DE19921916A1

DE19921916A1 - Zähl-Auswerfer und Behälter-Zuführ-Maschine

Info

Publication number: DE19921916A1
Application number: DE19921916A
Authority: DE
Inventors: Curtis A Roth
Original assignee: Thermoguard Equipment Inc
Current assignee: J & L DEVELOPMENT, INC. (N.D.GES.D. STAATES DELAWA
Priority date: 1998-05-13
Filing date: 1999-05-12
Publication date: 2000-01-13
Also published as: US5980196A

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Zählauswerfer und Zuführer (10) zur Aufnahme flexibler Behälter (12), die mit einer bestimmten Zuführgeschwindigkeit Kopf-an-Kopf entlang einer Ebene befördert werden, sowie eine Zählauswerfer-Maschine zum Stapeln der Behälter (12) in abgesonderten Bündeln (14) für den Auswurf. Die Maschine umfaßt ein Hauptgestell (15), an dem ein Schindelförderer (20) montiert ist, der eine Arbeitsebene (21) aufweist, die von einem Einführ- (22) zu einem Abgabeende (23) führt. Der Schindelförderer (20) ist so positioniert, daß sein Einführende (22) unterhalb der Beförderungsebene liegt und schräg nach oben zu einem Zählauswerfer-Auslaß führt. Ein Antrieb (30) treibt den Schindelförderer (20) so an, daß er die Arbeitsebene (21) mit einer gewählten Geschwindigkeit bewegt, die unter der Geschwindigkeit liegt, mit der die Behälter (12) zum Schindelförderer (20) befördert werden. Die Arbeitsebene (21) des Schindelförderers (20) ist schräg nach oben zu einem Zählauswerfer-Ausgabeende (23) geneigt, wo verdichtete Behälter (12) einem Zählauswerfer (12) zugeführt werden. Der Zählauswerfer (13) bildet nachfolgende Behälterstapel (14) und umfaßt einen Aufbau zum Stapeln und Halten der Behälter (12) in zusammengedrücktem Zustand. Von der Einführebene beförderte Behälter (12) werden verdichtet und überlappend auf dem Schindelförderer (20) abgesetzt und in der gewählten Geschwindigkeit zum Zählauswerfer transportiert, wo eine gezählte Menge von Behältern (12) gestapelt ...

Description

Technisches Fachgebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung und Beförderung von Platten, insbesondere teilweise gefalteten Behältern, durch eine Zählauswerfer-Maschine.

Stand der Technik

Die z. B. für Behälter aus Wellpappe verwendeten Platten werden üblicherweise einzeln nacheinander und entlang einer Ebene von einer Fertigungsmaschine ausgeworfen, in der die Platten bedruckt (mit schnell trocknenden Tinten), geformt, geknickt, perforiert oder auf andere Weise durch die Fertigungsmaschine bearbeitet werden. Die Platten können rechteckig oder anders geformt sein, sind aber üblicherweise flach und ungefaltet, wenn sie die Fertigungsmaschine verlassen (vgl. A von Fig. 1 der Zeichnungen).

Formungsschienen und Klebstoffauftragsköpfe sind üblicherweise linienabwärts von der Fertigungsmaschine angeordnet, um den Platten bei ihrem Weiter transport die gewünschte Form zu geben. Eine typische Form ist ein teilweise gefalteter Behälter B, dessen Faltprozeß in Fig. 1 der Zeichnungen beispielhaft dargestellt ist.

Bei der herkömmlichen Technologie werden die Behälter durch eine Zählauswerfer-Maschine gezählt und in Bündeln zusammengefaßt. Hierbei können Schwierigkeiten auftreten, da die entlang einer Ebene direkt hintereinander zugeführten Behälter die Tendenz haben, sich an den Klebelinien (vgl. G von Fig. 1) wieder zu öffnen, wenn sie die Faltschienen verlassen. Wenn sich eine Kleblinie wieder öffnet, können die losen Umschlagklappen F frustrierende und kostspielige Ausfallzeiten verursachen, wenn der entsprechende Behälter aus dem Zählauswerfer herausgezogen werden muß.

Bei herkömmlichen Zuführsystemen für Zählauswerfer tritt bei dem Versuch, die aus einer Fertigungsmaschine ausgebrachten Behälter zu sammeln, ein anderes Problem auf, sogar wenn die Klebverbindungen halten. Eine Fertigungsmaschine kann teilweise gefaltete Behälter z. B. mit einer Geschwindigkeit von bis zu 1000 Fuß pro Minute auswerfen. Die Klebstoffaufträger und die Formungsschienen können mit ähnlicher Geschwindigkeit arbeiten. Bei einer derart hohen Zufuhrgeschwindigkeit wird es jedoch schwierig, das Sammeln der Behälter in Bündeln wirksam zu steuern.

Ein Lösungsansatz für die obigen Probleme ist, die Behälter-Zuführ geschwindigkeit zu verringern. Diese Lösung ist jedoch nicht wünschenswert, da die Fertigungsmaschine möglichst mit oder wenigstens annähernd mit maximalem Leistungsvermögen laufen sollte, da anderenfalls die Drucktinte trocknet und die Druckköpfe verstopft werden.

Eine andere Lösung für das obige Problem ist die Verwendung von Niederhalteeinrichtungen auf den verklebten Behältern und somit das Beibehalten des Drucks auf die Klebeverbindungen, bis der Kleber ausgehärtet ist. Bei dieser Lösung ist es problematisch, daß die geformten Behälter mit einer Geschwindigkeit von ca. 1000 Fuß pro Minute fortbewegt werden. Wenn man berücksichtigt, daß der Kleber in ca. 15 sec. ausreichend aushärtet, sollte der Abstand zwischen dem Klebstoffaufträger bis zum Zählauswerfer bei dieser Geschwindigkeit wenigstens 250 Fuß betragen. Dies ist weder in bezug auf Platzbeschränkungen noch in bezug auf Gerätekosten akzeptabel.

Ein weiteres Problem ergibt sich aus den üblicherweise verwendeten Niederhalteeinrichtungen. Hierfür werden Rollen verwendet, die beim Vorwärtslaufen der geformten Behälter gegen deren Oberfläche drücken, um die Klebeverbindungen zusammenzuhalten. Diese Rollen greifen jedoch nicht fortlaufend und können sich in einer Behälterecke verfangen, wodurch in der Maschine ein Stau entsteht. Weiterhin können bei Verwendung von Rollen durch den Kontakt mit der Oberfläche manchmal Beschädigungen an den im Eingriff befindlichen Behälteroberflächen verursacht werden.

Ein weiteres Problem ergibt sich, wenn Behälter verschiedener Abmessungen geformt und gesammelt werden sollen. Hierbei müssen Einstellungen an die unterschiedlichen Behälterabmessungen vorgenommen werden. Dies erfordert häufig viel Zeit und Versuche.

Insbesondere bei Zählauswerfern tritt ein zusätzliches Problem auf, wenn Behälterschnitteile gestapelt werden sollen. Die gefalteten Umschlagklappen an den Behältern bilden üblicherweise einen "Zelt"-Aufbau, was es Zählauswerfern erschwert, ohne gelegentliche Staus zu arbeiten, insbesondere, während die Behälter das Zuführband verlassen und in einen gezählten Stapel auf dem Auswerfer aufgehäuft werden. Dies ist größtenteils auf das Fehlen eines gesteuerten Eingriffs gegen die Behälterumschlagklappen zurückzuführen, wenn die Behälter das Zuführband verlassen. Dieses Problem verstärkt sich, wenn hier Kleber noch nicht vollständig ausgehärtet ist und die Umschlagklappen sich lösen.

Ein Steuerungsverlust tritt auch dort auf, wo die aufeinander folgenden Behälter vom Zuführband zur Zählauswerfer-Maschine ausgebracht werden. Dies liegt größtenteils daran, daß die teilweise gefalteten Behälter sich unberechenbar verhalten, wenn sie auf den Stapel fallen. Es wurden Führungen entwickelt, um die Stapel in Form zu halten, aber es wurde wenig getan, um eine starre Steuerung der Behälter beim Fallen zu gewährleisten, insbesondere bei hoher Zufuhrgeschwindigkeit.

Lösungsversuche für dieses komplizierte Problem verwenden üblicherweise eine Art zeitweilige zwischenstufliche Abstützung für die eingehenden Behälter, um den sich gerade aufbauenden Stapel zu halten, während zuvor geformte Stapel entfernt werden. Zu diesem Zweck wurden Platten oder Finger verwendet, die in den Lauf der herunterfallenden Behälter geschoben werden, um einen zeitweiligen Halt zu bieten.

Es scheint machbar zu sein, einfach eine feste Platte zwischen herunterfallenden Behältern einzuschieben, wobei allerdings die Geschwindigkeit, mit der sich die Platte bewegen muß, unverantwortlich und gefährlich ist. Weiterhin ist es unvermeidlich, daß eine Behälterecke durch die vordere Ecke der Finger oder Platte gehalten und zerdrückt wird.

Unter Berücksichtigung der vorgenannten Probleme hat sich die Behälterstapel- Industrie damit abgefunden, daß die Behälterzufuhr verlangsamt oder unterbrochen werden muß, während bereits gebildete Stapel teilweise geformter Behälter unter Stapelmagazinen entfernt werden. Wenn nicht langsamer trocknende Tinte verwendet wird, ist insbesondere im Druckerbereich vermehrte Wartung nötig, wenn die Tinte in der Druckeinrichtung aufgrund der Unterbrechung trocknet.

Aus den oben beschriebenen Problemen und unzulänglichen Lösungen ergibt sich, daß immer noch ein Bedarf an einem Zählauswerfer- und Zuführsystem besteht, das in einer Reihe mit einem Behälterformer verwendet werden kann, das die beständige und exakte Zufuhr von Behältern und das Stapeln in dem Zählauswerfer unabhängig von der für die gebildeten Behälterverbindungen erforderlichen Aushärtezeit gewährleistet, das so wenig Bodenfläche wie möglich benötigt, und das es ermöglicht, die zugehörige Fertigungsmaschine mit ausreichender Geschwindigkeit laufen zu lassen. Außerdem wird ein Zählauswerfer benötigt, der teilweise geformte Behälter aufnehmen und stapeln kann. Die vorliegende Erfindung erfüllt diese Anforderungen, wie aus der nachfolgenden Beschreibung deutlich werden wird.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist ein Diagramm, daß die Sequenz zeigt, in der eine Reihe von Behältern gefaltet und zu einem Stapel geformt wird;

Fig. 2 ist eine seitliche Vorderansicht einer bevorzugten Zählauswerfer- und Behälterzuführ-Maschine;

Fig. 3 ist eine perspektivische Teilansicht einer Halteeinrichtung für nachlaufende Kanten;

Fig. 4 ist eine schematische seitliche Vorderansicht des Aufbaus eines Niederhalte-Förderbandes;

Fig. 5 ist eine seitliche Vorderansicht der Zählauswerfer- und Behälterzuführ- Maschine, bei der zur Verdeutlichung eine Seitenplatte entfernt wurde;

Fig. 6-10 sind Sequenzansichten des Betriebsablaufs der vorliegenden Maschine in den dem Zählauswerfer benachbarten Bereichen;

Fig. 11 ist eine seitliche Vorderansicht gemäß Fig. 5, die jedoch eine andere Arbeitsbeziehung der Bestandteile zeigt; und

Fig. 12-14 sind schematische Ansichten, die das Durchlaufen eine abgemessenen Stapels vom Zählauswerfer durch das Druckförderband und auf eine unterhalb befindliche Einrichtung darstellen.

Die besten Verfahren zur Ausführung der Erfindung und Offenbarung der Erfindung

Eine bevorzugte Zählauswerfer- und Behälterzuführmaschine ist in den Zeichnungen dargestellt, die Merkmale der vorliegenden Erfindung zeigen, wobei die Maschine üblicherweise mit der Bezugsziffer 10 bezeichnet ist. Der Behälterzuführ-Bereich der vorliegenden Maschine 10 ist mit 11 gekennzeichnet und wird zur Aufnahme einzelner, teilweise gefalteter Behälter 12 verwendet, die Kopf-an-Kopf von Formungsschienen (nicht gezeigt) zugeführt werden. Der Behälterzuführer 11 ordnet die erhaltenen Behälter 12 zu einem schindelförmigen Strom, der von einer stromaufwärts befindlichen Quelle 18 zum Zählauswerfer- Bereich (allgemein mit 13 bezeichnet) geführt wird. Der Zählauswerfer-Bereich 13 der Maschine 10 wird dazu verwendet, Behältergruppen 12 in abgemessene Stapel 14 aufzunehmen, zu zählen und zu sammeln, welche dann an ein Druckförderband 16 weitergegeben und schließlich zum Verladen und späteren Transport an eine stromabwärtige Einrichtung 17 ausgegeben werden. Hierzu ist zu bemerken, daß die oberen und unteren Einrichtungen 18, 16 nicht Teil der vorliegenden Erfindung sind.

Wie in den Zeichnungen beispielhaft dargestellt, umfaßt die bevorzugte Maschine 10 ein Hauptgestell 15, an dem der Behälterzuführer 11, der Zählauswerfer 13 und das Druckförderband 16 angebracht sind. Alle Elemente dieser Bestandteile sind an dem Hauptgestell 15 montiert und können auf dem Rahmen um einig in Fig. 2 angedeutete Achse X verstellbar positioniert werden. Eine obere Stellung der Maschine ist in Fig. 2 mit durchgezogenen Linien dargestellt. Eine untere Stellung ist durch unterbrochene Linien angedeutet.

Im folgenden wird genauer auf den Behälterzuführbereich 11 bezug genommen. Der Behälterzuführer 11 nimmt Behälter 12 auf, die mit einer bestimmten Zuführgeschwindigkeit Kopf-an-Kopf entlang einer Zufuhrebene P (Fig. 2) von einer stromaufwartigen Einrichtung 18, wie z. B. einem Satz von Faltschienen, durch eine Fertigungsmaschine (nicht gezeigt) zugeführt werden. Beispielsweise könnte die festgelegte Zuführgeschwindigkeit von der stromaufwärtigen Ein richtung 18 1000 Fuß pro Minute betragen. Demgemäß erhält der Behälter zuführer 11 von der stromaufwärtigen Einrichtung 18 Behälter 12, die sich entlang der Ebene P mit einer Geschwindigkeit von 1000 Fuß pro Minute fortbewegen.

Der Behälterzuführer 11 ist am Hauptgestell 15 befestigt und trägt ein Schindelförderband 20 mit einer verlängerten Arbeitsebene 21, die von einem Einführende 22 zu einem Zählauswerfer-Ausgabeende 23 führt. Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt das Schindelförderband 20 Einführend rollen 26 und Zählauswerfer-Ausgabeendrollen 27, die eine Anzahl von Förderbändern 28 (von denen eines gezeigt ist) halten. Die oberen Flächen der Förderbänder 28 definieren die Arbeitsebene 21.

Ein herkömmlicher Antrieb 30 treibt das Schindelförderband 20 an, um die Arbeitsebene 21 mit einer Zuführgeschwindigkeit zu bewegen, die so gewählt ist, daß sie geringer ist als die Beförderungsgeschwindigkeit der stromaufwärtigen Einrichtung 18. Die Differenz der Zuführgeschwindigkeit (für den Schindelförderer 20) und die Beförderungsgeschwindigkeit (für die stromaufwärtige Einrichtung 18) bestimmen den Überlapp, den ein Behälter 12 in bezug auf den vorangehenden Behälter 12 im Strom haben wird.

Wenn die gewählte Zuführgeschwindigkeit 500 Fuß pro Minute und die Beförderungsgeschwindigkeit 1000 Fuß pro Minute beträgt, ergibt sich z. B. ein Überlapp von 50% (wenn die ausgebrachten Behälter Kopf-an-Kopf zugeführt werden). Das heißt, daß die Behälter sich jeweils zur Hälfte überlappen.

Das Einführende 22 des Schindelförderbands ist unterhalb der Einfuhrebene P angeordnet, so daß die vorderen Kanten der Behälter 12 von oben auf den Schindelförderer fallen. Die Arbeitsebene 21 des Schindelförderers 20 ist üblicherweise von ihrem Einführende 22 zu einem Zählauswerfer-Ausgabeende 23 schräg nach oben geneigt. Der Antrieb 30 kann wahlweise so betrieben werden, daß er die Arbeitsebene 21 vom Einführende 22 weg in Richtung auf das Zählauswerfer-Ausgabeende 23 verschiebt.

Der Schindelförderer 20 ist so am Hauptgestell 15 befestigt, daß er um die neben dem Zählauswerfer-Ausgabeende 23 angeordnete Drehachse X drehen kann. Die Drehachse X befindet sich vorzugsweise unterhalb des Zählauswerfer- Ausgabeendes 23. Aufgrund der Lage der Drehachse kann die vorliegenden Maschine zur Höhenveränderung des Einführendes 22 um die Achse X gedreht werden, ohne die Höhe des Zählauswerfer-Ausgabeendes 23, des Zählauswerfers 13 und des Druckförderbandes 16 wesentlich zu verändern. Daher sind nur minimale Einstellungen erforderlich, um die Ausgabe der Behälter 12 aus dem Zählauswerfer 13 zu erleichtern, und es ist weiterhin möglich, den Schindelförderer 20 wahlweise zur Aufnahme von Behältern 12 verschiedener Längen einzustellen (wobei die Länge in Flußrichtung gemessen wird).

Vorzugsweise wird die Maschine 10 um die Achse X relativ zur Einführebene P um einen bestimmten Winkel gedreht. Ein Winkelbereich von ca. 6° bis 18° ist geeignet, wobei ein Winkel von ca. 12° bevorzugt ist. Ein beispielhafter Winkel für den Schindelförderer ist in Fig. 2 dargestellt. Hier ist zu berücksichtigen, daß das Einführende 22 über den gesamten Winkelbereich unterhalb der Einführebene P bleibt.

Wenn der Schindelförderer 20 mit der Arbeitsebene 21 in einem kleinen Winkel zur Horizontalen angeordnet wird, werden kurze Behälter leichter aus der festgesetzten Höhe der Einführebene P angenommen. Wenn der Schindelförderer 20 so positioniert wird, daß die Arbeitsebene 21 sich in einem spitzeren Winkel befindet, werden längere Behälter leichter angenommen.

Ein Maschinenförderzylinder 32 (Fig. 2, 5 und 11) ist unter dem Einführende 22 des Schindelförderers 20 angeordnet. Der Zylinder 32 kann wahlweise so betrieben werden, daß er die Maschine 10 über den festgesetzten Winkelbereich um die Achse A dreht. Die Winkeleinstellung kann - wenn gewünscht - vorgenommen werden, ohne den Fluß von der stromaufwärtigen Einrichtung 18 zu unterbrechen, und ohne daß eine getrennte Einstellung des Zahlauswerfers 13 und des Druckförderbandes 16 erforderlich ist, da diese ebenfalls an dem Hauptgestell 15 befestigt sind, um eine Drehbewegung um die Drehachse X zu ermöglichen.

Bei bevorzugten Ausführungsformen des Behälter-Zuführbereichs 11 ist in dem Hauptgestell 15 oberhalb des Schindelförderers 20 ein Niederhalte-Förderband 35 angeordnet, um den verdichteten, entlang der Arbeitsebene 21 des Schindelförderers 20 geführten Behälterstrom zu erfassen und gegen diesen zu drücken. Das Niederhalte-Förderband 35 hat keinen Antrieb. Wenn gewünscht, könnte er jedoch mit in etwa der gleichen Geschwindigkeit wie der Schindelförderer 20 angetrieben werden, so daß kein signifikanter Gleitkontakt mit den freien Oberflächen der verschachtelten Behälter 12 auftritt.

Der dargestellte Niederhalte-Förderband 35 ist direkt über der Arbeitsebene 21 des Schindelförderbandes 20 angebracht und umfaßt eine Anzahl seitlich beabstandeter Bänder 36 (von denen eines dargestellt ist), die über den Schindelförderer hinweg ausgerichtet sind. Die Arbeitsebenen 37 der Bänder 36 sind im wesentlichen parallel zur Arbeitsebene 21 des Schindelförderers 20 angeordnet. Die Bänder 36 sind an einem stromaufwärtigen Ende über Niederhalte-Einfuhrrollen 38 ausgerichtet. Ablenkrollen 39 sind Teil eines stromabwärtigen Ablenkendes 43 längs der Arbeitsebene 37 und sind weiter stromabwärts beabstandet als die Ablenk-Endrollen 27 des Schindelförderers (vgl. Fig. 4 und 6-10).

Fig. 4 zeigt den Aufbau des Niederhalte-Förderbandes 35 einschließlich eines Niederhaltegestells 40. Das Niederhaltegestell 40 ist über eine Parallelogramm- Verbindung 41 vom Hauptgestell 15 aufgehängt, um die wahlweise Höheneinstellung der Niederhalte-Arbeitsfläche 37 über der Arbeitsebene 21 des Schindelförderbandes 20 zu ermöglichen. Zwischen dem Hauptgestell 15 und der Verbindung 41 ist ein Zylinder 42 angebracht, um diese Höhe entsprechend der Dicke der vom Schindelförderer 20 aufgenommenen, verdichteten Behälter 12 einzustellen.

Das Einführende des Niederhalte-Förderers 35 weist eine Klemmplatte 45 auf, die so positioniert ist, daß sie Behälter 12 auf das Schindelförderband nahe dessen Einführende ablenkt, die von der stromaufwärtigen Einrichtung 18 aufgenommen werden. Die vorderen Kanten der nacheinander folgenden Behälter 12, die dem Schindelförderer zugeführt werden, treten zunächst bei Ebene P ein und greifen in die Klemmplatte 45 ein, die ca. eine Behälterlänge vom Auswurf der stromaufwärtigen Einrichtung 18 positioniert ist. Die gekippte Klemmplatte 45 lenkt die Vorderkante des Behälters abwärts in Richtung auf den zuvor aufgenommenen Behälter und führt den aufgenommenen Behälter zur Aufnahme unter der Arbeitsebene 37 des Niederhalte-Förderbandes 35 an den Einführrollen 38.

Fig. 4 zeigt außerdem eine bevorzugte Ausführungsform eines Einstellers 46, der die Klemmplatte 45 hält, so daß diese wahlweise in Richtung zu und weg vom Einführende 22 des Schindelförderers positioniert werden kann. Der Einstellen 46 kann ein Untergestell 47 umfassen, das für durch ein Antriebsmittel wie z. B. einen Linearantrieb 48 eingeleitete Gleitbewegungen verstellbar am Niederhaltegestell 40 befestigt ist. Sich ergebende Endeinstellungen der Klemmplatte 45 sind in Fig. 4 gestrichelt dargestellt. Solche Einstellungen werden entsprechend der Länge (in Zuführrichtung) der von der oberen Einrichtung zugeführten Behälter 12 vorgenommen.

Etwas stromabwärts von der Klemmplatte 45 auf dem Untergestell sind auf dem Untergestell 47 Niederhalte-Förderrollen 38 positioniert, die sich zusammen mit dem Untergestell 47 und der Klemmplatte 45 bewegen. Am Untergestell 47 sind außerdem Leerlaufrollen 49 angebracht, die sich mit dem Untergestell 47 zusammen bewegen. Stromaufwärts angebrachte Schlepprollen 50 sind am Niederhaltegestell 40 angebracht, sowie auch die Ablenkrollen 39 (wobei allerdings die Ablenkrollen vorzugsweise einzeln in der Höhe verstellbar sind und wahlweise stromaufwärts bzw. stromabwärts verstellt werden können). Daher kann das Untergestell 47 zusammen mit der Klemmplatte 45, den Einführrollen 38 und den Leerlaufrollen 49 durch den Einsteller 46 wahlweise entlang den Arbeitsebenen 37 zwischen den Ablenkrollen 39 und den stromaufwärtigen Rollen 50 positioniert werden, ohne daß die Länge der Niederhaltebänder 36 hierdurch beeinflußt wird.

Die Einführrollen 38 positionieren die Niederhaltebänder 36 so, daß diese sofort die durch die Klemmplatte 45 nach unten abgelenkten Behälter 12 aufnehmen und gegen diese drücken. Die Bänder 36 dienen also dazu, die teilweise geformten Behälterklappen niederzuhalten, während aufgetragener Kleber weiter aushärtet.

Im folgenden wird nun auf das Ablenkende 43 des Niederhalte-Förderbandes 35 und insbesondere auf Fig. 6 bezug genommen. Das Ablenkende 43 besteht z. T. aus den Ablenk-Endrollen 39, die oberhalb des Zählauswerfer-Ausgabeendes 23 des Schindelförderers 20 positioniert sind, um über die vom Schindelförderer 20 zum Zählauswerfer 13 ausgeworfenen Behälter die Kontrolle zu behalten. Das Ablenkende 43 arbeitet mit einer zeitweiligen Ablageeinrichtung 70 für die hinteren Kanten (die im folgenden beschrieben wird) zusammen und trägt dazu bei, daß diese effizient arbeitet.

Bei bevorzugten Ausführungsformen umfaßt das Ablenkende 43 einen Höhen einsteller 46, der mit den Ablenk-Endrollen 39 verbunden ist, um wahlweise eine Auswurfbahn für die das Zählauswerfer-Ausgabeende 23 des Schindelförderers 20 verlassenden Behälter zu bestimmen. Der Höheneinsteller 46 umfaßt vorzugsweise einen an dem Niederhaltegestell 40 angebrachten Dreharm 53. Der Dreharm 53 kann mit üblichen Mitteln vorgespannt werden, schwingt jedoch vorzugsweise durch die Schwerkraft um seine eigene Drehachse. Das zusammengenommene Gewicht des Arms 53 und der Ablenk-Endrollen 39 drückt also nach unten und bewirkt eine Höhenbewegung und Flugbahnkrontrolle aller den Schindelförderer 20 verlassenden Behälter.

Die den Schindelförderer 20 verlassenden Behälter bewegen sich an den Auswurf-Endrollen 27 vorbei und werden durch die Ablenk-Endrollen 39 nach unten abgelenkt, so daß die vorderen Kanten der Behälter entweder in die Oberseite des sich gerade bildenden Stapels 14 oder in eine stromabwärtige Wand 72 eines Zählauswerfer-Maganzins 71 eingreifen. In jedem Fall wird der Behälter 12 von dem aufwärts schräg verlaufenden Winkel des Schindelförderers 20 nach unten abgelenkt. Dies verringert vorteilhafterweise die Möglichkeit, daß der Behälter nach oben kippt oder unberechenbar nach unten ins Magazin 71 zur Oberseite des Stapels 14 "treibt". Statt dessen behalten die stromabwärtigen Ablenkrollen 39 (und die zugeordneten Bänder 36) die Kontrolle und führen den Behälter berechenbar abwärts in Richtung auf den Stapel 14, wobei die Freigabezeit für die hintere Kante des Behälters bestimmbar wird.

Die Behälter 12 werden vom Zählauswerfer-Ausgabeende 23 des Behälter- Zuführers 11 zum ebenfalls an dem Hauptgestell 15 angebrachten Zählauswerfer 13 befördert. Der Zählauswerfer 13 umfaßt das Magazin 71, welches unterhalb und nahe am Zählauswerfer-Ausgabeende 23 des Behälter-Zuführers 11 angeordnet ist, um einen gleichmäßigen und fortlaufenden Behälterdurchfluß zum Stapeln aufzunehmen.

Nachfolgende Behälter 12 werden in einem Fluß mit den vorderen Kanten voran in die obere Öffnung des Magazins 71 gegeben. Die Behälter 12 werden durch das Ablenkende 43 des Niederhalte-Fördererbandes 35 nach unten in das Magazin 71 geführt und setzen sich in einem gezählten Stapel auf einer Tragfläche ab, vorzugsweise auf Hubgabeln 80 oder auf einem Satz von Abstreifarmen 25, die beide jeweils am offenen Boden des Magazins 71 an liegend verschiebbar am Gestell 15 befestigt sind.

Beim Eintreten vom Behälter-Zuführer 11 in das Magazin 71 bewegen sich die vorderen Kanten der Behälter gegen die stromabwärtige Wand 72, die als Anschlagfläche dient und die vordere Kante des sich bildenden Stapels 14 bildet. Die hinteren Kanten der Behälter 12 fallen folglich im Magazin 71 auf die Hubgabeln 80 und bilden stufenweise einen Stapel 14, während die Hubgabeln abgesenkt werden.

Die Behälter 12 sammeln sich zunächst in einem Stapel 14 auf den Hubgabeln 80, nachdem sie durch eine geeignete, stromaufwärtige Zähleinrichtung 65 (Fig. 6-10) auf dem Behälter-Zuführer 11 gezählt wurden. Die Hubgabeln 80 verschieben sich in der Höhe; sie senken sich beim Bilden des Stapels von einer erhobenen Stellung (Fig. 5) in eine abgesenkte Stellung (Fig. 11) ab. Diese Bewegung wird durch die Zähleinrichtung ausgelöst und setzt sich je nach Behälterzufuhrgeschwindigkeit des Behälter-Zuführer 11 fort.

Eine Parallelogramm-Hubeinrichtung 81 (Fig. 5 und 11) hält die Hubgabeln 80 waagerecht, während diese sich zwischen der angehobenen und der abgesenkten Stellung hin- und herbewegen. Ein Hebezylinder 82 ist zwischen dem Hauptgestell 15 und den Parallelogramm-Hebeelementen angeordnet, um die Hubgabeln wahlweise anzuheben und abzusenken, in zeitlich gesteuerter Beziehung zur Behälterzufuhr aus dem Behälter-Zuführer 11.

Jeder nachfolgende Stapel wird von den Hubgabeln 80 (wenn diese ihrer abgesenkte Stellung erreicht haben) durch einen Stapelschieber 83 entfernt. Ein Zylinder 84 ist zwischen dem Hauptgestell 15 und dem Schieber 83 angeordnet, um eine seitliche Verschiebung des Schiebers zu bewirken und so den gebildeten Stapel von den Hubgabeln herunter und auf das Druckförderband 16 zu verschieben, das ebenfalls am Hauptgestell 15 angebracht ist.

Der Schieber 83 liegt normalerweise an der stromaufwärtigen Magazinwand 73 an oder ist ein Teil von ihr. Die Hubgabeln 80 senken sich in eine Position ab, in der der Schieber 83 seitlich am gebildeten Stapel anliegt, woraufhin der Zylinder 84 aktiviert wird, um den Stapel seitlich von den Hubgabeln herunter auf das Druckförderband 16 zu schieben. Der Zylinder zieht den Schieber 83 dann in seine Normalstellung zurück, während gleichzeitig die Hubgabeln zur Aufnahme des nachfolgenden Stapels wieder in ihre angehobene Stellung verschoben werden.

Der Schieber 83 verschiebt den Stapel zum Kompressionsförderband 85, wo der Stapel für den weiteren Transport vom Zählauswerfer-Bereich bewegt wird. Das Druckförderband 16 umfaßt eine motorisch angetriebene untere Ebene 86, die die nachfolgenden Stapel aufnimmt und hält. Eine oberere Kompressionsebene 87 erhält den festen Eingriff gegen die Oberflächen der Stapel, indem sie die Behälter gegen die untere Ebene 86 in die Stapeln drückt, um zu gewährleisten, daß dem Kleber mehr als ausreichend Zeit zum Aushärten bleibt.

Vorteilhafterweise arbeitet die vorliegende Maschine fortlaufend, um Unterbrechungen oder die Verlangsamung von stromaufwärtigen Funktionen zu vermeiden. Hierzu ist eine zwischenstufliche Ablage für die in das Magazin 71 eingeführten Behälter erforderlich, während der Schieber 83 in Betrieb ist und die Hubgabeln 80 in ihre angehobene Stellung zurückkehren. Eine solche zwischenstufliche Ablage wird durch die zeitweilige Ablageeinrichtung für die hinteren Kanten 70 und die Abstreifarme 95 gewährleistet, die im folgenden beschrieben werden.

Wenn der letzte gezählte Behälter auf den Hubgabeln 80 aufgenommen wurde, werden die Abstreifarme 95 in das Magazin eingeführt, um die ersten Behälter aufzunehmen, die den nächsten Stapel bilden werden (Fig. 9). Wenn dies erfolgt ist, wird der zuvor gebildete Stapel abwärts und von den Hubgabeln 80 weg verschoben. Der sich dann bildende Stapel wird dann auf den Armen 95 gehalten, bis die Hubgabeln zurückgeführt sind.

Die Abstreifarme 95 sind so auf linearen Lagern angebracht, daß sie sich auf einem Wagen 96 (Fig. 5, 11) hin- und herbewegen. Ein Riemenantriebs mechanismus 99 ist ebenfalls auf dem Wagen 96 angeordnet, um die Abstreifarme 95 auszufahren und einzuziehen.

Der Wagen 96 ist für die Höhenverschiebung, die wahlweise durch einen Zylinder 98 bewirkt wird, durch eine Parallelogramm-Verbindung 97 am Hauptgestell 15 befestigt. Die Abstreifarme 95 können sich daher sowohl waagerecht als auch senkrecht bewegen.

Ein typischer Betriebszyklus für die Abstreifarme umfaßt folgendes: (1) eine anfängliche Horizontalbewegung, bei der die Abstreifarme in das Magazin 71 hineingeschoben werden (Fig. 9); (2) eine Abwärtsbewegung im Magazin in eine abgesenkte Position, während die Behälter befördert werden (Fig. 10); (3) eine rückziehende Horizontalbewegung in der abgesenkten Stellung, um den gebildeten Stapel gegen die stromaufwärtige Wand 73 des Magazins 71 abzustreifen und auf die Hubgabeln 80 zu schieben (Fig. 13); schließlich (4) das Wiederanheben in die Ausgangsposition stromaufwärts vom Magazin 71 zur Vorbereitung eines weiteren Zyklus (Fig. 5).

An den Unterseiten der Abstreifarme 95 sind Niederhaltearme 100 (Fig. 10) angeordnet, die nach unten absinken und gegen die Oberfläche des zu diesem Zeitpunkt auf den Hubgabeln 80 aufliegenden Stapels drücken können (vgl. Fig. 10-12). Die Arme 100 sind schwenkbar an den Abstreifarmen befestigt und können durch einen zwischen den Armen 100 und dem Hauptgestell 15 angebrachten Zylinder wahlweise angehoben oder abgesenkt werden. Vorzugsweise verbleiben die Niederhaltearme 100 in Kontakt mit der Oberfläche des gebildeten Stapels, bis dieser von den Hubgabeln 80 entfernt wurde; dann wird die Oberfläche gehalten und durch das Kompressionsförderband 85 heruntergedrückt.

Hierbei ist zu berücksichtigen, daß die Oberflächen aller durch die vorliegende Maschine verarbeiteten Behälter fortwährend durch Spannkräfte heruntergedrückt werden, damit der auf die Behälterklappen aufgebrachte Kleber richtig aushärten kann. Die Behälterklappen werden von dem Zeitpunkt an, zu dem sie auf dem Schindelförderband aufgenommen werden, bis zu dem Moment, in dem die gebildeten Bündel das Kompressionsförderband 85 verlassen, geschlossen gehalten.

Die zur Zeit bevorzugte zeitweilige Ablageeinrichtung für die hinteren Kanten 70 wirkt direkt vor dem Einführen der Abstreifarme 95, um einen Spalt G zwischen der Oberseite des gebildeten Stapels 14 und dem Boden des nachfolgenden Stapels, der in das Magazin 71 gefördert wird, beizubehalten. Die Abstreifarme 95 werden in den gebildeten Spalt G eingeführt und werden dann heruntergeschaltet, um eine zeitweilige Ablage für den sich bildenden Stapel zu bieten, während der zuvor abgesetzte, vollständige Stapel 14 entfernt wird und die Hubgabeln 80 in eine Stellung zurückkehren, in der sie den sich nun bildenden Stapel aufnehmen können.

Im folgenden wird unter besonderer Berücksichtigung der Fig. 3 und 6-9 näher auf die zeitweilige Ablageeinrichtung für die hinteren Kanten 70 bezug genommen. Hier ist die Einrichtung 70 auf dem Hauptgestell 15 angebracht dargestellt, direkt unterhalb dem Zählauswerfer-Ausgabeende 23 des Behälterzu führers 11 und längsseits der stromaufwärtigen Seite des Magazins 71.

Die Ablageeinrichtung 70 für die hinteren Kanten umfaßt eine Vielzahl von Haltefingern 89, die vorzugsweise an einem sich quer über das Magazin 71 erstreckenden Wagenträger 90 befestigt sind. Die Finger 89 und der Wagenträger 90 können wahlweise durch einen Zylinder 91 (vgl. Fig. 3) in das Magazin 71 hineingeschoben und wieder herausgezogen werden.

Ein Kniehebelelement 92 verbindet den Zylinder 91, den Wagenträger 90 und die Finger 89 mit dem Hauptgestell 15, um eine Drehbewegung um die Achse eines Stiftes 94 zu ermöglichen. Zwischen dem Kniehebelelement 92 und dem Hauptgestell 15 ist ein Drehzylinder 93 angeordnet, der dazu dient, die o.g. Elemente aufwärts und abwärts um die Stiftachse zu drehen.

Hier scheint es angebracht, die Beziehung zwischen dem Behälterzuführer, insbesondere den Ablenkrollen 39, und der zeitweilige Ablageeinrichtung für die hinteren Kanten 70 zu diskutieren. Die geschindelten Behälter, die entlang dem Behälterzuführer transportiert werden, verlassen das Auswurfende 23 und werden durch die Ablenkrollen 39 nach unten abgelenkt. Dadurch wird die vordere Kante des oberen Behälters in einem Stapel nach unten auf den Stapel abgelenkt, und seine hintere Kante federt durch den von der vorderen Kante des nachfolgenden überlappenden Behälters (der ebenfalls durch die Ablenkrollen nach unten abgelenkt wird) ausgeübten Druck nach unten.

Es ist in der Tat die vordere Kante der nachfolgenden Platte, die die obere Platte durch den durch die Ablenkrollen 39 ausgeübten Druck nach unten federn läßt, wobei ein keilförmiger Spalt G zwischen der Oberseite des fertiggestellten Stapels und dem untersten Behälter des nachfolgenden Stapels verbleibt. Der durch die Ablenkrollen 39 erzeugte Spalt bleibt erhalten, bis die hintere Kante des nächsten Behälters den Eingriff mit dem Auswurfende 23 des Schindelförderers 20 verläßt.

Die Zähleinrichtung 65 stellt fest, wenn eine ausgewählte Anzahl von Behältern in das Magazin ausgegeben wurde, indem sie die hinteren Kanten der Behälter zählt, während diese auf dem Schindelförderer passieren. Sobald die festgesetzte Anzahl von Behältern passiert hat, löst ein Signal die Tätigkeit der Haltefinger- Zylinder 91 und 93 für die hinteren Kanten aus.

Zunächst wird der Zylinder 91 zum Ausfahren aktiviert (Fig. 6). Während dies geschieht, werden die Haltefinger für die hinteren Kanten 89 schräg nach oben in den durch die Ablenkrollen 39 gebildeten Spalt G geschoben. Dann wird der Zylinder 93 aktiviert, um die Finger auszufahren und nach unten zu kippen (Fig. 7, 8), so daß sie gegen die Oberseite des gebildeten Stapels drücken.

Während die obigen Schritte ausgeführt werden, werden weiterhin Behälter in das Magazin 71 befördert. Die hinteren Kanten dieser Behälter werden zeitweilig auf den Haltefingern 89 für die hinteren Kanten gehalten. Der Spalt G wird durch die Haltefinger 89 beibehalten, während die Abstreifarme 95 unterhalb dem sich neu bildenden Stapel eingeführt werden. Der sich anhäufende nachfolgende Stapel wird daher ohne Unterbrechung des Einführflusses gehalten, während der zuvor gebildete Stapel 14 sich durch das Kompressionsförderband 85 weiterbewegt.

Wenn die Abstreifarme 95 eingeführt sind, wird der Zylinder 91 aktiviert, um sich zurückzuziehen (Fig. 9, 10), wobei er die Finger vom Magazin 71 aus schräg nach oben und außen zieht. Sobald die Finger 89 vollständig aus dem Magazin 71 herausgezogen sind, wird der Zylinder 93 zurückgezogen, um die Finger zurück nach oben in ihre Ausgangsposition zu drehen (Fig. 5), so daß sie bereit sind für einen weiteren Durchlauf.

Die Haltefinger 89 für die hinteren Kanten bewegen sich durch in der stromaufwärtigen Wand 73 des Magazins 71 ausgebildete Spalten. Die Wandseite 73 besteht aus definierten Platten, die ebenfalls kippen können, wobei sie als Ausrichter dienen, um die vorderen und hinteren Kanten der Behälter im Stapel senkrecht auszurichten. Herkömmliche, zur Zeit bekannte Ausrichter zum Beibehalten der Endkanten der Behälter 12 in ähnlicher senkrechter Registrierung können ebenfalls vorgesehen sein.

Unter Berücksichtigung der obigen Beschreibung der Maschine 10 ist das vorliegende Verfahren und die gesamte Wirkungsweise nun verständlich. Das vorliegende Verfahren umfaßt eine Anzahl von Schritten, die in allgemeiner Reihenfolge beschrieben werden, aber nicht speziell in einer geordneten Reihenfolge. Weiterhin wird das Verfahren mit der Vorgabe beschrieben, daß die vorliegende Maschine leer startet, wobei sich weder im Magazin 71 noch entlang dem Behälterzuführer 11 Behälter befinden.

Als erster Schritt wird eine Folge von Behältern fortlaufend dem Behälterzuführer 11 zugeführt. Die Behälter 12 werden typischerweise von der stromaufwärts vom Behälterzuführer 11 angeordneten Formungs- und Druckvorrichtung 18 zugeführt. Die Behälter 12 werden hintereinander Kopf-an-Kopf von der stromaufwärtigen Maschine 18 zugeführt und vom Behälterzuführer 11 zu einem geschindeten Strom geformt, wobei die vordere Kante eines Behälters die hintere Kante des nachfolgenden stromabwärtigen Behälters überlappt.

Die von der stromaufwärtigen Maschine Kopf-an-Kopf beförderten Behälter werden in der Ebene P ausgeworfen, wobei sie zunächst auf die Klemmplatte 45 prallen, von der sie nach unten auf die Arbeitsebene des Schindelförderers abgelenkt werden. Der Abstand zwischen dem Auswurf für die stromaufwärtige Maschine und der Klemmplatte wird durch Zurück- und Vorstellen der Klemmplatte bestimmt, so daß deren Länge in etwa der Länge der Behälter in Einführrichtung entspricht. Die Fördergeschwindigkeit des Schindelförderers 20 wird im Verhältnis zur Zufuhr von der stromaufwärtigen Maschine bestimmt, um langsamer zu sein, damit ein Schindeleffekt eintritt. Wenn die Zuführgeschwindkeit von der stromaufwärtigen Vorrichtung 18 1000 Fuß pro Minute und die Fördergeschwindigkeit für den Schindelförderer 500 Fuß pro Minute beträgt, beträgt der sich daraus ergebende Überlapp ca. 50%. Eine Platte überlappt daher die vorangehende Platte um 50% der Plattenlänge. Die verdichteten Behälter wandern den Schindelförderer entlang, wobei ihre Oberseiten durch den Niederhalteförderer fest heruntergedrückt werden. Während die Behälter sich zum Auswurfende 23 hin bewegen, werden die nachfolgenden hinteren Kanten durch die Zähleinrichtung 65 abgetastet. Die Zähleinrichtung beginnt, die Platten zu zählen, und aktiviert die stromabwärtige Vorrichtung gemäß der gezählten Menge. Die das Auswurfende des Schindelförderers verlassenden Behälter werden durch das Gewicht der Ablenkrollen 39 nach unten abgelenkt. Die Behälter werden in verdichteter Zusammensetzung so in das Magazin 71 eingeführt, daß die Oberfläche einer Platte sich fortlaufend in Eingriff mit der nachfolgenden Platte befindet und durch deren Unterseite der nachfolgenden Platte heruntergehalten wird. Daher entsteht kein Steuerungsverlust und die oberen Klappen der Behälter sind nie ohne Eingriff, so daß sie sich während des Stapelbildungsvorgangs nicht öffnen können.

Die vorderen Kanten der nachfolgenden Behälter werden in das Magazin 71 eingeführt, wo sie dann die stromabwärtige Wand 72 berühren. Diese Wand richtet die vorderen Kanten der Platten aus und ermöglicht so das Anhäufen des gleichmäßigen Stapels.

Die Behälter sammeln sich zunächst auf den Hubgabeln 80, bis die Zähleinrichtung 65 feststellt, daß der letzte gezählte Behälter vorhanden ist. Dieser Behälter wird zur Oberseite des Stapels.

Nach einer durch die Fördergeschwindigkeit für die Platten begründeten Zeitverzögerung wird die zeitweilige Ablageeinrichtung für die hinteren Kanten 70 aktiviert. Dies findet in dem Zeitraum zwischen dem Auswurf des letzten Behälters und dem Auswurf des nächstfolgenden Behälters statt, der den Boden des nachfolgenden Stapels bilden wird. Zu diesem Zeitpunkt wird der Zylinder 91 aktiviert, um die Finger 89 in den durch die Ablenkrollen 39 gebildeten Spalt G zu schieben, welche gegen den zu diesem Zeitpunkt im Eingriff befindlichen Behälter wirken. Sobald die Finger sich im Magazin befinden, verschiebt sich der hintere Rand des unteren Behälter nach unten und liegt gegen die Finger 89 an. So wird der Spalt G sogar dann beibehalten, wenn der Stapel abgesenkt wird und zusätzliche Platten in das Magazin befördert werden. Die Ablage befindet sich zwischen den Fingern 89 und der stromabwärtigen Wand 72 des Magazins. Die vordere Kante des sich neu bildenden Stapels wird ebenfalls an der Oberseite des zuvor gebildeten Stapels gehalten, bis die Abstreifarme 95 eingeführt werden, um das Gewicht des sich bildenden Stapels aufzunehmen.

Hier ist zu berücksichtigen, daß während der Zeit, in der die Finger 89 eingeführt werden, um den Spalt G beizubehalten, diese Finger abwärts gekippt werden, um den oberen Behälter des gebildeten Stapels zu halten und nach unten zu drücken, wobei die Behälterklappen geschlossen gehalten werden. Dies ist bin Teil des Merkmals des fortlaufenden Eingriffs, bei dem die aufgenommenen Behälter im wesentlichen fortwährend in einem komprimierten Zustand gehalten werden, um zu gewährleisten, daß jeglicher auf die Klappen aufgetragene Kleber trocknet, bevor die Behälter ausgeworfen werden.

Während die Finger 89 den oberen Behälter an der Oberseite des gebildeten Stapels geschlossen halten, werden sie auch dazu verwendet, den Spalt G zum Einführen der Abstreifarme 95 beizubehalten. Die Arme 95 werden durch Betätigung des Riemenantriebs 99 eingeführt. Sobald die Abstreifarme 95 vollständig in das Magazin hineinragen, wird der vervollständigte Stapel abgesenkt und der Schieber 83 wird betätigt, um den Stapel seitlich aus dem Magazin zu schieben. Jetzt werden die Niederhaltearme 100 abgesenkt, um die Oberfläche des Stapels zu kontaktieren und die gefalteten Klappen in ihrem geschlossenen, komprimierten Zustand zu halten, während der Stapel zum Eingriff mit dem Druckförderband 16 geschoben wird. Die untere Ebene 86 verschiebt das Bündel weiter und an einem in Fig. 14 gezeigten Punkt greift die obere Kompressionsebene 87 die Oberfläche des Stapels und hält diese herunter, während der Förderer weiter arbeitet und das vervollständigte Bündel bzw. den Stapel aus dem Magazin 71 entfernt.

Die Abstreifarme halten die hereinkommenden Behälter weiter und sinken schrittweise ab, bis die Hebearme zurück und nach oben geführt werden, um den sich bildenden Stapel aufzunehmen. Dann ziehen sich die Abstreifarme zurück, wobei sie die aufgenommenen Behälter gegen die stromaufwärtige Wand 73 des Magazins abstreifen, wodurch diese auf die angehobenen Hubgabeln fallen. Die Hubgabeln richten dann nach unten aus, bis der letzte Behälter an der Oberseite des Stapels aufgenommen wurde und der oben beschriebene Vorgang wiederholt wird. Hier ist zu bemerken, daß herkömmliche Steuerungen für die vorliegende Maschine verwendet werden können, so daß der Betrieb automatisch abläuft. Weiterhin wird darauf hingewiesen, daß das Einstellen der Maschine zur Aufnahme von Behältern verschiedener Längenabmessungen leicht durch ein einfaches Einstellen der Maschine erreicht wird, wobei die Funktionen ebenfalls automatisch durchgeführt werden können. Wenn der Maschine z. B. Behälter verschiedener Länge zugeführt werden, kann der Zylinder 32 aktiviert werden, um das Winkelverhältnis zwischen dem Schindelförderer und der Einführebene P zu verändern. Da der Behälterzuführer 11, der Zählauswerfer 13 und das Druckförderband 16 alle auf dem Hauptgestell 15 montiert sind, erfolgt diese Einstellung, ohne daß weitere Einstellungen der einzelnen Bestandteile zur Anpassung der veränderten Winkelstellung des Schindelförderers erforderlich sind. Weitere Einstellungen können ein Repositionieren der Klemmplatte 45 einschließen, indem einfach der Linearantrieb 48 betätigt wird, um die neue Plattenlänge anzupassen. Weitere Einstellungen können vorgenommen werden, um das Magazin zu vergrößern oder zu verkleinern, wobei ähnliche Einstellungen vorgenommen werden.

Weiter wird darauf hingewiesen, daß die von der Ebene P durch die stromaufwärtige Vorrichtung 18 zugeführten Behälter sowohl von oben als auch von unten während der Schindel- und Zählauswerfer-Arbeitsschritte sicher gehalten werden. Daher können sich die Behälterklappen nicht öffnen. Statt dessen wird während der zum Aushärten des Klebers erforderlichen Zeit fortwährend Abwärtsdruck angelegt und die Klappen werden zusammengehalten.

Schließlich ist darauf hinzuweisen, das der gesamte Arbeitsvorgang das Verdichten und Sammeln der Behälter im Zählauswerfer umfaßt und daß der Stapelauswurf ein fortlaufender Vorgang ist, für den die stromaufwärtige Zuführvorrichtung weder verlangsamt noch unterbrochen werden muß.

Bezugszeichenliste

10

Zählauswerfer- und Behälter-Zuführ-Maschine

11

Behälter-Zuführ-Bereich

12

teilweise gefaltete Behälter

13

Zählauswerfer-Bereich

14

abgemessene Stapel

15

Hauptgestell

16

Druckförderband

17

stromabwärtige Einrichtung

18

stromaufwärtige Einrichtung

20

Schindelförderband

21

verlängerte Arbeitsebene

22

Einführende

23

Zählauswerfer-Ausgabeende

26

Einfuhrendrollen

27

Zählauswerfer-Ausgabeendrollen

28

Förderband

30

Antrieb

32

Maschinenförderzylinder

35

Niederhalte-Förderband

36

Bänder

37

Arbeitsebenen

38

Niederhalte-Einfuhrrollen

39

Ablenkrollen

40

Niederhaltegestell

41

Parallelogramm-Verbindung

42

Zylinder

43

stromabwärtiges Ablenkende

45

Klemmplatte

46

Einsteller

47

Untergestell

48

Linearantrieb

49

Leerlaufrollen

50

stromaufwärtige Schlepperrollen

53

Dreharm

65

stromaufwärtige Zähleinrichtung

70

zeitweilige Ablageeinrichtung für die hinteren Kanten

71

Zählauswerfer-Magazin

72

stromabwärtige Wand

73

stromaufwärtige Magazinwand

80

Hubgabeln

81

Parallelogramm-Hebeeinrichtung

82

Hebezylinder

83

Stapelschieber

84

Zylinder

85

Kompressionsförderband

86

motorisch betriebene untere Schnecke

87

obere Kompressionsschnecke

89

Finger

90

Wagenträger

91

Zylinder

92

Kniehebelelement

93

Drehzylinder

94

Stift

95

Abstreifarme

96

Wagen

97

Parallelogramm-Verbindung

98

Zylinder

99

Riemenantriebsmechanismus

100

Niederhaltearme

Claims

1. Behälter-Zuführer und Zählauswerfer zur Aufnahme aufeinander folgender Behälter (12), die Kopf-an-Kopf mit einer bestimmten Geschwindigkeit entlang einer Beförderungsebene befördert werden, und zum Sammeln der Behälter (12) zur Abgabe in gestapelten Bündeln (14), mit den folgenden Bestandteilen:
einem Geste (15);
einem auf dem Gestell (15) angebrachten Schindelförderer (20), der eine längliche Arbeitsebene (21) umfaßt, die von einem Zuführ- (22) bis zu einem Abgabeende (23) reicht;
wobei das Zuführende (22) des Schindelförderers (20) unterhalb der Zuführebene positioniert ist;
einem Antrieb (30), der mit dem Schindelförderer (20) verbunden ist und wahlweise so betrieben werden kann, daß er die Arbeitsebene (21) vom Zuführende (22) weg bewegt;
wobei der Schindelförderer (20) um eine am Abgabeende (23) anliegende Drehachse beweglich ist, wodurch das Zuführende (22) im Winkel um eine Drehachse relativ zur Zuführebene über einen Winkelbereich einstellbar ist und das Abgabeende (23) im wesentlichen in der Höhe fixiert ist; und
einem Zählauswerfer (13) am Ausgabeende (23), der so ausgebildet ist, daß er von einem Schindelförderer (20) beförderte Behälter (12) aufnehmen und stapeln kann.

2. Behälter-Zuführer und Zählauswerfer nach Anspruch 1, der weiterhin ein Niederhalte-Förderband (35) umfaßt, das so positioniert ist, daß es geschindelte Behälter (12) hält und gegen sie drückt, während diese sich entlang der Arbeitsebene (21) des Schindelförderers (20) weiterbewegen.

3. Behälter-Zuführer und Zählauswerfer nach Anspruch 1, der weiterhin folgendes umfaßt:
ein Niederhalte-Förderband (35), das so positioniert ist, daß es geschindelte Behälter (12) greift und gegen sie drückt, während sie entlang der Arbeitsebene (21) des Schindelförderers (20) weiterbewegt werden; und
eine Klemmplatte (45) auf dem Niederhalte-Förderer (35), die so positioniert ist, daß sie Behälter (12) auf dem Schindelförderer (20) nahe dem Einführende (22) ablenkt.

4. Behälter-Zuführer und Zählauswerfer nach Anspruch 1, der weiterhin folgendes umfaßt:
ein Niederhalte-Förderband (35), das so positioniert ist, daß es geschindelte Behälter (12) greift und gegen sie drückt, während sie entlang der Arbeitsebene (21) des Schindelförderers (20) weiterbewegt werden;
eine Klemmplatte (45) auf dem Niederhalte-Förderer (35), die so positioniert ist, daß sie Behälter (12) auf dem Schindelförderer (20) nahe dem Einführende (22) ablenkt;
einen Einsteller (46), auf dem die Klemmplatte (45) befestigt ist, der wahlweise zum Zuführende des Schindelförderers (20) hin und von ihm weg positioniert werden kann.

5. Behälter-Zuführer und Zählauswerfer nach Anspruch 1, der weiterhin folgendes umfaßt:
ein Niederhalte-Förderband (35), das oberhalb der Arbeitsebene (21) des Schindelförderers (20) positioniert ist, um die verdichteten Behälter (12) auf der Arbeitsebene (21) des Schindelförderers (20) zu greifen und gegen sie zu drücken;
wobei der Niederhalte-Förderer (35) ein Ablenkende (43) umfaßt, das über das Zählauswerfer-Ausgabeende (23) hinausragt; und
einen Höheneinsteller (46), der mit dem Ablenkende (43) verbunden ist, um wahlweise eine Auswurfbahn für die das Zählauswerfer-Ende (23) des Schindelförderers (20) verlassenden Behälter (12) zu bestimmen.

6. Behälter-Zuführer und Zählauswerfer nach Anspruch 1, der weiterhin eine Klemmplatte (45) umfaßt, die oberhalb der Arbeitsebene (21) des Schindelförderers (20) nahe dessen Einführende (22) angeordnet ist.

7. Behälter-Zuführer und Zählauswerfer nach Anspruch 1, der weiterhin folgendes umfaßt:
eine Klemmplatte (45), die oberhalb der Arbeitsebene (21) des Schindelförderers (20) nahe dessen Einführende (22) positioniert ist; und
einen Einsteller (46), an dem die Klemmplatte (45) angebracht ist, damit diese wahlweise zum Einführende (22) des Schindelförderers (20) hin und von ihm weg positioniert werden kann.

8. Behälter-Zuführer und Zählauswerfer nach Anspruch 1, wobei der Schindelförderer (20) im Winkel um die Drehachse verstellbar ist, um die Neigung der Arbeitsebene (21) in einem Winkelbereich von ca. 6 bis 18° zu variieren.

9. Behälter-Zuführer und Zählauswerfer nach Anspruch 1, bei dem das Gestell (15) und der Schindelförderer (20) so angeordnet sind, daß sie wahlweise im Winkel um die Achse verstellt werden können, um ausgewählte Winkelveränderungen des Schindelförderers (20) relativ zur Einführebene zu ermöglichen.

10. Behälter-Zuführer und Zählauswerfer nach Anspruch 1, bei dem die Drehachse außerhalb des Ausgabeendes (23) des Schindelförderers (20) liegt.

11. Zählauswerfer und Behälter-Zuführer zur Aufnahme flexibler Behälter (12), die Kopf-an-Kopf entlang einer Beförderungsebene befördert werden, der folgendes umfaßt:
ein Gestell (15);
einen auf dem Gestell (15) angeordneten Schindelförderer (20), der so strukturiert ist, daß er einzelne Behälter (12) an einem Einführende (22) aufnimmt und die Behälter (12) in einem verdichteten Strom von einem Einführende (22) zu einem Zählauswerfer-Ausgabeende (23) befördert;
ein auf dem Gestell (15) nahe dem Zählauswurf-Ausgabeende (23) angebrachtes Magazin (71) zur Aufnahme von durch den Schindelförderer (20) beförderten Behältern (12);
einen Abstreifarm (95), der auf dem Gestell (15) neben dem Magazin (71) angebracht ist und zwischen einer ausgefahrenen Stellung innerhalb des Magazins (71) zur Aufnahme nachfolgender Behälter (12) vom Schindel förderer (12) und einer eingezogenen, untätigen Stellung unabhängig vom Magazin (71) verschiebbar ist;
eine auf dem Gestell (15) unterhalb der ausgefahrenen Stellung des Abstreifarms (95) angebrachte Hubgabel (80), die in der Höhe zwischen einer angehobenen Stellung zur Aufnahme eines Stapels (14) und einer abgesenkten Stellung zum Auswurf des Stapels (14) verschiebbar ist;
wobei der Abstreifarm (95) in eine untätige Stellung rückziehbar ist, um einen Stapel von Behältern (12), die darauf aufgenommen wurden, auf die Hubgabel (80) abzustreifen;
einen auf dem Abstreifarm (95) angeordneten Stapeloberseiten-Nieder haltearm (100), der in der Höhe unter die ausgefahrene Position des Abstreifarms (95) verschiebbar ist, um gleitbar gegen eine Oberfläche eines auf der Hubgabel (80) aufgenommen Stapels von Behältern (12) anzuliegen, und nach oben zu fahren und sich zu verschieben, wobei der Abstreifarm (95) sich in der inoperativen Stellung außerhalb des Magazins (71) befindet; und
einen auf dem Gestell (15) neben dem Magazin (71) positionierten Druckförderer (20), der nachfolgende Stapel (14) von der Hubgabel (80) aufnimmt und diese seitlich von der Hubgabel (80) entfernt; und
wobei das Gestell (15) um eine am Druckförderer (20) anliegende Drehachse verschiebbar ist, um die Winkelstellung des Schindelförderers (20) zu variieren.

12. Verfahren zum Befördern von geschindelten Behältern zu einem Zählauswerfer, das die folgenden Schritte umfaßt:
Zuführen einzelner Behälter (12), deren Ober- und Unterseite entlang einer Ebene im wesentlichen Kopf-an-Kopf anliegen;
Ausrichten eines Einführendes (22) eines Schindelförderers (20) unterhalb der Einführebene in einer Stellung, in der einzelne Behälter entlang der Einführebene aufgenommen werden können;
Positionieren der Behälter (12) am Behälterzuführbereich (11) auf den Schindelförderer (20) in einer überlappenden, geschindelten Lage, wobei die Oberflächen der Behälter (12) teilweise durch die Unterseiten der nachfolgenden Behälter (12) überlappt werden;
Betätigen des Schindelförderers (20), um die verdichtete Lage eine Schräge zu einem Zählauswurf-Ausgabeende (23) hinauf zu schieben;
Herunterdrücken der Behälteroberflächen in der verdichteten Lage gegen die Unterseite; und
Ablenken der verdichteten Lage nach unten am Zählauswerfer- Ausgabeende (23) durch Drücken der Oberflächen der Behälter (12) nach unten; und
Sammeln der Behälter (12) zu einem Stapel (14).

13. Verfahren nach Anspruch 12, das den folgenden Schritt umfaßt: winkelmäßiges Einstellen des Schindelförderers (20) und des Zählauswerfers um eine am Zählauswurf-Ausgabeende (23) anliegende Achse, um Behälter verschiedener Abmessungen aufnehmen zu können.

14. Verfahren nach Anspruch 12, das den weiteren Schritt des Erzeugens eines Spalts zwischen den Behältern (12) umfaßt, die das Zählauswurf- Ausgabeende und den Stapel verlassen; und Einführen einer zeitweiligen Ablage in den Spalt.

15. Verfahren zum Stapeln von Behältern aus einem Material mit vorderen sind hinteren Kanten, das die folgenden Schritte umfaßt:
Bereitstellen eines Behälterzuführers, der ein Einführende (22) und ein Abgabeende (23) umfaßt;
Betätigen des Behälterzuführers zum Verschieben der Behälter (12) in einem verdichteten Strom mit der Vorderkante voran in Richtung auf das Abgabeende (23);
Bereitstellen eines Magazins (71), das stromabwärts und unterhalb des Behälterzuführ-Abgabeendes angeordnet ist;
Ablenken des verdichteten Behälterstroms nach unten vom Abgabeende (23) des Behälterzuführers, so daß die Behälter (12) von oben in das Magazin (71) fallen, um schrittweise einen ersten Stapel (14) zu bilden bewegliches Halten des sich schrittweise bildenden ersten Stapels (14);
Bilden eines Spalts (G) zwischen den Behältern (12), die am Abgabeende und am ersten Stapel (14) nach unten abgelenkt werden;
Bestimmen, wenn eine ausgewählte Zahl von Behältern (12) auf dem ersten Stapel (14) aufliegt;
Verschieben eines Haltefingers für die hinteren Kanten in den Spalt (G), wenn der erste Stapel (14) die ausgewählte Anzahl von Behältern (12) enthält;
Aufnehmen und Halten der hinteren Kante eines nachfolgenden Behälters (12), der in dem Magazin (71) oberhalb des ersten Stapel (14) auf den Haltefingern für die hintere Kante aufgenommen wird, und Halten nachfolgender hinterer Kanten der Behälter (12), die in dem Magazin (71) aufgenommen werden, wobei die Bildung eines zweiten Stapels (14) auf den Haltefingern für die hintere Kante oberhalb des ersten Stapels (14) eingeleitet wird, um zwischen dem nachfolgenden Behälter (12) und dem ersten Stapel (14) eine Öffnung zu bilden;
Verschieben einer intermediären Abstreifplatte in den Spalt (G), um den oberhalb dem ersten Stapel (14) gebildeten zweiten Behälterstapel (14) zu halten;
Zurückziehen der Haltefinger für die hintere Kante aus dem Magazin (71);
Entfernen des ersten Behälterstapels (14) von der Haltefläche; und
Zurückziehen der intermediären Abstreifplatte, um den sich bildenden zweiten Stapel (14) von der intermediären Abstreifplatte zu entfernen und auf die Haltefläche abzustreifen.