Bereich Kolben,
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6 einen vergrößerten Schnitt
im Bereich Kolben mit die Nut erweiternder Ausdrehung,
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7 die vergrößerte Wiedergabe
der Nut ohne Zylinderdichtung und
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8 die Darstellung nach 6, hier bei geschraubter
Ausführung
des Zylinderrohres und des Kolbens.
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1 zeigt einen Hydraulikstempel 1 in Form
eines Einzelhubstempels 2.
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Dies
bedeutet, dass beim Verspannen zwischen Hangendem und Liegendem
das Innenrohr 9 aus dem Außenrohr 3 herausgeschoben
wird, bis die Kopfplatte 10 an der hier nicht gezeigten,
unter dem Hangendem verlaufenden Schiene anliegt und die Fußplatte 6 sich
entsprechend auf dem Liegenden abstützt. Wegen der Länge des
Einzelhubstempels 2 von 2 bis 4 und mehr Metern ist bei
dem Einzelhubstempel 2 gemäß 1 das Füll- und Raubventil 5 einem
Zwischenrohr 4 zugeordnet, sodass die Druckflüssigkeit
von unten in das Innenrohr 9 einströmt und dieses aus dem Außenrohr 3 herausschiebt.
Der nicht erkennbare Kolben 11 sorgt für das entsprechende Ausschieben
des Innenrohres 9. Geführt
wird das Innenrohr 9 dabei im Bundring 7, der den
oberen Rand des Außenrohres 3 darstellt
und dem ein Handgriff 8 zugeordnet ist, um den Gesamt-Einzelhubstempel 2 besser
handhaben zu können.
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Unterhalb
des Zwischenrohres 4 mit dem Ventil 5 ist ein
starres Fußrohr 32 angeordnet,
das an das Zwischenrohr 4 angeschweißt ist. Das untere Ende bildet
die Fußplatte 6.
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2 zeigt einen Schnitt durch
den oberen Teil des Einzelhubstempels 2, wobei erkennbar
ist, dass die Kopfplatte 10 mit dem Innenrohr 9 über ein Kopfstück 12 verbunden
ist, das an das Innenrohr 9 angeschweißt ist. Die Schweißnaht ist
mit 17 bezeichnet.
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Das
Kopfstück 12 mit
seiner Bodenplatte 13 und dem U-Rand 14 ist über Spannhülsen 20 lösbar mit
der Kopfplatte 10 verbunden, wobei der mit 15 bezeichnete Überstand
die bauliche Übermaßvorgabe kennzeichnet,
die die Möglichkeit
bei der Reparatur gibt, das Innenrohr 9 oder auch das Außenrohr 3 mehr fach
einzukürzen,
ohne dass dabei eine Unterschreitung der vorgegebenen Nennlänge auftritt. Dies
wird durch das Kopfstück 12 bewirkt,
dessen Bodenplatte 13 so ausgebildet ist, dass dort auch
die Zugfeder 21 angeschlagen werden kann. Diese Zugfeder 21 sitzt
mit ihrer Federhaltung 22 an der Bodenplatte 13 des
Kopfstückes 12 und
ist dort so über
die in der Bohrung 25 angeordnete Stellschraube 26 festgelegt,
dass die Zugfeder 21 auch bei Einkürzungen unverändert weiter
dort verbleiben kann, ohne dass es zu Problemen kommt, wobei im
Montagezustand das Innenrohr 9 im eingefahrenen Zustand über die
Anschlagringfläche 30 zum
Anschlag kommt. Entsprechendes ist 3 bzw. 5 zu entnehmen.
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Erkennbar
ist in 2 auch die Anordnung des
Bundrings 7, der über
den Nutdraht 24 festgelegt ist und wie schon erwähnt, den
oberen Rand des Außenrohres 3 bildet.
Der dem Bundring 7 zugeordnete Abstreifer 23 sorgt
dafür,
dass in den Zwischenraum 27 zwischen Außenrohr 3 und Innenrohr 9 kein Schmutz
gelangen kann.
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Während in 2 die Schweißnaht 17 zwischen
Innenrohr 9 und Kopfstück 12 gezeigt
und dargestellt ist, zeigt 3 die
beiden anderen Schweißnähte, nämlich die
Schweißnaht 18 zwischen
dem Innenrohr 9 und dem Kolben 11 sowie die Schweißnaht 19 zwischen
dem Außenrohr 3 und
dem Zwischenrohr 4 oder auch der Fußplatte 6.
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3 zeigt einen Doppelhubstempel 50,
d. h. über
das Ventil 5 wird sowohl der obere Hydraulikteil mit dem
Außenrohr 3 und
dem Innenrohr 9 mit Hydraulikflüssigkeit versorgt wie auch
der Hydraulikteil mit dem Außenrohr 3' und dem Innenrohr 9'. Auch ist zwischen
Außen-
und Innenrohr 3', 9' der Bundring 7' angeordnet
mit dem Handgriff 8'. Über den Handgriff 8' ist der gesamte
Stempel mit dem Handgriff 8 zusammen leichter zu handhaben.
Das Innenrohr 9' und
das Außenrohr 3' stellen somit
ein Zylinderrohr 34 dar, also eine Art eigenen Stempel
oder aber eben den mit dem oberen Stempel zusammenwirkenden Doppelhubstempel.
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Verdeutlicht
ist in 3 auch, dass
das Zwischenrohr 4 hier als Rohrstück 31 ausgebildet
ist, das das Ventil 5 aufnimmt und von Druckbeeinflussung frei
hält. Wie
schon erwähnt
ist dieses Rohrstück 31 oder
das Zwischenrohr 4 über
die Schweißnaht 19 mit
dem Außenrohr 3 verbunden.
Bei notwendigen Einkürzungen
wird diese Schweißnaht 19 entfernt und
das Außenrohr 3 entsprechend
eingekürzt
und dann erneut über
eine Schweißnaht
mit dem Zwischenrohr 4 bzw. dem Rohrstück 31 verbunden.
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4 zeigt einen Schnitt in
vergrößerter Wiedergabe
im Bereich des Bundrings 7. Erkennbar ist einmal die Anordnung
des Nutdrahtes 24 wie auch des Abstreifers 23 und
insbesondere der Schweißnaht 17. Über einen
Sägeschnitt 36 ist
die Möglichkeit
gegeben, eine Intensivschweißnaht 35 zu
verwirklichen und zwar sowohl als Schweißnaht 17 wie auch
als 18 und 19. Entsprechendes ist in 4 und in 5 kenntlich gemacht, wobei die Schweißnähte 18, 19 hervorgehoben
wiedergegeben sind.
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5 zeigt einen Schnitt im
Bereich des Kolbens 11, wobei hier besonders gut die Anschlagringfläche 30 erkennbar
ist, d. h. der Anschlag für
den Kolben 11 auf den sich der Kolben 11 im Montagezustand
aufsetzen kann oder auch beim Einfahren des Innenrohres 9 in
das Außenrohr 3.
Bei dieser Bewegung werden beide Rohre bzw. wird das Innenrohr 9 über das
Distanzrohr 40 geführt,
das 5 zu entnehmen ist.
Erkennbar sind hier auch die groß wiedergegebene Zylinderdichtung 41 und
der Kolbenführungsring 42,
die für
ein gleichmäßiges Abdichten Sorge
tragen und dafür,
dass Druckflüssigkeit
nicht in den Zwischenraum 27 zwischen Innenrohr 9 und
Außenrohr 3 eindringen
kann. Insbesondere die Zylinderdichtung 41 muss bei der Überarbeitung
bzw. der Aufarbeitung der Zylinderlaufflächen erneuert werden und durch
eine Übermaßdichtung
ersetzt werden, um den Dichteffekt zu garantieren. Bekannt ist es
auch, statt der Schweißnaht 18 zur
Verbindung von Innenrohr 9 und Kolben 11 Gewinde 38, 39 einzusetzen,
die in 5 nur angedeutet
sind, wobei gemäß der Neuerung
die Verwendung von Schweißnähten 17, 18, 19 bevorzugt
wird. Sie erleichtern das Aufarbeiten und eventuell notwendiges
Einkürzen von
Zylinderrohren.
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Die 6 bis 8 zeigen den Kolben 11, der nach 6 an das Innenrohr 9 angeschweißt oder nach 8 an das Innenrohr 9 angeschraubt
ist. Bei den 6 und 8 ist dieser Kolben 11 in
das Außenrohr 3 eingeführt, wobei
der Kolbenführungsring 11 für ein gleichmäßiges Bewegen
sorgt, während
die Zylinderdichtung 41 den Gesamtbereich vor allem abdichtet.
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7 zeigt den Kolben 11 bzw.
das untere Ende 49 des Innenrohres 9 in Einzeldarstellung,
um die besondere Ausbildung der Nut 43 zu verdeutlichen,
in der die Zylinderdichtung 41 nach den 6 und 8 eingefügt ist.
Die Nut 44 ist zweistufig ausgebildet, um den Kolbenführungsring 42 aufnehmen
zu können.
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Die
Zylinderdichtung 41 ist nach den 6 und 8 zweiteilig
ausgebildet und dichtet gegenüber der
Innenwand 45 des Außenrohres 3 ab.
Dabei bilden der Nutring 46 und der Winkelbackring 47 die
besagte Zylinderdichtung 41. Der Winkelbackring 47 ruht
in einem Rücksprung 48 des
Nutringes 46 und liegt mit seinem unteren Schenkel in diesem
Rücksprung 48,
während
der obere Schenkel 53 über
den eigentlichen Kolben 11 abgestützt ist, der hierzu eine Ausdrehung 55 aufweist.
Diese Ausdrehung 55 erweitert in einem Teilbereich die
Nut 43 am dem Innenrohr 9 zugeordneten Ende 54.
Dies wiederum verdeutlicht wiederum insbesondere 7, wo diese Ausdrehung 55 entsprechend
hervorgehoben ist.
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Durch
diese besondere Ausbildung der Ausdrehung 55 ist die Möglichkeit
gegeben, sowohl die Abdichtung zu gewährleisten, wenn entlang der
Begrenzungslinie 56 die Nachhonlinie verläuft, wie
auch wenn sie entlang der Begrenzungslinie 57 verläuft, also
bei Rohrmaßen
von 110,10 bis 111,60 mm. Um die jeweilige Montage zu erleichtern,
hat der Winkelbackring 47 beim neuen Zylinderrohr und einem Rohrmaß von 110,1
mm einen weißen
Farbton, während
er beim Reparaturzylinderrohr von 111,1 mm Rohrdurchmesser einen
Farbton blau aufweist. Auch die Kolbenführungsringe 42 weisen
diesen jeweiligen Farbton auf, sodass die Montagenarbeiten noch
zusätzlich
abgesichert und erleichtert werden.
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Wichtig
ist, dass die Maße
der Ausdrehung 55 bei beiden oder bei allen Zylinderrohrformen
bzw. Zylinderrohrmaßen
gleich ist, sodass entsprechende Nacharbeiten bzw. Nachprüfungsarbeiten
bei der Endmontage entfallen. Dies führt dazu, dass eine Vorsortierung
von Stempeln bzw. Innenrohren hier gar nicht mehr notwendig ist.
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Alle
genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden,
werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen.