DE19931915A1

DE19931915A1 - Verfahren zum Eloxieren einer Oberfläche

Info

Publication number: DE19931915A1
Application number: DE1999131915
Authority: DE
Inventors: Harald Frille; Klaus-Peter Schulz; Johann Bauer; Michael Geiger
Original assignee: CARL KITTEL AUTOTEILE GmbH
Current assignee: CARL KITTEL AUTOTEILE GmbH
Priority date: 1999-07-08
Filing date: 1999-07-08
Publication date: 2001-01-18

Abstract

Ein Verfahren zum Eloxieren einer Oberfläche umfaßt die Schritte des Anbeizens und des Eloxierens der Oberfläche zum Bilden einer eloxierten Schicht auf der Oberfläche. Das Anbeizen der Oberfläche erfolgt in heißer Natronlauge. Die Natronlauge hat dabei eine Temperatur von 60 C, wobei die Natronlauge ein Mischungsverhältnis von 100 g Natronlauge auf einen Liter Wasser aufweist, und die Verweildauer der Oberfläche in der Natronlauge 6 Sekunden beträgt.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Eloxieren einer Oberfläche und insbesondere auf ein Verfah ren zum Eloxieren der Oberfläche von Aluminiumteilen für Kraftfahrzeuge.

Das Grundprinzip der Eloxierung ist die anodische Oxidation. Aluminium hat eine sehr große Affinität zu Sauerstoff. Das Metall überzieht sich, sobald es mit Sauerstoff in Berührung kommt, mit einer dünnen natürlichen Oxidschicht, die das Me tall vor Korrosionsangriffen schützt. Die Schichtdicke der natürlichen Oxidschicht beträgt typischerweise 0,001-0,01 µm. Diese Oxidschicht kann gezielt anodisch erzeugt werden und ermöglicht eine große Gestaltungsvielfalt für das Design von Aluminiumoberflächen.

Anhand der Fig. 9 wird nachfolgend ein herkömmliches Verfah ren zum Eloxieren einer Oberfläche, z. B. einer Aluminium oberfläche beschrieben. Nach einer mechanischen Vorbehand lung 900 der Oberfläche wird diese aufgespannt und kontak tiert 902. Die Oberfläche wird dann gereinigt 904 und einge ebnet 906. Nach dem Klären oder Dekapieren 908 der Oberflä che erfolgt das Eloxieren 910 der Oberfläche. Anschließend wird die Oberfläche einer Kaltverdichtung 912 und einer Heißverdichtung 914 unterzogen.

Beim Eloxieren der Oberfläche wird typischerweise ein Gleichstrom-Schwefelsäure-Verfahren (GS-Verfahren) einge setzt, bei dem Schwefelsäure als Elektrolyt, die Oberfläche bzw. das Rohteil als Anode und typischerweise Blei als Kathode verwendet wird.

Die zur Eloxierung verwendeten Eloxalanlagen besitzen von einander unabhängige Eloxallinien für die Hochglanzeloxie rung und die Farbeloxierung. Dabei erfolgt eine computerge steuerte Anlagenüberwachung der Prozeßparameter, und es wer den automatische Dosieranlagen verwendet. Normalerweise liegt zusätzlich zu der Eloxalanlage eine Versuchsanlage mit Labor- und Meßeinrichtungen vor. Bei den Eloxalanlagen wer den geschlossene Wasserkreisläufe mit einer Wiederaufberei tung des Wassers und eine komplette Entgiftungs- und Neu tralisationseinrichtung für Abwasser eingesetzt.

Ein Nachteil des herkömmlichen Verfahrens zum Eloxieren ei ner Oberfläche besteht darin, daß optische Störungen der Oberfläche, z. B. eine Fahnenbildung, auftreten, was die optische Wirkung der Oberfläche verschlechtert.

Ein weiterer Nachteil des herkömmlichen Verfahrens zum Elo xieren einer Oberfläche besteht in der Schwierigkeit, auto mobiltypische Oberflächen mit identischer Optik in einem Se rienprozeß zu reproduzieren.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Eloxieren einer Oberfläche zu schaffen, mit dem eine verbesserte optische Wirkung der eloxierten Ober fläche und eine verbesserte Reproduzierbarkeit erreicht wird.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Eloxieren einer Oberfläche gemäß Anspruch 1 gelöst.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß durch das Anbeizen der Oberfläche vor dem Schritt des Eloxierens der Oberfläche eine verbesserte optische Wirkung der Oberfläche erreicht werden kann.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 ein Verfahren zum Eloxieren einer Oberfläche gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 die Struktur einer Aluminiumoberfläche vor dem Ein ebnen der Oberfläche;

Fig. 3 ein Aluminiumstück vor und nach dem Eloxieren der Oberfläche und den Schichtaufbau der eloxierten Schicht;

Fig. 4 die typische Struktur einer mit dem Gleichstrom- Schwefelsäure-Verfahren auf einem Aluminiumstück aufgewachsenen Aluminiumoxidschicht;

Fig. 5 das Kaltverdichten von Poren einer Oxidschicht;

Fig. 6 ein Verfahren zum Eloxieren einer Oberfläche gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung; und

Fig. 7 die Einlagerung von Metallsalzen am Grund von Poren einer Oxidschicht; und

Fig. 8 ein bekanntes Verfahren zum Eloxieren einer Oberflä che.

Ein erstes bevorzugtes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf Fig. 1 be schrieben. Das Verfahren zum Eloxieren einer Oberfläche ge mäß dem ersten Ausführungsbeispiel umfaßt das mechanische Vorbehandeln 100 der Oberfläche, das Aufspannen und Kontak tieren 102 der Oberfläche, das Reinigen 104 der Oberfläche, das Einebnen 106 der Oberfläche, das Anbeizen 108 der Ober fläche, das Klären und Dekapieren 110 der Oberfläche, das Eloxieren 112 der Oberfläche zum Bilden einer eloxierten Schicht auf der Oberfläche, das Kaltverdichten 114 der Ober fläche und das Heißverdichten 116 der Oberfläche.

Nachfolgend werden die Einzelschritte näher erläutert.

Die mechanische Vorbehandlung 100 der Oberfläche umfaßt typischerweise das Schleifen, Polieren, Bürsten, Strahlen mit unterschiedlichen Strahlmitteln, Hämmern, Dessinieren (Einwalzen von Strukturen) der Oberfläche.

Ziel der mechanischen Vorbehandlung ist die Beseitigung von Kratzern, Poren und anderen Fehlern der Oberfläche und die Erzeugung einer gleichmäßigen oder einer glänzenden Oberflä che. Dabei werden Erhebungen der rauhen Oberfläche durch Ma terialabtragung oder durch Fließen des Materials, d. h. bei spielsweise Erhitzen des Materials beim Polieren, z. B. Alu minium auf 1000°C, eingeebnet. Die Oberfläche des Materials wird beim Polieren im Mikrobereich flüssig und ebnet sich ein, und es entsteht eine sogenannte Beilby-Schicht. Es bil det sich eine amorphe Oberflächenschicht aus einem ungeord neten Raumgitter. Durch die mechanische Vorbehandlung können dekorative Oberflächen und Oberflächeneffekte von matt über seidig glänzend bis hin zu spiegelglänzend erreicht werden.

Beim Aufspannen und Kontaktieren der Oberfläche wird die Oberfläche auf einem Gestell, das z. B. aus Titan und/oder Aluminium besteht, aufgespannt. Die Oberfläche bzw. das Roh teil wird bei dem Verfahren gemäß einem bevorzugten Ausfüh rungsbeispiel der vorliegenden Erfindung in einem 45°-Winkel zu dem Gestell aufgespannt, um eine Sauerstoffgas-Festset zung zu verhindern. Aufnahmen, die zum Aufspannen verwendet werden, bestehen dabei typischerweise aus Titan (flexibel).

Die Oberfläche wird z. B. mittels Kontaktfedern und/oder Kontaktstiften kontaktiert, die z. B. aus Titan (flexibel) und/oder Aluminium bestehen.

Der Schritt des Reinigens 104 der Oberfläche gemäß dem Ver fahren der vorliegenden Erfindung umfaßt das Reinigen, Ent fetten und Spülen der Oberfläche. Für das Entfetten wird z. B. eine Abkochentfettung bei 85°C verwendet. Ferner können bei dem Reinigen und Entfetten der Oberfläche Tenside, Phos phate und/oder Borate verwendet werden. Das Spülen kann z. B. in entionisiertem Wasser, das z. B. frei von Härtebild nern, Silicaten, Phosphaten, Schwermetallen etc. ist, erfol gen.

Das Reinigen ist für das Eloxalergebnis von besonderer Be deutung, da die eloxierte Schicht, z. B. Aluminiumoxid, aus dem Material der Oberfläche, Aluminium, selbst erzeugt wird und die Oberfläche die äußerste Schicht bleibt. Beim Rei nigen müssen sämtliche aus den vorhergehenden Bearbeitungs prozessen verbliebene Rückstände, einschließlich einer eventuellen Oxidschicht, entfernt werden.

Das Einebnen 106 der Oberfläche umfaßt typischerweise ein elektrolytisches Glänzen durch ein Oszillationsverfahren, bei denen z. B. Phosphor-, Schwefel- und/oder Chromsäure verwendet werden. Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung erfolgt bei dem elektrolytischen Glänzen keine Bewegung der Oberfläche bzw. des Rohteils und keine Luft einblasung.

Das Einebnen der Oberfläche dient zur Ergänzung des mecha nischen Vorbehandelns, um aus der Oberfläche herausragende und erhabene Spitzen zu lösen. Fig. 2 zeigt beispielsweise ein Aluminiumstück 200 mit einer Oberfläche 202, die erha bene und herausragende Spitzen 204 aufweist. Im Gegensatz zum mechanischen Vorbehandeln, wie z. B. dem Polieren, fin det beim Einebenen keine Verformung der Oberflächenschicht statt. Die Oberfläche wird durch den Abtrag unerwünschter Spitzen eben und hochglänzend. Die erhabenen Oberflächen stellen werden verhältnismäßig stärker angegriffen und damit die gesamte Oberfläche geglättet. Es werden z. B. Spitzen im Bereich von ca. 4 µm abgetragen.

Ein wesentlicher Verfahrensschritt gemäß der vorliegenden Erfindung ist das Anbeizen 108 der Oberfläche in heißer Na tronlauge. Gemäß einem Ausführungsbeispiel hat die heiße Natronlauge eine Temperatur im Bereich von 20°C bis 120°C. Das Mischungsverhältnis ist im Bereich von 20 Gramm (g) bis 820 Gramm (g) Natronlauge auf einen Liter Wasser. Die Ver weildauer der Oberfläche in der Natronlauge liegt im Bereich von etwa 1 Sekunden bis 400 Sekunden.

Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel hat die heiße Natronlauge eine Temperatur von 60°C und liegt in einem Mi schungsverhältnis von 100 Gramm (g) Natronlauge auf einen Liter Wasser vor. Die Verweildauer der Oberfläche in der Na tronlauge beträgt dabei typischerweise 6 Sekunden.

Der Schritt des Anbeizens der Oberfläche dient dazu, eine verbesserte optische Wirkung der Oberfläche zu erreichen.

Dem Schritt des Anbeizens 108 der Oberfläche folgt gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung ein Spülen der Oberflä che, das z. B. in Stadtwasser erfolgen kann. Nach dem Schritt des Spülens der Oberfläche folgt ein weiterer Schritt des Neutralisierens der Oberfläche, bei dem die Oberfläche, z. B. in Phosphor-, Schwefel- und/oder Chrom säure, neutralisiert wird.

Das Klären oder Dekapieren 110 der Oberfläche umfaßt ty pischerweise das Entfernen einer Oxidschicht. Dieses Klären oder Dekapieren kann z. B. in einer alkalischen Lösung, wie z. B. Natronlauge, erfolgen.

Das Klären und Dekapieren dient dazu, um nach dem Schritt des Einebnens eine Oxidschicht auf der Oberfläche zu ent fernen, die vor dem Eloxieren beseitigt werden muß, um die geforderte Oberflächengüte zu erzielen.

Bei dem Schritt des Eloxierens 112 der Oberfläche zum Bilden einer eloxierten Schicht auf der Oberfläche wird typischer weise ein Gleichstrom-Schwefelsäure-Verfahren eingesetzt, bei dem Schwefelsäure als Elektrolyt, die Oberfläche als Anode und typischerweise Blei als Kathode verwendet wird.

In dem Elektrolyten, z. B. auf der Basis von Schwefelsäure, wird die Oberfläche des Aluminiumteils an dem positiven Pol an eine Gleichstromquelle angeschlossen und damit zur Anode. Fließt elektrischer Strom durch den Elektrolyten, wandern negative Anionen zu dieser Anode, werden dort entladen und geben Elektronen ab. Das Anion besteht zum Teil aus Sauer stoff und verbindet sich mit der Anode, dem Aluminiumwerk stück zu Aluminiumoxid. Es bildet sich zunächst eine poren freie Schicht, die sogenannte Sperrschicht. Diese wird wei ter verstärkt und wächst als poröse Deckschicht, die eigent liche anodische Oxidschicht, weiter.

Fig. 3a zeigt beispielsweise ein Aluminiumstück 300 vor dem Eloxieren und Fig. 3b zeigt ein Aluminiumstück 302 nach dem Eloxieren der Oberfläche. Bei dem Aluminiumstück 302 ist sichtbar, daß sich nach dem Eloxieren eine eloxierte Schicht 304, hier Aluminiumoxid, auf dem Aluminium gebildet hat. Ein Teilbereich 306 dieser eloxierten Schicht 304, etwa 1/3 der eloxierten Schicht 304, ist aus dem Aluminium herausge wachsen, und ein anderer Teilbereich 308 der eloxierten Schicht 304, etwa 2/3 der eloxierten Schicht 304, ist in das Aluminium hineingewachsen.

Fig. 4 zeigt beispielsweise ein Aluminiumstück 400, auf dem eine Aluminiumoxidschicht 402 einer Dicke d durch das Gleichstrom-Schwefelsäure-Verfahren aufgewachsen wurde. Die se Aluminiumoxidschicht 402, die typischerweise eine Dicke von 6 bis 7 µm aufweist, besteht bis zu einer Dicke d₁ aus der oben erwähnten Sperrschicht. Oberhalb dieser Sperr schicht ist die poröse Deckschicht gebildet, die einzelne Poren 404 in jeweiligen Zellen 406 aufweist.

Der Schritt des Kaltverdichtens 114 der Oberfläche weist ge mäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung z. B. das Kalt verdichten der Oberfläche in einer nickelhaltigen Lösung auf. Diese nickelhaltige Lösung enthält beispielsweise Ni ckelhydroxid.

Wie in Fig. 5 gezeigt ist, werden durch das Kaltverdichten (Cold Sealing) Poren 500 einer Oxidschicht 502, z. B. einer Aluminiumoxidschicht, im oberen Bereich der Oxidschicht 502 pfropfenartig, wie z. B. mit Nickelhydroxid 504, verschlos sen.

Das Heißverdichten 116 der Oberfläche gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird in entionisiertem Wasser bei 90°C durchgeführt, wobei das entionisierte Wasser chemische Zusätze enthalten kann.

Das Heißverdichten (Hot Sealing) schließt den Vorgang des Kaltverdichtens endgültig ab. Durch das Heißverdichten wird die endgültige Korrosionsbeständigkeit und Abriebfestigkeit der Oxidschicht erreicht. Das Ergebnis ist die Umwandlung der anodisch gebildeten porösen Schicht in eine homogene, porenfreie und dichte Schicht. Sealingbelagverhinderer er möglichen dabei die belagfreie Verdichtung und gewährleisten ein exzellentes Oberflächenfinish.

Unter Bezugnahme auf Fig. 6 wird nun ein weiteres Ausfüh rungsbeispiel eines Verfahrens zum Eloxieren einer schwarzen Oberfläche beschrieben, ein Verfahren für das UV-beständige schwarze Eloxieren. Das Verfahren zum Eloxieren einer Ober fläche gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel umfaßt das me chanische Vorbehandeln 600 der Oberfläche, das Aufspannen und Kontaktieren 602 der Oberfläche, das Reinigen 604 der Oberfläche, das Einebnen 606 der Oberfläche, das Anbeizen 608 der Oberfläche, das Klären und Dekapieren 610 der Ober fläche, das Eloxieren 612 der Oberfläche zum Bilden einer eloxierten Schicht auf der Oberfläche, das Färben 614 der Oberfläche, das Kaltverdichten 616 der Oberfläche und das Heißverdichten 618 der Oberfläche.

Wie zu erkennen ist, umfaßt das Verfahren gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel die bereits anhand des ersten Ausfüh rungsbeispiels beschriebenen Schritte 600 bis 612 und 616 bis 610. Im Vergleich zu dem ersten Ausführungsbeispiel ge mäß Fig. 1 wird vor dem Kaltverdichten 618 die Oberfläche gefärbt 614. Die bereits anhand der Fig. 1 beschriebenen Verfahrensschritte werden in der nachfolgenden Beschreibung des zweiten Ausführungsbeispiels nicht erneut beschrieben.

Das schwarze Färben der Oberfläche erfolgt gemäß einem wei teren Ausführungsbeispiel durch das Färben der eloxierten Schicht mit dem Salz Zinnsulfat. (Zwei-Stufen-Färbeverfah ren). Zur Herstellung werden in einer ersten Stufe trans parente, anodische Oxidschichten erzeugt. In einer zweiten Stufe werden unter Mithilfe von Wechselstrom diese Oxid schichten mit Zinnsulfat irreversibel eingefärbt. Das Zinn sulfat ist in einer Konzentration zwischen 8 und 13 Gramm (g) pro Liter (l) vor, wobei ein Wert von 12 g/l für das Verfahren optimal ist. Als Lösungsmittel dient entsalztes Wasser mit einer Temperatur von üblicherweise bei 22°C. Mög lich sind auch 18°C bis 31°C. Die Verweildauer des zu fär benden Teils beträgt 6 bis 12 Minuten, wobei 8 Minuten opti mal sind. Das Zinn aus dem Elektrolyt wird am Grund der Oxidschichtporen als feine Metallpartikel abgeschieden und eingelagert. Fig. 8 zeigt beispielsweise die Einlagerung von Metallsalzen 800 am Grund von Poren 802 einer Oxidschicht 804. Zum Einlagern liegt eine Spannung von 16 Volt (V) an. Andere Spannungen zwischen 14 bis 18 Volt sind möglich.

Das Färben mit Salzen ermöglicht eine Herstellung von abso lut lichtechten, schwarzen Oxidschichten, die als Substrat für aufwendige Naßlacksysteme Anwendung finden.

Die Oberfläche des Materials kann ferner durch Bedrucken der Oberfläche gefärbt werden, und es können z. B. durch die Verwendung von bandbeschichtetem (Coil Coated) Aluminium verschiedenste dekorative und funktionelle Eigenschaften er reicht werden.

Es sei ferner bemerkt, daß beim dem Schritt des Färbens das Gestell und die Kontaktstifte aus Aluminium (starr) gefer tigt sind, da sonst kein Stromfluß über das Teil gewähr leistet ist.

Bei der Werkstoffauswahl, beispielsweise bei Aluminium, spielen der Reinheitsgrad des Aluminiums und das Fertigungs verfahren, ob z. B. ein Strangpreßprofil, ein Schmiedeteil etc. verwendet wird, eine Rolle. Das Aluminium muß Eloxal qualität besitzen. Mit einem höheren Reinheitsgrad des Alu miniums erhält man auch eine höhere Transparenz der Eloxal schicht. Das Aussehen von anodisch oxidiertem Aluminium wird erheblich durch die Werkstoffzusammensetzung, den Gefügezu stand und weitere herstellungsbedingte Ursachen beeinflußt.

Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ermöglicht die Her stellung von eloxierten Oberflächen mit hervorragender op tischer Wirkung, wobei z. B. das Auftreten von optischen Oberflächenstörungen, wie z. B. eine Fahnenbildung, verhin dert wird, und eine verbesserte Prozeßsicherheit und Repro duzierbarkeit gewährleistet wird.

Claims

1. Verfahren zum Eloxieren einer Oberfläche, das folgende Schritte aufweist:

a) Anbeizen der Oberfläche (108; 608); und
b) Eloxieren der Oberfläche (112; 612) zum Bilden einer eloxierten Schicht auf der Oberfläche.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem der Schritt a) das Anbeizen der Oberfläche in heißer Natronlauge aufweist.

3. Verfahren gemäß Anspruch 2, bei dem die heiße Natronlau ge eine Temperatur im Bereich von 20°C bis 120°C hat, wobei die Natronlauge ein Mischungsverhältnis von 20 g bis 820 g Natronlauge auf ein Liter Wasser aufweist, und die Verweildauer der Oberfläche in der Natronlauge 1 bis 400 Sekunden beträgt.

4. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Dicke der eloxierten Schicht typischerweise 6 µm ist.

5. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Schritt b) das Eloxieren der Oberfläche mit ei nem Gleichstrom-Schwefelsäure-Verfahren aufweist, bei dem Schwefelsäure das Elektrolyt und die Oberfläche die Anode ist.

6. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, das nach dem Schritt b) folgenden weiteren Schritt aufweist:

a) Nachbehandeln der Oberfläche (114, 116; 614, 616, 618).

7. Verfahren gemäß Anspruch 6, bei dem der Schritt c) fol genden Teilschritt aufweist:

1. Färben der Oberfläche (614) n UV-beständigem Schwarz.

8. Verfahren gemäß Anspruch 6, bei dem der Schritt c1) das Färben der eloxierten Schicht durch Einbringen von Zinn sulfat in die Oberfläche umfaßt.

9. Verfahren gemäß Anspruch 6, bei dem der Schritt c1) das Färben durch Drucken umfaßt.

10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, das nach dem Schritt a) folgende Teilschritte aufweist:

1. Spülen der Oberfläche; und
2. Neutralisieren der Oberfläche.

11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, das vor dem Schritt a) folgende Schritte aufweist:

- Vorbehandeln der Oberfläche;
- Aufspannen der Oberfläche (102; 602);
- Reinigen der Oberfläche (104; 604); und
- Einebnen der Oberfläche (106; 606).

12. Verfahren gemäß Anspruch 11, bei dem die Oberfläche durch Schleifen, Polieren, Bürsten, Strahlen mit unter schiedlichen Strahlmitteln, Hämmern, Dessinieren, Ein walzen von Strukturen, Beizen und/oder Erhitzen der Oberfläche auf bis zu 1000°C vorbehandelt (100; 600) wird.

13. Verfahren gemäß Anspruch 11 oder 12, bei dem der Schritt des Reinigens der Oberfläche (104; 604) das Reinigen, Entfetten und Spülen der Oberfläche umfaßt.

14. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 11 bis 13, bei dem der Schritt des Einebnens der Oberfläche (106; 606) ein elektrolytisches Glänzen oder ein Oszillationsverfahren umfaßt.

15. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 11 bis 14, bei dem der Schritt des Aufspannens der Oberfläche (102; 602) das Aufspannen der Oberfläche in einem 45°-Winkel zu ei nem Gestell aus Aluminium und/oder Titan umfaßt.

16. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15, das nach dem Schritt a) folgenden Schritt aufweist:

- Klären oder Dekapieren der Oberfläche (110; 610).

17. Verfahren gemäß Anspruch 16, bei dem der Schritt des Klärens oder Dekapierens (110; 610) das Klären oder De kapieren in einer alkalischen Lösung umfaßt.

18. Verfahren gemäß Anspruch 17, bei dem die alkalische Lö sung Natronlauge aufweist.

19. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7 bis 18, bei dem der Schritt c) des Nachbehandelns der Oberfläche (114, 116; 614, 616, 618) folgende Teilschritte umfaßt:

1. Kaltverdichten der Oberfläche (114; 616); und
2. Heißverdichten der Oberfläche (116; 618).

20. Verfahren gemäß Anspruch 19, bei dem der Schritt c2) des Kaltverdichtens der Oberfläche (114; 616) das Kaltver dichten in nickelhaltiger Lösung aufweist.

21. Verfahren gemäß Anspruch 20, bei dem die nickelhaltige Lösung Nickelhydroxid aufweist.

22. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 19 bis 21, bei dem der Schritt c3) des Heißverdichtens der Oberfläche (116; 618) das Heißverdichten in entionisiertem Wasser bei 90°C aufweist.