DE20014122U1 - Messerkopf-Einstellvorrichtung - Google Patents

Description

MESSERKOPF-EINSTELLVORRICHTUNG
Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Einstellen von stabförmigen Messern in einem Messerkopf und zwar nach der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art.

Solche Vorrichtungen helfen dem Einrichter eines Messerkopfes dabei, alle Messer mit ihren Kopfschneiden auf eine möglichst gleiche axiale Höhe auszurichten und mit ihren Profilschneiden auf eine korrekte radiale Lage im Messerkopf zu bringen. Dadurch soll zum einen erreicht werden, daß die Kopfschneiden beim Tauchfräsen der Zahnlücken gleich dicke Späne abnehmen und nicht einzelne vorstehende Messer übermäßig stark verschleißen. Zum anderen sollen beim Wälzfräsen alle Profilschneiden gleichmäßige Hüllschnitte ausführen, damit ein korrektes Zahnprofil erzeugt wird.

Der geschilderte Einstellvorgang ist nicht nur bei der ersten Bestückung eines Messerkopfes mit neuen Messern erforderlich, sondern auch nach jedem Scharfschliff der Messer. Zum Schärfen müssen nämlich alle Messer aus ihren Kammern im Messerkopf ausgebaut, nachgeschliffen und anschließend wieder exakt eingebaut werden. Trotzdem ist dieses Werkzeugsystem wirtschaftlich vorteilhaft, weil sich an den stabförmigen Messern sehr viele Scharfschliffe vornehmen lassen, allerdings nur, wenn der Einstellvorgang schnell, sicher und genau ist. Daher werden zur Unterstützung Einstellvorrichtungen verwendet.

Eine Vorrichtung der genannten Art wird beispielsweise in der WO 97/07930 beschrieben. Danach war es bereits Stand der Technik, daß die Messer von Hand in die Kammern des Messerkopfes eingelegt, mit ihren Kopfschneiden in axialer Richtung gegen einen Anschlag geschoben und vorzugsweise mit Druckschrauben in ihren Kammern festgeklemmt wurden. Davon ausgehend bezieht sich die Erfindung der WO 97/07930 im wesentlichen auf das Verfahren zur Erfassung der radialen Lage jedes Messers, wobei sich der vorgesehene Meßtaster in einer aus der Axialebene des Messerkopfes versetzten Meßebene befindet. Die Antastung erfolgt daher nahezu senkrecht auf der seitlichen Freifläche jedes Messers. Wird dabei festgestellt, daß sich die radiale Lage einzelner Messer außerhalb der vorgegebenen Toleranz befindet, müssen diese Messer in bekannter Weise kurzzeitig im Messerkopf gelöst, ihre Kopfschneiden mit der Hand gegen den nun entsprechend korrigierten Anschlag gedrückt und wieder festgeschraubt werden.

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Das beschriebene manuelle Verschieben der Messer gegen den meist aus Hartmetall bestehenden festen Anschlag hat den entscheidenden Nachteil, daß es leicht zu Beschädigungen an der Kopfschneide kommen kann: Zum einen, wenn das Messer mit einer zu großen Geschwindigkeit auf den Anschlag trifft; zum anderen, wenn sich das Messer durch das Festschrauben radial etwas bewegt und/oder axial mit der Kopfschneide gegen den festen Anschlag gepreßt wird. Beschädigungen können insbesondere dann auftreten, wenn die Messer selbst auch aus Hartmetall bestehen und ihre Kopfschneiden entsprechend empfindlicher sind.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Beschädigungen an den Kopfschneiden beim Einstellen der Messer mit Sicherheit zu vermeiden und dabei trotzdem in kurzer Zeit die geforderte Toleranz für die Lage der Messer im Messerkopf zu erreichen.

Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Ausgestaltungen der Vorrichtungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung bestehen hauptsächlich darin, daß sie die eingelegten Messer automatisch in die vorgegebene axiale Lage im Messerkopf schiebt und dabei wesentlich gleichmäßiger und genauer arbeitet, als es beim manuellen Einrichten möglich ist. Insbesondere ist eine Beschädigung der Kopfschneiden dadurch ausgeschlossen, daß der Druckkopf mit seiner erfindungsgemäß ausgeführten Druckfläche hinter der Kopfschneide auf dem Messer aufsetzt, und zwar mit einer vorgebbaren unkritischen Geschwindigkeit, während die empfindliche Kopfschneide nur von der Antastfläche des Taststiftes berührt wird, die eine geringe Meßkraft von etwa 0,2 N ausübt. Mit den aufgenommenen Meßwerten wird nicht nur das Hineinschieben der Messer gesteuert, sondern auch ihre endgültige Lage im Messerkopf gemessen.

Wenn in einer Ausgestaltung der Vorrichtung der Drehtisch eine vertikale Rotationsachse hat, verlaufen in dem aufgenommenen Messerkopf auch seine Kammern annähernd senkrecht. Das führt dazu, daß die zum Einstellen hineingesteckten Messer zu weit nach unten durchrutschen können. Erfindungsgemäß ist in diesem Fall vorgesehen, alle Messer mit einer Reibkraft zu beaufschlagen, die vorzugsweise von schmalen Blattfedern aufgebracht werden. Diese befinden sich wiederum vorzugsweise alle an einer der Größe des Messerkopfs angepaßten Scheibe, die vor dem Bestücken auf den Messerkopf aufgesetzt wird, so daß in jede Kammer eine Blattfeder hineinragt. Werden nun die Messer in die Kammern gesteckt, werden sie von den Blattfedern

gehalten und können trotzdem von dem erfindungsgemäßen Arm gegen einen annähernd konstanten Widerstand nach unten geschoben werden.

Wenn in einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ein Mehrkoordinaten-Meßtaster eingesetzt wird, kann eine Taststiftkombination mit zwei Taststiften verwendet werden. Während der eine erfindungsgemäß zum Antasten der Kopfschneiden in axialer Richtung dient, kann nach dem Befestigen der Messer im Messerkopf mit dem anderen Taststift die Lage der Profilschneiden in radialer Richtung gemessen werden. Zeigt diese Messung, daß einzelne Messer die Toleranz für die radiale Schneidenlage überschreitet, bietet die erfindungsgemäße Vorrichtung noch Möglichkeiten für eine einfache Korrektur der Schneidenlage, auf die später näher eingegangen wird.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist die Vorrichtung in einem herkömmlichen numerisch gesteuerten Mehrkoordinaten-Meßgerät integriert, das entweder schon einen Drehtisch hat oder mit einem solchen nachgerüstet wird. Außerdem ist an einem solchen Meßgerät ein Schlitten vorhanden, der den Meßtaster trägt und axial und radial zum Drehtisch verfahrbar ist. Wenn dieser Schlitten zusätzlich einen erfindungsgemäßen Arm mit Druckkopf erhält, sind bereits alle konstruktiven Voraussetzungen für eine erfindungsgemäße Einstellvorrichtung erfüllt. Dann wird die CNC-Steuerung des Meßgerätes noch mit einer Software-Erweiterung versehen und am Meßtaster ein entsprechender Taststift zur axialen Messung der Kopfschneiden eingesetzt, um eine funktionsfähige Vorrichtung nach der Erfindung zu erhalten.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Messerkopfes mit stabförmigen Messern

Fig. 2 eine schematische Gesamtansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Arms in Verbindung mit

einem Meßtaster
Fig. 4 vier zusammenhängende Detaildarstellungen vom Druckkopf vor, während und kurz

nach dem Hineinschieben eines Messers,
Fig. 5 einen Schnitt durch einen Messerkopf mit erfindungsgemäßen Blattfedern

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Der in Fig. 1 dargestellte Messerkopf 1, der auf dem Drehtisch 22 einer erfindungsgemäßen Einstellvorrichtung aufgenommen ist, besteht im wesentlichen aus einem scheibenförmigen Grundkörper 2 mit einer Drehachse 4 und zwei parallelen Stirnflächen 5 und 6. Am Umfang des Messerkopfes 1 befindet sich eine Vielzahl von Kammern 7, die in ihren Abmessungen sehr genau gefertigt sein müssen. In diese Kammern 7 sind stabförmige Messer 10 eingesetzt und mit Druckschrauben 8 und 9 festgeklemmt. Jedes dieser Messer 10 besteht aus einem Schaft 11, einer Kopfschneide 12, einer Profiischneide 13 und einer Nebenschneide 14, welch letztere beim Einsatz dieses Messerkopfes auf einer Verzahnmaschine nicht zum Schnitt kommen soll.

Damit der Messerkopf genaue Kegelräder fräsen kann, müssen alle Profilschneiden 13 der eingesetzten Messer 10 den korrekten radialen Abstand von der Drehachse 4 haben. Das ist aus zwei Gründen nicht ohne einen Einstellvorgang für jedes Messer 10 zu erreichen:
Zum einen ist es eine vorteilhafte Eigenschaft dieses Werkzeugsystems, daß die Messer in ihrer axialen Höhe frei einstellbar sind, um unterschiedliche Abschliffzustände der Messer ausgleichen zu können. Zum anderen summieren sich die einzelnen Fertigungstoleranzen jeder Kammer, des verwendeten Schaftes und der Messerschneiden relativ zum jeweiligen Schaft zu einem Wert, der häufig außerhalb der zulässigen radialen Lagetoleranz liegt. Deshalb muß beim Einstellen der Messer auch ein Ausgleich dieser Fertigungstoleranzen erfolgen. Dazu kann die radiale Lage der Profilschneide über die axiale Höhe des Messers beeinflußt werden, wobei es nicht so sehr auf das radiale Absolutmaß im Messerkopf ankommt, als darauf, daß sich die Lage der Profilschneiden untereinander nur um wenige Mikrometer unterscheidet.

Eine solche Genauigkeit ist mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 20 erreichbar, wie sie in Fig. 2 dargestellt ist. Auf dem Gestell 21 befindet sich ein Drehtisch 22, der mit Hilfe einer Steuerung 25 in vorgebbare Winkelpositionen um die Achse 24 drehbar ist. Der Drehtisch 22 ist mit einem Konus 23 versehen, mit dem beispielsweise der Messerkopf 1 in gleicher Weise koaxial aufgenommen wird wie auf der Werkzeug-Spindel einer Kegelrad-Wälzfräsmaschine.
Auf dem Gestell 21 ist weiterhin ein nicht näher dargestellter Geräteständer mit einem Kreuzschlitten aufgebaut, mit dem der erfindungsgemäße Arm 26 in an sich bekannter Weise in Y- und Z-Richtung numerisch gesteuert verfahrbar ist, was relativ zum Drehtisch 22 der radialen Richtung 27 und der axialen Richtung 28 entspricht. Mit dem Arm 26 ist ein Meßtaster 30 verbunden, der somit die gleichen Bewegungen wie der Arm 26 ausfuhrt. Den empfindlichen

Meßtaster 30 schützt eine rohrformige Hülse 31, die gleichzeitig dem Arm 26 die erforderliche Biegesteifigkeit gibt (was Fig. 3 deutlicher zeigt).

Weiterhin ist in Fig. 2 die Auswerteeinrichtung 40 mit Anzeigemonitor 41 dargestellt. Die Bedienelemente 42 der erfindungsgemäßen Vorrichtung 20 sind über der Steuerung 25 angeordnet.

In Fig. 3 ist der Arm 26 in Verbindung mit dem Meßtaster 30 näher dargestellt. Am vorderen Ende des Armes befindet sich ein Druckkopf 32, der in diesem Fall aus zwei parallelen zylindrischen Bolzen 33 und 34 besteht. Zwischen diesen beiden Bolzen endet der Taststift 35, der fur das axiale Messen der Kopfschneiden 12 vorgesehen ist. Die dazu erforderliche ebene Antastfläche 36 am unteren Ende des Taststifts 35 wird mit drei Schrauben einer Justiervorrichtung 37 ausgerichtet, mit der der Taststift 35 am Meßtaster 30 befestigt ist. Da der Meßtaster 30 in zwei Richtungen, nämlich Y und Z auslenkbar ist, die in Fig. 3 durch zwei Pfeile angegeben sind, befindet sich am Meßtaster 30 eine Kombination aus dem Taststift 35 und noch einem weiteren Taststift 38, der mit seiner Tastkugel 39 für das radiale Messen der Profilschneiden 13 vorgesehen ist.

Fig. 4 zeigt in einem zusammenhängenden Schema vier Positionen A bis D eines Messers 10, das in die nicht näher dargestellte Kammer eines Messerkopfes hineingeschoben wird, von dem als gemeinsamer Bezug nur seine obere Stirnfläche 5 als gestrichelte Linie angedeutet ist. Vor dem Hineinschieben sind alle Messer des Messerkopfes 1 manuell in ihre Kammern 7 eingesetzt und auf eine etwa gleiche Höhe gebracht worden. In einem weiteren Vorbereitungsschritt wird mit Hilfe der Bedienelemente 42 der Arm 26 mit seinem Druckkopf 32 über dem ersten Messer positioniert, diese Anfangslage kommt als Position A für alle weiteren Messer in einen Speicher der Steuerung 25, und dann wird der automatische Einstellvorgang gestartet:

In Position A befindet sich der Druckkopf 32, schematisch wiedergegeben durch die beiden zylindrischen Bolzen 33 und 34, zusammen mit dem Taststift 35 also oberhalb des Messers 10, wobei der Meßtaster 30 als Auslenkung seines Taststiftes 35 den Wert MZ = 0 registriert. Die Meßeinrichtung für die Z-Position des Armes 26 ist so kalibriert, daß der abgelesene Z-Wert dem Abstand der ebenen Antastfläche 36 von der Stirnfläche 5 entspricht. Es kann auch die untere Stirnfläche 6 des Messerkopfs als Bezug gewählt werden, die mit der Anlagefläche des Messerkopfs in der Wälzfräsmaschine zusammenfallt. Das hat den Vorteil, daß bei einer Serienproduktion keine Unterschiede in den Höhen der verwendeten Messerköpfe von der

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Maschinensteuerung berücksichtigt werden müssen. Die Höhe Z' der Unterkante der Bolzen 33 und 34 hat keine Bedeutung, solange sie nur in der Nähe der ebenen Antastfläche 36 liegt. Diese muß allerdings genau parallel zur Stirnfläche 5 ausgerichtet sein.

In Position B hat sich der Arm 26 mit dem Druckkopf 32 langsam auf die unbekannte Position des Messers 10 gesenkt, wobei als erstes die Antastfläche 36 die Kopfschneide 12 berührt und den Taststift 35 auszulenken beginnt. In diesem Moment bestimmt die Steuerung 25 aus dem abgelesenen Z-Wert der Meßeinrichtung plus der gleichzeitig aufgenommenen Auslenkung MZ des Meßtasters 30 die momentane axiale Höhe der Kopfschneide 12. Währenddessen senkt sich der Arm 26 langsam weiter, bis einer der beiden Bolzen 33 oder 34 auf dem Messer 10 aufsetzt, in diesem Fall der Bolzen 33. Bei einem anderen Messerkopf mit entgegengesetzter Schnittrichtung würde der Bolzen 34 zum Einsatz kommen. Das Aufsetzen eines Bolzens erkennt die Steuerung 25 daran, daß sich die Auslenkung MZ des Meßtasters 30 nicht mehr vergrößert. In diesem Moment bleibt der Arm 26 kurz stehen, die Auslenkung MZl wird gespeichert und die Steuerung 25 berechnet Stützpunkte für den weiteren Weg, den das Messer 10 nun bis zum Erreichen der axialen Sollhöhe der Kopfschneide geschoben werden muß. Wenn - wie in dem dargestellten Fall - die Kammern 7 nicht parallel zur Drehachse 4 verlaufen, sondern in Umfangsrichtung geneigt sind, muß der Druckkopf 32 genau in Richtung der Kammer 7 verfahren, um sich nicht während des Hineinschiebens gegenüber dem Messer 10 zu versetzen. Aus den berechneten Stützpunkten ergibt sich dann, daß der Arm 26 nicht nur in Z-Richtung, sondern auch in Y-Richtung verfahren muß und gleichzeitig der Drehtisch 22 den Messerkopf 1 so mitdrehen muß, wie es dem Neigungswinkel der Kammer 7 entspricht.

In Position C soll die Kopfschneide 12 des Messers 10 die axiale Sollhöhe erreicht haben. Dorthin hat der Arm 26 das Messer 10 zunächst mit zügiger Geschwindigkeit geschoben und dann das letzte Stück, das dem gespeicherten Wert MZl entspricht, mit langsamer Geschwindigkeit. Dabei hat die Steuerung 25 die letzte Auslenkung MZ2 des Taststiftes registriert. Da das Hineinschieben des Messers 10 nicht ohne kleine Verformungen in der erfindungsgemäßen Vorrichtung 20 möglich ist, zeigt Position C auch die gestrichelt gezeichnete Lage der Bolzen 33 und 34 bei unbelasteter Vorrichtung in einer etwas übertriebenen Darstellung. Daraus folgt, daß das Messer 10 seine axiale Sollhöhe noch nicht ganz erreicht hat.

Position D zeigt daher den Druckkopf 32 kurz nach dem Abheben vom Messer 10, wenn die Steuerung 25 erkennt, daß sich die Auslenkung MZ des Taststiftes 35 gegenüber MZ2

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verkleinert hat, und den entlasteten Arm 26 anhält. Nun läßt sich die erreichte axiale Höhe der Kopfschneide 12 genau wie in Position B bestimmen. Die Steuerung 25 berechnet daraus den noch fehlenden Differenzbetrag gegenüber der Sollhöhe, senkt den Arm 26 langsam wieder, bis die zuletzt registrierte Auslenkung MZ2 des Taststiftes 35 erreicht ist und drückt dann das Messer 10 noch um den gemessenen Differenzbetrag nach.

Beim Abheben des Druckkopfes 32 wird noch einmal, jetzt die endgültige, axiale Höhe der Kopfschneide 12 registriert und anschließend der Arm 26 bis in die gespeicherte Ausgangsposition A gefahren, während der Drehtisch 22 das nächste Messer 10 unter den Druckkopf 32 dreht, und sich der Einstellvorgang automatisch wiederholen kann. Sind alle Messer des Messerkopfes 1 auf gleiche axiale Höhe gebracht, werden sie mit den Druckschrauben 8 und 9 festgezogen. Anschließend kann mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung 20 automatisch die radiale Lage der Profilschneiden 13 mit Hilfe des Taststiftes 38 gemessen werden. Wird dabei von der Auswerteeinrichtung 40 festgestellt, daß einzelne Messer die Toleranz überschreiten, werden diese dem Einrichter am Monitor 41 angezeigt. Bei kleinen Abweichungen kann er durch gezieltes Verändern des Anzugsmomentes der zugehörigen Schrauben 8 und 9 einen Ausgleich schaffen, wobei mit Hilfe des Taststiftes 38 unmittelbar die radial veränderte Schneidenlage kontrolliert wird. Wenn diese Maßnahme nicht ausreichen sollte, kann nach nochmaligem Lösen der Schrauben 8 und 9 ein automatisches Nachschieben der betroffenen Messer 10 gestartet werden. Dazu berechnet die Steuerung 25 aus der radialen Toleranzüberschreitung mit Hilfe des entsprechenden Winkels der Profilschneide 13 einen axialen Korrekturwert und setzt unter Berücksichtigung des jeweils gespeicherten Wertes MZ2 dieses Messer in gleicher Weise nach, wie es zum Ausgleich von lastbedingten Verformungen durchgeführt wurde.

Der in Fig. 5 dargestellte Schnitt durch den Messerkopf ist so durch den Grundkörper 2 gelegt, daß zwei etwa gegenüberliegende Kammern 7 offen sichtbar sind. Darin befindet sich das jeweils vorgesehene Messer 10, das so lange von einer schmalen Blattfeder 45 gehalten wird, bis alle Messer mit Hilfe des Arms 26 ausgerichtet sind, um dann jedes einzelne Messer 10 an den schmalen Blattfedern 45 vorbei mit den Schrauben 8 und 9 festzuklemmen. Anschließend kann die Scheibe 46, an der vorzugsweise alle Blattfedern 45 befestigt sind und von der aus sie in die Kammern 7 hineinragen, entfernt werden.

Claims (8)

1. Vorrichtung zum Einstellen von stabförmigen Messern in einem Messerkopf (1), der zum Fräsen von Spiralkegelrädern verwendet wird,
wobei jedes Messer (10) einen Schaft (11), eine Kopfschneide (12) und mindestens eine Profilschneide (13) aufweist
und der Messerkopf (1) aus einem scheibenförmigen Grundkörper mit einer Drehachse (4), zwei parallelen Stirnflächen (5, 6) und einer Vielzahl von am Umfang angeordneten Kammern (7) besteht, in die das jeweils zugeordnete Messer (10) mit seinem Schaft (11) hineingeschoben und befestigt wird,
wofür die Vorrichtung eine CNC-Steuerung, mehrere Meßeinrichtungen und ein Gestell mit einem steuerbaren Drehtisch (22) aufweist, auf dem der Messerkopf (1) koaxial aufgenommen wird, dadurch gekennzeichnet, daß

1. an der Vorrichtung ein stabiler Arm (26) vorgesehen ist,

1. 1.1 der mindestens axial und radial zum Messerkopf (1) numerisch gesteuert verfahrbar ist,

2. 1.2 dessen Positionen laufend meßbar sind,

3. 1.3 der an seinem vorderen Ende einen Druckkopf (32) aufweist, mit dem jedes Messer (10) automatisch bis auf ein vorgebbares axiales Höhenmaß in seine Kammer (7) hineinschiebbar ist,

2. ein Meßtaster (30) mit dem Arm (26) verbunden ist,

1. 2.1 der mindestens einen auslenkbaren Taststift (35) aufweist,

2. 2.2 dessen Auslenkung senkrecht zu einer Stirnfläche (5 bzw. 6) des Messerkopfes (1) erfolgt,

3. 2.3 dessen Antastfläche (36) sich in unmittelbarer Nähe des Druckkopfes (32) befindet,

4. 2.4 mit dem vor, während und kurz nach dem Hineinschieben eines Messers (10) laufend Meßwerte von der Lage der Kopfschneide (12) relativ zum Druckkopf (32) aufnehmbar sind,

3. eine Auswerteeinrichtung (40) vorgesehen ist,

1. 3.1 mit der aus den aufgenommenen Meßwerten das erreichte axiale Höhenmaß der Kopfschneide (12) jedes Messers (10) relativ zu einer als Bezug geltenden Stirnfläche (5 bzw. 6) des Messerkopfes (1) bestimmbar ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckkopf (32) aus einer ringförmigen Druckfläche besteht, die parallel zu einer Stirnfläche (5 bzw. 6) des Messerkopfes (1) verläuft und die den Taststift (35) umschließt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckkopf (32) zwei parallel zueinander und zu einer Stirnfläche (5 bzw. 6) des Messerkopfes (1) verlaufende zylindrische Bolzen (33, 34) aufweist, zwischen denen der Taststift (35) hindurchragt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Messer (10) im Messerkopf (1) mit einer Kraft beaufschlagbar ist, die das Messer (10) einerseits in seiner Kammer (7) hält, andererseits die Verschiebung mit dem Druckkopf (32) des Armes (26) gegen annähernd konstanten Widerstand zuläßt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kraft für jedes einzelne Messer (10) von einer schmalen Blattfeder (45) aufgebracht wird, die in die Kammer (7) des Messers (10) hineinragt.

6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Antastfläche (36) eben ist und mit einer Justiervorrichtung (37) für den Taststift (35) parallel zu einer Stirnfläche (5 bzw. 6) des Messerkopfes (1) ausrichtbar ist.

7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Meßtaster (30) zum Messen in mehreren Koordinatenrichtungen vorgesehen ist und eine Taststiftkombination mit mindestens zwei getrennten Antastflächen (36) und (39) trägt, von denen die eine zum Antasten der Kopfschneiden (12) in axialer Richtung und die andere zum Antasten der Profilschneiden (13) in radialer Richtung relativ zum Messerkopf (1) bestimmt ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie in ein herkömmliches numerisch gesteuertes Mehrkoordinaten-Meßgerät integriert ist.