DE19950078A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Bereitstellen von Bauteilen - Google Patents

Abstract

De Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bereitstellen von Bauteilen, bei dem in einem ersten Aufnahmebereich (60) ein erster Stapel von Bauteilen (8) angeordnet wird, bei dem in einem zweiten Aufnahmebereich (61) ein zweiter Stapel von Bauteilen (8) angeordnet wird und bei dem mit einer Abstapelvorrichtung (49) die Bauteile (8) entweder vom ersten Stapel oder vom zweiten Stapel abgestapelt werden, bei dem das technische Problem, den Raumbedarf der für die Durchführung des Verfahrens notwendigen Vorrichtung zu verringern, dadurch gelöst ist, daß der erste Aufnahmebereich (60) und der zweite Aufnahmebereich (61) zumindest teilweise übereinander angeordnet werden. DOLLAR A Die Erfindung betrifft auch eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bereitstellen von Bauteilen, wie sie insbesondere bei der Herstellung von Metallblechen Anwendung finden, vor­ zugsweise beim Laserschweißen verschiedener blechförmiger Bauteile.

Im wesentlichen betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Bereitstellen von Bauteilen, bei dem in einem ersten Auf­ nahmebereich ein erster Stapel von Bauteilen und in einem zweiten Aufnahmebereich ein zweiter Stapel von Bauteilen angeordnet werden. Mit einer Abstapelvorrichtung werden die Bauteile dann entweder vom ersten Stapel oder vom zweiten Stapel abgestapelt. Eine zur Durchführung dieses Verfahrens geeignete Vorrichtung gehört ebenfalls zum Be­ reich der Erfindung.

In den Fig. 25 und 26 der beigefügten Zeichnung sind zwei Vorrichtungen zum Bereitstellen von Bauteilen zur Durch­ führung des gattungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Fig. 25 zeigt zwei als Schutzbereiche SB1 und SB2 gekennzeich­ nete Aufnahmebereiche, in denen Paletten PA1 und PA2, beispielsweise mit Hilfe von Gabelstaplern positioniert werden können. Auf den Paletten PA1 und PA2 sind jeweils Stapel von gleichen Vorplatinen VP angeordnet. Im ersten Schritt I wird die Palette PA1 in den gestrichelt darge­ stellten Entnahmebereich verstellt. Von dort werden im Schritt II Vorplatinen VP vom Stapel abgenommen und nach­ einander der Bearbeitungseinrichtung BE zugeführt, bis der Stapel vollständig abgetragen ist. Im Schritt III wird die Palette PA1 wieder in die Ausgangsposition zu­ rückverstellt und im Schritt IV wird die zweite Palette PA2 in den gestrichelt dargestellten Entnahmebereich ver­ stellt. Im Schritt V werden dann von der Palette PA2 die Vorplatinen VP der Bearbeitungseinrichtung BE zugeführt, bis auch hier der gesamte Stapel an Vorplatinen VP abge­ arbeitet ist. Danach wird in Schritt VI die Palette PA2 wieder in die Ausgangsposition zurückverstellt. Zeit­ gleich wurde eine neue Palette PA1 in den Sicherheitsbe­ reich SB1 als Nachschub NS1 eingeführt, die dann für eine weitere Verarbeitung zu Beginn eines neuen Zyklus mit dem Schritt I weiterverarbeitet werden kann. Entsprechend zeitversetzt wird der Nachschub NS2 für Paletten PA2 im Sicherheitsbereich SB2 realisiert. Daraus ergibt sich, daß neben einem großen Raumbedarf und entsprechendem Auf­ wand für die Umzäunung von zwei Sicherheitsbereichen SB1 und SB2 sich in nachteiliger Weise ergibt, daß die Takt­ rate während des Palettentausches erheblich verzögert wird.

Daher werden bei der in Fig. 26 dargestellten Vorrichtung zum Bereitstellen von Bauteilen die beiden Paletten PA1 und PA2 zwei verschiedenen, gestrichelt dargestellten Entnahmebereichen zugeführt. Ansonsten ist der Ablauf der einzelnen Verfahrensschritte I bis VI entsprechend ausge­ bildet, wie es im Zusammenhang mit Fig. 25 beschrieben worden ist. Dadurch wird zwar eine durchgängig gleich­ bleibende Taktrate bei der Zuführung von Vorplatinen zu einer Bearbeitungseinrichtung gewährleistet, jedoch ist der Raumbedarf und der Aufwand zur Einrichtung von Schutzbereichen im wesentlichen gegenüber der in Fig. 25 dargestellten Vorrichtung gleich.

Das zuvor aufgezeigte Verfahren kann auch bei einem Ver­ fahren zum Bearbeiten eines Bauteils angewendet werden, bei dem ein erster Bearbeitungstisch in einer Beladeposi­ tion und ein zweiter Bearbeitungstisch in einer Bearbei­ tungsposition innerhalb des Arbeitsbereiches einer Bear­ beitungseinrichtung angeordnet werden. Mindestens ein Bauteil wird in einem ersten Schritt auf den ersten Bear­ beitungstisch positioniert und befestigt und daraufhin werden mit Hilfe von Verstellmitteln der erste Bearbei­ tungstisch in die Bearbeitungsposition und der zweite Be­ arbeitungstisch in die Beladeposition verstellt. Das min­ destens eine Bauteil wird von der Bearbeitungseinrichtung bearbeitet und danach vom ersten Bearbeitungstisch abge­ nommen. Gleichzeitig wird mindestens ein Bauteil auf dem zweiten Bearbeitungstisch angeordnet und befestigt. An­ schließend werden beide Bearbeitungstische so verstellt, daß sie ihre Positionen wechseln, also der erste Bearbei­ tungstisch wieder in die Beladeposition und der zweite Bearbeitungstisch in die Bearbeitungsposition positio­ niert werden. Zur Durchführung dieses Verfahrens ist eine entsprechend ausgebildete Vorrichtung bekannt.

Aus dem Stand der Technik der DE 195 26 466 C1 sind ein derartiges Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung zum Schneiden und/oder Verschweißen von Blechen bekannt. Bei dem bekannten Verfahren werden eine Mehrzahl von Be­ arbeitungstischen verwendet, die umlaufend transportiert werden und durchlaufen eine Mehrzahl von Positionen, wie im Folgenden beschrieben wird. In einer ersten Position wird auf dem Bearbeitungstisch ein erstes Bauteil posi­ tioniert und fixiert. In einer zweiten dazu beabstandeten Position wird ein zweites Bauteil auf den Bearbeitungs­ tisch so angeordnet, daß es mit dem ersten Bauteil stumpf aneinander liegt. In einer dritten Position werden die beiden Bauteile mit Hilfe einer Bearbeitungsvorrichtung miteinander verbunden, wozu der Bearbeitungstisch durch den Bearbeitungsbereich der Bearbeitungsvorrichtung ge­ schoben wird. In einer vierten Position wird dann das fertige Bauteil vom Bearbeitungstisch abgenommen. An­ schließend wird der Bearbeitungstisch zur ersten Positi­ on, der Ausgangsposition, zurücktransportiert. Dieses Verfahren ermöglicht zwar einen eindeutig definierten Ma­ terialfluß von der ersten bis zur vierten Position des Bearbeitungstisches, jedoch ergibt sich ein sehr großer Raumbedarf, der sich insbesondere durch die Transportan­ lage zum Transportieren der Bearbeitungstische ergibt.

In den Fig. 22 bis 24 der beigefügten Zeichnung sind wei­ tere, aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren und Vorrichtungen dargestellt, die insbesondere den Material­ fluß sowie den jeweils erforderlichen hohen Raumbedarf illustrieren. In Fig. 22 ist ein Bearbeitungstisch BT vorgesehen, auf dem im Schritt I die beiden Vorplatinen VP1 und VP2 positioniert werden. Im Schritt II wird der Bearbeitungstisch BT in den Arbeitsbereich (gestrichelt dargestellt) einer Bearbeitungseinrichtung BE mit einem Flächenportal FP verstellt, so daß die beiden Vorplatinen VP1 und VP2 miteinander verschweißt werden können. Im Schritt III wird der Bearbeitungstisch BT wieder in die Ausgangsposition zurückverstellt und das Fertigprodukt FP wird in Schritt IV entnommen. Diese Ausgestaltung weist neben einem sich kreuzenden bzw. entgegenlaufenden Mate­ rialfluß den Nachteil einer geringen Taktzeit auf. Denn bevor neue Vorplatinen VP1 und VP2 auf den Bearbeitungs­ tisch BT angeordnet werden können, muß das Fertigprodukt FP zunächst entnommen werden.

Fig. 23 zeigt den Ablauf eines weiteren Verfahren, daß zum vorangegangenen beschriebenen Verfahren zusätzlich einen zweiten Bearbeitungstisch BT2 verwendet. Im Schritt I werden die Vorplatinen VP1 und VP2 auf dem in der Bela­ deposition angeordneten Bearbeitungstisch BT1 positio­ niert und fixiert, wobei anschließend der Bearbeitungs­ tisch BT1 im Schritt II in den Arbeitsbereich der Bear­ beitungseinrichtung BE verstellt wird. Anschließend wird im Schritt III der Bearbeitungstisch BT1 wieder in die Ausgangsposition verstellt, in der im Schritt IV das Fer­ tigprodukt FP abgenommen wird. Parallel dazu, jedoch zeitversetzt findet die gleiche Vorgehensweise mit dem Bearbeitungstisch BT2 statt. Dadurch kann die Bearbei­ tungseinrichtung effektiver arbeiten, da nahezu ohne Zeitverzögerung nacheinander jeweils zwei Vorplatinen VP1 und VP2 zu einem Fertigprodukt FP verarbeitet werden kön­ nen. Nachteile sind hierbei jedoch erneut der große Raum­ bedarf, den insbesondere auch eine erheblich größere Aus­ bildung der Bearbeitungseinrichtung erfordert. Weiterhin ergeben sich die Nachteile eines nicht linearen Material­ flusses sowie, daß an verschiedenen Positionen die Vor­ platinen eingelegt und die Fertigplatinen abgenommen wer­ den.

Fig. 24 zeigt dagegen eine Anordnung aus vier Bearbei­ tungstischen BT1 bis BT4, die auf einer kreisförmigen Be­ arbeitungsplattform angeordnet sind. In einer ersten Po­ sition werden die beiden Vorplatinen VP1 und VP2 auf dem Bearbeitungstisch BT1 im Schritt I positioniert. Im Schritt II wird die Plattform um 90° verdreht, so daß der Bearbeitungstisch BT1 in dem Arbeitsbereich einer Bear­ beitungseinrichtung BE1 angeordnet ist. Dort findet dann die Bearbeitung der beiden Vorplatinen VP1 und VP2 statt. Durch eine weitere Drehung der Bearbeitungsplattform um 90° wird eine weitere Bearbeitungseinrichtung BE2 er­ reicht, die eine beliebige weitere Bearbeitung der soeben verschweißten Vorprodukte ermöglicht. Durch eine weitere Drehung im Schritt IV gelangt der Bearbeitungstisch in die Entnahmeposition, in der im Schritt V das Fertigpro­ dukt entnommen wird. Durch eine weitere Drehung um 90° im Schritt VI gelangt der Bearbeitungstisch wieder in die Ausgangsposition und kann mit zwei weiteren Vorplatinen VP1 und VP2 bestückt werden. Aus der dargestellten Ar­ beitsweise weist die entsprechende Vorrichtung einen er­ heblichen Raumbedarf auf, da insbesondere die kreisförmi­ ge Bearbeitungsplattform einen geeigneten Durchmesser aufweisen muß, um Vorplatinen der üblichen Größe mit Ab­ messungen im Bereich von 1 bis 5 m bearbeiten zu können.

Das zuvor aufgezeigte Verfahren kann auch bei einem Ver­ fahren zum Bearbeiten eines aus einem nichtmagnetischen Werkstoff bestehenden Bauteils angewandt werden, bei dem das Bauteil auf mindestens einem auf einem Bearbeitungs­ tisch angeordneten Spannmagneten positioniert wird. Min­ destens ein aus einem magnetischen Werkstoff bestehendes Spannelement wird auf der dem Spannmagneten abgewandten Seite des Bauteils angeordnet. Anschließend werden die Spannmagnete aktiviert und mit Hilfe des Spannelementes wird somit das Bauteil in seiner Position auf dem Bear­ beitungstisch fixiert. Eine entsprechend ausgebildete Vorrichtung gehört ebenso zum Bereich der vorliegenden Erfindung.

Bei dem zuvor beschriebenen Verfahren ist es aus dem Stand der Technik bekannt, das Spannelement, beispiels­ weise in Form einer magnetisierbaren Stahlplatte, verti­ kal verstellbar mit dem Bearbeitungstisch zu verbinden. Wird nun ein zu bearbeitendes nicht magnetisches Bauteil auf die Bauteilauflage des Bearbeitungstisches gelegt, wird das Spannelement herabgefahren und mittels Aktivie­ rung der Spannmagnete gegen das zu bearbeitende Bauteil angedrückt. Anschließend ist eine Bearbeitung des derart fixierten Bauteils möglich. Nach der Bearbeitung wird das Spannelement wieder angehoben, so daß das bearbeitete Bauteil einer weiteren Bearbeitung oder einem weiteren Transport zugeführt werden kann. Auch hierbei ergibt sich, daß die Ausbildung eines vertikal verstellbaren Spannelementes einen nicht unerheblichen Raumbedarf er­ zeugt. Die bewegbare Anordnung des Spannelementes bela­ stet zudem den konstruktiven Aufwand im Bereich des Bear­ beitungstisches, so daß für andere Anwendungen und Bear­ beitungsmöglichkeiten das Raumangebot im Bereich des Be­ arbeitungstisches eingeengt wird.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher das technische Problem zugrunde, die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile, insbesondere bezogen auf den Raumbedarf der für die Verfahren erforderlichen Vorrichtungen, zu ver­ ringern.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird das zuvor aufge­ zeigte technische Problem durch ein Verfahren zum Bereit­ stellen von Bauteilen mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1 dadurch gelöst, daß der erste Aufnahme­ bereich und der zweite Aufnahmebereich für die Stapel von Bauteilen zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig übereinander angeordnet werden. Somit wird zum einen der Vorteil realisiert, daß beim Auswechseln von Stapeln von Bauteilen keine Zeitverzögerung entsteht, sondern einem Entnahmeroboter jederzeit mindestens ein Stapel mit Bau­ teilen zur Verfügung gestellt wird. Da die beiden Stapel von Bauteilen jedoch übereinander angeordnet sind, ist letztlich für die Realisierung des Verfahrens zum Bereit­ stellen von Bauteilen nur eine Vorrichtung mit einer Grundfläche erforderlich, die für das Zurverfügungstellen nur eines Stapels von Bauteilen erforderlich ist. Somit wird der für die Realisierung des ständigen Vorhanden­ seins eines Stapels von Bauteilen gegenüber dem Stand der Technik der Raumbedarf halbiert. Eine kompakte Anordnung von mehreren Vorrichtungen zum Bereitstellen von Bautei­ len wird somit möglich.

Dieser Vorteil wirkt sich insbesondere dann aus, wenn die Positionierung und Verarbeitung der Bauteile ebenfalls auf engem Raum geschieht, insbesondere dann, wenn die Be­ arbeitungstische, auf denen die Bauteile angeordnet und positioniert werden sollen, dazu lediglich in einer Bela­ deposition angeordnet sind. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Verfahrens und der entsprechenden Vor­ richtung ist jedoch ein direkter Zugang auch von drei oder mehr Vorrichtungen zum Bereitstellen von Bauteilen zur Beladeposition des Bearbeitungstisches bzw. der Bear­ beitungstische möglich.

Darüber hinaus ist es bevorzugt, daß die aufeinander lie­ genden Bauteile eines Stapels mit Hilfe einer Vereinze­ lungsvorrichtung vereinzelt werden und daß die Vereinze­ lungsvorrichtung mit Hilfe einer Hubvorrichtung zumindest innerhalb von zwei den Aufnahmebereichen entsprechenden vertikalen Abschnitten verfahren wird. Somit kann die Vereinzelungsvorrichtung jeweils dort positioniert wer­ den, wo die zugeordnete Entnahmevorrichtung, beispiels­ weise ein Entnahmeroboter, jeweils einzelne Bauteile vom Stapel abnimmt. Mit Hilfe der Hubvorrichtung ist somit nur eine Vereinzelungsvorrichtung für beide Aufnahmebe­ reiche erforderlich. Damit sind eine Reduzierung des Raumbedarfs, sowie geringere Kosten verbunden.

Der Vorteil geringerer Kosten wird auch insgesamt von der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Bereitstellen von Bau­ teilen erzielt. Da der räumliche Bereich, in dem eine au­ tomatische Entnahmevorrichtung wie ein Entnahmeroboter zugreifen kann, aufwendig vor dem Zugriff durch einen Menschen geschützt werden muß, wird durch die oben be­ schriebene Halbierung des Raumbedarfes gegenüber dem Stand der Technik auch erreicht, daß die Sicherheitsvor­ kehrungen nur in geringerem Umfang erforderlich sind. Da­ durch ergibt sich der erwähnte Vorteil bei den Herstel­ lungskosten der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Bereit­ stellen von Bauteilen.

Das zuvor aufgezeigte technische Problem wird auch bei der Anwendung der Erfindung bei einem Verfahren zum Bear­ beiten von Bauteilen mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 5 dadurch gelöst, daß die beiden Bearbei­ tungstische in verschiedenen Ebenen übereinander angeord­ net werden und daß die Bearbeitungstische zwischen der Beladeposition und der Bearbeitungsposition linear ver­ stellt werden. Dadurch wird zum einen gewährleistet, daß die Bearbeitungstische nur an zwei vorgegebenen Positio­ nen angeordnet werden müssen. Zum einen ist dieses die Beladeposition, an der auf dem Bearbeitungstisch das min­ destens eine zu bearbeitende Bauteil positioniert und fi­ xiert wird. Zum anderen ist dieses die Bearbeitungsposi­ tion, in der eine Bearbeitungseinrichtung das mindestens eine Bauteil bearbeitet. Die Vorrichtung kann daher auch als "Doppelverschiebetisch" bezeichnet werden. Diesem Verfahren und dieser Vorrichtung kommen an sich eigen­ ständig ein erfinderischer Charakter zu.

Nach dem Bearbeiten wird das bearbeitete Bauteil bzw. die bearbeiteten Bauteile vom Bearbeitungstisch abgenommen. Die Beladeposition und die Bearbeitungsposition sind da­ bei linear beabstandet voneinander angeordnet und der Ma­ terialfluß ist eindeutig vorgegeben. Denn die zu bearbei­ tenden Bauteile werden der Beladeposition zugeführt, der Bearbeitungstisch transportiert die Bauteile zur Bearbei­ tungsposition und ausgehend von dieser Bearbeitungsposi­ tion werden die fertiggestellten Bauteile für eine weite­ re Bearbeitung und/oder für ein Abtransportieren abgenom­ men. Die Bauteile verwirklichen somit einen in einer Richtung ausgerichteten Materialfluß, wodurch an sich der Raumbedarf der entsprechenden Bearbeitungsvorrichtung verringert wird. Der Raumbedarf wird aber auch dadurch verringert, daß die Komponenten, die zur Zuführung der zu bearbeitenden Bauteile bzw. zum Abtransport der fertigge­ stellten Bauteile dienen, auf engem Raum in der Nähe der Bearbeitungsvorrichtung angeordnet werden können. Denn es müssen beispielsweise nicht sowohl ein Beladen als auch ein Entladen an einer Position des Bearbeitungstisches realisiert werden.

Das zuvor beschriebene Verfahren und die entsprechende Vorrichtung können zum einen für das Verbinden von minde­ stens zwei Bauteilen auf dem Bearbeitungstisch angewendet werden. Zum anderen kann eine Anwendung für ein Zertren­ nen eines Bauteiles realisiert sein. Die Unterschiede be­ stehen dann lediglich darin, wieviele Bauteile auf dem Bearbeitungstisch positioniert und wie viele Bauteile vom Bearbeitungstisch in der Bearbeitungsposition abgenommen werden müssen.

Da die beiden Bearbeitungstische in verschiedenen Ebenen übereinander verfahrbar angeordnet sind, wird in bevor­ zugter Weise die vertikale Position eines Endeffektors der Bearbeitungseinrichtung an die vertikale Position des jeweiligen Bearbeitungstisches im Arbeitsbereich der Be­ arbeitungseinrichtung angepaßt. Somit werden die Höhenun­ terschiede zwischen beiden Bearbeitungstischen in einfa­ cher Weise ausgeglichen. Dagegen ist es auch möglich, beispielsweise den unteren der beiden Bearbeitungstische vertikal verstellbar auszubilden, so daß dieser in der Bearbeitungsposition um eine vorgegebene Distanz angeho­ ben werden kann. In diesem Fall ist es dann nicht erfor­ derlich, die vertikale Position des Endeffektors anzupas­ sen.

Weiterhin ist in bevorzugter Weise ein Anschlagrahmen vorgesehen, mit dessen Hilfe das mindestens eine Bauteil auf dem Bearbeitungstisch justiert wird. Auch hier ist es bevorzugt, daß die vertikale Position des Anschlagrahmens an die Höhenposition des jeweiligen Bearbeitungstisches in der Beladeposition angepaßt wird.

Weiterhin wird das mindestens eine Bauteil mit Hilfe min­ destens eines Fügeroboters auf dem Bearbeitungstisch po­ sitioniert. Ebenso kann die Entnahme des fertiggestellten Bauteils vom Bearbeitungstisch in der Bearbeitungspositi­ on mit Hilfe eines Entnahmeroboters durchgeführt werden. Bei beiden Robotern ist es dann bevorzugt, daß die verti­ kale Position des Greifelementes des Fügeroboters bzw. des Entnahmeroboters an die vertikale Position des in der Beladeposition bzw. in der Bearbeitungsposition angeord­ neten Bearbeitungstisches angepaßt wird.

Insgesamt ergibt sich, daß sich die Anordnung der beiden Bearbeitungstische in unterschiedlichen Ebenen nicht nachteilig auf das Verfahren auswirkt, da aufgrund der automatisierten Manipulation und Bearbeitung des minde­ stens einen Bauteils eine Höhendifferenz in Abhängigkeit von der Anordnung des Bearbeitungstisches in der oberen oder unteren Ebene einfach und effektiv ausgeglichen wer­ den kann.

Aus dem zuvor beschriebenen Ablauf des Verfahrens sowie des entsprechenden Aufbaus der Vorrichtung ergeben sich die folgenden Vorteile. Zum einen wird ein klarer Materi­ alfluß von einer Seite der Bearbeitungsvorrichtung zur anderen Seite gewährleistet, so daß sich die Bauteile während eines Bearbeitungszyklus nicht begegnen oder ih­ ren Weg kreuzen. Ein weiterer Vorteil besteht in der ge­ ringen Anzahl von Bearbeitungstischen. Denn zur Verwirk­ lichung des erfindungsgemäßen Verfahrensablaufes sind nur zwei Bearbeitungstische erforderlich, die zur Durchfüh­ rung einer Serienfertigung in ihrer Spanntechnik an die äußere Gestaltung des mindestens einen zu verarbeitenden Bauteils angepaßt werden müssen. Schließlich ergibt sich aus der geringen Anzahl an Bearbeitungstischen und des klaren Materialflußes ein geringer Raumbedarf.

Das oben genannte technische Problem wird auch bei einer Anwendung der Erfindung bei einem Verfahren zum Bearbei­ ten mindestens eines aus einem nicht magnetischen Werk­ stoff bestehenden Bauteils mit den Merkmalen des Oberbe­ griffes des Anspruches 14 dadurch gelöst, daß das aus ei­ nem magnetischen Werkstoff bestehende Spannelement, das zum Andrücken des nicht magnetischen Bauteils auf einer Bauteilauflage eines Bearbeitungstisches verwendet wird, an die Form des nicht magnetischen Bauteils angepaßt wird. Dadurch kann in zuverlässiger Weise auch bei zwei­ dimensionalen Bearbeitungslinien, sei es zum Verbinden zweier Bauteile oder zum Zertrennen eines Bauteiles, das mindestens eine Bauteil so fixiert werden, daß zu beiden Seiten der Bearbeitungslinie ein sicheres Befestigen des nicht magnetischen Bauteils gewährleistet ist. Somit ist ein flexibles Bearbeiten unterschiedlicher Bauteile, die gekrümmte oder eckig verlaufende Bearbeitungslinien auf­ weisen, möglich.

Für eine Verbindung von zwei Bauteilen werden diese auf dem Bearbeitungstisch positioniert und fixiert. Die den Bauteilen zugeordneten Spannelemente, die auf der den Spannmagneten abgewandten Seite des nicht magnetischen Bauteils angeordnet sind, geben entlang der mindestens einen Bearbeitungslinie, die vorliegend die Berührungsli­ nie der beiden Bauteile darstellt, einen Bereich vorgege­ bener Breite frei. Somit kann der Endeffektor der Bear­ beitungseinrichtung in diesem freigegebenen Bereich die beiden Bauteile miteinander verbinden, vorzugsweise ver­ schweißen.

Soll dagegen ein Bauteil zertrennt werden, so wird dieses zunächst auf dem Bearbeitungstisch positioniert und fi­ xiert. Mindestens zwei Spannelemente, die in ihrer Form den beiden nach dem Zertrennen des Bauteils vorliegenden Bauteilen entsprechen, werden so positioniert, daß sie einen Bereich mit vorgegebener Breite entlang der minde­ stens einen Bearbeitungslinie freigeben. Anschließend wird das Bauteil entlang dieser Linie zertrennt.

In beiden zuvor beschriebenen Fällen gewährleisten die Spannelemente, daß benachbart zur Bearbeitungslinie das mindestens eine Bauteil zuverlässig gegen die Bauteilauf­ lage des Bearbeitungstisches angedrückt wird. Dadurch wird verhindert, daß während der Bearbeitung das Bauteil bzw. die Bauteile ihre Position verändern. Da das Span­ nelement an die Form des Bauteils angepaßt wird, kann dieses auch als bauteilspezifisches Spannelement bezeich­ net werden.

In bevorzugter Weise wird nach der Bearbeitung des minde­ stens einen Bauteils zunächst das mindestens eine Spann­ element vom Bearbeitungstisch abgenommen. Anschließend wird das mindestens eine Spannelement auf mindestens ei­ nem Ablagetisch positioniert und das bearbeitete Bauteil bzw. die bearbeiteten nicht magnetischen Bauteile werden vom Bearbeitungstisch abgenommen. Das auf dem Ablagetisch abgelegte Spannelement kann dann für einen neuen Belade­ vorgang abgenommen werden und zusammen mit mindestens ei­ nem neuen, zu bearbeitenden nicht magnetischen Bauteil auf dem in der Beladeposition angeordneten Bearbeitungs­ tisch positioniert werden. Damit wird ein Kreislauf von Spannelementen erzeugt, die ausgehend vom Ablagetisch zum Bearbeitungstisch in der Beladeposition transportiert werden, um ein nicht magnetisches Bauteil auf der Bautei­ lauflage mit Spannmagneten zu positionieren und zu fixie­ ren. Der Bearbeitungstisch wird dann zur Bearbeitungspo­ sition verstellt, in der die Bearbeitung des mindestens einen Bauteils vorgenommen wird. Anschließend wird das Spannelement wieder zurück zum Ablagetisch transportiert. Somit können die beiden Positionen, in denen einerseits der Bearbeitungstisch beladen wird und andererseits wie­ der entladen wird, getrennt voneinander eingerichtet wer­ den.

Somit ergibt sich bei dem Verfahren eine hohe Flexibili­ tät bei der Bearbeitung von nicht magnetischen Bauteilen.

Zum einen kann die Form der Spannelemente an die Form der zu bearbeitenden Bauteile angepaßt werden. Zum anderen bietet die Führung der Spannelemente in einem Kreislauf den Vorteil, daß ein gerichteter Materialfluß eingerich­ tet werden kann, ohne daß stationär vorgesehene Spannele­ mente einen hohen konstruktiven Aufwand erfordern, der für ein Positionieren und Bearbeiten an ein und der glei­ chen Position eines Bearbeitungstisches notwendig wäre.

In besonders bevorzugter Weise kann daher der mobile Kreislauf der Spannelemente bei einem Bearbeitungstisch angewendet werden, der abwechselnd eine Beladeposition und eine Bearbeitungs- und Entnahmeposition einnimmt. Insbesondere ist dieses bei dem Verfahren und bei der entsprechenden Vorrichtung zum Bearbeiten von Bauteilen gegeben, die oben beschrieben ist und als Doppelverschie­ betisch bezeichnet worden ist.

Selbstverständlich kann das beschriebene Verfahren unter Verwendung der Spannelemente auch dann angewendet werden, wenn nur ein Teil der zu bearbeitenden Bauteile nicht ma­ gnetisch sind und die anderen Bauteile magnetisch. Dieses kann insbesondere dann vorteilhaft sein, wenn magnetische und nicht magnetische Bauteile miteinander verschweißt werden sollen.

Das oben aufgezeigte technische Problem wird auch durch eine Vorrichtung zum Greifen von zwei separaten Gegen­ ständen gemäß Anspruch 44 mit einer Greifeinrichtung mit einem Greifarm, mit einem am Greifarm befestigten Sau­ grahmen und mit einer Mehrzahl von Saugelementen, die am Saugrahmen angeschlossen sind dadurch gelöst, daß eine Greifvorrichtung zum Greifen des ersten Gegenstandes am Greifarm befestigt ist und daß sich die Saugelemente durch im ersten Gegenstand ausgebildete Öffnungen hin­ durch erstrecken und den zweiten Gegenstand greifen. Die­ ser Ausgestaltung kommt ebenfalls an sich ein eigenstän­ diger erfinderischer Charakter zu.

Durch die zuvor beschriebene Ausbildung der Vorrichtung zum Greifen kann in vorteilhafter Weise in einem Arbeits­ gang zunächst der erste Gegenstand gegriffen und zum Ab­ lageort des zweiten Gegenstandes transportiert werden. Dort werden die Saugelemente bis an die Oberfläche des zweiten Gegenstandes verfahren, wozu im ersten Gegenstand entsprechend der Positionen der Saugelemente Öffnungen ausgebildet sind. Der Greifarm kann anschließend beide Gegenstände zu dem gemeinsamen Ablageort transportieren. Dort ist das Absetzen beider Gegenstände derart möglich, daß der erste und der zweite Gegenstand zueinander ausge­ richtet und zentriert positioniert werden können.

Dazu sind in bevorzugter Weise sowohl der Saugrahmen, die Anordnung der Saugelemente als auch die Greifvorrichtung bauteilspezifisch ausgebildet. Ist der erste Gegenstand aus einem magnetischen Werkstoff hergestellt, so kann die Greifvorrichtung neben der allgemein möglichen mechani­ schen Ausbildung auch magnetisch wirkend ausgebildet sein. Der zweite Gegenstand dagegen kann aus einem belie­ bigen Material sein, lediglich seine Oberfläche muß das Anhaften von Saugelementen ermöglichen.

In weiter bevorzugter Weise sind der erste Gegenstand als Spannelement aus einem magnetischen Werkstoff und der zweite Gegenstand als Bauteil aus einem nicht magneti­ schen Werkstoff ausgebildet. Dadurch kann die Vorrichtung zum Greifen von zwei separaten Gegenständen bei einer zuvor beschriebenen Vorrichtung zum Bearbeiten von aus einem nicht magnetischen Werkstoff bestehenden Bauteilen eingesetzt werden. Insbesondere kann bei dieser Vorrich­ tung der Vorteil genutzt werden, daß lediglich ein Grei­ farm, der vorzugsweise von einem entsprechenden Roboter manipuliert wird, notwendig ist, um sowohl das Spannele­ ment als auch das zu bearbeitende Bauteil auf einem Bear­ beitungstisch zu positionieren. Da zudem beide Gegenstän­ de, also das Spannelement und das Bauteil, gleichzeitig abgesetzt werden, wird erheblich weniger Zeit dafür benö­ tigt, als wenn der Greifarm zunächst das Bauteil und da­ nach das Spannelement zum Bearbeitungstisch transpor­ tiert.

Die zuvor beschriebenen Verfahren und Vorrichtungen wer­ den in bevorzugter Weise für eine zweidimensionale Bear­ beitung ebener Bauteile angewendet. Jedoch wird hervorge­ hoben, daß die Verfahren und die Vorrichtungen nicht auf eine Bearbeitung zweidimensionaler Bauteile beschränkt sind, sondern ebenso auch für die dreidimensionale Bear­ beitung von Bauteilen geeignet sind. Wie bereits ausge­ führt wurde, können die Verfahren und die Vorrichtungen für ein Zusammenfügen, insbesondere ein Verschweißen mit­ tels einer Laser-Schweißanlage angewendet werden. Darüber hinaus können die Verfahren und die Vorrichtungen auch für das Zertrennen eines Bauteils angewendet werden, wie ohne weiteres ersichtlich ist. Auch wenn nachfolgend die Erfindung im Detail anhand von Ausführungsbeispielen ei­ ner Laser-Schweißanlage beschrieben wird, ist diese nicht auf diese Anwendung beschränkt.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungs­ beispielen näher erläutert, wobei auf die Zeichnung bezug genommen wird. In der Zeichnung zeigen

Fig. 1 eine Vorrichtung zum Bearbeiten von Bauteilen mit zwei verstellbaren Bearbeitungstischen in einer Draufsicht,

Fig. 2 die in Fig. 1 dargestellt Vorrichtung in einer Seitenansicht quer zur Verstellrichtung,

Fig. 3 die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Vorrich­ tung in einer Ansicht längs zur Verstellrich­ tung,

Fig. 4 eine Bauteilauflage für die in Fig. 5 darge­ stellten Bauteile,

Fig. 5 eine geometrische Ausgestaltung von in der Be­ arbeitungseinrichtung zu verarbeitenden Bau­ teile,

Fig. 6 eine erste Ausführungsform einer Laser- Schweißanlage in einer Draufsicht,

Fig. 7 die in Fig. 6 dargestellte Laser-Schweißanlage in einer Seitenansicht,

Fig. 8 eine zweite Ausführungsform einer Laser- Schweißanlage mit automatischer Zuführung von jeweils zwei miteinander zu verschweißenden Bauteilen in einer Draufsicht,

Fig. 9 eine dritte Ausführungsform einer Laser- Schweißanlage mit automatischer Zuführung von drei miteinander zu verschweißenden Bauteilen in einer Draufsicht,

Fig. 10 die in Fig. 9 dargestellte Laser-Schweißanlage in einer Seitenansicht,

Fig. 11 eine geometrische Ausgestaltung der in der in den Fig. 8 und 9 dargestellten Laser- Schweißanlage zu verarbeitenden Bauteile,

Fig. 12 eine Bauteilauflage für die in Fig. 11 darge­ stellten Bauteile,

Fig. 13 eine vierte Ausführungsform einer Laser- Schweißanlage mit einer Vorrichtung zum Bear­ beiten vom aus einem nicht magnetischen Werk­ stoff bestehenden Bauteilen,

Fig. 14 zwei bauteilspezifische Spannelemente in einer Draufsicht,

Fig. 15 eine Vorrichtung zum Greifen von zwei separa­ ten Gegenständen in einer Seitenansicht teil­ weise geschnitten,

Fig. 16 eine Vorrichtung zum Bereitstellen von Bautei­ len in einer Draufsicht,

Fig. 17 die in Fig. 16 dargestellte Vorrichtung in ei­ ner ersten Arbeitsstellung in einer Seitenan­ sicht,

Fig. 18 die in Fig. 16 dargestellte Vorrichtung in ei­ ner zweiten Arbeitsposition in einer Seitenan­ sicht,

Fig. 19 eine Vereinzelungsvorrichtung zum Vereinzeln von aufeinanderliegenden Bauteilen in einer in den Fig. 16 bis 18 dargestellten Vorrichtung zum Bereitstellen von Bauteilen in einer Sei­ tenansicht,

Fig. 20 einen Teilausschnitt aus Fig. 19,

Fig. 21 die in Fig. 19 dargestellte Vereinzelungsvor­ richtung in einer Draufsicht und

Fig. 22-25 aus dem Stand der Technik bekannte Vorrichtun­ gen zum Bearbeiten und Bereitstellen von Bau­ teilen.

In den Fig. 1 bis 3 ist eine allgemein mit 100 bezeichne­ te Vorrichtung zum Bearbeiten von Bauteilen dargestellt, die eine Bearbeitungseinrichtung 1 und zwei Bearbeitungs­ tische 2 und 3 aufweist. Weiterhin weist die Vorrichtung ein Grundgestell 4 sowie einen Aufbaurahmen 5 auf, an dem die Bearbeitungseinrichtung 1 sowie die Bearbeitungsti­ sche 2 und 3 beweglich befestigt sind.

Auf den Bearbeitungstischen 2 und 3 sind jeweils Befesti­ gungsvorrichtungen 6 und 7 zum Fixieren mindestens eines Bauteils 8 angeordnet. Weiterhin sind Verstellmittel 9 vorgesehen, mit deren Hilfe die Bearbeitungstische 2 und 3 zwischen einer Beladeposition A und einer Bearbeitungs­ position B innerhalb des Arbeitsbereiches der Bearbei­ tungseinrichtung 1 verstellt werden.

Wie insbesondere aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich ist, sind die Bearbeitungstische 2 und 3 in verschiedenen Ebe­ nen übereinander angeordnet und die Verstellmittel 9 ver­ stellen die Bearbeitungstische 2 und 3 in beide Richtun­ gen zwischen der Beladeposition A und der Bearbeitungspo­ sition B, wie mit dem Doppelpfeil in Fig. 2 dargestellt ist. Dabei ist der Bearbeitungstisch 2 in einer oberen Ebene verstellbar angeordnet, während der Bearbeitungs­ tisch 3 unterhalb des Bearbeitungstisches 2 verfahrbar angeordnet ist. Für die Verstellbarkeit der Bearbeitungs­ tische 2 und 3 sind die Verstellmittel 9 als lineare Füh­ rungen 10 bzw. 11 und als damit in Eingriff stehende Schlitten 12 bzw. 13 ausgebildet. Weiterhin weisen die Verstellmittel 9 einen oberen linearen Antrieb 14 und ei­ nen unteren linearen Antrieb 15 auf. Da es auf die genaue Positionierung der Bearbeitungstische 2 und 3 sowohl in der Beladeposition A als auch in der Bearbeitungsposition B ankommt, sind entsprechende Positionierungsmittel wie beispielsweise Endschalter bzw. Meßvorrichtungen zum Be­ stimmen der linearen Position der Bearbeitungstische 2 und 3 in herkömmlicher Weise vorgesehen. Diese sind der Übersichtlichkeit halber in der in den Fig. 1 bis 3 dar­ gestellten Ausführungsform weggelassen worden.

Die Bearbeitungseinrichtung 1, die vorliegend als Laser- Schweißeinrichtung ausgebildet ist, weist einen Endeffek­ tor 16, der, als Laser-Schweißkopf ausgebildet ist, sowie eine dreidimensional Kinematik 17 zum Verstellen des End­ effektors 16 relativ zum zu bearbeitenden Bauteil 8 bzw. relativ zu den Bearbeitungstischen 2 und 3 auf. Dazu ist die Bearbeitungseinrichtung 1 als Flächenportal 18 ausge­ bildet, wobei das Flächenportal 18 mit Hilfe von linearen Führungen und einem linear Antrieb entlang des Aufbaurah­ mens 5 in Verstellrichtung C der Bearbeitungstische ver­ stellt werden kann. Weiterhin ist der Endeffektor 16 mit­ tels einer Linearführung 21 sowie eines zugeordneten Li­ nearantriebes am Portal 18 befestigt, um quer zur Ver­ stellrichtung C der Bearbeitungstische 2 und 3 verstellt werden zu können. Zusätzlich dazu kann der Endeffektor 16 vertikal hin- und herverstellt werden, wie mit dem Pfeil D in Fig. 2 dargestellt ist. Dazu ist wiederum eine Line­ arführung 23 sowie ein Linearantrieb vorgesehen. Insbe­ sondere aufgrund der Verstellbarkeit des Endeffektors 16 in vertikaler Richtung D ist es möglich, die Bearbeitung von auf den Bearbeitungstischen 2 und 3 angeordneten Bau­ teilen, die abhängig vom jeweiligen Bearbeitungstisch 2 oder 3 in einer unterschiedlichen Höhenposition angeord­ net sind, zu bearbeiten. Dazu ist lediglich die Höhendif­ ferenz zwischen den beiden Bearbeitungstischen 2 und 3 bei der Ansteuerung der vertikalen Position des Endeffek­ tors 16 zu berücksichtigen.

Wie Fig. 2 darstellt, kann die Vorrichtung zum Bearbeiten des Bauteils verschiedene Positionen einnehmen. Mit durchgezogenen Linien sind die Bearbeitungstische 2 und 3 so dargestellt, daß der Bearbeitungstisch 2 in der Bela­ deposition A und das sich der Bearbeitungstisch 3 in der Bearbeitungsposition B befindet. In gestrichelten Linien sind jeweils die entgegengesetzten Positionen darge­ stellt, die sich nach einer linearen Verstellung beider Bearbeitungstische 2 und 3 ergeben. Darüber hinaus ist der Endeffektor 16 in einer in Verschieberichtung C ver­ stellten Endposition dargestellt, wobei in gestrichelten Linien eine weitere Position weiter vorne in Verschiebe­ richtung C dargestellt ist.

Fig. 4 zeigt die Befestigungsvorrichtung 6 zum Fixieren mindestens eines Bauteils 8. Dazu ist die Befestigungs­ vorrichtung als Bauteilauflage 25 ausgebildet, die an die Form der in Fig. 5 dargestellten Bauteile 8a und 8b ange­ paßt ist. Auf der Bauteilauflage 25 sind als Spannmagnete ausgebildete Befestigungselemente 26 zu beiden Seiten der von den beiden Bauteilen 8a und 8b vorgegebenen Schweiß­ naht angeordnet. Weiterhin sind Bauteilauflageleisten 27 auf der Bauteilauflage 25 verteilt angeordnet, so daß die ebenen Bauteile 8a und 8b in einer definierten Position angeordnet werden können.

Wie die Fig. 1 und 2 weiterhin zeigen, ist ein Anschlag­ rahmen 28 zum Justieren der beiden Bauteile 8a und 8b vertikal verstellbar oberhalb der Position A angeordnet. An dem Anschlagrahmen 28 ist ein bauteilspezifisches An­ schlaglineal befestigt, an dem das Bauteil 8a bzw. 8b ausgerichtet werden kann. Das Anschlaglineal ist der Übersichtlichkeit halber nicht in den Figuren darge­ stellt. Der Anschlagrahmen 28 ist mit Hilfe einer linea­ ren Führung 29 und eines linearen Antriebes über ein Ge­ stell 31 am Aufbaurahmen 5 befestigt.

Zum Justieren von Bauteilen 8a und 8b wird der Anschlag­ rahmen 28 mit dem Anschlaglineal in Richtung der noch leeren Bauteilauflage 25 eines der Bearbeitungstische 2 und 3 herabgefahren und das Anschlaglineal wird in Anlage mit der Bauteilauflage gebracht. Anschließend werden die Bauteile 8a und 8b mittels eines weiter unten beschriebe­ nen Einfügeroboters eingelegt und mit der Anschlagkante des Anschlaglineals in Anlage gebracht. Dazu weist der Anschlagrahmen 28 einen ausreichenden Abstand zur Bautei­ lauflage 25 auf, so daß der Fügeroboter seitlich in den Bereich unterhalb des Anschlagrahmens hineingreifen und das Bauteil 8a bzw. 8b positionieren kann.

Nach dem Positionieren der Bauteile 8a und 8b werden die Spannmagnete 26 aktiviert und somit die Bauteile 8a und 8b in ihrer durch den Anschlagrahmen 28 vorgegebenen Po­ sition auf der Bauteilauflage 25 befestigt. Anschließend wird der Anschlagrahmen 28 mit dem Gestell 31 wieder nach oben verfahren, wie auch mit dem Doppelpfeil E darge­ stellt ist.

In den Fig. 6 und 7 ist eine erste Ausgestaltung einer Laser-Schweißanlage dargestellt, in der die zuvor be­ schriebene und in den Fig. 1 bis 3 im Detail dargestellte Vorrichtung 100 zum Bearbeiten von Bauteilen eingesetzt wird. Aus der folgenden Beschreibung der Funktionsweise der Laser-Schweißanlage ergibt sich der vorteilhafte ge­ richtete Materialfluß sowie weitere vorteilhafte Eigen­ schaften, die mit dem Einsatz der Vorrichtung 100, die auch als Doppelverschiebetisch bezeichnet werden kann, verbunden sind.

Bei dieser Laser-Schweißanlage sind auf Paletten 32a, 32b, 32c und 32d Stapel von Bauteilen 8a und 8b paarweise angeordnet. Jeweils eine Bedienungsperson nimmt von den Stapeln entweder Bauteile 8a oder Bauteile 8b ab und po­ sitioniert diese auf einem Vorpositioniertisch 33a oder 33b.

Beide Vorpositioniertische 33a und 33b sind innerhalb ei­ nes ersten Sicherheitsbereiches 48a angeordnet, wobei die Auflage des Vorpositioniertisches 33a bzw. 33b aus dieser Schutzzone 48a herausziehbar ist, so daß die Bedienungs­ person jeweils ein Bauteil 8a bzw. 8b an einer vorgegebe­ nen Position auf der Ablagefläche des Vorpositionierti­ sches 33a oder 33b ablegen kann. Die Ablagefläche wird dann in den Sicherheitsbereich 48a eingeschoben und steht dann einer Handhabung dort zur Verfügung.

Zum Zusammenfügen der beiden Bauteile 8a und 8b sind zwei Fügeroboter 35a und 35b vorgesehen, die mit Hilfe ihrer Greifarme 36a und 36b und daran befestigter Saugrahmen jeweils ein Bauteil 8a oder 8b von den entsprechenden Vorpositioniertischen 33a oder 33b abnehmen und in der zuvor beschriebenen Weise mit Hilfe des Anschlagrahmens 28 auf jeweils einem der Bearbeitungstische 2 oder 3, der sich in der Beladeposition befindet, positioniert. Somit sind die manuell zugeführten Bauteile 8a und 8b auf dem Bearbeitungstisch 2 bzw. 3 positioniert und fixiert. Dazu weist der Greifarm 36a bzw. 36b eine schwimmende Fügehand für eine andruckgesteuerte Positionierung der Bauteile 8a bzw. 8b auf.

Entsprechend der oben beschriebenen Funktionalität des Doppelverschiebetisches 100 liegt am Ende eines Bearbei­ tungszyklus ein aus den beiden Bauteilen 8a und 8b zusam­ mengeschweißtes Bauteil 8 vor, das vor einem nächsten Be­ arbeitungszyklus vom Bearbeitungstisch 2 bzw. 3 abgenom­ men und einer weiteren Bearbeitung zugeführt wird.

In den Fig. 6 und 7 ist jeweils in der rechten Hälfte ei­ ne mögliche Ausgestaltung einer Weiterbehandlung darge­ stellt. Ein Entnahmeroboter 38 nimmt das fertiggestellte Bauteil 8 vom Bearbeitungstisch 3 mit Hilfe seines Greif­ armes 39 und des damit verbundenen Saugrahmens 40 ab. Im Zusammenwirken mit einen ähnlich ausgebildeten Wenderobo­ ter 41 kann das verschweißte Bauteil 8 gewendet werden. Anschließend wird das Bauteil 8 auf einem Sickenfahrzeug 42 abgelegt. Das Sickenfahrzeug 42 führt das Bauteil 8 in eine Sickenpresse 43 ein, wenn unterschiedlich dicke Bau­ teile 8a und 8b miteinander verschweißt worden sind. Im dünneren Abschnitt des verschweißten Bauteils 8 werden dann eine Mehrzahl von Sicken eingeprägt, um den Dic­ kenunterschied auszugleichen. Anschließend wird das Sic­ kenfahrzeug wieder in die Ausgangsposition zurück ver­ stellt und mit Hilfe eines Stapelroboters 44 angenommen. Der Stapelroboter 44 ist wie die vorangehend beschriebe­ nen Roboter ausgebildet. Zunächst besteht die Option, daß der Stapelroboter 44 das Bauteil 8 auf einem aus dem Si­ cherheitsbereich 48d herausziehbaren Inspektionstisch 45 ablegt, auf dem eine Inspektion des fertiggestellten Bau­ teil 8 erfolgt. Falls die Inspektion bzw. eine während des Verschweißens in der Bearbeitungseinrichtung 1 er­ folgte Qualitätsüberprüfung zu einem negativen Ergebnis gekommen ist, wird das Bauteil 8 vom Stapelroboter 44 auf einer Holzpalette 46 abgelegt und aus dem Materialfluß herausgenommen. Im Falle einer positiven Qualitätsprüfung legt der Stapelroboter 44 das Bauteil 8 auf eine von zwei Paletten 47a oder 47b ab, die bei geeigneter Stapelhöhe abtransportiert werden.

Aus den Fig. 6 und 7 ergibt sich weiterhin, daß eine Mehrzahl von Sicherheitsbereichen 48a bis 48e mit Hilfe von geeigneten Schutzzäunen eingerichtet sind, um den Si­ cherheitsanforderungen einer automatischen Materialbear­ beitungsanlage gerecht zu werden. Da die Einrichtung von Sicherheitsbereichen jedoch nicht zum Gegenstand der Er­ findung gehören, wird auf eine detailliertere Darstellung der Einteilung der Sicherheitsbereiche verzichtet.

Aus der zuvor gegebenen Darstellung des Bearbeitungsab­ laufes ergibt sich der gerichtete Materialfluß der mit den Eingangspfeilen F einerseits und den Ausgangspfeilen G in Fig. 6 kenntlich gemacht worden ist.

In Fig. 8 ist eine weitere Ausführungsform einer Laser- Schweißanlage dargestellt, wobei gleiche Bezugszeichen gleiche Bauteile bezeichnen, wie sie im Zusammenhang mit der zuvor beschriebenen Ausführungsform im Detail darge­ stellt worden sind.

Im Gegensatz zur vorangegangen beschriebenen Laser- Schweißanlage werden die Bauteile 8a und 8b nicht manuell zugeführt, sondern mit Hilfe von Gabelstaplern 80 einer Vorrichtung zum Bereitstellen von Bauteilen zugeführt, die allgemein mit einer 10 gekennzeichnet ist. Die Vor­ richtung 110 wird später im Zusammenhang mit den Fig. 16 bis 21 im Detail erläutert, worauf an dieser Stelle ver­ wiesen wird. Im Ergebnis werden jeweils zwei übereinander angeordnete Stapel von Bauteilen 8a und 8b in jeder Vor­ richtung 110 bereitgestellt. Zum automatischen Entnehmen der Bauteile 8a und 8b sind Entnahmeroboter 49a und 49b vorgesehen, die jeweils von einem oberen oder unteren Stapel ein Bauteil 8a oder 8b entnehmen und dieses auf entsprechenden Vorpositioniertischen 50a und 50b ablegen. Ausgehend von den Vorpositioniertischen 50a und 50b wer­ den die Bauteile 8a und 8b von den Fügerobotern 35a und 35b abgenommen und dem Bearbeitungstisch 2 zugeführt. Da­ nach erfolgt die Bearbeitung wie zuvor anhand der Fig. 6 beschrieben worden ist.

In den Fig. 9 bis 12 ist eine weitere Ausführungsform ei­ ner Laser-Schweißanlage dargestellt, wobei gleiche Be­ zugszeichen gleiche Bauteile bezeichnen wie sie im Zusam­ menhang mit den zuvor beschriebenen Ausführungsformen im Detail dargestellt worden sind.

Der Unterschied der Laser-Schweißanlage der Fig. 9 und 10 zu den vorangegangenen Ausführungsformen besteht darin, daß drei Bauteile 8c, 8d und 8e zu einem Bauteil zusam­ mengeschweißt werden sollen, deren Formen in Fig. 11 dar­ gestellt sind. Die zugehörige Bauteilauflage 25 zeigt Fig. 12. Sie ist mit den entsprechend angeordneten Spann­ magneten 26 und Bauteilauflageleisten 27 an die Form der Bauteile 8c, 8d und 8e angepaßt. Somit ist es erforder­ lich, dem Doppelverschiebetisch anstelle der zuvor be­ schriebenen zwei Bauteile nunmehr drei verschiedene Bau­ teile zuzuführen. Dieses ist in folgender Weise gelöst worden.

Entsprechend des mit den Pfeilen F dargestellten Materi­ aleinlaufes werden mit Hilfe von Gabelstaplern 80 Palet­ ten einer Vorrichtung 110 zum Bereitstellen von Bauteilen zugeführt. Zum automatischen Entnehmen der Bauteile 8c, 8d oder 8e sind Entnahmeroboter 49a, 49b und 49c vorgese­ hen. Die Entnahmeroboter 49a, 49b und 49c entnehmen je­ weils von einem oberen oder unteren Stapel ein Bauteil 8c, 8d oder 8e und legen dieses auf entsprechenden Vorpo­ sitioniertischen 50a, 50b bzw. 50c ab. Zur genauen Vorga­ be der Position der Bauteile 8c, 8d und 8e sind Zentrier­ bolzen 51 vorgesehen, siehe Fig. 10. Ausgehend von den Vorpositioniertischen 50a, 50b und 50c werden die Bautei­ le 8c, 8d und 8e von Fügerobotern 35a, 35b und 35c abge­ nommen und dem Bearbeitungstisch 2, der in Fig. 9 in der Beladeposition angeordnet ist, zugeführt. Nach einem Wechsel der Bearbeitungstische 2 und 3 werden die drei Bleche 8c, 8d und 8e in der Bearbeitungseinrichtung 1 zu­ sammengeschweißt, wonach das fertiggestellte Bauteil 8 in der im Zusammenhang mit den Fig. 6 und 7 beschriebenen Weise nachbehandelt wird. Auch hier gilt, daß ein eindeu­ tiger Materialfluß von der linken zur rechten Seite in den Fig. 9 und 10 gegeben ist, der wiederum mit den Pfei­ len F und G gekennzeichnet ist.

In Fig. 13 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer La­ ser-Schweißanlage dargestellt, deren Gesamtaufbau im we­ sentlichen mit der in Fig. 6 dargestellten Laser- Schweißanlage mit manueller Zuführung der Bauteile 8a und 8b entspricht. Daher entsprechen gleiche Bezugszeichen gleichen Bauelementen wie bei den vorangegangenen be­ schriebenen Ausführungsbeispielen.

Der Unterschied zur Ausführungsform gemäß den Fig. 6 und 7 besteht darin, daß im Doppelverschiebetisch 100 eine Vorrichtung zum Bearbeiten von aus einem nicht magneti­ schen Werkstoff bestehenden Bauteilen integriert ist. Auf den Bauteilauflagen 25 der Bearbeitungstische 2 und 3 sind die zuvor beschriebenen Spannmagnete als Befesti­ gungselemente 26 angeordnet. Die nicht magnetischen Bau­ teile 8f und 8g werden in der zuvor beschriebenen Weise von den Fügerobotern 35a und 35b auf den Bauteilauflage­ leisten 27 und den Befestigungselementen 26 angeordnet. Über den Bauteilen 8f und 8g werden Spannelemente 52a und 52b angeordnet. Somit sind die Spannelemente 52a und 52b auf den den Spannmagneten 26 abgewandten Seiten der Bau­ teile 8f und 8g angeordnet. Werden die Spannmagnete 26 aktiviert, so drücken die Spannelemente 52a und 52b die beiden Bauteile 8f und 8g an die Bauteilauflage 25 an. Somit wird eine magnetische Befestigung von nicht magne­ tischen Bauteilen realisiert.

In Fig. 14 sind die beiden Spannelemente 52a und 52b dar­ gestellt, die rahmenförmig beispielsweise aus einem ma­ gnetischen Stahl hergestellt sind. In gestrichelten Lini­ en sind die beiden Bauteile 8f und 8g dargestellt, woraus sich ergibt, daß die Spannelemente 52a und 52b jeweils an die Form des zu befestigenden Bauteils 8f und 8g angepaßt sind. Somit wird auch bei nicht ausschließlich geradlini­ gem Verlauf einer Schweißnaht zwischen zwei Bauteilen 8f und 8g gewährleistet, daß insbesondere der Bereich der Schweißnaht gleichmäßig und zuverlässig auf der Bauteil­ auflage fixiert ist.

Obwohl die Spannelemente 52a und 52b an die äußere Form der Bauteile 8f und 8g angepaßt sind, geben die Spannele­ mente 52a und 52b das jeweilige Bauteil 8f und 8g zumin­ dest entlang des zu bearbeitenden Bereiches also entlang der Schweißnaht des Bauteil 8f bzw. 8g frei. Dieses ist dadurch realisiert, daß die entsprechende äußere Kante des Spannelementes 52a bzw. 52b um einen vorgegebenen Ab­ stand zurückversetzt angeordnet ist. Somit ergibt sich für jedes der separaten Bauteile 8f und 8g ein bauteil­ spezifisches Spannelement 52a bzw. 52b.

Wie weiterhin in Fig. 14 zu erkennen ist, weisen beide Spannelemente 52a und 52b Zentrieröffnungen 53 auf, die mit an vorgegebenen Positionen auf dem Vorpositionier­ tisch 33a bzw. 33b angeordnete Zentrierbolzen 51 zusam­ menwirken. Da die Zentrieröffnungen 53 mit jeweils einer Kante des Bauteils 8f bzw. 8g fluchten, können auch die Bauteile 8f und 8g an den Zentrierbolzen 51 ausgerichtet werden. Somit findet eine gemeinsame Zentrierung von Spannelementen 52a und 52b mit den Bauteilen 8f und 8g statt.

Wie in Fig. 13 dargestellt ist, werden die Spannelemente 52 für die Bearbeitung von nicht magnetischen Bauteilen 8f und 8g mit Hilfe eines Doppelverschiebetisches 100 verwendet. Als weiteres Element sind für beide Spannele­ mente 52a und 52b Ablagetische 55a und 55b zu beiden Sei­ ten des Doppelverschiebetisches 100 angeordnet. Ein Bear­ beitungszyklus erfolgt wie folgt.

Zum Positionieren eines Bauteils 8f nimmt der Fügeroboter 35a zunächst das Spannelement 52a von Ablagetisch 55a und transportiert dieses zum Vorpositioniertisch 33a. Dort wird das Spannelement 52a auf das dort vorpositionierte Bauteil 8f abgesenkt und mittels der Zentrierbolzen wer­ den sowohl das Spannelement 52a als auch das Bauteil 8a aufeinander ausgerichtet und zentriert. Anschließend greift der Fügeroboter 35a sowohl das Spannelement 52a als auch das Bauteil 8a und transportiert beide zusammen zum Bearbeitungstisch 2, der in der Beladeposition ange­ ordnet ist. Dort wird mittels der schwimmenden Fügehand des Fügeroboters 35a das Bauteil 8a zusammen mit dem Spannelement 52a am Anschlagrahmen 28 ausgerichtet und auf der Bauteilauflage 25 positioniert.

In gleicher Weise werden das Spannelement 52b und das nicht magnetische Bauteil 8b auf dem Bearbeitungstisch 2 positioniert.

Nach der Bearbeitung der beiden nicht magnetischen Bau­ teile 8a und 8b in der Bearbeitungseinrichtung 1 vor dem Abnehmen des bearbeiteten Bauteils 8 werden zunächst die Spannelemente 52a und 52b vom Entnahmeroboter 38 und dem Wenderoboter 41 vom Bearbeitungstisch 3 abgenommen und auf den entsprechenden Ablagetischen 55a und 55b abge­ legt. Dazu wird der Sicherheitsbereich 48b von einer Schiebetür 78 kurzzeitig gegenüber dem Sicherheitsbereich 48a geöffnet, wie mit dem Doppelpfeil dargestellt ist. Die Spannelemente 52a und 52b stehen somit einem neuen Bearbeitungszyklus zur Verfügung. Daraus ergibt sich eine Führung der Spannelemente 52a und 52b im Kreislauf, so daß eine mobile Führung der Spannelemente 52a und 52b realisiert wird, die einem gerichteten Materialstrom wäh­ rend der Verwendung des Doppelverschiebetisches 100 ge­ recht wird.

Wie Fig. 15 zeigt, sind die beiden Fügeroboter 35a und 35b in besonderer Weise dafür ausgebildet, sowohl das Spannelement 52 als auch das entsprechende Bauteil 8 zu greifen und den Bearbeitungstisch 2 bzw. 3 zuzuführen. Dazu weisen die Fügeroboter 35 jeweils eine Vorrichtung zum Greifen von zwei separaten Gegenständen mit einem Greifarm 36, mit einem am Greifarm 36 befestigten Sau­ grahmen 37 und mit einer Mehrzahl von Saugelementen 56 auf, die am Saugrahmen 37 angeschlossen sind. Weiterhin ist eine magnetisch ausgebildete Greifvorrichtung 57 vor­ gesehen, mit deren Hilfe das Spannelement 52 aus magneti­ schem Stahl gegriffen werden kann. Dieses geschieht bei­ spielsweise auf dem Ablagetisch 55. Wie in den Fig. 13 und insbesondere 14 dargestellt ist, weist der Rahmen des Spannelementes 52 eine Mehrzahl von Öffnungen 58 auf. Wie Fig. 15 zeigt, erstrecken sich zum Greifen des nicht ma­ gnetischen Bauteils 8 die Saugelemente 56 durch die Öff­ nungen 58 im Spannelement 52 hindurch und kommen am Bau­ teil 8 zur Anlage. Somit kann die Vorrichtung zum einen das magnetische Spannelement 52 und zum anderen das nicht magnetische Bauteil 8 greifen und zusammen einen Bearbei­ tungstisch wie beispielsweise dem Bearbeitungstisch 2 bzw. 3 des Doppelverschiebetisches 100 zuführen.

Wie sich aus den Fig. 14 und 15 ergibt, sind dabei sowohl die magnetische Greifvorrichtung 57 als auch der Saugrah­ men 37 mit den Saugelementen 56 bauteilspezifisch ausge­ bildet, also an die äußere Form der zu greifenden Span­ nelemente 52 und Bauteile 8 angepaßt.

In Fig. 15 sieht man zudem die Verwendung des Zentrier­ bolzens 51, um den sich die Zentrieröffnung 53 des Span­ nelementes 52 erstreckt. Somit wird das Spannelement 52 relativ zum vorpositionierten Bauteil 8 zentriert, so daß während des Zusammenfügens beider Teile auch eine Zen­ trierung aufeinander stattfindet.

Wie in Fig. 15 weiter dargestellt ist, ist der Saugrahmen 37 an einer schwimmenden Fügehand befestigt, die aus dem Stand der Technik bekannt ist und mit der eine genaue Po­ sitionierung von Bauteilen 8 auf einem Bearbeitungstisch 2 bzw. 3 möglich ist, ohne daß zu große Anlagekräfte auf­ treten, die zu einer Beschädigung der Bauteilkante führen können.

In den Fig. 8 bis 10, die im vorangegangenen bereits be­ schrieben worden sind, sind jeweils Vorrichtungen 110 zum Bereitstellen von Bauteilen erwähnt worden. Im Folgenden wird eine detaillierte Darstellung der Vorrichtung 110 an Hand der Fig. 16 bis 21 erfolgen.

Die Vorrichtung 110 zum Bereitstellen von Bauteilen weist einen ersten Aufnahmebereich 60 zur Aufnahme eines ersten Stapels von Bauteilen 8 sowie einen zweiten Aufnahmebe­ reich 61 zur Aufnahme eines zweiten Stapels von Bauteilen 8 auf. Weiterhin ist eine Abstapelvorrichtung in Form ei­ nes Entnahmeroboters 49 vorgesehen, der wahlweise entwe­ der vom ersten Stapel oder vom zweiten Stapel Bauteile 8 abstapelt. Wie insbesondere aus den Fig. 17 und 18 er­ sichtlich ist, sind die Aufnahmebereiche 60 und 61 über­ einander angeordnet, so daß für beide Stapel von Bautei­ len 8 nur einmal die dafür erforderliche Grundfläche be­ nötigt wird. Daher können unter minimalem Raumaufwand zwei Stapel von Bauteilen 8 bereitgestellt werden, wie sich insbesondere aus der Draufsicht in Fig. 16 ergibt.

Der Entnahmeroboter 49 weist einen Greifarm 63 auf, an dem ein Saugrahmen 64 befestigt ist. An dem Saugrahmen 64 ist eine Mehrzahl von Saugelementen 62 zum Greifen von Bauteilen 8 angeschlossen. Durch eine entsprechende An­ steuerung des Entnahmeroboter 49 werden dann wahlweise Bauteile 8 entweder vom oberen Stapel im ersten Aufnahme­ bereich 60, siehe Fig. 17, oder vom unteren Stapel im zweiten Aufnahmebereich 61, siehe Fig. 18, entnommen. Da­ bei ist in beiden Fig. 17 und 18 jeweils die abgesenkte Position der Saugelemente 62 dargestellt. Werden sämtli­ che Bauteile 8 eines Stapels vom Entnahmeroboter 49 abge­ stapelt, so kann danach ohne Zeitverzögerung die Entnahme von Bauteilen 8 vom unteren zweiten Stapel fortgesetzt werden und ein neuer Stapel von Bauteilen 8 kann mit ei­ nem Gabelstapler 80 in den ersten Aufnahmebereich 60 ge­ bracht werden. Ist anschließend der zweite Stapel von Bauteilen 8 im zweiten Aufnahmebereich 61 aufgebraucht, so kann die Entnahme von Bauteilen 8 wieder im ersten Aufnahmebereich 60 erfolgen, währenddessen im zweiten Aufnahmebereich ein neuer Stapel von Bauteilen 8 angeord­ net wird.

Somit ergibt sich ein turmartiger Aufbau der Vorrichtung 110 zum Bereitstellen von Bauteilen, der eine minimale Grundfläche belegt. Dadurch sind auch die Aufwendungen für die Abschirmung der Aufnahmebereiche 60 und 61 gerin­ ger als im Stand der Technik, so daß insbesondere die Herstellungskosten der Vorrichtung 110 verringert werden. Die Herstellungskosten werden wesentlich auch dadurch re­ duziert, daß keine Verstellvorrichtungen für die Paletten für ein Verstellen zwischen einer Beladeposition und ei­ ner Abstapelposition erforderlich sind.

Als Sicherheitsvorrichtungen sind Hubtore 65 und 66 vor­ gesehen, wobei das Hubtor 65 den Zutritt zum jeweils ak­ tiven Aufnahmebereich 60 bzw. 61 versperrt, während das Hubtor 66 ein Eingreifen des Entnahmeroboter 49 in den jeweils passiven Aufnahmebereich 60 bzw. 61 verhindert. Dieses ergibt sich durch einen Vergleich der Fig. 17 und 18.

Zum sicheren Abstapeln von Bauteilen 8 ist eine Vereinze­ lungsvorrichtung 67 vorgesehen, die von einer Hubvorrich­ tung 68 innerhalb der beiden Aufnahmebereiche 60 und 61 verfahren wird. Somit kann die Vereinzelungsvorrichtung jeweils in den aktiven Aufnahmebereich 60 bzw. 61 verfah­ ren werden, aus dem gerade der Entnahmeroboter 49 Bautei­ le 8 entnimmt. Es können also erneut Kosten gespart wer­ den, da nur eine Vereinzelungsvorrichtung für jede Vor­ richtung 110 zum Bereitstellen von Bauteilen 8 erforder­ lich ist.

In den Fig. 19 bis 21 sind die Details der Vereinzelungs­ vorrichtung 67 sowie der Hubvorrichtung 68 dargestellt. Gemäß Fig. 20 weist die Hubvorrichtung einen Vereinze­ lungsmagneten 69 auf, der horizontal entlang einer Füh­ rungsmechanik 70 verfahren werden kann. Die Führungsme­ chanik 70 wiederum ist linear entlang eines Magnetbalkens 71 verfahrbar angeordnet, wozu eine Führungsmechanik 72 vorgesehen ist. Somit kann die Position jedes Vereinze­ lungsmagneten 69 entlang des Magnetbalkens 71 individuell eingestellt und somit an die Form eines zu vereinzelnden Bauteils 8 angepaßt werden. Der Magnetbalken 71 ist um eine Achse 73 verschwenkbar an einem Hubarm 74 befestigt, der wiederum an einem x-Schlitten 75 befestigt ist. Der x-Schlitten 75 ist linear verstellbar an einem z- Schlitten 76 befestigt, der vertikal verstellbar an einem Gestell 77 befestigt ist. Somit kann die Hubvorrichtung 68 die Vereinzelungsmagneten 69 in beliebige Positionen innerhalb der Aufnahmebereiche 60 und 61 verstellen. Das Gestell 77 wiederum ist mit dem Rahmen 78 der Vorrichtung 110 verbunden.

Zur Verdeutlichung der Bewegung der Vereinzelungsmagneten 69 sowie der Hubvorrichtung 68 sind verschiedene Positio­ nen in gestrichelten Linien dargestellt. Dasselbe gilt für die Fig. 19, in der zwei verschiedene Hubpositionen der Hubvorrichtung 68 in durchgezogenen und gestrichelten Linien dargestellt sind.

Claims (48)

1. Verfahren zum Bereitstellen von Bauteilen,

• - bei dem in einem ersten Aufnahmebereich (60) ein er­ ster Stapel von Bauteilen (8) angeordnet wird,
• - bei dem in einem zweiten Aufnahmebereich (61) ein zweiter Stapel von Bauteilen (8) angeordnet wird und
• - bei dem mit einer Abstapelvorrichtung (49) die Bau­ teile (8) entweder vom ersten Stapel oder vom zwei­ ten Stapel abgestapelt werden,

dadurch gekennzeichnet,

• - daß der erste Aufnahmebereich (60) und der zweite Aufnahmebereich (61) zumindest teilweise übereinan­ der angeordnet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der erste Aufnahmebereich (60) und der zwei­ te Aufnahmebereich (61) vollständig übereinander an­ geordnet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die auf­ einanderliegenden Bauteile (8) mit Hilfe einer Ver­ einzelungsvorrichtung (67) vereinzelt werden und bei dem die Vereinzelungsvorrichtung (67) mit Hilfe ei­ ner Hubvorrichtung (68) zumindest innerhalb von zwei den Aufnahmebereichen (60, 61) entsprechenden verti­ kalen Abschnitten verfahren wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die aufeinanderliegenden Bauteile mit Hilfe minde­ stens eines Blechspreizmagneten (69) vereinzelt wer­ den.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4

• a) bei dem ein erster Bearbeitungstisch (2) in einer Beladeposition und ein zweiter Bearbeitungstisch (3) in einer Bearbeitungsposition innerhalb des Arbeits­ bereiches einer Bearbeitungseinrichtung (1) angeord­ net werden,
• b) bei dem mindestens ein Bauteil (8) auf dem ersten Bearbeitungstisch (2) positioniert und befestigt wird,
• c) bei dem mit Hilfe von Verstellmitteln (9) der erste Bearbeitungstisch (2) in die Bearbeitungsposition und der zweite Bearbeitungstisch (3) in die Belade­ position verstellt werden,
• d) bei dem das mindestens eine Bauteil (8) in der Bear­ beitungseinrichtung (1) bearbeitet wird,
• e) bei dem nach der Bearbeitung das mindestens eine Bauteil vom ersten Bearbeitungstisch (2) abgenommen wird,
• f) bei dem während der Schritte d) und e) mindestens ein Bauteil (8) auf dem zweiten Bearbeitungstisch (3) angeordnet und befestigt wird und
• g) bei dem die Schritte c) bis f) wechselweise für die beiden Bearbeitungstische (2, 3) durchgeführt werden,

dadurch gekennzeichnet,

• - daß die Bearbeitungstische (2, 3) in verschiedenen Ebenen übereinander angeordnet werden und
• - daß die Bearbeitungstische (2, 3) zwischen der Bela­ deposition und der Bearbeitungsposition linear ver­ stellt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem mindestens zwei Bauteile (8) auf einem Bear­ beitungstisch (2, 3) angeordnet werden und mit Hilfe der Bearbeitungseinrichtung (1) miteinander verbun­ den werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem das mindestens eine Bauteil (8) von der Bear­ beitungseinrichtung (1) in mindestens zwei Teile zertrennt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, bei dem die vertikale Position eines Endeffektors (16) der Bearbeitungseinrichtung (1) an die vertika­ le Position des jeweiligen Bearbeitungstisches (2, 3) im Arbeitsbereich der Bearbeitungseinrichtung (1) angepaßt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, bei dem mit Hilfe eines Anschlagrahmens (28) das mindestens eine Bauteil (8) auf dem Bearbeitungs­ tisch (2, 3) justiert wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem die vertikale Position des Anschlagrahmens (28) an die vertikale Position des Bearbeitungsti­ sches (2, 3) in der Beladeposition angepaßt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, bei dem mit Hilfe mindestens eines Fügeroboters (35) das mindestens eine Bauteil (8) auf dem in der Bela­ deposition angeordneten Bearbeitungstisch (2, 3) po­ sitioniert wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 11, bei dem mit Hilfe mindestens eines Entnahmeroboters (38) das mindestens eine Bauteil (8) von dem in der Bearbeitungsposition angeordneten Bearbeitungstisch (2, 3) abgenommen wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, bei dem die vertikale Position des Greifelementes (37, 40) des Fügeroboters (35) bzw. des Entnahmerobo­ ters (38) an die vertikale Position des in der Bela­ deposition bzw. in der Bearbeitungsposition angeord­ neten Bearbeitungstisches (2, 3) angepaßt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13,

• - bei dem mindestens ein aus einem nicht magnetischen Werkstoff bestehendes Bauteil (8) bearbeitet wird,
• - bei dem das Bauteil (8) auf mindestens einem auf ei­ nem Bearbeitungstisch (2, 3) angeordneten Spannmagne­ ten (26) positioniert wird,
• - bei dem mindestens ein aus einem magnetischen Werk­ stoff bestehendes Spannelement (52) auf der dem Spannmagneten (26) abgewandten Seite des Bauteils (8) angeordnet wird und
• - bei dem die Spannmagnete (26) aktiviert werden und mit Hilfe des Spannelements (52) das Bauteil (8) in seiner Position fixiert wird,

dadurch gekennzeichnet,

• - daß das Spannelement (52) an die Form des Bauteils (8) angepaßt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem mindestens zwei Bauteile (8) auf dem Bear­ beitungstisch (2, 3) positioniert und fixiert werden, bei dem die den Bauteilen(8) zugeordneten Spannele­ mente (52) entlang mindestens einer Berührungslinie der Bauteile (8) miteinander einen Bereich vorgege­ bener Breite freigeben und bei dem die mindestens zwei Bauteile (8) entlang der mindestens einen Be­ rührungslinie miteinander verbunden, vorzugsweise verschweißt werden.

16. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem ein Bauteil (8) auf dem Bearbeitungstisch (2, 3) positioniert und fixiert wird, bei dem dem Bauteil (8) mindestens zwei Spannelemente (52) zuge­ ordnet werden, wobei die Spannelemente (52) einen Bereich mit vorgegebener Breite entlang mindestens einer Bearbeitungslinie freigeben und bei dem das Bauteil (8) entlang der mindestens einen Linie zer­ trennt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, bei dem nach der Bearbeitung des mindestens einen Bauteils (8) zunächst das mindestens eine Spannele­ ment (52) vom Bearbeitungstisch (2, 3) abgenommen wird, bei dem das mindestens eine Spannelement (52) auf mindestens einem Ablagetisch (55) positioniert wird und bei dem das mindestens eine bearbeitete Bauteil (8) vom Bearbeitungstisch (2, 3) abgenommen wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, bei dem das auf dem Ablagetisch (55) abgelegte Spann­ element (52) für einen neuen Beladevorgang abgenom­ men wird und auf dem mindestens einen Bauteil (8) auf dem in der Beladeposition angeordneten Bearbei­ tungstisch (2, 3) positioniert wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, bei dem mit Hilfe eines Greifarmes (36) zuerst das Spannelement (52) mit Hilfe einer Greifvorrichtung (57) und dann das Bauteil (8) mit Hilfe von Saugele­ menten (56) gegriffen werden und bei dem das Spann­ element (52) und das Bauteil (8) zusammen auf den Bearbeitungstisch (2, 3) positioniert werden.

20. Vorrichtung zum Bereitstellen von Bauteilen (8)

• - mit einem ersten Aufnahmebereich (60) zur Aufnahme eines ersten Stapels von Bauteilen (8),
• - mit einem zweiten Aufnahmebereich (61) zur Aufnahme eines zweiten Stapels von Bauteilen (8) und
• - mit einer Abstapelvorrichtung (38) zum Abstapeln von Bauteilen (8) entweder vom ersten Stapel oder vom zweiten Stapel,

dadurch gekennzeichnet,

• - daß der erste Aufnahmebereich (60) und der zweite Aufnahmebereich (61) zumindest teilweise übereinan­ der angeordnet sind.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Aufnahmebereich (60) und der zweite Aufnahmebereich (61) vollständig übereinander ange­ ordnet sind.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vereinzelungsvorrichtung (67) zum Verein­ zeln der aufeinanderliegenden Bauteile (8) vorgese­ hen ist und daß eine Hubvorrichtung (68) die Verein­ zelungsvorrichtung (67) zumindest innerhalb von zwei den Aufnahmebereichen (60, 61) entsprechenden verti­ kalen Abschnitten verfährt.

23. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Vereinzelungsvorrichtung (67) mindestens ei­ nen Blechspreizmagneten (69) aufweist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23,

• - mit einer Vorrichtung (100) zum Bearbeiten von Bau­ teilen
• - mit einer Bearbeitungseinrichtung (1),
• - mit zwei Bearbeitungstischen (2, 3),
• - mit einer auf den Bearbeitungstischen (2, 3) angeord­ neten Befestigungsvorrichtung (6, 7) zum Fixieren mindestens eines Bauteils (8) und
• - mit Verstellmitteln (9) zum Verstellen der Bearbei­ tungstische (2, 3) zwischen einer Beladeposition und einer Bearbeitungsposition innerhalb des Arbeitsbe­ reichs der Bearbeitungseinrichtung (1),

dadurch gekennzeichnet,

• - daß die Bearbeitungstische (2, 3) in verschiedenen Ebenen übereinander angeordnet sind und
• - daß die Verstellmittel (9) die Bearbeitungstische (2, 3) in beiden Richtungen zwischen der Beladeposi­ tion und der Bearbeitungsposition verstellen.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstellmittel (9) lineare Führungen (10, 11) und damit in Eingriff stehende Schlitten (12, 13) aufweisen.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstellmittel (9) einen linearen Antrieb (14, 15) aufweisen.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungseinrichtung (1) einen Endeffek­ tor (16) und eine Kinematik (17) zum, vorzugsweise dreidimensionalen, Verstellen des Endeffektors (16) relativ zum zu bearbeitenden Bauteil (8) aufweist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungseinrichtung (1) als Flächenpor­ tal (18) ausgebildet ist.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Endeffektor (16) mindestens zwei auf dem Be­ arbeitungstisch (2, 3) angeordnete Bauteile (8) ver­ bindet.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Endeffektor (16) als Schweißvorrichtung, insbesondere als Laserschweißvorrichtung ausgebildet ist.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Endeffektor (16) ein auf dem Bearbeitungs­ tisch (2, 3) angeordnetes Bauteil(8) in mindestens zwei Teile trennt.

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der beiden Bearbeitungstische (2, 3), vorzugsweise der untere Bearbeitungstisch (3), vertikal verstellbar ist.

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsvorrichtung (6, 7) eine Bauteil­ auflage (25) mit bauteilspezifisch ausgestalteten Befestigungselementen (26) aufweist.

34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungselemente (26) als Spannmagnete ausgebildet sind.

35. Vorrichtung nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteilauflage (25) Bauteilauflageleisten (27) aufweist.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß ein Anschlagrahmen (28) zum Justieren des minde­ stens einen Bauteils (8) vertikal verstellbar ober­ halb der Beladeposition vorgesehen ist.

37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 36 mit einer Vorrichtung zum Bearbeiten mindestens eines aus einem nichtmagnetischen Werkstoff bestehenden Bauteils (8)

• - mit mindestens einem eine Bauteilauflage (25) auf­ weisenden Bearbeitungstisch (2, 3),
• - mit mindestens einem auf der Bauteilauflage (25) an­ geordneten Spannmagnet (26) und
• - mit mindestens einem aus einem magnetischen Werk­ stoff bestehenden Spannelement (52),
• - wobei das Bauteil (8) auf dem mindestens einen Spannmagneten (26) angeordnet ist und
• - wobei das Spannelement (52) auf der dem Spannmagne­ ten (26) abgewandten Seite des Bauteils (8) angeord­ net ist,

dadurch gekennzeichnet,

• - daß das Spannelement (52) an die Form des zu befe­ stigenden Bauteils (8) angepaßt ist.

38. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß für jedes einer Mehrzahl von separaten Bauteilen (8) ein bauteilspezifisches Spannelement (52) vorge­ sehen ist.

39. Vorrichtung nach Anspruch 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannelement (52) das Bauteil (8) zumindest entlang des zu bearbeitenden Bereiches des Bauteils (8) freigibt.

40. Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß eine äußeren Kante des Spannelementes (52) ent­ lang einer zu bearbeitenden Kante des Bauteils (8) um einen vorgegebenen Abstand zurückversetzt ange­ ordnet ist.

41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 37 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß Zentrierbolzen (51) zum Positionieren des minde­ stens einen Spannelementes (52) relativ zum minde­ stens einen Bauteil (8) vorgesehen sind.

42. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 37 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß der Bearbeitungstisch (2, 3) abwechselnd eine Be­ ladeposition oder eine Bearbeitungs- und Entnahmepo­ sition einnimmt.

43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 37 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß für jedes verwendete Spannelement (52) beabstan­ det zu der Beladeposition und der Bearbeitungs- und Entnahmeposition des Bearbeitungstisches (2, 3) ein Ablagetisch (55) vorgesehen ist.

44. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 43,

• - mit einer Greifeinrichtung (35) zum Greifen von zwei separaten Gegenständen,
• - wobei die Greifeinrichtung einen Greifarm (36), ei­ nen am Greifarm (36) befestigten Saugrahmen (37) und eine Mehrzahl von Saugelementen (56) aufweist, die am Saugrahmen (37) angeschlossen sind,

dadurch gekennzeichnet,

• - daß eine Greifvorrichtung (57) zum Greifen des er­ sten Gegenstandes (52) am Greifarm (36) befestigt ist und
• - daß sich die Saugelemente (56) durch im ersten Ge­ genstand (52) ausgebildete Öffnungen (58) hindurch erstrecken und den zweiten Gegenstand (8) greifen.

45. Vorrichtung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifvorrichtung (57) bauteilspezifisch aus­ gebildet ist.

46. Vorrichtung nach Anspruch 44 oder 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifvorrichtung (57) mechanisch oder magne­ tisch ausgebildet ist.

47. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 44 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß der Saugrahmen (37) und die Saugelemente (56) bauteilspezifisch ausgebildet sind.

48. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 44 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Gegenstand als Spannelement (52) aus einem magnetischen Werkstoff ausgebildet ist und daß der zweite Gegenstand als Bauteil (8) aus einem nicht magnetischen Werkstoff ausgebildet ist.