DE20019666U1 - Verbund in waserdichter, winddichter, wärmeisolierender und reflektierender Ausführung - Google Patents

Verbund in waserdichter, winddichter, wärmeisolierender und reflektierender Ausführung

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Description

-1-
Dr. Siegfried Langhein 20. November 2000
Achim Janek J34686GBM Rl/Häu
Jürgen Stahl
Verbund in wasserdichter, winddichter, wärmeisolierender und -reflektierender Ausführung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Verbund aus wenigstens zwei Schichten in wasserdichter, winddichter, wärmeisolierender und -reflektierender Ausführung sowie eine Vorrichtung zur Herstellung des Verbunds.
Bisher bekannt sind Verbundsysteme die lediglich einzelne Eigenschaften wie beispielsweise Wärmeschutz bis Minus 30 Grad Celsius und darunter, extrem geringes Gewicht sowie nach außen wasserabweisend bis wasserdicht zu sein, aufweisen. Diese Eigenschaften sind jedoch im Komplex bei einem Verbund bisher noch nicht erreicht worden.
Ein beachtlicher Nachteil der bekannten Verbundsysteme, bei welchen beschichtete Komponenten zum Einsatz kommen, ist die unkontrollierte, nicht definierte Perforation der Komponenten. Diese führt beispielsweise zu unerwünschten Wärmeverlusten.
Ein weiterer Nachteil bekannter Verbundsysteme beispielsweise mit Daunen oder daunenähnlichen Stoffen bei ähnlichen wärmeschützenden Eigenschaften ist, daß sie nicht waschbar sondern nur chemisch zu reinigen sind und durch Feuchtigkeitsaufnahme verklumpen können und somit die wärmedämmenden Eigenschaften verlieren.
/Ar Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, einen Verbund bereitzustellen, welcher verschiedene technische und textile Eigenschaften für extreme Anwendungsbereiche in sich vereint und dabei waschbar und kostengünstig herstellbar ist.
• 5
-2-
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Verbund umfassend, wenigstens eine innere Schicht und wenigstens eine äußere Schicht, wobei die innere Schicht einen Kunststoff mit einer ein- oder beidseitigen Metallbeschichrung aufweist und die äußere Schicht einen wasserabweisenden folienförmigen Körper aufweist.
Unter einem Verbund wird im Rahmen dieser Erfindung ein Material mit mehreren Schichten verstanden. Dabei handelt es sich bevorzugt um einen Verbund, welcher aus zwei oder mehr Werkstoffen so zusammengefügt ist, daß eine flächige Verbindung entsteht, die wie ein einziges Material wirkt. Besonders bevorzugt eignet sich ein aus drei Schichten bestehender Verbund für die vorliegende Erfindung.
Die einzelnen Schichten können aus unterschiedlichen Werkstoffen oder aus ein und demselben Werkstoff bestehen.
Als Schichtwerkstoffe können grundsätzlich alle bekannten Kunststoffe eingesetzt werden, bevorzugt werden jedoch aus Faserstoffen aller Art hergestellte, beispielsweise fadenförmige, bändchenförmige und flächige Gebilde, wie Gewebe, Gewirke, Gestricke oder Filze eingesetzt. Bevorzugt kommen Kunstfaserstoffe wie beispielsweise Polyamid, Polyester und Copolyester zum Einsatz, welche des weiteren auch mit anderen Fasern wie beispielsweise Lycra, Baumwolle, Wolle, Nylon oder Rayon kombiniert werden können. Von diesen wird besonders bevorzugt Polyamid eingesetzt.
Insbesondere als Schichtwerkstoffe für die innere Schicht werden bevorzugt thermoplastische Kunststoffe eingesetzt. Vorzugsweise handelt es sich dabei um Polyolefin, insbesondere Polyethylen und Polypropylen, homo- und -copolymere. 30
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Besonders bevorzugt weist die innere Schicht des erfindungsgemäßen Verbunds als Kunststoff eine Polyethylen-Folie auf.
Die äußere Schicht des Verbunds weist erfindungsgemäß ein Schichtgewebe aus Polyamid auf.
Erfindungsgemäß umfaßt die Metallbeschichtung der inneren Schicht des Verbunds Aluminium.
Eine Mehrfachbeschichtung mit zwei oder mehreren unterschiedlichen Substraten ist dabei grundsätzlich auch möglich. Des weiteren kann die Beschichtung je nach zu erzielenden Eigenschaften sowohl einseitig als auch beidseitig des Kunststoffs aufgebracht werden.
Erfindungsgemäß wird das metallische Substrat bevorzugt auf die innere Schicht aufgedampft.
Unter Aufdampfen ist ganz allgemein ein Verfahren zum Herstellen dünner Metallschichten zu verstehen, wobei der aufzudampfende Werkstoff in einen dampfformigen Zustand gebracht wird, um sich dann an den kalten Flächen zu kondensieren oder abzusetzen oder besonders bevorzugt mit den leicht angewärmten Flächen zu verbinden.
Das metallische Substrat ist grundsätzlich unter Metallen auswählbar, kann aber auch unter organischen oder anorganischen Metallverbindungen ausgewählt werden. Besonders bevorzugt wird jedoch Aluminium verwendet.
Die Aluminium-Bedampfung erfolgt dabei in einer so geringen Schichtdicke (<0,001mm bis Nanometerbereich), daß diese Schichtdicke kleiner ist als die Wellenlänge von beispielsweise Körperwärmestrahlen. Damit werden Eigenschaften erzielt, die insbesondere den physikalische Effekt der Reflektion nutzen.
Um unerwünschte Knittergeräusche, die beispielsweise beim Falten des metallbeschichteten Kunststoffs auftreten, nahezu auszuschließen, oder zumindest jedoch erheblich zu minimieren, wird das metallische Substrat erfindungsgemäß mit Hilfe eines Verbindungsverfahrens versiegelt. Weiterhin kann mittels wenigstens einer Vorrichtung die Metallbeschichtung so behandelt werden, daß eine Ausrichtung der Metallkristalle erfolgt. Erst durch diese Behandlung der Metallbeschichtung werden auch die gewünschte erhöhte Reflektionsfähigkeit der Aluminium-bedampften Schicht erreicht.
Bei der Vorrichtung zur Ausrichtung der Metallkristalle handelt es sich vorzugsweise um eine Laservorrichtung. Die Ausrichtung wird jedoch besonders bevorzugt während der Bedampfung durch eine spezielle Vorrichtung zur Polarisation des Metalldampfes vorgenommen, so daß sich die Metallkristalle polarisiert ausgerichtet auf der Kunststoffoberfläche niederschlagen.
Das Ausrichten der Metallkristalle erfolgt dabei einerseits durch eine Polung der Metallteilchen, die sich dann entsprechend der Polung ausrichten und andererseits durch eine konstant dünne Beschichtung mittels einer Bedampfungsvorrichtung.
Der Einsatz von Metallfolie anstelle oder zusätzlich zu der beschriebenen metallbeschichteten Kunststoff-Folie kann zur Herstellung des Verbunds grundsätzlich auch erfolgen.
Der vorwiegende Einsatz von Kunststoffen ist unter der Zielstellung eines extrem leichten Gewichts des Verbunds jedoch vorzuziehen.
Um eine produktive Herstellung und ein möglichst geringes Packvolumen zu erreichen, ist es weiterhin erforderlich, daß die einzelnen Schichten des erfindungsgemäßen Verbunds durch Haftmittel miteinander verhaftet sind.
-5-
Unter "miteinander verhaftet sein" wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Aneinanderhaften der einzelnen Schichten verstanden. Dieses Aneinanderhaften zweier Schichten kann flächenformig, linienförmig oder punktförmig sein. Das Aneinanderhaften kann durch alle Formen des Verbindens gewährleistet werden, wie beispielsweise durch Kleben, Nähen, Tackern, Klammern, Klettverschluß oder Magnetstreifen. Das jeweilige Verbindungsverfahren bestimmt somit auch die zur Anwendung kommenden Haftmittel, wie beispielsweise Klebstoff (Flüssigkleber kalt oder warm verarbeitet, Klebefolie) beim Kleben oder Nähgarn beim Nähen.
Alternativ zu den entsprechenden Haftmitteln können die Schichten auch durch Adhäsionskräfte miteinander verhaftet sein.
Als besonders vorteilhaft hat sich als Haftmittel eine Nähnaht erwiesen. Diese kann, wenn erforderlich mit einem Haftband versehen sein.
Der Verbund ist weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß das Haftmittel eine Klebefolie umfaßt.
Die Sicherung der Nähnaht mit einem Haftband hat mehrere Vorteile. Bei Verwendung von wasserdichten Werkstoffen für einzelne Schichten wird durch ein solches Haftband auch eine wasserdichte Nähnaht gewährleistet, so daß der gesamte Verbund somit wasserdicht ist. Das gleiche gilt für einen winddichten Verbund. Des weiteren kann durch die Verwendung eines Haftbands das Reißen von Schichtmaterial im Nahtbereich bei Bewegungen und Belastungen verhindert werden, womit gleichzeitig die Belastbarkeit des Verbunds erhöht wird. Das Aufbringen des Haftbands erfolgt bevorzugt während des Nähvorgangs. Ein Aufbringen des Haftbands vor oder nach dem Nähen ist ebenso möglich.
Die Verwendung des Haftbandes kann in einer ebenfalls bevorzugten Ausfuhrungsform entfallen, um eine gewünschte Diffusion, nämlich von der zweiten Schicht in Richtung der dritten Schicht durch die erste Schicht hindurch, infolge der durch die Naht entstandenen Perforation der Schichten, zuzulassen. Damit könnte Feuchtigkeit durch den Verbund hindurchdiffundieren, was einer Atmungsaktivität des Verbunds gleichkommt. Diese spezielle diffusionsfähige Nahtperforation wird durch eine besondere Nahtlage und Nadelführung erreicht.
Die Nähte sind so gestaltet, daß sie eine Kapillarwirkung aufweisen. Die Klebemasse zwischen innerer und äußerer Schicht dichtet nach dem Stich der Nadel das Loch einseitig ab. Das erfolgt derart, daß nach dem Stich die noch flüssige Klebemasse in das Loch läuft.
Erfindungsgemäß ist die Herstellung des Verbunds dadurch gekennzeichnet, daß die mit wenigstens einem metallischen Substrat beaufschlagte innere Schicht mit Hilfe einer Vorrichtung mit der äußeren Schicht zusammengeführt wird, wobei die einzelnen Schichten während oder danach miteinander verbunden werden und anschließend einer Behandlung mit Flächendruck und/oder Temperatur im Schmelzbereich des Kunststoffs unterzogen werden.
20
Vorzugsweise handelt es sich bei der Vorrichtung zum Zusammenführen und Verbinden der einzelnen Schichten um einen Kalander. Dieser umfaßt zwei oder mehrere meist übereinander angeordnete Walzen, die wie bei Walzwerken hohl sind und geheizt und gekühlt werden können, wobei die Walzen zum Zwecke der Regulierung des Walzenspaltes verstellbar gelagert sind.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung des Verbunds umfaßt wenigstens zwei Transportwalzen zur Führung der inneren Schicht, wenigstens eine Bedampfungsvorrichtung, wenigstens eine Laservorrichtung sowie eine Zuführungsvorrichrung für die äußere Schicht und eine dritte Schicht.
-7-
Der erfindungsgemäße Verbund wird vorzugsweise zur Herstellung von Schlafsäcken und Bekleidung verwendet.
Insbesondere für die Verwendung des erfindungsgemäßen Verbunds zur Herstellung von Schlafsäcken wird bevorzugt eine innere Schicht aus metallbeschichteter Kunststoff-Folie, eine äußere Schicht aus Kunststoffgewebe verwendet. Eine dritte Schicht ebenfalls aus Kunststoffgewebe kann als sogenannte Futterschicht vorgesehen sein.
Als besonders bevorzugt hat sich eine Kombination herausgestellt, bei der die innere Schicht aus einer Aluminium-beschichteten Polyethylen-Folie, die äußere Schicht aus einem Polyamidgewebe und die dritte Schicht aus einem antistatischen Polyamidgewebe, welches als Netz ausgebildet ist und somit als Distanzschicht für die Reflektion der Körperwärmestrahlung dient, besteht. Es wird jedoch nicht ausgeschlossen, daß auch andere Kombinationen möglich sind.
Die innere Schicht weist eine Kunststoff-Folie vorzugsweise 12 bis 27 &mgr;&pgr;&igr; dick mit extrem dünner Metallbeschichtung, bevorzugt im Nanometerbereich, auf, wobei die Metallbeschichtung vorzugsweise einseitig vorgesehen ist, um eine Reflektion der Körperwärme in den Innenraum des Schlafsacks sicherzustellen. Das für die äußere Schicht vorzugsweise zum Einsatz kommende wasserdichte Kunststoffgewebe aus Polyamid, gewährleistet die Wasserdichtigkeit des Schlafsacks nach außen, wobei die Nähte bei wasserdichter Ausführung des erfindungsgemäßen Verbunds einseitig zwischen innerer und äußerer Schicht mit Klebefolie versehen werden.
Das Kunststoffgewebe der dritten Schicht hat die Aufgabe als antistatisches Schichtgewebe in vorzugsweise Netzform, eine Distanz zu der körperwärmereflektierenden Metallbeschichtung herzustellen und so zusätzlich Raum zur Wärmeisolation bereitzustellen.
-&bgr;Die Komplexität der Eigenschaften bis zur Waschbarkeit des Verbunds wird durch Druckeinwirkung auf die ganze Fläche bei gleichzeitiger thermischer Bearbeitung vor dem Schmelzpunkt der Kunststoff-Folie erreicht. Wichtig ist dabei das richtige Verhältnis von Druck zu Temperatur während des Herstellungsverfahrens. Bevorzugt ist ein Verhältnis von einem Druck im Bereich von 8 bis 10 bar zu einer Temperatur im Bereich von 1100C bis 1400C einzuhalten. Besonders bevorzugt eignet sich ein Verhältnis von 10 bar Druck zu 1300C Temperatur zur Herstellung des Verbunds bei Verwendung von Polyethylen-Folie und Polyamidgewebe. Die jeweiligen Druck- und Temperaturwerte sind entsprechend dem jeweils zur Anwendung kommenden Kunststoff anhand dessen Werkstoffkennwerten anzupassen.
Insbesondere die innere und die äußere Schicht werden mit Hilfe der Kalandertechnik miteinander verklebt, wobei sowohl Kalt- als auch Warmkleber ermittelt werden müssen, die zu den jeweils verwendeten Schichten passen. Dabei werden die Kalander, um eine Wiederholbarkeit zu gewährleisten, hinsichtlich Druck und Temperatur genau eingestellt, so daß bei diesem Verhältnis die Verklebung sowohl die Flexibilität der dritten Schicht als auch die Eigenschaften des Verbunds über die gesamte Fläche sichert.
Vorteile ergeben sich für den Nutzer dahingehend, daß solch ein Produkt insbesondere in kalten klimatischen Zonen einsetzbar ist, in einem relativ kleinen Volumen verpackt werden kann und somit gut transportierbar ist. Der Verbund ist aufgrund seiner Materialzusammensetzung nicht anfällig gegen Wasserschäden, läßt sich sehr schnell trocknen und kann nicht verrotten.
Die Nutzung des Verbunds ist für weitere Produkte offen, die vor allem auf den wärmeschützenden Charakter orientieren. Der Verbund ist demnach in Design, Farbe und Ausrüstung für Produkte im technischen und textlien Bereich einsetzbar.
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-9-
Der erfindungsgemäße Verbund wird im folgendem an einer Ausfuhrungsform näher erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 schematisch eine stark vergrößerte Darstellung eines Querschnitts durch einen Verbund im Nahtbereich;
Fig. 2 schematisch vereinfacht eine Vorrichtung zur Herstellung des Verbunds.
Wie in Figur 1 dargestellt, setzt sich der erfindungsgemäße Verbund 10 aus einer wasserdichten oder zumindest wasserabweisenden Außenschicht 14, vorzugsweise Kunststoffgewebe, einer mit dieser Außenschicht 14 verbundenen Mittelschicht 12, vorzugsweise Kunststoff-Folie, welche zur Wärmereflektion mit einer Metallbeschichtung 16 versehen ist und einer dritten Schicht 18, welche ein antistatisches Kunststoffgewebe als Netz ausgebildet mit einer wärmeisolierenden Distanzschicht aufweist, zusammen.
Die einzelnen Schichten 12, 14, 16,18 des Verbunds 10 werden mittels eines speziellen technologischen Verfahrens miteinander vernäht. Bei diesem Verfahren kann jede Naht 20 zusätzlich mittels eines während des Nähens mit aufgebrachten Haftbands 22 verklebt werden. Dies gewährleistet zum einen die Dichtigkeit des Verbunds 10 und zum anderen wird ein Reißen der Kunststoff-Folie im Nahtbereich bei Bewegungen und Belastungen vermieden.
Insbesondere bei Verwendung des erfindungsgemäßen Verbunds zur Herstellung von Schlafsäcken und Sport- oder Freizeitbekleidung kann zusätzlich neben oder anstelle von Schicht 18 noch eine Schicht aus Fleecestoff vorgesehen sein, um eine noch bessere Wärmedämmung zu erreichen.
Figur 2 zeigt den prinzipiellen Aufbau einer Vorrichtung 30 zur Herstellung des Verbunds 10.
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-10-
Zur Herstellung des Verbunds 10 wird eine geeignete Kunststoff-Folie 12 mit Hilfe zweier Transportwalzen 32, 34 so positioniert, daß sie störungsfrei einer Bedampfungsvorrichtung 36 zugeführt werden kann. Mit Hilfe dieser Bedampfungsvorrichtung 36 wird die Metallbeschichtung 16 ein- oder beidseitig auf die Kunststoff-Folie 12 aufgedampft. Die so mit einer Metallbeschichtung 16 versehene Kunststoff-Folie 12 wird anschließend zu einer Laservorrichtung 38 weitertransportiert, in welcher eine Bearbeitung der Metallbeschichtung 16 durchgeführt wird. Dabei werden die Metallkristalle der Metallbeschichtung 16 gleichförmig so ausgerichtet, daß ein besseres Wärmereflektionsvermögen sowie eine Minimierung des Knittergeräusches des Verbunds 10 erzielt wird.
Daran anschließend wird die mit der Metallbeschichtung 16 versehene Kunststoff-Folie 12 zu einer Zuführungsvorrichtung 40 weiterbefördert, in welcher sie zwischen die Außenschicht 14 und die Schicht 18 integriert wird, wobei die einzelnen Schichten 12, 14, 16, 18 während oder nach dem Integrieren miteinander verbunden werden und anschließend einer Behandlung mit Flächendruck und/oder Temperatur im Schmelzbereich des Kunststoffs unterzogen werden.
Die in Figur 2 dargestellten Pfeile geben die Bewegungsrichtungen der damit gekennzeichneten Komponenten an.
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Claims (9)

1. Verbund (10) umfassend,
wenigstens eine innere Schicht (12) und
wenigstens eine äußere Schicht (14),
wobei die innere Schicht (12) einen Kunststoff mit einer ein- oder beidseitigen Metallbeschichtung (16) aufweist und die äußere Schicht (14) einen wasserabweisenden folienförmigen Körper aufweist.
2. Verbund (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Schicht (12) als Kunststoff eine Polyethylen-Folie aufweist.
3. Verbund (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Schicht (14) ein Schichtgewebe aus Polyamid aufweist.
4. Verbund (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Schichten (12, 14) durch Haftmittel miteinander verhaftet sind.
5. Verbund (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Haftmittel eine Nähnaht (20) ist.
6. Verbund (10) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Haftmittel eine Klebefolie umfaßt.
7. Verbund (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallbeschichtung (16) Aluminium umfaßt.
8. Schlafsack oder Bekleidung, umfassend einen Verbund (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
9. Vorrichtung (30) zur Herstellung des Verbunds (10), umfassend wenigstens zwei Transportwalzen (32, 34) zur Führung der inneren Schicht (12), wenigstens eine Bedampfungsvorrichtung (36), wenigstens eine Laservorrichtung (38) sowie eine Zuführungsvorrichtung (40) für die äußere Schicht (14) und eine dritte Schicht (18).
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