DE19943006A1

DE19943006A1 - Werkzeugeinsatz

Info

Publication number: DE19943006A1
Application number: DE1999143006
Authority: DE
Inventors: Shmuel Dvir; Gyora Israelit
Original assignee: Vargus Ltd
Current assignee: Vargus Ltd
Priority date: 1999-09-09
Filing date: 1999-09-09
Publication date: 2001-03-15

Abstract

Werkzeugeinsatz zum Entgraten oder Schaben an Werkstücken in Form einer Schneidplatte, die an einem Werkzeughalter drehbar festgelegt ist und mindestens fünf als Schneidkanten ausgebildete Außenkanten zur Bearbeitung der Werkstücke aufweist. Mindestens eine Außenkante wird dabei von einer Abflachung der Außenfläche der Schneidplatte gebildet. In den Werkzeughalter können wahlweise eine oder zwei Schneidplatten eingeführt und befestigt werden. Dabei kann entweder eine bogenförmig oder eine gerade ausgebildete Schneidkante in Bearbeitungsposition gebracht werden.

Description

ANWENDUNGSGEBIET UND STAND DER TECHNIK

Die Erfindung bezieht sich auf einen Werkzeugeinsatz zum Entgraten und Schaben an Werkstücken in Form einer von einer Ober- und einer Unterseite begrenzten Schneidplatte, die an einem Werkzeughalter drehbar festgelegt ist.

In der Metallgießerei, der Kunststoffspritzgießtechnik, der Druckgußtechnik und bei Schneideprozessen entstehen oft Materialgrate an Werkstücken, die die Qualität und das Aussehen des herzustellenden Produktes beeinflussen. Die Bearbeitung, also die Entfernung oder Glättung, dieser Grate ist daher ein wichtiger Teilprozeß dieser Produktionsverfah ren. Dabei werden verschiedenartige Werkzeuge eingesetzt. Eine maschinelle Gratbearbeitung kann durch Läppen mit speziell ausgebildeten Läppscheiben, beispielsweise mit elastischen Läppscheiben einer Zweischeiben-Läppmaschine, durchgeführt werden. Aber auch eine manuelle Entfernung oder Glättung der Werkzeuggrate wird häufig angewendet. Bestand teile solcher Entgratungswerkzeuge sind Werkzeugeinsätze, die insbesondere scharfkantige Schneidkanten aufweisen. Durch eine spanende Arbeitsbewegung, beispielsweise einem Schaben der Schneidkante auf dem Grat des Werkstückes kann dieser entfernt oder geglättet werden.

Aus der DE-AS 22 50 265 ist ein Handwerkzeug zum Entgraten und Schaben bekannt geworden. Das Werkzeug weist einen Einsatz in Form eines Messers auf. Dieses besitzt mehrere verschiedenartig ausgebildete Schneidkanten und wird durch eine Schraube an einem Halter des Werkzeugs festgelegt.

AUFGABE UND LÖSUNG

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Werkzeugein satz in Form einer Schneidplatte der eingangs erwähnten Art zu schaffen, der schnell und kostengünstig herstellbar, univer sell handhabbar und schnell auswechselbar ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Anspruch 1 gelöst. Die Schneidplatte weist also mindestens fünf als Schneidkanten ausgebildete Außenkanten auf, die an wenigstens eine der Ober- bzw. Unterseiten der Schneidplatte angrenzen. Von den Schneidkanten ist mindestens eine bogenförmig ausge bildet. Da sowohl die Ober-, als auch die Unterseite der Schneidplatte Schneidkanten ausweisen kann, kann die Schneid platte insgesamt 16 nutzbare Schneiden aufweisen. Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Werkzeugeinsatzes ist, daß die Schneid platte aus einem Rohkörper, beispielsweise einer runden Stange gefertigt werden kann. Der Rohkörper kann beispiels weise durch einen Schneidprozeß abgeflacht werden. Aus diesem abgeflachten Rohkörper können zahlreiche Schneidplatten, beispielsweise durch Ablängen hergestellt werden. Es ist auch möglich, die Schneidplatten aus einer Vierkant-Stange zu fertigen. Durch dementsprechende Bearbeitung der Vierkant- Stange, beispielsweise durch Einsenken der Ober- und Unter seiten der abgelängten Schneidplatten-Rohlinge, können bogenförmige Schneidkanten entstehen. Der Rohkörper ist vorzugsweise aus Hartmetall oder Schnellarbeitsstahl, muß also keiner Vorbearbeitung unterzogen werden. Mit Vorteil können dadurch die Kosten für die Herstellung der Werkzeug einsätze, also der Schneidplatten, gesenkt werden. Die Schneidplatten könnten auch aus anderen Metallen, beispiels weise aus Titan, sein. Die Form der Schneidplatten nach der Erfindung ist besonders dazu geeignet, aus Hartwerkstoffen, die meist nur durch Schleifen bearbeitet werden können, hergestellt zu werden und der anteilige Materialverbrauch je Zahl und/oder Länge der Schneidkanten ist gering.

Wird eine Schneidkante in Bearbeitungsstellung stumpf, kann sie mit Vorteil durch Drehen der Schneidplatte durch eine andere geschärfte ersetzt werden.

Es ist möglich, daß wenigstens eine Schneidkante von einer Abflachung einer Außenfläche der Schneidplatte begrenzt ist. Diese vorzugsweise geschärfte Schneidkante wird insbesondere zum Entfernen von Graten an Werkstücken verwendet, kann aber auch zum Schaben eingesetzt werden. Die Ausbildung der Grate an den Werkstücken spielt dabei keine Rolle, es können beispielsweise damit auch bogenförmig ausgebildete Grate an Rohren bearbeitet werden.

Besonders bevorzugt sind alle Schneidkanten der Schneidplatte bogenförmig, insbesondere kreisbogenförmig. Die Schneidkanten können abwechselnd in Draufsicht auf die Ober- bzw. Untersei te der Schneidplatte und in Seitenansicht gesehen, bogenför mig sein. Vorteilhaft ist eine von einer Abflachung der Außenfläche der Schneidplatte begrenzte Schneidkante, in Draufsicht auf die Ober- bzw. Unterseite, gerade.

Die Schneidkanten können also in zwei verschiedenen Ebenen bogenförmig ausgebildet sein, nämlich in einer Ebene senk recht und in einer Ebene parallel zur Mittelachse der Schneid platte.

Es ist aber auch möglich die Schneidplatte mit bogenförmigen und geraden Schneidkanten auszubilden, die vorzugsweise abwechselnd an der Ober- bzw. Unterseite der Schneidplatte angeordnet sind. Die bogenförmigen und die geraden Schneid kanten können dabei dieselbe Funktion, also Entgraten oder Schaben, übernehmen.

Mit Vorteil weist die Schneidplatte keine spitzwinklig ausgebildete Ecke auf. Die Gefahr für den Werkzeugbenutzer, sich beim Bearbeitungsvorgang zu verletzen, ist beispielswei se bei spitzwinklig ausgebildeten Ecken von Schneidplatten relativ hoch. Durch unvorsichtiges Handhaben oder durch Abrutschen des Werkzeugeinsatzes von dem zu bearbeitenden Grat können Schnitt- oder Rißwunden entstehen. Die Verlet zungsgefahr für den Werkzeugbenutzer wird durch die bogenför mig ausgebildeten Schneidkanten des erfindungsgemäßen Werk zeugeinsatzes deutlich verringert. Auch verringern diese die Gefahr der Entstehung von tiefen Kratzspuren, wie sie bei spielsweise durch Abrutschen von spitzwinklig ausgebildeten Ecken verursacht werden können.

Die Schneidplatte kann als Körper mit runder Grundform und vier Abflachungen, beispielsweise als Zylinder mit entspre chend abgerundet quadratischer Grundform, ausgebildet sein. Die Schneiden können entlang zweier Seiten des Körpers, beispielsweise entlang der Ober- bzw. Unterseite der zylin derförmigen Schneidplatte, angeordnet sein. Sind die Schnei den auf der einen Seite des Körpers abgenutzt, kann die andere geschärfte Seite einfach und schnell, beispielsweise durch Wenden des Einsatzes, in Bearbeitungsstellung gebracht werden.

Besonders bevorzugt weist die Schneidplatte eine Leitfläche, insbesondere eine Spanleitfläche auf. Die Leitfläche kann beispielsweise durch eine kegelstumpfförmige Einsenkung in wenigstens eine der Ober- bzw. Unterseiten der Schneidplatte, gebildet werden. Es ist aber auch möglich die Leitfläche durch eine Ausnehmung mit trapezförmigem Querschnitt entlang der Außenfläche der Schneidplatte zu bilden. Späne können also von ihrem Entstehungsort am Werkstückgrat wegtranspor tiert werden und es ensteht eine spitzwinklige Schneide, die durch eine Relativbewegung zwischen Werkzeug und Werkstück im wesentlichen parallel zur Werkzeugachse in Schneideingriff zu bringen ist. Dies verhindert, daß Späne zwischen den noch zu bearbeitenden Werkstückgrat und der Schneidkante gelangen können und somit ein optimales Entgraten oder Schaben am Werkstück behindern.

Bevorzugt wird der Werkzeugeinsatz durch ein Befestigungsmit tel, insbesondere eine Schraube festgelegt, die durch eine Bohrung, vorzugsweise eine Mittelbohrung, der Schneidplatte und eine Bohrung am Werkzeughalter geführt wird. Es ist aber auch möglich, mehrere Bohrungen am Werkzeugeinsatz und am Halter anzubringen. Als Befestigungsmittel können auch Klammern eingesetzt werden. Dadurch ist es möglich, Werkzeug einsätze ohne Bohrungen festzulegen, und zwar durch eine Klammer, die über den Randbereich des Werkzeugeinsatzes fixiert wird.

Der Werkzeughalter kann eine oder mehrere Bohrungen aufwei sen, so daß einer oder mehrere Einsätze, vorzugsweise ein oder zwei Einsätze, am Halter befestigt werden können. Dabei können entweder, in Draufsicht auf die Ober- bzw. Untersei te der Schneidplatte gesehen, gerade oder bogenförmig ausge bildete Schneiden in Bearbeitungsstellung gebracht werden.

Beispielsweise können zwei Schneidplatten an Langlöchern des Werkzeughalters befestigt werden. Dadurch ist es möglich, die Position beider Werkzeugeinsätze zueinander zu variieren und somit unterschiedlich große Arbeitszonen zu erschaffen. Dies ist insofern wichtig, als das dadurch jeweils an unter schiedlich dimensionierten Werkstücken zwei im wesentlichen parallele Werkstückgrate gleichzeitig bearbeitet werden können. Es können also zwei in Draufsicht auf die Ober- bzw. Unterseite bogenförmig oder zwei geradlinig ausgebildete Schneidkanten gleichzeitig zwei Grate bearbeiten. Die dabei von den Schneidkanten gebildete Arbeitszonen sind entweder V- förmig konkav, oder bei in Draufsicht geraden Schneidkanten geradlinig V-förmig ausgebildet.

Es ist möglich, den Durchmesser der Schneidplatte im Bereich von 3 mm bis 40 mm, insbesondere von 4,5 mm bis 30 mm und die Dicke der Schneidplatte im Bereich von 1 mm bis 30 mm, vorzugsweise von 2 mm bis 20 mm, zu variieren. Der Umfang der Schneidplatte limitiert die Länge der Schneidkanten. Bevor zugt werden Werkzeugeinsätze mit acht jeweils gleich langen in Draufsicht auf die Ober- bzw. Unterseite bogenförmigen Schneidkanten und acht jeweils gleich lang ausgebildeten in Draufsicht geradlinigen Schneidkanten eingesetzt. Es können Werkstücke mit einer Stärke ab 0,2 mm bearbeitet werden. Die untere Grenze wird dabei durch die Verformbarkeit des Werk stückes unter Einwirkung des Werkzeuges festgelegt. Bevorzugt werden mit dem erfindungsgemäßen Werkzeugeinsatz Werkstücke aus Metall, insbesondere Metallbleche und/oder aus Plastik bearbeitet. Bei Kunststoffspritzgieß- oder Kunststofformtei len können die bei der Herstellung auftretenden Grate ent fernt werden.

Der die Schneidplatten aufnehmende Werkzeughalter kann ein Leitkörper, insbesondere ein Leitblech aufweisen. Mit Vorteil ist der Leitkörper mit den Schneidplatten, beispielsweise über einen Bestückungsabschnitt eines Werkstückaufnahmeteils des Werkzeughalters verbunden. Durch Anlegen einer Leitkante des Leitkörpers an das Werkstück kann die Schneidplatte unter einem ganz bestimmten, vorzugsweise einem für das Entgraten oder Schaben optimalen Winkel am Werkstückgrat entlanggeführt werden. Wird die Leitkante während des Bearbeitungsvorganges stets an das Werkstück gedrückt, verändert sich dieser Anstellwinkel nicht und eine gleichmäßige Bearbeitung des Werkstückgrates wird gewährleistet. Mit Vorteil ist dieser Leitkörper, vorzugsweise das Leitblech, auch als Handschutz ausgebildet, so daß der Leitkörper zwei Funktionen übernehmen kann, nämlich die Winkelführung der Schneidplatten und den Schutz der Hand des Benutzers. Es ist aber auch möglich, solche Werkstücke zu entgraten, an die der Leitkörper, beispielsweise aufgrund von verwinkelten Graten an den Werkstücken, nicht angelegt werden kann. Der Leitkörper übernimmt hierbei vorzugsweise nicht die Winkelführungsfunk tion, sondern nur die Schutzfunktion.

Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausfüh rungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführun gen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird. Die Unterteilung der Anmeldung in einzelne Abschnitte sowie Zwischen-Überschriften beschränkt die unter diesen gemachten Aussagen nicht in ihrer Allgemeingültigkeit.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine dreidimensionale Ansicht einer ersten Ausführungsform der Schneidplatte,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die erste Ausführungsform der Schneidplatte,

Fig. 3 eine Seitenansicht der ersten Ausführungsform der Schneidplatte in Richtung des Pfeiles III gesehen,

Fig. 4 eine Frontansicht der ersten Ausführungsform der Schneidplatte in Richtung des Pfeiles IV gesehen,

Fig. 5 einen Längsschnitt durch die erste Ausfüh rungsform der Schneidplatte nach der Linie V in Fig. 2,

Fig. 6 eine teilweise abgebrochene Frontansicht auf einen mit einer Schneidplatte der ersten Ausführungsform bestückten Werkzeughalter, dabei ist eine in Draufsicht (Fig. 2) bogen förmig ausgebildete Schneidkante in Bearbei tungsstellung,

Fig. 7 eine teilweise abgebrochene Frontansicht auf einen mit einer Schneidplatte der ersten Ausführungsform bestückten Werkzeughalter, dabei ist eine in Draufsicht gerade ausge bildete Schneidkante in Bearbeitungsstellung,

Fig. 8 eine teilweise abgebrochene Frontansicht auf einen mit zwei Schneidplatten der ersten Ausführungsform bestückten Werkzeughalter, dabei sind zwei in Draufsicht gerade ausge bildete Schneidkanten in einer ersten Bearbei tungsstellung zueinander angeordnet,

Fig. 9 eine teilweise abgebrochene Frontansicht auf einen mit zwei Schneidplatten der ersten Ausführungsform bestückten Werkzeughalter, dabei sind zwei in Draufsicht gerade ausge bildete Schneidkanten in einer zweiten Bear beitungsstellung zueinander angeordnet,

Fig. 10 eine teilweise abgebrochene Frontansicht auf einen mit zwei Schneidplatten der ersten Ausführungsform bestückten Werkzeughalter, dabei sind zwei in Draufsicht bogenförmig ausgebildete Schneidkanten in einer ersten Arbeitsstellung zueinander angeordnet,

Fig. 11 eine teilweise abgebrochene Frontansicht auf einen mit zwei Schneidplatten der ersten Ausführungsform bestückten Werkzeughalter, dabei sind zwei in Draufsicht bogenförmig ausgebildete Schneidkanten in einer zweiten Bearbeitungsstellung zueinander angeordnet,

Fig. 12 eine Frontansicht des gesamten Werkzeughalters mit zwei Schneidplatten der ersten Ausfüh rungsform,

Fig. 13 eine Seitenansicht des Werkzeughalters und

Fig. 14 eine dreidimensionale Ansicht einer zweiten Ausführungsform der Schneidplatte.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DES AUSFÜHRUNGSBEISPIELS

Der in den Fig. 12 und 13 dargestellte Werkzeughalter 13, der zum Entgraten oder Schaben von Werkstückgraten eingesetzt wird, besteht aus einem Haltegriff 27, einem Leitblech 26, mit einer Leitkante 36, einem Werkzeugaufnahmeteil 28 und einem oder zwei Schneidplatten 11.

Der Haltegriff 27 des Werkzeughalters 13 ist ein Vollzylin der. An seinem unteren Ende weist er eine Abschlußkappe 30 auf. Der Haltegriff 27 besitzt eine geriffelte Zone 29, die sich beidseits seiner Längenmitte erstreckt. Die geriffelte Zone 29 hebt sich in Form von barrenförmig ausgebildeten Längsstreifen von der Oberfläche des Haltegriffs 27 ab. Ari das obere Ende des Haltegriffs 27 schließt sich eine sich verjüngende Steckmuffe 31 an. Die Steckmuffe 31 besitzt eine Bohrung zur Einführung des Werkzeugaufnahmeteils 28.

Der Werkzeugaufnahmeteil 28 ist in den Haltegriff 27 klemm bar. Er hat die Form einer Stange, die nach ca. zwei Drittel ihrer Länge in einem Winkel von 45° abknickt. Nach der Abknickung erweitert sich der Stab zu einem flächenförmigen Bestückungsabschnitt 32, an dem ein oder zwei Schneidplatten 11 befestigbar sind. Wie in den Fig. 6, 7, 8, 9, 10 und 11 dargestellt, hat der Bestückungsabschnitt 32 die Form einer Gabel. An seinem Ende weist der Bestückungsabschnitt 32 eine kreisbogenförmig ausgebildete Vertiefung 33 auf. Die Vertie fung 33 teilt dieses Ende in zwei ebenfalls kreisbogenförmig ausgebildete Segmente auf. Diese weisen jeweils ein Langloch 22 auf, das bei der Bestückung mit zwei Schneidplatten 11 zur Befestigung dieser dient. Der Bestückungsabschnitt 32 besitzt eine Bohrung 23, die bei der Bestückung mit einer Schneid platte 11 zur Festlegung dieser dient. Der Mittelpunkt der Bohrung 23 und der Mittelpunkt der kreisbogenförmig ausgebil deten Vertiefung liegen auf der Mittelachse durch den Halte griff.

Das Leitblech, das als Handschutz geformt ist, erstreckt sich über die gesamte Länge des Werkzeughalters 13. Im Bereich des Haltegriffs 27 verläuft der Handschutz 26 parallel zu diesem, knickt im Bereich der Steckmuffe 31 zu diesem hin zwei mal ab, erstreckt sich entlang des Werkzeugaufnahmeteils 28 über dessen gesamte Länge und bildet an dessen Ende den Bestüc kungsabschnitt 32. Im Bereich der Abknickung besitzt das Leitblech eine Verstärkung 35, die das Leitblech vor Verbie gen schützt.

Die Schneidplatte 11 ist ein kronenförmig ausgebildeter, doppelschneidiger Vollzylinder 11, ggf. mit einer Mittelboh rung 21. Wie in Fig. 2 dargestellt, weist er eine runde Grundform mit vier Abflachungen 14 auf. Die Ober- bzw. Unterseite 37, 38 des Vollzylinders 11 besitzt jeweils eine durch eine kegelstumpfförmige Einsenkung 18 ausgebildete Spanleitfläche 19, die gegenüber einem kreisförmig ausgebil deten Innenbereich 34 erhöht ist (Fig. 1). In der dreidimen sionalen Ansicht (Fig. 1) sind die Schneidkanten 16 im Bereich der Abflachungen 20 kurvenförmig, da sie durch Schnitt eines Kegels (Spanleitfläche 19) und einer Ebene (Abflachungen 20) entstehen. Daraus ergibt sich die Kronenform der Außenkanten der Schneidplatte 11. Die Spanleitfläche 19 schafft eine spitzwinklige Keilform der Schneide 15, 16. Die Spanleitfläche 19, die gegenüber der Horizontalen um ca. 40° geneigt ist, bildet mit den Abflachungen 20 der als Vollzy linder ausgebildeten Schneidplatte 11 spitzwinklig ausgebil dete Schneidkanten 15, 16 (Fig. 5). Die Ober- und die Unter seite 37, 38 der Schneidplatte 11 weist eine Spanleitfläche 19 mit jeweils vier in der Draufsicht auf die Ober- bzw. Unterseite 37, 38 (Fig. 2) der Schneidplatte 11 bogenförmig ausgebildeten und jeweils vier in Draufsicht gerade ausgebil deten Schneidkanten 15, 16 auf. Die Schneiden 15, 16 bilden eine Art Achteck, wobei die in Draufsicht bogenförmigen und geradlinigen Schneidkanten 15, 16 alternierend angeordnet sind. Die Schneidplatte 11 besitzt eine durchgehende Mittel bohrung 21, deren Durchmesser ein Drittel des Durchmessers des kreisförmig ausgebildeten Innenbereichs 34 beträgt. Die Fig. 14 zeigt eine zweite Ausführungsform der Schneid platte 11. Sie besteht ebenfalls aus acht Schneidkanten 15, 16a an ihrer Ober- und acht Schneidkanten 15, 16a an ihrer Unterseite 37, 38. Vier der acht Schneidkanten 16a an Ober- und Unterseite 37, 38 sind gerade ausgebildet und alternie rend mit vier bogenförmigen Schneidkanten 15 angeordnet. Die Ober- und die Unterseite 37, 38 der Schneidplatte 11 sind plan ausgebildet, die Schneidkanten 15, 16a liegen also jeweils in einer Ebene senkrecht zur Mittelachse der Schneid platte 11. Diese zweite Ausführungsform der Schneidplatte 11 weist eine Spanleitfläche 19 auf, die durch eine Ausnehmung 39 mit trapezförmigem Querschnitt entlang der Außenfläche 20 gebildet ist.

Eine oder zwei derart ausgebildete Schneidplatten 11 können am Werkzeughalter 13 festgelegt werden. Es ist aber auch möglich, diese Schneidplatten 11 in einer Sonderform des Werkstückhalters 13 (nicht dargestellt) festzulegen. Der Bestückungsabschnitt 32 kann dafür derart ausgebildet sein, daß sich eine oder zwei Schneidplatten 11 axial zur Mittel achse des Bestückungsabschnittes 32 aufstecken lassen. Die Schneidkanten 15, 16a der Schneidplatte 11 in der zweiten Ausführungsform können also in zwei Ebenen senkrecht zu dieser Mittelachse liegen.

HERSTELLUNG UND ARBEITSWEISE

Die Schneidplatte 11 wird aus einem Rohling, insbesondere aus einer runden Stange, gefertigt. Die runde Stange besteht aus Hartmetall, das durch Sintern hergestellt wird, oder aus Schnellarbeitsstahl. Sie wird zunächst durch Schleifen derart bearbeitet, daß an ihr vier Abflachungen 20 ausgebildet werden. Die Schneidplatten 11 erhält man danach durch Ablän gen der Stange. In die Ober- und in die Unterseite 37, 38 der Schneidplatte 11 werden nun durch eine kegelstumpfförmige Schleifscheibe zwei Einsenkungen 18 geschliffen und die beiden Spanleitflächen 19 gebildet. Die Abflachungen 20 können aber auch schon beim Herstellungsprozeß der Stange, also beispielsweise beim Sintern, durch dementsprechend ausgebildete Formen, gebildet werden.

Zur Benutzung der Schneidplatten 11 zum Entgraten oder Schaben an Werkstücken 12 werden diese an einem Werkzeughal ter 13, wie in den Fig. 12 und 13 dargestellt, befestigt. Der Werkzeughalter 13 kann wahlweise mit einem oder mit zwei Schneidplatten 11 bestückt werden. Bei der Bestückung mit einer einzigen Schneidplatte 11 wird diese an der Bohrung 23 mit Hilfe einer Schraube, beispielsweise einer Zylinder schraube mit Innensechskant, befestigt. Dabei kann entweder eine in Draufsicht bogenförmige oder eine in Draufsicht geradlinig ausgebildete Schneidkante 15, 16 in Bearbeitungs position gebracht werden. Bei der Bestückung des Werkzeughal ters 13 mit zwei Schneidplatten 11 gibt es zahlreiche Varia tionsmöglichkeiten. Die Schneidplatten 11 werden jeweils in ein Langloch 22 des Werkzeughalters 13 mittels einer Schraube festgelegt. Es können gleichzeitig zwei Grate an einem Werkstück 12 bearbeitet werden. Um unterschiedlich dimensio nierte Werkstücke 12 bearbeiten zu können, kann die Position der beiden Schneidplatten 11 zueinander durch Verschieben innerhalb des Langloches 22 variiert werden. Werden bei beiden Schneidplatten 11 die in Draufsicht bogenförmig ausgebildeten Schneidkanten 15 in Bearbeitungsposition gebracht, bilden diese eine konkav ausgebildete Arbeitszone 24, werden die in Draufsicht gerade ausgebildeten Schneidkan ten 16 in Bearbeitungsposition gebracht, bilden diese eine konisch ausgebildete Arbeitszone 25. Es ist möglich, die Werkstücke 13 in die konkav oder konisch ausgebildete Ar beitszone 24, 25 zu klemmen und somit eine optimale Anlage der Schneidkanten 15, 16 an das Werkstück 12 zu erreichen.

Beim Entgratungs- oder Schabevorgang wird die Leitkante 36 des Leitkörpers 26 der Schneidplatte 11 an das Werkstück 12 gedrückt. Werkstück 12 und Schneideplatte 11 bilden somit einen definierten Anstellwinkel. Der Werkstückgrat wird insbesondere durch Ziehen der Schneidplatte 11 über denselbi gen bearbeitet. Bei einer Schneidplatte 11 der zweiten Ausführungsform wird der Grat vorzugsweise durch Schieben dieser Schneidplatte 11 entlang dem Grat bearbeitet, da die Spanleitfläche 19 dieser Schneidplatte 11 in Schieberichtung ausgebildet ist.

Claims

1. Werkzeugeinsatz zum Entgraten und Schaben an Werkstücken (12) in Form einer von einer Oberseite (37) und einer Unterseite (38) begrenzten Schneidplatte (11), die an einem Werkzeughalter (13) drehbar festgelegt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (11) angrenzend an wenigstens eine ihrer Ober- bzw. Untersei ten (37, 38) mehr als vier als Schneidkanten (15, 16) ausgebildete Außenkanten aufweist, von denen mindestens eine bogenförmig ist.

2. Werkzeugeinsatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Schneidkante (16) von einer Abfla chung (14) einer Außenfläche (20) der Schneidplatte (11) begrenzt ist.

3. Werkzeugeinsatz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, daß alle Schneidkanten (15, 16) bogenförmig sind, wobei die Schneidkanten (15, 16) abwechselnd, in Draufsicht auf die Ober- bzw. Unterseite (37, 38) und in Seitenansicht gesehen, bogenförmig sind.

4. Werkzeugeinsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine von einer Abflachung (14) der Außenfläche (20) der Schneidplatte (11) be grenzte Schneidkante (16), in Draufsicht auf die Ober- bzw. Unterseite (37, 38), gerade ist.

5. Werkzeugeinsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (11) eine runde, insbesondere eine kreisrunde Grundform mit vier Abflachungen (14) aufweist.

6. Werkzeugeinsatz nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (11) ein Zylinder mit einer mit Abflachungen versehenen Grundform ist.

7. Werkzeugeinsatz nach einem der vorhergehenden Ansprü chen, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkanten (15, 16) an mindestens einer Seite der Schneidplatte (11), insbesondere an der Ober- und an der Unterseite (37, 38) der zylinderförmigen Schneidplatte (11), ausgebildet sind.

8. Werkzeugeinsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (11) mindestens eine Leitfläche, insbesondere eine Spanleit fläche (19) aufweist, die vorzugsweise durch eine kegelstumpfförmige Einsenkung (18) an der Ober- und an der Unterseite (37, 38) der Schneidplatte (11) gebildet ist.

9. Werkzeugeinsatz nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanleitfläche (19) durch eine Ausnehmung (39) mit trapezförmigem Querschnitt enlang der Außenfläche (20) der Schneidplatte (11) gebildet ist.

10. Werkzeugeinsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (11) mindestens eine Bohrung (21), insbesondere eine Mittel bohrung aufweist, über die die Schneidplatte (11) am Werkzeughalter (12) festlegbar ist.

11. Werkzeugeinsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (11) mit einem Befestigungsmittel, insbesondere einer Schraube (22), am Werkzeughalter (12) befestigt ist.

12. Werkzeugeinsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine, vorzugswei se zwei Schneidplatten (11), am Werkzeughalter (13) derart festlegbar sind, daß entweder, in Draufsicht auf die Ober- bzw. Unterseite (37, 38) gesehen, gerade oder bogenförmigen Schneidkanten (15, 16) in Bearbeitungs stellung sind.

13. Werkzeugeinsatz nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich net, daß bei der Bestückung des Werkzeughalters (13) mit zwei Schneidplatten (11), diese an Langlöchern (22) des Werkzeughalters (13) festgelegt sind, wodurch variable Positionen der Schneidplatten (11) zueinander möglich sind.

14. Werkzeugeinsatz nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Schneidplatten derart an einem gabelförmigen Werkzeughalter (13) festlegbar sind, daß, in Draufsicht auf die Ober- bzw. Unterseite (37, 38) zwei gerade Schneidkanten (15) bzw. zwei bogenförmige Schneidkanten (16) V-förmig zueinander weisen und jeweils eine Arbeitszone (24, 25) für zwei parallele Werkstückkanten bilden, wobei vorzugsweise durch Ein stellung des Abstandes der Schneidplatten (11) längs der gabelförmigen Arme des Werkzeughalters (13) die Grösse der jeweiligen Arbeitszone (24, 25) einstellbar ist.

15. Werkzeugeinsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (11) einen Durchmesser von 3 mm bis 40 mm, insbesondere von 4,5 mm bis 30 mm hat.

16. Werkzeugeinsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (11) eine Dicke von 1 mm bis 30 mm, vorzugsweise von 2 mm bis 20 mm, aufweist.

17. Werkzeugeinsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (11) aus Hartmetall ist.

18. Werkzeugeinsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (11) aus Werkzeugstahl, insbesondere aus Schnellarbeitsstahl besteht.

19. Werkzeugeinsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das zu bearbeitende Werk stück (13) eine Stärke von größer gleich 0,2 mm auf weist.

20. Werkzeugeinsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (11) an einem Werkzeughalter (13) festlegbar ist, der einen Leitkörper (26), insbesondere ein Leitblech, aufweist, wobei der Leitkörper (26) wenigstens eine Leitkante (36) aufweist, die bei Anlage am Werkstück (12) die Schneid platte (11) in einer konstanten Winkelstellung zum Werkstück (12) hält.

21. Werkzeugeinsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (11) an einem Werkzeughalter (13) festlegbar ist, der einen Leitkörper (26), insbesondere ein Leitblech, aufweist, der ein Handschutz ist.

22. Werkzeugeinsatz nach Anspruch 21, dadurch gekennzeich net, daß beim Entgraten der Leitkörper (26) außer Kontakt mit dem Werkstück (12) ist und nur ein Hand schutz ist.

23. Werkzeugeinsatz nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Leitkörper (26) in ein Werkzeug aufnahmeteil (28) des Werkzeughalters (13) integriert ist, insbesondere ein Teil eines Bestückungsabschnittes (32) des Werkzeughalters (13) ist.

24. Werkzeugeinsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidplatte (11) ein Zylinder mit vier Abflachungen (14) an den Außenflächen (20) ist, der sechzehn Schneidkanten (15, 16) hat, von denen acht durch die Abflachungen in Draufsicht auf die Ober- bzw. Unterseite (37, 38) gerade (16) und acht in Seitenansicht gerade, jedoch in Draufsicht kreisbo genförmig (15) ausgebildet sind, je eine Spanleitfläche (19) an der Oberseite (37) und an der Unterseite (38) des Zylinders, die jeweils durch eine kegelförmige, vorzugsweise kegelstumpfförmige Einsenkung (18) der Ober- und der Unterseite (37, 38) des Zylinders gebildet ist und eine Mittelbohrung (21) über die der Zylinder am Werkzeughalter (13) festlegbar ist, aufweist, daß eine oder zwei Schneidplatten (11) mit in Draufsicht auf die Ober- bzw. Unterseite geraden oder bogenförmig ausge bildeten Schneidkanten (15, 16) in Bearbeitungsstellung an einer Bohrung (23) oder an zwei Langlöchern (22) festlegbar sind und daß der die Schneidplatten (11) aufnehmende Werkzeughalter (13) ein Leitblech zur Winkelführung der Schneidplatten (21) am Werkstück (13) sowie als Handschutz aufweist.