DE19929543A1 - Flächenhafte Struktur - Google Patents

Abstract

Bei einer insbesondere als Gepäckraumklappe für Omnibusse oder ähnliche Fahrzeuge ausgebildeten flächenhaften Struktur mit einem auf rückseitigen Rahmenprofilen aufgenommenen und mit diesen verbundenen Panel aus dünnwandigem Blech ist ein Panel aus wenigstens zwei durch eine Zwischenschicht in Sandwichbauweise flächenhaft miteinander verbundenen Blechen eingesetzt und die rückseitigen Rahmenprofile sind mit in Profillängsrichtung voneinander beabstandeten, zu dem Panel hin vorstehenden Vorsprüngen ausgerüstet sowie im Bereich dieser Vorsprünge mit dem Innenblech des Panels verlötet oder verschweißt, und zwar insbesondere mittels Laser. Dadurch werden Schweißmarkierungen auf der nach außen weisenden Sichtseite des äußeren Panelblechs vermieden und es ist eine hochpräzise Oberfläche der Sichtseite verwirklicht.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine flächenhafte Struktur mit einem auf rückseitigen Rahmenprofilen aufgenommenen und mit diesen fest verbundenen Panel aus dünnwandigem Blech, insbesondere auf eine Gepäckraumklappe für Omnibusse oder ähnliche Fahrzeuge.

Bei Gepäckraumklappen von Omnibussen handelt es sich um großflächige Strukturen mit in der Regel vorgeformten Ble­ chen und rückseitig an diesen angeklebten oder auch ange­ schweißten Rahmenprofilen. Zumeist sind derartige Gepäck­ raumklappen in Richtung ihrer Längserstreckung, die durch­ aus 1.500 mm und mehr betragen kann, geradlinig ausgebil­ det, quer dazu jedoch mit einer Fallung, die einem Radius von beispielsweise 20.000 mm entspricht, ausgerüstet sowie längs ihrer - in der Einbaulage - Unterkante mit einer ein­ wärts gerichteten Wölbung versehen und dadurch an die Au­ ßenkontur des jeweiligen Fahrzeugs angepaßt.

An die Beschaffenheit der nach außen weisenden Oberseite derartiger Gepäckraumklappen werden höchste Anforderungen gestellt.

Diesen Anforderungen vermögen in aller Regel Gepäckraum­ klappen zu genügen, bei denen die rückseitigen Rahmenpro­ file mit den vorgeformten Blechen verklebt sind. Unbefrie­ digend bei in Klebetechnik hergestellten Gepäckraumklappen ist jedoch, daß derartige Klebeverbindungen erst nach meh­ reren Tagen aushärten oder es müssen zum Beschleunigen des Aushärteprozesses aufwendige Hilfsmittel, wie Härter oder erhöhte Temperatur eingesetzt werden. Vorgefertigte Blech­ panele und damit zu verbindende Rahmenprofile müssen dabei in Formen verspannt werden. Dies ist ein zeitaufwendiges und kostspieliges Verfahren, das insbesondere in der Seri­ enproduktion aus wirtschaftlichen Gründen nicht praktikabel ist, weil dann in großer Zahl Formen vorgehalten werden müssen und ein außerordentlich großer Flächenbedarf für das Aufstellen der Formen besteht.

Im Gegensatz dazu sind rückseitige Rahmenprofile mit vorge­ formten Blechpanelen durch Schweißen einfach und schnell verbindbar. Bei dieser Verbindungstechnik treten jedoch auf der Sichtseite der Flächenpanele im Bereich der Schweiß­ stellen Markierungen in Form von Erhebungen und Vertiefun­ gen auf, die erhebliche, im Ergebnis jedoch meist unbefrie­ digende Nachbearbeitungen der die Sichtseiten bildenden Oberflächen erfordern. Während Erhebungen durch Überschlei­ fen abgetragen werden können, müssen auftretende Vertie­ fungen zumeist mehrfach gefüllert und die gefüllerten Stellen überschliffen werden. Dies ist ebenfalls äußerst zeitaufwendig und teuer, führt aber häufig insofern nicht zum erwünschten Erfolg, als die gefüllerten und überschlif­ fenen sowie gegebenenfalls polierten Bereiche der Vertie­ fungen selbst nach dem Lackieren der Sichtfläche unter­ schiedliche Schattenbildungen gegenüber anderen Oberflä­ chenbereichen aufweisen. Die durch die Nachbearbeitung ver­ ursachten hohen Kosten sind ebenso wie die vielfach ungenü­ genden Nachbearbeitungsergebnisse nicht akzeptabel.

Durch die Erfindung soll daher eine insbesondere als Ge­ päckraumklappe verwendbare, aber keineswegs auf diese Ver­ wendung beschränkte flächenhafte Struktur geschaffen wer­ den, die einfach und kostengünstig herstellbar und frei von den beim aufgezeigten Stande der Technik anzutreffenden Un­ zulänglichkeiten ist.

Gelöst ist diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, daß bei der Struktur nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 das Panel aus wenigstens zwei durch eine Zwischenschicht in Sandwichbauweise flächenhaft miteinander verbundenen Ble­ chen besteht, daß die rückseitigen Rahmenprofile in Pro­ fillängsrichtung voneinander beabstandete, zu dem Innen­ blech des Panels vorstehende Vorsprünge haben sowie im Be­ reich dieser Vorsprünge mit dem Innenblech verlötet oder verschweißt sind, und daß die nach außen weisende Seite des äußeren Panelblechs eine hochpräzise Oberfläche aufweist.

Bei der Erfindung handelt es sich somit darum, daß als Blechpanele sogenannte Sandwichbleche aus zumindest zwei durch eine Klebeschicht miteinander verbundenen dünnen Ble­ chen eingesetzt werden und daß die rückseitigen Rahmenpro­ file an die jeweiligen Innenbleche der Sandwichbleche ange­ lötet oder angeschweißt sind. Es hat sich gezeigt, daß die Klebeschicht zwischen den beiden Blechen der Sandwichbleche isolierend wirkt und das jeweilige Außenblech von thermischen Einflüs­ sen beim Verlöten oder Verschweißen der Rahmenprofile mit einem Innenblech abschirmt.

Als besonders vorteilhaft hat sich das Verlöten oder Ver­ schweißen der Rahmenprofile mit den inneren Blechen der Pa­ nele mittels Laser erwiesen. Dies deshalb, weil beim Laser­ löten oder -schweißen mit einem feinen Laserstrahl und da­ durch bedingt mit nur geringer thermischer Einwirkung gear­ beitet werden kann.

Insbesondere ist dies der Fall, wenn sowohl die Innen- und Außenbleche des Panels als auch die mit diesem verlöten oder verschweißten Rahmenprofile aus Aluminium bestehen.

Gemäß einer sinnvollen Weiterbildung der Erfindung sind die zu dem Panel hinweisenden Längskanten der rückseitigen Rah­ menprofile unter Belassung der mit dem inneren Panel-Blech verlöteten oder verschweißten Vorsprünge mit in Pro­ fillängsrichtung voneinander beabstandeten Ausklinkungen versehen. Diese Maßnahme ermöglicht ein einfaches Zurichten der Rahmenprofile und deren unproblematisches Verlöten oder Verschweißen mit dem jeweiligen Innenblech eines Panels.

Zweckmäßigerweise sind, gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung, die zu dem Panel hinweisenden Längskanten der rückseitigen Rahmenprofile jeweils mit einer eine vor­ bestimmte Wölbung des Panels vorgebenden Fallung ausgerü­ stet. Unter einer derartigen Fallung ist ein sehr großer Radius zu verstehen, der beispielsweise bei Gepäckraumklap­ pen 20.000 mm oder mehr beträgt.

Schließlich hat sich, ebenfalls gemäß einer Weiterbildung der Erfindung, als zweckmäßig erwiesen, wenn es sich bei den rückseitig mit dem Panel verlöteten oder verschweißten Rahmenprofilen um U-Profile mit zum Panel hin gerichteten Schenkeln handelt, deren in Profillängsrichtung voneinander beabstandete Vorsprünge mit dem Innenblech des Panels ver­ lötet oder verschweißt sind.

Anhand der beigefügten Zeichnungen soll nachstehend eine Ausführungsform der Erfindung erläutert werden. In schema­ tischen Ansichten zeigen:

Fig. 1 eine rückseitige Ansicht einer aus einem Blechpa­ nel und rückseitig an dieses angeschweißten Rah­ menprofilen bestehenden Gepäckraumklappe in per­ spektivischer Darstellung,

Fig. 2 die Gepäckraumklappe in einer seitlichen Ansicht mit Blickrichtung gemäß Pfeil II in Fig. 1,

Fig. 3 einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 2,

Fig. 4 einen der Schnittlinie IV-IV in Fig. 3 entspre­ chenden Querschnitt durch ein Rahmenprofil und das damit verschweißte Blechpanel und

Fig. 5 in einem vergrößerten Ausschnitt gemäß V in Fig. 4 Einzelheiten des Panelaufbaus und der Verschwei­ ßung der Rahmenprofile mit einem Innenblech des Panels.

Die in der Zeichnung veranschaulichte Gepäckraumklappe 10 besteht aus einem vorgeformten Blechpanel 11 und rückseitig mit diesem verschweißten Rahmenprofilen 12, 13. An ihrem in der bestimmungsgemäßen Einbaulage unteren Ende der Gepäck­ raumklappe 10 ist das Blechpanel 11 mit einer nach innen gerichteten, sich durchlaufend über die gesamte Panelbreite erstreckenden Wölbung 14 und im Bereich der gegenüberlie­ genden Längskante mit einer ebenfalls nach innen gerichte­ ten Aufkantung 15 versehen, was indessen hier nicht weiter interessiert.

Bei den rückseitig an das Blechpanel 11 angeschweißten Rah­ menprofilen 12, 13 handelt es sich einerseits um ein am En­ de der nach innen gerichteten Wölbung 14 über nahezu die gesamte Breite der Gepäckraumklappe 10 durchlaufendes Längsprofil 12 und andererseits um rechtwinklig dazu ver­ laufende Rahmenprofile 13, die stirnendig an das Längspro­ fil 12 anstoßen und annähernd bis an die Aufkantung 15 des Blechpanels 11 heranreichen. Je ein Rahmenprofil 13 er­ streckt sich im Bereich der Seitenkanten 16 des Blechpanels und zwei weitere Rahmenprofile 13 sind beabstandet vonein­ ander im mittleren Teil des Blechpanels 11 angeordnet. Zwi­ schen den letztgenannten Rahmenprofilen 13 befindet sich eine das Panel 10 durchdringende Ausnehmung 17, die für die Aufnahme eines Griffs für die Betätigung eines rückseitig zwischen den genannten Rahmenprofilen 13 an dem Blechpanel 11 anbringbaren Schloßkastens bestimmt ist.

Angrenzend an das Längsprofil 12 erstrecken sich durch die Rahmenprofile 13 Ausnehmungen 18 zum Durchführen von Ver­ riegelungsgestänge hindurch, das nicht dargestellt ist und sich von dem ebenfalls nicht dargestellten und hier auch nicht weiter interessierenden Schloßkasten seitlich forter­ streckt. In den Fig. 2 und 3 ist ein an dem Längsprofil 12 und den rechtwinklig dazu verlaufenden Rahmenprofilen 13 befestigtes Winkelblech 19 angedeutet, das den Aufnahmeraum für den Schloßkasten und das sich von diesem seitlich for­ terstreckende Verriegelungsgestänge abdeckt und jeweils bis zu den äußeren Rahmenprofilen 13 reicht.

Die Rahmenprofile 12, 13 sind als U-Profile ausgebildet und besitzen jeweils zwei von einem Profilsteg 20 in Richtung auf das Blechpanel 11 vorstehende Schenkel 21. Die Schenkel 21 sind in Profillängsrichtung unter Belassung von Vor­ sprüngen 22 kurzer Längenerstreckung mit Ausklinkungen 23 versehen und im Bereich der Vorsprünge 22 mittels Laser­ schweißung 24 mit dem Blechpanel 11 verschweißt und dadurch mit diesem fest verbunden.

Die von dem jeweiligen Profilsteg 20 zum Blechpanel 11 vor­ stehenden Profilschenkel 21 der Rahmenprofile 13 sind dar­ über hinaus mit einer sogenannten Fallung ausgerüstet. Dies bedeutet, daß die freien Enden der Profilschenkel 21 leicht konvex mit einem Radius von beispielsweise 20.000 mm ausge­ bildet sind, derart, daß die Höhe der Profilschenkel 21 in dem an das Längsprofil 12 anstoßenden Bereich größer ist als auf der zu der Aufkantung 15 des Blechpanels 11 hinwei­ senden Seite. Vor dem Verschweißen der Profilschenkel 13 mit dem Blechpanel 11 werden die genannten Profilschenkel 21 mit dem Blechpanel 11 verspannt und im verspannten Zu­ stand im Bereich der in Profillängsrichtung voneinander be­ abstandeten Vorsprünge 22 verschweißt mit der Folge, daß nach dem Verschweißen das Blechpanel 11 der Fallung der Rahmenprofile 13 folgend verläuft.

Bei dem Blechpanel 11 handelt es sich um ein Sandwichblech mit einem inneren und einem äußeren Aluminiumblech 25, 26, die über eine Klebeschicht 27 flächenhaft miteinander ver­ bunden sind.

Die Dicke des Innenblechs 25 ist größer als die Dicke des Außenblechs 26. Dies ist insbesondere aus Fig. 5 ersicht­ lich.

Die Stege 20 der Rahmenprofile 13 stehen mit ihren vonein­ ander beabstandeten Vorsprüngen 22 auf dem Innenblech 25 des Sandwichbleches 11 auf und sind mit diesem jeweils über ihre gesamte Längenausdehnung mittels Laserschweißung 24 verbunden. Die Schweißnähte 24 erstrecken sich jeweils von der Außenkante der Vorsprünge 22 schräg zur Flächenausdeh­ nung des Innenbleches 25 in dieses hinein, wie wiederum Fig. 5 anschaulich zeigt. Die Schweißnähte 24 sind so be­ messen, daß sie nur über einen Teil der Dicke des Innenble­ ches 25 und nicht bis an die Klebeschicht 27 zwischen den beiden Blechen 25, 26 des Sandwichblechs 11 reichen. Da­ durch ist sichergestellt, daß das äußere Blech 26 des Sand­ wichbleches 11 beim Verschweißen der Rahmenprofile 12, 13 mit dem Innenblech 25 des Sandwichbleches 11 dessen Außen­ blech 26 durch die Klebeschicht 27 zwischen den beiden Ble­ chen 25, 26 von thermischen Einwirkungen abgeschirmt ist und als Folge davon keine Schweißmarkierungen auf der Sichtseite des Sandwichblechs 11 auftreten können.

Claims (6)

1. Flächenhafte Struktur mit einem auf rückseitigen Rahmen­ profilen aufgenommenen und mit diesen fest verbundenen Panel aus dünnwandigem Blech, insbesondere Gepäckraum­ klappe für Omnibusse oder ähnliche Fahrzeuge, dadurch gekennzeichnet, daß das Panel (11) aus wenigstens zwei durch eine Zwi­ schenschicht (27) in Sandwichbauweise flächenhaft mit­ einander verbundenen Blechen (25, 26) besteht, daß die rückseitigen Rahmenprofile (12, 13) in Profillängsrich­ tung voneinander beabstandet in Richtung auf das Panel vorstehende Vorsprünge (22) haben sowie im Bereich die­ ser Vorsprünge (22) mit dem Innenblech (25) des Panels (11) verlötet oder verschweißt sind, und daß die nach außen weisende Seite des äußeren Panel-Blechs (26) eine hochpräzise Oberfläche aufweist.

2. Struktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die Bleche (25, 26) des Panels (11) als auch die mit diesem verlöteten oder verschweißten Rahmenprofile (12, 13) aus Aluminium bestehen.

3. Struktur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rahmenprofile (12, 13) mit dem inneren Panel- Blech (25) mittels Laserlötung oder Laserschweißung (24) verbunden sind.

4. Struktur nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die zu dem Panel hinweisenden Längs­ kanten der rückseitigen Rahmenprofile (12, 13) unter Be­ lassung der mit dem inneren Panel-Blech (25) verlöteten oder verschweißten Vorsprünge (22) mit in Profillängs­ richtung voneinander beabstandeten Ausklinkungen (23) versehen sind.

5. Struktur nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die zu dem Panel (11) hinweisenden Längskanten der rückseitigen Rahmenprofile (12, 13) mit einer eine vorbestimmte Wölbung des Panels (11) vorge­ benden Fallung versehen sind.

6. Struktur nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß es sich bei den rückseitig mit dem Pa­ nel (11) verlöteten oder verschweißten Rahmenprofilen (12, 13) um U-Profile mit zum Panel hin gerichteten Schenkeln (21) handelt.