DE20110686U1

DE20110686U1 - Vorrichtung zum Erkennen liegender Gefäße

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Publication number: DE20110686U1
Application number: DE20110686U
Authority: DE
Original assignee: Krones AG
Current assignee: Krones AG
Priority date: 2001-06-27
Filing date: 2001-06-27
Publication date: 2002-08-01
Anticipated expiration: 2011-06-28

Description

KRONES AG .&diams; .· ,% ;;.._{f #}; j "I pat-wm/892-DE

93068 Neutraubling ·&iacgr;·. i \.^# \,^! ' ·.,* .·. 21. Juni 2001

Vorrichtung zum Erkennen liegender Gefäße

Beschreibung

Die Neuerung betrifft eine Vorrichtung zum Erkennen liegender Gefäße auf einem mehrspurigen Transporteur.

Im Zulaufbereich von Flaschenreinigungsmaschinen oder auch Verpackungsmaschinen werden Gefäße wie Flaschen oder dgl. üblicherweise mit ihrer Bodenfläche reibschlüssig auf einem antreibbaren Fördermittel eines Transporteurs stehend in mehreren unmittelbar nebeneinander verlaufenden Reihen einem Maschineneinlauf zugeführt, wo sich dann der zulaufende Gefäßpulk in durch Führungsgeländer gebildete Förderkanäle, die jeweils nur eine einzelne Flaschenreihe aufnehmen, einfädeln muss. In der Praxis hat sich gezeigt, dass in diesem Bereich durch umgefallene Gefäße erhebliche Störungen verursacht werden können, die den Gesamtwirkungsgrad einer Anlage verschlechtern. Besonders kritisch sind Kunststoffflaschen wegen ihrer geringen Standfestigkeit.

Demzufolge liegt der Neuerung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zu schaffen, die geeignet ist, liegende Gefäße in einem mehrspurigen Gefäßstrom zuverlässig zu erkennen.

Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass über der Transportebene der Gefäße quer zur Transportrichtung des Transporteurs versetzt angeordnete, annähernd lotrecht zur Transportebene berührungslos detektierende Sensoren vorhanden sind.

Besonders vorteilhaft ist eine Anordnung der Sensoren auf einer geraden Linie, wobei benachbarte Sensoren einen gegenseitigen Abstand aufweisen, der nicht größer ist als der maximale Außendurchmesser der Gefäße. Um ein Herunterfallen der Gefäße vom Transporteur zu verhindern, besitzt dieser an seinen seitlichen Rändern in Transportrichtung verlaufende Führungsgeländer. Der seitliche Abstand eines einem Führungsgeländer benachbarten Sensors ist geringer als der maximale Außendurchmesser der Gefäße gewählt. Durch die genannte Anordnung der Sensoren ist zuverlässig sichergestellt, dass ein liegendes Gefäß, ganz gleich an welcher Stelle und in welcher Ausrichtung es die Sensorreihe passiert zuverlässig erkannt wird. Unterstützt wird die Erkennungssicherheit auch dadurch, dass sich ein von einem Sensor abgegebener Energiestrahl mit zunehmendem Abstand vom Sensor radial erweitert.

Die Schaltabstände der einzelnen Sensoren sind zur Anpassung an verschiedene Flaschensorten einstellbar. Besonders vorteilhaft ist eine für alle Sensoren gemeinsame, zentrale Einstellung durch einen als Referenzsensor dienenden Master-Sensor, der gegen einen vorgebbaren Bezugspunkt mißt. Der Entfernungswert der durch den Bezugspunkt gebildeten Refernzstrecke wird durch den Master-Sensor gemessen und als Schaltabstand den übrigen Sensoren (Slave-Sensoren) vorgegeben. Eine Veränderung des Relativabstands zwischen den Master-Sensor und dem Bezugspunkt kann vorteilhafterweise der Schaltabstand aller Sensoren zentral in kürzester Zeit umgestellt werden, ohne das eine mechanische Höhenverstellung der einzelnen Sensoren oder der gesamten Vorrichtung erforderlich wäre. Vorteilhafterweise befindet sich der höhenverstellbare Bezugspunkt annähernd einen halben Flaschendurchmesser über der Transportebene.

Besonders gut zum Erkennen liegender Gefäße wie Kunststoffflaschen oder dgl. sind berührungslos arbeitende Ultraschallsensoren geeignet. Es versteht sich, dass die Auswahl der Sensoren vom Flaschenmaterial abhängig ist.

Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Neuerung anhand der Figuren erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 zeigt einen Vertikalschnitt eines nur schematisch dargestellten Transporteurs für Flaschen in Transportrichtung gesehen und

Fig. 2 die Darstellung des Transporteurs nach Fig. 1 mit einer liegenden Flasche.

Die einer nicht dargestellten Gefäßbehandlungsmaschine (Reinigungs-, Verpackungsmaschine) mehrbahnig zuzuführenden Flaschen 1 werden durch einen aus mehreren parallel verlaufenden Förderbändern wie Scharnierbandketten oder dgl. gebildeten Transporteur reibschlüssig in Blickrichtung des Betrachters, d.h. senkrecht zur Zeichenebene, kontinuierlich transportiert. Beiderseits des Transporteurs 2 sind vertikal nach oben ragende Haltestangen 6 befestigt, die eine sich bezüglich der Transportrichtung quer, vorzugsweise rechtwinkelig, über den Transporteur 2 erstreckende Traverse 5 tragen. In gleichmäßigen Abständen sind an dieser Traverse 5 mehrere berührungslos arbeitende, einen senkrecht nach unten gerichteten Energiestrahl aussendende Sensoren 3 angeordnet. Die Halterung kann mit nicht dargestellten, längs zur Traverse 5 verstellbaren Klemmstücken erfolgen. Ein Ende der Traverse 5 ist über den Rand des Transporteurs 2 überstehend ausgebildet und trägt einen mit 3^&Lgr; bezeichneten Referenzsensor. Unterhalb dieses Referenzsensors 3^&lgr; befindet sich eine als Bezugspunkt 4 dienende, an einer der Stangen 6 höhenverstellbar befestigte Platte. Ferner sind an den

Stangen 6 beiderseits des Transporteurs 2 in Förderrichtung verlaufende Führungsgeländer 7 befestigt, deren gegenseitiger Abstand so bemessen ist, dass sich auf dem Transporteur 2 ein für eine kreiszylindrische Aussenkontur aufweisende Flaschen 1 typische mehrreihige Flaschenausrichtung in Kugelpackung einstellt. Charakteristisch für diese Flaschenausrichtung ist der Versatz um einen halben Flaschendurchmesser zwischen benachbarten Flaschenreihen.

Wie außerdem noch aus der Fig. 1 ersichtlich ist, weisen die den Führungsgeländern 7 benachbarten Sensoren 3 einen seitlichen Abstand auf, der geringer ist als der maximale Flaschenaußendurchmesser. Durch diese Maßnahme ist sichergestellt, dass auch liegende, an den Führungsgeländern 7 entlang gleitende Flaschen nicht unentdeckt bleiben. Die Anordnung der einzelnen Sensoren 3 ist gemäß Fig. 1 so getroffen, dass ihre Zwischenabstände nicht größer als der maximale Flaschendurchmesser sind. Bevorzugt werden berührungslos arbeitende Ultraschallsensoren verwendet, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine rechtwinklig zur Transportrichtung verlaufende Ultraschallzeile bilden.

Der bereits erwähnte Referenzsensor 3^&Lgr; ist von gleicher Beschaffenheit und bildet einen Master-Sensor, dessen Schaltausgang mit den Kontrolleingängen, der die Funktion von Slave-Sensoren ausübenden Sensoren 3 verbunden ist. Der Master-Sensor 3^&lgr; überträgt mit jeder Messung den Entfernungswert der Referenzstrecke, die durch den Abstand des Bezugspunkts 4 zum Sensor 3^&lgr; definiert ist, über seinen Schaltausgang mit einem internen Protokoll an die angeschlossen Slave-Sensoren 3. Dieser gemessene Entfernungswert ist der Schaltabstand für die Slave-Sensoren 3. Gleichzeitig werden diese mit dem internen Protokoll synchronisiert. Um den Slave-Sensoren 3 einen neuen Schaltabstand bei einer Umstellung auf eine andere

Flaschensorte vorzugeben, ist lediglich die Referenzstrecke durch eine Relativverstellung des Bezugspunkts 4 zum Referenzsensor 3^&lgr; zu verändern. Der Bezugspunkt wird bevorzugt auf einen den halben Flaschendurchmesser betragenden Abstand zur Transportoberfläche des Transporteurs 2 eingestellt. Auf diese Weise ist eine zentral für alle Sensoren 3 gleichzeitig erfolgende Einstellung ihrer Schaltabstände vornehmbar.

Eine auf dem Transporteur 2 liegend geförderte Flasche 1^&lgr; wird beim Passieren der durch die Sensoren 3 gebildeten Sensorreihe unabhängig von ihrer Position oder Ausrichtung zuverlässig erkannt, wobei durch einen Signalerzeuger 8 und eine Signalausgangsleitung 8 ^&Lgr; ein optischer oder akustischer Alarm für das Bedienungspersonal erzeugt wird. Wenn die gezeigte und beschriebene Sensorzeile mit ausreichend weitem Abstand vor der Gasseneinführung eines Maschineneinlaufs angeordnet ist, bleibt dem Bedienungspersonal genügend Zeit, eine liegende Flasche aufzurichten bzw. defekte Flasche zu entnehmen und das gelieferte Alarmsignal anschließend zu quittieren. Auf diese Weise ist weder ein Anhalten des Transporteurs noch der in Transportrichtung darauffolgenden Maschine erforderlich. Eine Reduzierung des Anlagenwirkungsgrades wird damit verhindert.

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Claims

1. Vorrichtung zum Erkennen liegender Gefäße (1') auf einem mehrspurigen Transporteur (2) mittels über der Transportebene der Gefäße (1) quer zur Transportrichtung versetzt angeordneter, annähernd lotrecht zur Transportebene berührungslos dedektierender Sensoren(3).

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren(3) in Abständen auf einer geraden Linie angeordnet sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die gegenseitigen Abstände benachbarter Sensoren (3) nicht größer als der maximale Außendurchmesser eines Gefäßes (1, 1') sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Transporteur (2) an seinen seitlichen Rändern in Transportrichtung verlaufende Führungsgeländer (7) für die Gefäße (1) aufweist und der seitliche Abstand eines einem Führungsgeländer (7) benachbarten Sensors (3) geringer als der maximale Außendurchmesser eines Gefäßes (1, 1') ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren (3) auf einer den Transporteur (2) mit Abstand quer, vorzugsweise rechtwinklig zur Transportrichtung überspannenden Traverse (5) längs an dieser verschiebbar gelagert sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren (3) einen Schaltabstand aufweisen, der verstellbar ist, vorzugsweise stufenlos.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaltabstand der Sensoren (3) zentral durch einen für alle Sensoren (3) gemeinsamen, als Master-Sensor dienenden Referenzsensor (3') einstellbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Master-Sensor (3') gegen einen Bezugspunkt (4) mißt, wodurch der Entfernungswert der durch den Bezugspunkt (4) gebildeten Referenzstrecke meßbar und als Schaltabstand den übrigen, als Slave-Sensoren dienenden Sensoren (3) vorgebbar ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Relativabstand zwischen dem Master-Sensor (3) und dem Bezugspunkt (4) veränderbar ist, vorzugsweise stufenlos.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Bezugspunkt (4) sich annähernd in einem dem halben maximalen Außendurchmesser eines Gefäßes entsprechenden Abstand über der Transportebene des Transporteurs (2) befindet.

11. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren (3, 3') mit Ultraschall arbeiten.