DE19881000B4

DE19881000B4 - Hydrodynamischer Momentwandler mit verriegelbarer Kupplung für Kraftfahrzeuge

Info

Publication number: DE19881000B4
Application number: DE19881000T
Authority: DE
Inventors: Rabah Arhab; Luc Thevenon; Alain Lemaire; Jean-Claude Bochot
Original assignee: Valeo SE
Current assignee: Valeo SE
Priority date: 1997-06-30
Filing date: 1998-06-30
Publication date: 2010-04-29
Anticipated expiration: 2018-07-01
Also published as: FR2765297B1; FR2765297A1; JP2001500238A; DE19881000T1; JP4341992B2; US6193036B1; WO1999001683A1

Abstract

Hydrodynamischer Momentwandler, umfassend ein Eingangselement (10) in Form eines Gehäuses, das drehfest mit einer treibenden Welle verbunden werden kann und mit einer axial festen Querwand (11) versehen ist, ein Ausgangselement (5) in Form einer Nabe, einen Kolben (20), der an seinem inneren Umfang axial beweglich im Verhältnis zur Querwand (11) gelagert und durch umfangsmäßig wirksame elastische Zungen (26) drehfest mit dieser verbunden ist, wenigstens einen Reibbelag (22), der ausrückbar zwischen dem äußeren Umfang des Kolbens (20) und der Querwand (11) eingespannt werden kann, und Mittel zur festen Verbindung des Reibbelags (22) mit der Nabe (5), wobei die elastischen Zungen (26) einerseits an einem ihrer Umfangsenden durch erste Befestigungsmittel (228) an einem der Elemente Querwand (11) oder Kolben (20), das als erstes Element bezeichnet wird, und andererseits an dem anderen ihrer Umfangsenden durch zweite Befestigungsmittel (28) an dem anderen der Elemente Querwand (11) oder Kolben (20), das als zweites Element bezeichnet...

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft hydrodynamische Momentwandler, insbesondere für Kraftfahrzeuge, die mit einer üblicherweise als ”Lock-up” bezeichneten verriegelbaren Kupplung ausgerüstet sind, um ihr Turbinenrad mechanisch drehfest mit ihrem Pumpenrad zu verbinden, wie dies beispielsweise in der FR 2 726 620 A1 beschrieben ist.
In dieser Druckschrift umfasst der hydrodynamische Momentwandler im Innern eines mit Öl befüllten dichten Gehäuses einen Drehmomentwandler mit einem Turbinenrad und einem Pumpenrad und eine verriegelbare Kupplung.
Das Gehäuse umfasst im allgemeinen eine erste Halbschale, die mit einer axial festen Querwand versehen ist, über die es mit einer treibenden Welle verbunden ist. Das Turbinenrad ist mit einer innen genuteten Nabe für seine drehfeste Verbindung mit einer getriebenen Welle verbunden.
Die erste Halbschale, und damit das Gehäuse, bildet das Eingangselement des während des Betriebs rotierenden hydrodynamischen Momentwandlers, während die Nabe das Ausgangselement des besagten Momentwandlers bildet.
Insoweit es sich um eine Anwendung für Kraftfahrzeuge handelt, besteht die treibende Welle aus der Kurbelwelle des Fahrzeugmotors, während die getriebene Welle aus der Eingangswelle des Getriebes besteht.
Die verriegelbare Kupplung umfasst wenigstens einen Reibbelag, der mit dem Turbinenrad und mit der Nabe entweder direkt oder indirekt über einen Drehschwingungsdämpfer drehfest verbunden und axial zwischen der besagten, im Verhältnis zum Pumpenrad festen Querwand einerseits und einem Kolben, der im Verhältnis zu der als Gegenkolben dienenden Querwand axial beweglich gelagert ist, andererseits angeordnet ist. Dieser Kolben ist drehfest mit der Querwand verbunden, was zumeist durch axial elastische und im Verhältnis zu einem Kreisumfang der Einheit in etwa tangential gestreckte Zungen erfolgt. Diese Art von umfangsmäßig wirksamen Zungen wird im folgenden als tangentiale Zunge bezeichnet.
Diese Zungen sind in einer Betätigungskammer mit veränderlichem Volumen angebracht, die einerseits radial außen durch den Reibbelag und radial innen durch ein der Querwand zugekehrtes Zentrierelement mit zylindrischer Form und andererseits axial durch den Kolben und die Querwand begrenzt ist.
Diese Zungen werden an einem ihrer Enden als erstes dicht an der Querwand des Gehäuses befestigt, was entweder direkt oder über ein getrenntes oder einstückig mit den tangentialen Zungen ausgeführtes Mitnehmerteil erfolgt.
Diese Befestigung ist einfach auszuführen, beispielsweise anhand von Nieten, die durch Durchdrücken aus der Querwand herausgearbeitet sind.
Anschließend wird das andere Ende der Zungen am Kolben befestigt. Unter Berücksichtigung der Anbringung der Zungen in der Betätigungskammer erfolgt diese Befestigung anhand von zweiteiligen Befestigungsorganen, beispielsweise anhand eines Schafts mit abgestuftem Kopf, der in der Betätigungskammer eingesetzt wird.
Dieser Schaft geht mit radialem Spiel durch den Kolben hindurch und wird durch Aufpressen mit einem außerhalb der Betätigungskammer angeordneten Ring verbunden.
Der Schaft ist fest mit den Zungen verbunden.
Zur Ausführung der Befestigung werden daher nur auf einer Seite außerhalb der Betätigungskammer Arbeiten ausgeführt, wobei der Schaft abgebrochen wird.
Die Befestigungsorgane sind daher relativ kostenaufwendig, wobei die Notwendigkeit besteht, ein Zugwerkzeug zum Abbrechen des Schafts und ein Aufpresswerkzeug zum Aufpressen des Rings auf dem gerasteten Schaft zu verwenden.
Aus der US 2 085 167 A ist eine Kupplung bekannt, bei der die Reibbeläge beidseitig jeweils über elastische Zungen an der Kupplungsscheibe angebracht sind. Die Beläge sind durch Nieten an den freien Enden der Zungen befestigt, wobei in den einer Nietverbindung jeweils gegenüberliegenden Reibbelag eine Montagebohrung eingebracht ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Nachteil der relativ kostenaufwendigen Befestigungsorgane in einfacher und wirtschaftlicher Weise zu beseitigen.
Von daher besteht ein Ziel der Erfindung darin, die elastischen Zungen anhand von Befestigungsorganen in standardmäßiger Ausführung zu befestigen, wobei die Zungen in der Betätigungskammer angebracht werden sollen.
Erfindungsgemäß ist eine verriegelbare Kupplung der vorgenannten Art, in der die elastischen Zungen einerseits an einem ihrem Umfangsenden durch erste Befestigungsmittel an einem der Elemente Querwand oder Kolben, das als erstes Element bezeichnet wird, und andererseits an dem anderen ihrer Umfangsenden durch zweite Befestigungsmittel an dem anderen der Elemente Querwand oder Kolben, das als zweites Element bezeichnet wird, befestigt sind, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Element Durchgangslöcher in axialer Übereinstimmung mit den zweiten Befestigungsmitteln aufweist und dass die Durchgangslöcher abschließend durch Dichtungsverschlüsse verschlossen werden.
Dank der Erfindung kann es sich bei den Befestigungsmitteln um die gleiche Art handeln. Aufgrund der Tatsache, dass dank der Erfindung auf beiden Seiten der Elemente Querwand oder Kolben Arbeiten ausgeführt werden können, lassen sich die Zungen durch Verkleben oder Verschweißen an den betreffenden Elementen befestigen. Als Variante können die Befestigungsmittel aus Befestigungsorganen bestehen.
Dank der Erfindung sind die Befestigungsorgane dann wirtschaftlicher, wobei sie standardmäßig ausgeführt sein können, ohne dass die Notwendigkeit besteht, einen Schaft abzubrechen und einen Ring aufzupressen, da dank der Durchgangslöcher auf beiden Seiten des zweiten Elements auf die zweiten Befestigungsorgane eingewirkt werden kann, was bekannterweise anhand eines Werkzeugs und eines Gegenhalters erfolgt.
Der Kolben kann daher an den Zungen anhand einfacher Niete befestigt werden, die durch zugehörige Öffnungen des Kolbens mit einem geringeren radialen Spiel hindurchgehen, so dass die Anfügung des Kolbens an den elastischen Zungen sicherer erfolgt.
Die relativen Bewegungen zwischen dem Kolben und den Zungen werden auf jeden Fall verringert.
Die ersten Befestigungsorgane können mit den zweiten Befestigungsorganen identisch sein. Es kann sich zum Beispiel um herkömmliche Niete oder um Niete handeln, die mittels Durchdrücken einstückig mit der Querwand und dem Kolben ausgeführt sind.
Abschließend werden nach der Befestigung der Zungen die Dichtungsverschlüsse in die Durchgangslöcher eingesetzt, um diese dicht zu verschließen.
Die Dichtungsverschlüsse können dazu mit Druck oder durch Zusammenziehen mit anschließender Ausdehnung in die Durchgangslöcher eingesteckt oder mittels Schweißen, Verrasten, Verschrauben, Verformen, Aufpressen oder Verkleben an dem betreffenden Element Querwand oder Kolben befestigt werden.
Je nachdem, ob die Durchgangslöcher in der Querwand oder im Kolben ausgeführt sind, können natürlich zunächst die Zungen an der Querwand und anschließend am Kolben befestigt werden, oder im anderen Fall können die Zungen zunächst am Kolben und anschließend an der Querwand befestigt werden. Die Durchgangslöcher können natürlich auch im Kolben und in der Querwand vorgesehen sein.
Dank der Erfindung ergeben sich daher mehr Möglichkeiten, was das Herstellungsverfahren betrifft, wobei außerdem die Möglichkeit besteht, axial in beiden Richtungen zu arbeiten, das heißt auf beiden Seiten des Kolbens und der Querwand, ohne dass ein Werkzeug zum Aufpressen des Rings und zu dem durch Zug erfolgenden Abbrechen eines Schafts verwendet werden muss.
In einer Ausführungsform bestehen die Dichtungsverschlüsse aus Stopfen.
Die Durchgangslöcher haben vorteilhafterweise einen abgestuften Durchmesser zur Bildung einer inneren Querschulter, die den Abschnitt mit kleinerem Durchmesser an den Abschnitt mit größerem Durchmesser des Durchgangsloches anschließt.
Der Stopfen hat vorteilhafterweise ebenfalls einen abgestuften Durchmesser, und zwar formschlüssig mit dem Durchmesser des Durchgangslochs. Daraus folgt, dass der Stopfen einen Kopf und einen Körper aufweist und dass der mit größerem Durchmesser ausgeführte Kopf des Stopfens in dem mit größerem Durchmesser ausgeführten Abschnitt des Durchgangslochs aufgenommen wird und an der Schulter dieses Lochs über seine Querschulter zum Anschlag kommt, die den Kopf des Stopfens an seinen mit kleinerem Durchmesser ausgeführten Körper anschließt, der in den mit kleinerem Durchmesser ausgeführten Abschnitt des Durchgangslochs eingesetzt wird.
Dieser Körper kann für das feste Einsetzen des Stopfens im Durchgangsloch gerieft sein.
Dieser Körper kann mit einem Außengewinde versehen sein, wobei der mit kleinerem Durchmesser ausgeführte Abschnitt des Durchgangslochs dann mit einem Innengewinde versehen ist. Der Stopfen wird dann in eines der Elemente Querwand oder Kolben eingeschraubt. Der Stopfen ist axial kürzer als das Durchgangsloch.
Es ist zu beachten, dass, wenn der Stopfen mit abgestuftem Kopf in das abgestufte Durchgangsloch des Kolbens eingesetzt wird, der Öldruck auf der der Betätigungskammer gegenüberliegenden Seite des Kolbens ein Austreten des Stopfens verhindert, wenn die verriegelbare Kupplung eingerückt ist, da dieser Druck dann größer als der Druck in der Betätigungskammer ausfällt.
Dies alles passt gut zu der hohlgeprägten Form des Kolbens, dessen Festigkeit dadurch erhöht wird. Die elastischen Zungen können natürlich geneigt sein. In allen Fällen sind sie umfangsmäßig ausgerichtet und axial elastisch.
Als Variante besteht der Dichtungsverschluss aus einer Scheibe. Die Durchgangslöcher sind dann wie vorerwähnt abgestuft, um eine Anschlagschulter für die Scheibe zu bilden, die durch Aufpressen, Verkleben, Verformen oder Verschweißen in Anlage an der Schulter gesichert wird.
Als Variante kann eine Dichtung zwischen der Schulter und der Scheibe eingefügt werden. Das Durchgangsloch kann natürlich einen einheitlichen Durchmesser aufweisen. In diesem Fall wird ein Plättchen durch Eintauchen in Flüssigstickstoff beispielsweise auf –40° abgekühlt und anschließend einfach in das Durchgangsloch eingesetzt. Danach zieht sich das Plättchen zusammen, woraufhin es sich wieder ausdehnt, um das Durchgangsloch dicht zu verschließen. Die Befestigungsart ist auch bei einem Stopfen anwendbar.
Als Variante kann der Dichtungsverschluss doppelt abgestuft sein, um zwei Querschultern zu bilden, die beiderseits eines Mittelteils mit kleinerem Durchmesser angeordnet sind. Eine der Schultern dient als Auflage für den Kopf eines Stopfens, der am freien Ende seines Körpers wenigstens eine Raste aufweist, die nach dem Durchgang durch den Mittelteil des Durchgangslochs mit der anderen Schulter in Eingriff kommt, um den Stopfen durch Verrastung anzubringen.
Vorteilhafterweise sind mehrere Rasten vorgesehen. Diese Rasten gehören zu radial elastisch verformbaren Ansätzen. Die Anzahl der Ansätze ist von den jeweiligen Anwendungen abhängig. Es kann auch eine einzige Raste vorgesehen sein. Der Stopfen besteht vorteil hafterweise aus einem synthetischen Werkstoff, etwa aus Kunststoff, um die gewünschte Elastizität zu erhalten.
Der Dichtungsverschluss kann ursprünglich gewölbt sein und anschließend unter Beanspruchung abgeflacht werden. Dabei kann es sich beispielsweise um eine gewölbte Scheibe handeln, die unter Beanspruchung in dem abgestuften Durchgangsloch abgeflacht wird. Der Dichtungsverschluss kann in Form eines Tellers oder einer Kapsel mit einer geneigten Randleiste ausgeführt sein. Beim festen Einstecken des Stopfens in sein Durchgangsloch wird die Randleiste verformt, und am Ende des Einsetzwegs verformt sich der Boden, so dass der Dichtungsverschluss gesichert wird, wobei seine Randleiste mit einer der Flächen des Kolbens oder der Querwand in Kontakt kommt, während sein Boden mit der anderen Fläche des Kolbens bzw. der Querwand in Kontakt steht.
Der Teller ist in einer Ausführungsform karbonitriert und wird daher beim Einsetzen verformt, wobei er sich in sein Einbauloch einklemmt.
Als Variante hat der Teller einen abgestuften Durchmesser, um eine Schulter zu bilden. In den Teller wird eine gewölbte Federscheibe eingesetzt. Wenn der äußere Umfang der gewölbten Federscheibe mit der Schulter in Kontakt kommt, wird die Federscheibe in Kontakt mit dem Boden umgestülpt, um die Sicherung des Verschlusses herbeizuführen.
Der Dichtungsverschluss ist in einer Ausführungsform an seinem äußeren Umfang mit einer Auskehlung versehen um eine Dichtung aufzunehmen, die mit der Kante des Durchgangslochs in Kontakt kommt. In allen Fällen ergibt sich eine einwandfreie Abdichtung. Grundsätzlich kann eine Dichtung mit dem Dichtungsverschluss verbunden sein.
Der Kolben ist üblicherweise an einem Zentrierelement gelagert, das zwischen der Querwand und der fest mit dem Turbinenrad des hydrodynamischen Momentwandlers verbundenen Nabe eingefügt ist.
Die Nabe ist innen genutet, um ihre drehfeste Verbindung mit einer getriebenen Welle herbeizuführen während das Zentrierelement einerseits mittig ein Sackloch in Verbindung mit der getriebenen Welle, die innen mit einem Zuleitungskanal versehen ist, und andererseits Durchgänge aufweist, um das Sackloch mit der Betätigungskammer zu verbinden.
Dank der Erfindung kann der Kolben an der Nabe des Turbinenrads angebracht werden.
Im einzelnen weist die Nabe nach einem Merkmal der Erfindung einerseits eine innen genutete Hülse, die in das Innere des Sacklochs des Zentrierelements eindringt, und andererseits, parallel zu ihrer Hülse und radial hinter dieser, eine radial ausgerichtete ringförmige Randleiste auf, deren äußerer Umfang eine Führungsauflagefläche für den Kolben bildet, wobei zwischen der besagten Randleiste und dem Kolben eine Dichtung eingesetzt ist.
Dank dieser Anordnung verringert sich der axiale Bauraumbedarf, wobei eine Dichtung eingespart wird.
Die Führungsauflagefläche hätte zwar auf dem nachstehend als Ring bezeichneten Zentrierelement ausgebildet sein können; in diesem Fall hätte jedoch eine Dichtung an der Führungsauflagefläche und eine weitere Dichtung an der Nabe vorgesehen werden müssen, um bei eingerückter verriegelbarer Kupplung zu verhindern, dass Öl zwischen der Nabe und dem Ring hindurchströmt.
Hier ergibt sich mit einer einzigen Dichtung eine einwandfreie Abdichtung, sowohl bei eingerückter als auch bei ausgerückter verriegelbarer Kupplung.
Nach einem anderen Merkmal der Erfindung ist eine ringförmige Auskehlung zwischen der Randleiste und der Hülse ausgebildet, wobei der Ring in das Innere der Auskehlung eindringt.
Die Nabe und der Ring greifen ineinander über, so dass sich der axiale Bauraumbedarf entsprechend verringert.
Die nachstehende Beschreibung veranschaulicht die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen. Darin zeigen im einzelnen:
1 eine Axialteilschnittansicht des hydrodynamischen Momentwandlers mit Darstellung der verriegelbaren Kupplung gemäß der Erfindung;
2 eine vergrößerte Ansicht des unteren Teils von 1 mit Darstellung der Bestandteile des Drehmomentwandlers;
3 eine Vorderteilansicht der mit Ansätzen ausgeführten Führungsscheibe des Drehschwingungsdämpfers, der zu der verriegelbaren Kupplung gehört;
4 eine Axialteilschnittansicht mit vergrößerter Darstellung eines der Verschlussstopfen der Querwand;
die 5 und 6 ähnliche Ansichten wie die 1 und 3 zu einem zweiten Ausführungsbeispiel;
7 eine ähnliche Ansicht wie 1 zu einem dritten Ausführungsbeispiel;
8 eine ähnliche Teilansicht wie 1 zu einem vierten Ausführungsbeispiel;
9 eine Teilschnittansicht zur Darstellung eines Verschlusses in Form einer durch Aufpressen in ihrem Durchgangsloch befestigten Platte;
10 eine ähnliche Ansicht wie 9, wobei die Platte durch Löten in ihrem Durchgangsloch befestigt ist;
11 eine ähnliche Ansicht wie 10, wobei die Platte durch Verformung in ihrem Durchgangsloch befestigt ist;
12 eine ähnliche Ansicht wie 9, wobei der Dichtungsverschluss aus einem in der Dicke des Kolbens aufgenommenen Stopfen besteht;
13 eine ähnliche Ansicht wie 12, wobei der Dichtungsverschluss aus einem Plättchen besteht;
14 eine ähnliche Ansicht wie 9, wobei der Dichtungsverschluss ein Stopfen mit gewölbtem Kopf ist;
15 eine Vorderansicht eines Stopfens mit einer Dichtung;
16 eine Axialschnittansicht eines Stopfens mit einer Dichtung entlang der Linie 16 von 15;
17 eine ähnliche Ansicht wie 9, wobei der Dichtungsverschluss aus einer Kapsel oder aus einem Teller besteht;
18 eine ähnliche Ansicht wie 17 zu einem anderen Ausführungsbeispiel;
19 eine ähnliche Teilansicht wie 17 zu einem weiteren Ausführungsbeispiel;
20 eine Teilansicht zur Darstellung der Randleiste der Kapsel von 19 vor ihrer Verformung;
21 eine Axialschnittansicht eines hydrodynamischen Momentwandlers zu einer Ausführungsvariante mit umgekehrten Dichtungsverschlüssen im Verhältnis zu denen der 1 bis 4;
22 eine vergrößerte Teilansicht zu 21 zur Darstellung der Befestigung der Zungen;
23 eine ähnliche Ansicht wie 1 zu einem anderen Ausführungsbeispiel;
24 eine Ansicht in Richtung des Pfeils 24 von 23 im Kolben zur Darstellung des Mitnehmerteils;
25 eine Schnittansicht entlang der Linie 25-25 von 24;
26 eine perspektivische Ansicht der Zwischenscheibe und der Scheibe von 23.
Der in den Figuren dargestellte hydrodynamische Momentwandler ist drehbar um eine axiale Symmetrieachse X-X gelagert und umfasst im Inneren eines mit Öl befüllten dichten Gehäuses 10 einen Drehmomentwandler 1 und eine verriegelbare Kupplung 2 mit einem Drehschwingungsdämpfer 3.
Dieser hydrodynamische Momentwandler ist zur Ausrüstung eines Kraftfahrzeugs mit Verbrennungsmotor bestimmt.
Der Drehmomentwandler 1 umfasst bekanntlich ein Pumpenrad 100, ein Turbinenrad 101, ein Leitrad 102 und einen Freilauf 103, der mit dem Leitrad 102 verbunden ist. Alle diese Bestandteile sind in 21 und teilweise in 2 zu erkennen.
Das Gehäuse 10 umfasst eine erste Halbschale 12 und eine zweite Halbschale 16 und bildet über seine erste Halbschale 12 das Eingangselement des hydrodynamischen Momentwandlers.
Die erste Halbschale 12 weist eine insgesamt quer ausgerichtete Wand 11 auf, die an ihrem äußeren Umfang durch eine zylindrische und axial ausgerichtete Randleiste 13 verlängert wird.
Die Querwand 11 trägt Schrauben 112 (1) für ihre anhand von Muttern erfolgende Verbindung mit einem Flansch 113 (2), der fest mit einer treibenden Welle 200, hier mit der Kurbelwelle des Fahrzeugmotors, verbunden ist.
Die Schaufeln des Pumpenrands 100 gehen von der Innenfläche der zweiten Halbschale 16 aus, die hier mittels Verschweißen am freien Ende der Randleiste 13 angebracht ist, wie dies in 21 zu erkennen ist.
Zu weiteren Einzelheiten kann auf die FR 2 695 975 A1 verwiesen werden.
Die Schaufeln des Turbinenrads 101 sind gegenüber den Schaufeln des Pumpenrads 100 angeordnet.
Das Turbinenrad 101 ist an seinem inneren Umfang anhand von Ansätzen oder eines Rings 104 fest mit einer Nabe 5 verbunden, die das Ausgangselement des hydrodynamischem Momentwandlers bildet.
Diese Nabe 5 weist mittig eine innen genutete Hülse 50 für ihre drehfeste Verbindung mit einer getriebenen Welle 201 auf, hier mit der Eingangswelle des Fahrzeuggetriebes.
Beim Anfahren des Fahrzeugs treibt bekanntlich das Pumpenrad 100 das Turbinenrad 101 durch den Ölumlauf zwischen den Schaufeln des Turbinenrads 101 und des Pumpenrads 100 an.
Während dieser Phase ist die verriegelbare Kupplung 2 ausgerückt oder geöffnet, so dass das Drehmoment von der Kurbelwelle an die erste Halbschale 12, anschließend an die Nabe 5 und an die getriebene Welle übertragen wird, was über den Drehmomentwandler 1 erfolgt.
Um anschließend jeden Schlupf zwischen dem Turbinenrad 101 und dem Pumpenrad 100 zu vermeiden, wird die verriegelbare Kupplung 2 eingerückt (geschlossen), so dass das Drehmoment von der Kurbelwelle an die erste Halbschale 12 und dann an die Nabe 5 und an die getriebene Welle 2 übertragen wird, was über die verriegelbare Kupplung 2 erfolgt, deren Drehschwingungsdämpfer 3 mit der Nabe 5 verbunden ist und die durch den Motor des Fahrzeugs erzeugten Schwingungen dämpft.
Dazu umfasst die verriegelbare Kupplung 2 hier einen insgesamt quer ausgerichteten Kolben 20, der dicht axial beweglich entlang einer axial ausgerichteten Führungsauflagefläche 59 gelagert ist, wie dies im folgenden beschrieben wird.
Die Kupplung 2 umfasst außerdem zwei Reibbeläge 22, die beiderseits einer Mitnehmerscheibe 24 angeordnet sind.
Die Reibbeläge 22 und die Mitnehmerscheibe 24 sind axial zwischen dem Kolben 20 und der Querwand 11 angeordnet, die einen Gegenkolben bildet. Diese Wand 11 ist axial fest.
Eine Betätigungskammer 23 mit veränderlichem Volumen wird einerseits seitlich (axial) durch den Kolben 20 und die Wand 11 und andererseits radial innen durch ein Zentrierelement 21, hier mit zylindrischer Form, und radial außen durch die Reibbeläge 22 und die Mitnehmerscheibe 24 begrenzt.
Das Zentrierelement 21 ist, wie nachstehend beschrieben, fest mit dem Mittelteil der Wand 11 verbunden und mittig mit einem Sackloch 120 versehen, dem Hydraulikflüssigkeit von der getriebenen Welle aus zugeleitet werden kann, die im Verhältnis zur zweiten Halbschale 16 axial vorsteht.
Dazu weist die (in 2 bei 201 mit gestrichelten Linien dargestellte) getriebene Welle mittig einen Zuleitungskanal auf, während das Zentrierelement 21 Durchgänge 221 für die Verbindung seines Sacklochs 120 mit der Betätigungskammer 23 aufweist.
Es existiert eine Hauptkammer auf der Seite des Kolbens 20, die entgegengesetzt zur Querwand 11 und zur Kammer 23 gerichtet ist.
Das Zentrierelement 21 ist axial zwischen der Nabe 5 und der Wand 11 angeordnet, das heißt zwischen dem Ausgangs- und Eingangselement des hydrodynamischen Momentwandlers.
Der Einfachheit halber wird das Zentrierelement im folgenden als Ring bezeichnet, da es insgesamt die Form eines abgestuften und rückseitig bearbeiteten Rings besitzt, wie dies nachstehend beschrieben wird. Als Variante (21) entfällt das Zentrierelement, wobei die Durchgänge 221 in der Nabe 5 ausgebildet sind, die den Kolben führt.
Durch Veränderung des Drucks auf beiden Seiten des Kolbens 20, indem beispielsweise der Druck in der Kammer 23 verändert wird, kann der Kolben 20 sich im Verhältnis zur axial festen Wand 11 axial verschieben, entweder um die Reibbeläge 22 und die Mitnehmerscheibe 24 zwischen dem Kolben 20 und der Wand 11 einzuspannen oder um die Reibbeläge 22 und die Mitnehmerscheibe 24 freizugeben.
Im ersten Fall wird die verriegelbare Kupplung am Ende der axialen Verschiebung des Kolbens 20 in Richtung der Wand 11 eingerückt oder geschlossen.
Im zweiten Fall verschiebt sich der Kolben 20 in der zur Wand 11 entgegengesetzten Richtung, um die Kupplung auszurücken oder zu öffnen.
Die Reibbeläge 22 sind hier fest mit der Mitnehmerscheibe 24 verbunden, was beispielsweise durch Verkleben oder Auflöten auf den Flächen der Mitnehmerscheibe 24 auf ihren beiden Seiten erfolgt.
Als Variante sind die Reibbeläge fest mit dem Kolben 20 und der Querwand 11 verbunden.
Der Kolben weist dabei an seinem äußeren Umfang eine Reibfläche für den ihm zugekehrten Reibbelag 22 auf, oder er bildet eine Reibfläche für den besagten Reibbelag.
An der Wand 11 kann natürlich ein Zwischenstück befestigt sein, um eine Reibfläche für den betreffenden Reibbelag 22 zu bilden.
Die Mitnehmerscheibe 24 erstreckt sich radial oberhalb des Kolbens 20, um durch eine Nut-Zapfen- Verbindung 4 mit dem Drehschwingungsdämpfer 3 verbunden zu werden, der an seinem äußeren Umfang in der Nähe der Randleiste 13 dicker ausgeführt ist.
Der Drehschwingungsdämpfer 3 umfasst zwei koaxiale Teile 7, 8, die im Verhältnis zueinander winklig beweglich entgegen umfangsmäßig wirksamen elastischen Mitteln 6, hier in Form von Schraubenfedern, gelagert sind.
Einer der Teile, der als Eingangsteil 7 bezeichnet wird, umfasst zwei Führungsscheiben 60, 61, die beiderseits des anderen Teils 8 in Form einer an ihrem inneren Umfang fest mit der Nabe 5 verbundenen Zwischenscheibe angeordnet sind.
Der Eingangsteil 7 ist mit der Mitnehmerscheibe 24 drehfest durch eine Nut-Zapfen-Verbindung 4 verbunden, die eine axiale Bewegung der Mitnehmerscheibe 24 zulässt.
Der Eingangsteil 7 ist daher ausrückbar mit der Querwand 11 verbunden, die zum Eingangsteil des hydrodynamischen Momentwandlers gehört, während der Ausgangsteil 8 mit dem Ausgangselement 5 des besagten Momentwandlers verbunden ist.
Der Dämpfer 3 ist axial zwischen dem Turbinenrad 101 und dem Kolben 20 angeordnet.
Die Nabe 5 weist in einstückiger Ausführung mit einer Hülse 50 an ihrem hinteren Ende, das am weitesten von der Querwand 11 entfernt ist, einen quer ausgerichteten Flansch 51 auf, der an seinem äußeren Umfang weniger dick ausgeführt ist, um eine Einsenkung zu bilden, die eine nicht durch eine Bezugsnummer bezeichnete axial ausgerichtete Schulter bildet, um die Zentrierung der Zwischenscheibe 8 und des Rings oder der Ansätze 104 des Turbinenrads 101 zu ermögli chen. Niete 105 ermöglichen die Verbindung der Ansätze 104 und der Zwischenscheibe 8 mit dem Flansch 51 und daher auch mit der Nabe. Die Zwischenscheibe 8 und die Ansätze 104 sind auf der gleichen Seite des Flansches 51 angefügt angeordnet, wobei die Ansätze 104 mit dem Flansch 51 in Kontakt kommen.
Als Variante sind die Ansätze oder der Ring 104 und die Zwischenscheibe 8 beiderseits des Flansches 51 angeordnet.
Die Befestigung der Ansätze 104, als Variante des Rings 104, und der Zwischenscheibe 8 kann dabei durch Schweißen erfolgen.
Der Ring 21 hat einen abgestuften Durchmesser und ist bekannterweise durch Schweißen an einer in der zum Kolben 20 entgegengesetzten Richtung nach außen gerichteten Muffe 16 befestigt, die die Querwand 11 mittig aufweist.
Der Ring 21 weist somit einerseits einen vorderen Abschnitt 121 mit kleinerem Durchmesser, der ein Zentrierelement bildet und durch Schweißen an der Muffe 16 befestigt ist, und andererseits einen hinteren Abschnitt 122 mit größerem Durchmesser auf, in den die Verbindungsdurchgänge 121 zwischen der Kammer 23 und dem mittigen Sackloch 120 des Rings 21 eingearbeitet sind. Mit seinem abgestuften vorderen Abschnitt 121 ist der Ring 21 in die Muffe 16 eingesteckt, wobei er an deren freiem Ende durch eine Schweißnaht angeschweißt ist.
Der Ring 21 wird daher durch die Querwand 11 zentriert, wobei die durch die Durchmesseränderung zwischen den Abschnitten 121, 122 gebildete Schulter an der zum Kolben 20 gerichteten Innenfläche der Wand 11 anliegt.
Die axial zur Wand 11 gerichtete Nabe 5 dringt mit ihrer Hülse 50 in das Sackloch 120 des Rings 21 ein, um den axialen Bauraumbedarf in der Mitte des hydrodynamischem Momentwandlers zwischen dem Leitrad 102 und der Querwand 11 zu verkleinern. Die Hülse 50 erstreckt sich axial bis zu den Durchgängen 221, um diese nicht zu verschließen und um ihre Länge maximal zu vergrößern, wodurch ihre gleitend verschiebbare Lagerung entlang der getriebenen Welle 201 begünstigt wird.
Die Nabe 5 weist eine axial ausgerichtete ringförmige Randleiste 52 auf, die einstückig aus dem Flansch 51 herausgearbeitet und axial zur Wand 11 gerichtet ist. Diese Randleiste 52 verläuft daher parallel zur Nabe 5 an der Hülse 50. Sie erstreckt sich radial über die Hülse 50 hinaus.
Die Randleiste 52 ist axial kürzer als die Hülse 50 und definiert zusammen mit dieser eine ringförmige Auskehlung 53 mit einem durch den Flansch 51 gebildeten Boden.
Der Ring 21 dringt mit seinem hinteren Ende 123, das zum hinteren Abschnitt 122 gehört, in die Auskehlung 53 ein. Die Elemente 21 und 5 greifen daher ineinander über.
Ein Lager 54 ist radial zwischen dem inneren Umfang des hinteren Abschnitts 122, der in die Auskehlung 53 eindringt, und dem äußeren Umfang der Nabe 5 angeordnet, um die Nabe 5 im Verhältnis zum Ring 21 zu zentrieren. Das Lager ist hier fest mit dem Ring 21 verbunden, wobei es ein Führungslager bildet.
Ein Axiallager 55, hier ein Nadellager, kommt zwischen dem quer ausgerichteten Boden der Auskehlung 53 und der Rückseite des Rings 21 zum Einsatz. Dazu ist der Flansch 51 örtlich ausgetieft, um das Axiallager 55 aufzunehmen.
Es existiert ein radiales Spiel zwischen dem äußeren Umfang des hinteren Abschnitts 122 des Rings 21 und dem inneren Umfang der Randleiste 52, wobei der Ring an dieser Stelle einen kleineren Durchmesser aufweist, um in die Auskehlung 53 eindringen zu können.
Außerdem existiert ein axiales Spiel zwischen dem freien Ende der Randleiste 52 und der durch die Durchmesseränderung gebildeten Schulter 124, die der hintere Abschnitt 122 aufweist, damit dieser in das Innere der ringförmigen Auskehlung 53 eindringen kann.
Daraus folgt, dass der äußere Umfang der Randleiste 52 insgesamt den gleichen Durchmesser wie der mit größerem Durchmesser ausgeführte äußere Umfang des hinteren Abschnitts 122 aufweist, wobei er axial auf diesen ausgerichtet ist.
Die Durchgänge 221 greifen auf den mit größerem Durchmesser ausgeführten Teil des Abschnitts 122 über und sind teilweise der Wand 11 zugekehrt.
Die Durchgänge 221 werden durch Bohrungen gebildet, die in das Loch 120 münden und nach außen durch radiale Nuten verlängert werden, die auf die Fläche des hinteren Abschnitts 122 in Kontakt mit der Wand 11 übergreifen.
Der Kolben 20 ist hier gleitend verschiebbar entlang einer Führungsauflagefläche 59 gelagert, die durch den äußeren Umfang der Randleiste 52 gebildet wird, die in der Nähe ihres freien Endes mit einer (nicht durch eine Bezugsnummer) bezeichnete Auskehlung für das Einsetzen einer Dichtung 56 versehen ist. Bei dieser Dichtung handelt es sich um eine Bewegungs dichtung, da eine relative Drehbewegung zwischen dem drehfest mit der Wand 11 verbundenen Kolben 20 und der fest mit dem Turbinenrad 101 verbundenen Nabe 5 auftreten kann.
Für seine gleitend verschiebbare Lagerung entlang der Führungsauflagefläche 59 weist der Kolben 20 an seinem inneren Umfang ein zum Flansch 51 gerichtetes, axial ausgerichtetes Ringsegment 128 auf, das eine Nut 57 zur Aufnahme eines Axiallagers 58 aufweist, das für das Zusammenwirken mit der Rückseite des Ringsegments 128 bestimmt ist, um die Reibungen zu verringern. Die Einsenkung und die Nut begrenzen eine andere (nicht durch eine Bezugsnummer bezeichnete) Randleiste, die parallel zu den Randleisten 51 und zur Hülse 50 verläuft und axial kürzer als diese ausgeführt ist. Die Nabe 5 hat daher eine Kammform mit ringförmigen Zähnen in unterschiedlicher und zunehmender Länge.
Als Variante kann das Ringsegment 128 die Dichtung 56 mittels einer entsprechenden Auskehlung tragen.
Wenn die verriegelbare Kupplung 2 geschlossen ist, kann die Flüssigkeit (das Öl) nicht in die Kammer 23 gelangen, da die Reibbeläge 22 eingespannt sind und die Dichtung 56 jedes Eindringen verhindert. Das Turbinenrad 101 ist dann mechanisch fest mit dem Pumpenrad 100 verbunden.
Wenn die Kupplung geöffnet ist, kann die Flüssigkeit wegen der Dichtung 56 nicht zum Flansch 51 strömen.
Der hintere Abschnitt 122 weist natürlich an seinem inneren Umfang eine Schulter 125 auf, die mittels einer Durchmesseränderung gebildet wird, um mit der Vorderseite des in die Auskehlung 53 eingesetzten Lagers 54 zusammenzuwirken.
Der äußere Umfang der Hülse 50 steht in engem Zentrierkontakt mit dem inneren Umfang des Lagers 54, der hier fest mit dem Ring 21 verbunden ist, der sich von einem Ring nach dem bisherigen Stand der Technik durch die Bearbeitung seines hinteren Abschnitts unterscheidet.
Der Kolben 20 ist mit der Querwand drehfest durch tangentiale Zungen 26 verbunden, die eine axiale Bewegung des Kolbens entlang der Randleiste 52 und seiner Auflagefläche 59 zulassen.
Die in der Kammer 23 angebrachten tangentialen Zungen 26 kommen zwischen der Wand 11 und dem Kolben 20 zum Einsatz, wobei sie axial elastisch und umfangsmäßig wirksam sind. Die Zungen 26 sind fest mit einem Mitnehmerteil 27 verbunden, das an der Wand 11 befestigt ist. Dieses Mitnehmerteil 27, das in 24 deutlicher zu erkennen ist, kann radial verlängert sein, um eine Reibkraft für den betreffenden Reibbelag 22 zu liefern.
Eine derartige Verbindungsart wird in der FR 2 726 620 A1 beschrieben.
Die Zungen 26, die hier übereinander gelagert sind und deren Anzahl von den jeweiligen Anwendungen abhängig ist, sind durch Aufnieten an einem ihrer Enden am Mitnehmerteil 27 befestigt, das seinerseits durch Aufnieten an der Wand 11 befestigt ist, was anhand von Nieten 228 erfolgt, die mittels Durchdrücken aus der Wand 11 herausgearbeitet sind. Als Variante können andere Befestigungsorgane verwendet werden, wie etwa normale Niete, Schrauben, Bolzen usw.
Dazu weist das Mitnehmerteil örtlich axial in Richtung des Kolbens 20 versetzte Teile auf, um die Befestigung der Zungen auszuführen. Diese Teile sind in Form von Nasen 227 ausgebildet.
Als Variante erfolgt die Befestigung des Mitnehmerteils 27 an der Wand 11 durch Schweißen oder Verkleben.
Als Variante erfolgt die Befestigung der Zungen 26 direkt an Vorsprüngen, die aus der Wand 11 herausgearbeitet und mit Durchdrückungen für das Aufnieten der Zungen 26 versehen sind.
Die Zungen 26 können natürlich einstückig mit dem Mitnehmerteil ausgeführt sein.
Zu weiteren Einzelheiten kann auf die Patentanmeldung FR 2 726 620 A1 verwiesen werden.
Die Zungen 26 sind am anderen Ende anhand von Nieten 28 am Kolben 20 befestigt. Als Variante werden die Niete durch andere Befestigungsorgane ersetzt, etwa durch Schrauben, Bolzen usw.
Dies erfolgt anhand von, hier abgestuften Durchgangslöchern 29, die die Wand 11 in axialer Übereinstimmung mit den Nieten 28 aufweist.
Bei den Durchgangslöchern 29 handelt es sich um Durchgangslöcher für ein Werkzeug, mit dem die Köpfe der Niete 28 gestaucht werden können, und einen Gegenhalter, der auf der anderen Seite des Kolbens 20 angeordnet wird, um das Aufpressen, wie nachstehend beschrieben, auszuführen.
Das Durchgangsloch 29 besitzt einen abgestuften Durchmesser und umfasst einen Abschnitt mit kleinerem Durchmesser, der sich über eine Querschulter an einen Abschnitt mit größerem Durchmesser anschließt.
Dadurch kann erfindungsgemäß auf den Einsatz von zweiteiligen Befestigungsmitteln, wie beispielsweise in der FR 2 726 620 A1 beschrieben, verzichtet werden.
So werden, wie in dieser Druckschrift, in den 1 bis 4 entweder zunächst die Zungen 26 direkt an der Wand 11 befestigt, oder die Einheit aus Mitnehmerteil 27 und Zungen 26 wird an der Wand 11 befestigt.
Nach dem Einsetzen der mit den zwei Reibbelägen 22 versehenen Mitnehmerscheibe 24 zwischen der Wand 11 und dem Kolben 20 werden anschließend die Zungen durch Aufnieten anhand der Niete 28 am Kolben 20 befestigt, wobei ein Werkzeug in jedes Durchgangsloch 29 eingeführt wird, um den Kopf des Niets 28 zu verformen, während auf der anderen Seite des Kolbens 20 ein Gegenhalter zum Einsatz kommt, um eine Auflage für den Fuß des Niets 28 zu bilden. Dabei wird vorzugsweise ein abnehmbares Zentrierelement verwendet, das in die Muffe 16 eingesetzt wird, um das Ringsegment 128 des Kolbens 20 beim Vorgang zur Befestigung der Zungen 26 am Kolben 20 zu zentrieren, woraufhin dann dieses Zentrierelement entnommen und der Ring 21 an der Wand 11 befestigt wird.
Die Befestigung der Zungen 26 am Kolben erfolgt natürlich an axial in Richtung der Wand 11 vorstehenden Stulpen 290, die der Kolben 20 radial zwischen seinem inneren und äußeren Umfang aufweist. Der innere Umfang des Kolbens 20 ist in der zur Wand 11 entgegengesetzten Richtung axial im Verhältnis zu seinem äußeren Umfang versetzt, der eine Reibfläche für den betreffenden Reibbelag 22 bildet.
Dazu weist der Kolben 20 einen geneigten Abschnitt zwischen seinem äußeren und inneren Umfang auf. In diesem geneigten Abschnitt sind die Stulpen 290 in Form von Vorsprüngen ausgebildet.
Die Anzahl der Zungen 26 und daher auch der Vorsprünge 290 ist von den jeweiligen Anwendungen abhängig.
Erfindungsgemäß werden danach natürlich die Durchgangslöcher 29 abschließend anhand von dichten Dichtungsverschlüssen dicht verschlossen, die in den 1 bis 4 aus dichten Stopfen 129 bestehen. Diese Stopfen 129 sind hier abgestuft und durch Verschweißen, als Variante durch Verschrauben oder Verkleben, oder durch festes Einstecken an der Wand 11 befestigt. Die Stopfen 129 bestehen beispielsweise aus Metall, wobei sie auf Aluminiumbasis ausgeführt sind.
Die Stopfen 129 haben hier einen abgestuften Durchmesser und sind axial kürzer als die Durchgangslöcher 29. Die Stopfen 129 weisen einen Kopf mit größerem Durchmesser auf, der in den mit größerem Durchmesser ausgeführten Abschnitt des Durchgangslochs 29 eingesetzt wird, und einen mit kleinerem Durchmesser in Form eines Schafts ausgeführten Körper, der in den mit kleinerem Durchmesser ausgeführten Abschnitt des Durchgangslochs eingesetzt wird.
Außerdem ist festzustellen, dass der Flansch 113 (2), der durch Schrauben 112 an der Wand 11 befestigt ist, (nicht durch Bezugsnummern bezeichnete) Löcher in axialer Übereinstimmung mit den Löchern 29 für den Durchgang des Werkzeugs und des Stopfens 129 aufweist.
Der Kopf des Stopfens 129 und der mit größerem Durchmesser ausgeführte Abschnitt des Durchgangslochs sind hier zu der zum Kolben 20 entgegengesetzten Seite gerichtet, wobei der Körper des Stopfens 129 axial kürzer als der mit kleinerem Durchmesser ausgeführte Abschnitt des Durchgangslochs ist. Der Stopfen ist daher in der Dicke der Wand 11 aufgenommen.
Die Strukturen können natürlich auch umgekehrt werden, wie dies in 7 zu erkennen ist.
In diesem Fall sind die Durchgangslöcher 229 im Kolben ausgeführt, wobei sie abschließend durch einen abgestuften Stopfen 339 verschlossen werden.
Dabei werden zunächst die Zungen anhand von Nieten 28 am Kolben befestigt, woraufhin die Zungen 26 bzw. das Mitnehmerteil 27, an dem die Zungen 26 zuvor befestigt wurden, an der Wand 11 befestigt werden, während der Kolben 20 Durchgangslöcher 229 beispielsweise in axialer Übereinstimmung mit Befestigungsnieten 228 aufweist, die mittels Durchdrücken aus der Wand 11 herausgearbeitet sind. Diese Durchgangslöcher ermöglichen den Durchgang eines Werkzeugs zum Stauchen der Niete. Danach werden die Durchgangslöcher anhand eines Stopfens 339 verschlossen.
Der Drehschwingungsdämpfer 3 weist zwei Führungsscheiben 60, 61 in symmetrischer Form auf, um die Kosten zu verringern.
Die beiden Führungsscheiben 60, 61 sind symmetrisch (insgesamt identisch) ausgeführt, abgesehen von den Mitnahmeansätzen 161, die die als erste Führungsscheibe bezeichnete Führungsscheibe 61 aufweist, die am nächsten am Kolben 20 angeordnet ist.
Die als zweite Führungsscheibe bezeichnete andere Führungsscheibe 60 ist dem Turbinenrad 101 zugekehrt.
Die Führungsscheiben 60, 61 werden mit dem gleichen Werkzeug hergestellt. An der ersten Führungsscheibe 61 erfolgt ein zusätzlicher Arbeitsgang, um die durch Stanzen und Biegen hergestellten Ansätze 161 auszuführen.
Die Ansätze 161 sind axial ausgerichtet und greifen in nicht durch Bezugsnummern bezeichnete Ausnehmungen ein, die radial nach außen offen und am äußeren Umfang 240 der Mitnehmerscheibe 24 ausgebildet sind.
Dieser äußere Umfang 240 ist im Verhältnis zum ebenen Hauptteil der Mitnehmerscheibe 24 axial versetzt, an dem die Reibbeläge 22 befestigt sind.
Der axiale Versatz des äußeren Umfangs ist in Richtung der ersten Führungsscheibe 61 ausgeführt, um die axiale Länge der Ansätze 161 zu verkürzen, die im Verhältnis zum äußeren Umfang der Führungsscheiben 60, 61 radial nach innen versetzt sind.
Diese Führungsscheiben 60, 61 sind am äußeren Umfang des Turbinenrads 101 und der Wand 11 angeordnet. Der äußere Umfang der Führungsscheiben 60, 61 erstreckt sich in der Nähe der Randleiste 13 der ersten Halbschale 12.
Die Federn 6 können sich daher größtenteils radial oberhalb des Kolbens 20 erstrecken und möglichst nahe an die Randleiste 13 heranreichen. Der Drehschwingungsdämpfer 3 kann große relative Winkelauslenkungen zwischen seinem Eingangsteil 7 und seinem Ausgangsteil 8 ermöglichen, der an seinem inneren Umfang am Flansch 51 der Nabe 51 befestigt ist, was hier durch Aufnieten erfolgt, wie dies vorstehend beschrieben wurde.
Der Ausgangsteil 8, der eine Zwischenscheibe bildet, hat eine gewölbte Form, um sich an die Form des Turbinenrads 101 anzupassen, so dass der innere Umfang der Zwischenscheibe 8 in Richtung des Flansches 51 axial im Verhältnis zu seinem äußeren Umfang versetzt ist, der sich parallel zu dem besagten inneren Umfang erstreckt.
Der äußere Umfang der Zwischenscheibe 8 wird durch Ansätze 18 gebildet, die Auflageansätze für die Enden der Schraubenfedern 6 bilden. Die Federn 6 erstrecken sich zwischen zwei aufeinanderfolgenden Ansätzen und haben eine große Umfangslänge.
Gegenüber den Ansätzen 18 weisen die Führungsscheiben 60, 61 gegenüberliegende Stulpen 118 für die Auflage der Umfangsenden der Federn 6 auf.
Die Führungsscheiben 60, 61 sind an ihrem inneren Umfang anhand von Ansätzen 62 miteinander verbunden, die von den Führungsscheiben ausgehen und zwischen zwei Ansätzen 18 eingesetzt sind. Die Ansätze 62 erstrecken sich am äußeren Umfang der Zwischenscheibe 8.
Zwischen den Stulpen 118 haben die Führungsscheiben 60, 61 eine gewölbte Form und sind in Höhe ihrer freien äußeren Kanten angesetzt. Diese Führungsscheiben sind anhand von Schweißpunkten aneinander befestigt, die in Höhe der Stulpen 118 und der hier angefügten Ansätze 62 ausgeführt sind.
Die Stulpen 118 sind ebenfalls angefügt (1), wobei die Befestigung mittels Schweißen in diesem Bereich erfolgt.
Außerdem ist festzustellen, dass die Ansätze 161, die Drehverbindungsansätze bilden, von Fenstern 163 ausgehen, die in den gewölbten Teilen der Führungsscheiben 60, 61 ausgeführt sind, die sich an die Form der in 3 mit gestrichelten Linien angedeuteten Schraubenfedern 6 anpassen. Die Federn 6 werden daher axial und radial durch die Führungsscheiben 60, 61 gehalten. Diese Führungsscheiben 60, 61 umschließen nach ihrer Zusammenfügung außen die Federn 6, wobei sie einen kreisförmigen Umriss aufweisen 63, der sich auf mehr als 180° erstreckt und an jedem seiner Enden durch einen geneigten Teil 64 verlängert wird. Die geneigten Teile sind konvergent angeordnet, und die Ansätze 62 sind darin ausgebildet.
Die Führungsscheiben 60, 61 sind natürlich aus tiefgezogenem Blech ausgeführt.
Das gleiche gilt für die Wand 11 und den Kolben 20. Die geneigten Teile 64 ermöglichen eine fortschreitende Verringerung des axialen Bauraumbedarfs. Aufgrund dieses Profils kann die Führungsscheibe 60 möglichst nahe an das Turbinenrad 101 herangeführt werden.
Natürlich können die geneigten Teile 64, 5 und 6, genutzt werden, um gegenüberliegend in ihnen Fenster 263 einzuarbeiten und radial unterhalb der Federn 6 eine zweite Reihe von Federn 160 aufzunehmen, die radial oberhalb des äußeren Umfangs der Zwischenscheibe 8 und umfangsmäßig zwischen zwei Ansätzen 18 eingesetzt sind. Bei den Federn 160 handelt es sich um Endlagenfedern, wobei die Ansätze 18 die besagten Schraubenfedern am Ende der relativen Winkelauslenkung zwischen den Teilen 7 und 8 zusammendrücken.
Diese geneigten Teile können bei 165 örtlich vertieft sein, um Auflagebereiche für Abstandsstücke, beispielsweise Distanzbolzen 262, zu bilden, die die Führungsscheiben 60, 61 miteinander verbinden und die Ansätze 62 von 2 ersetzen.
In 7 ist die gleiche Gestaltung zu erkennen, wobei sich der Unterschied auf die nicht abgestuften Durchgangslöcher 229 und auf die Stopfen 339 bezieht, die, wie vorstehend erwähnt, auf den Kolben 20 übergreifen, um die Befestigungen der Zungen auszuführen. Die verschiedenen Figuren können daher miteinander kombiniert werden.
In 8 ist die Befestigung der Ansätze 62 von 3 durch die Befestigung der Distanzbolzen 262 von 5 ersetzt worden, wobei nur eine Reihe von Federn vorgesehen ist.
In diesem Fall sind die Führungsscheiben 60, 61 identisch, und daher symmetrisch, ausgeführt, und die Ansätze 161 gehören zu einer Scheibe 262, die durch die Distanzbolzen 262 an den Führungsscheiben 60, 61 befestigt ist, wobei die Scheibe 362 eine kegelstumpfartige und örtlich vertiefte Form für die Auflage der Distanzbolzen 262 aufweist.
Dabei ist festzustellen, dass in dieser 8 der kreisförmige Umriss 63 eine größere Umfangsausdehnung hat und sich auf fast 360° erstreckt, wobei er sich an Querteile 164 anschließt, an denen die Distanzbolzen befestigt sind.
In allen 1 bis 8 sind die Führungsscheiben 60, 61 an ihrem Scheitel (an ihrem äußeren Umfang) aneinander angefügt und örtlich durch Schweißen an dieser Stelle befestigt, und zwar zwischen den Federn 6 in den Stulpen 118. Diese Stulpen 118 sind örtlich mittig verformt, um zwei gegenüberliegende Querbereiche 170 zu bilden, die sich radial oberhalb der Ansätze 18 der Zwischenscheibe 8 erstrecken.
Das Verschweißen erfolgt in diesen Bereichen 170, von denen einer in 6 zu erkennen ist.
An ihrem inneren Umfang sind die Führungsscheiben durch die Ansätze 62 oder die Abstandsstücke 262 miteinander verbunden.
Die Muffe 16 kann natürlich verlängert und an ihrem Ende verschlossen sein, um ein Zentrierelement zu bilden. In diesem Fall kann der Ring 21 fest in die Muffe 16 eingesteckt sein, wie dies in der FR 2 749 633 A1 beschrieben wird. In diesem Fall kann der Ring 21 aus Kunststoff bestehen, so dass das Vorhandensein des Lagers 54 nicht unbedingt erforderlich ist.
Der Ring 21 kann natürlich durch Aufpressen befestigt werden, indem die Muffe 16 verformt wird. Der Kolben 20 kann gleitend verschiebbar auf dem Zentrierelement 21 und dem Drehschwingungsdämpfer gelagert sein.
Das Vorhandensein des Drehschwingungsdämpfers ist nicht unbedingt notwendig. Die Mitnehmerscheibe 24 kann über die Nut-Zapfen-Verbindung 4 drehfest mit Ansätzen verbunden sein, wobei diese Ansätze fest mit einem am Turbinenrad befestigten Ring verbunden sind. Die Mitnehmerscheibe 24 kann in einen Reibbelag 22 eingelassen sein, der für die Einspannung zwischen dem Kolben 20 und der Wand 11 bestimmt ist.
Das Vorhandensein des Lagers 54 ist nicht unbedingt erforderlich. So kann ein Führungslager in das Sackloch 120 eingesetzt sein, um das Ende der getriebenen Welle zu zentrieren.
In allen Fällen ist ein Führungslager, wie etwa das Lager 54, vorgesehen, um eine gute Konzentrizität zwischen der Nabe 5 und dem Zentrierelement 21 zu gewährleisten.
Dank der Durchgangslöcher 229, 29 können die Zungen 26 örtlich, beispielsweise durch Schweißen oder Verkleben, am Kolben 20 bzw. an der Wand 11 befestigt werden. Dabei ist festzustellen, dass die Lösung von 7 vorzuziehen ist, da der Öldruck in der Hauptkammer den abgestuften Stopfen 339 gegen den Kolben 20 drückt.
Darüber hinaus bleibt die Wand 11 unbeeinträchtigt erhalten.
Grundsätzlich werden die elastischen Zungen 26 erfindungsgemäß einerseits an einem ihrer Enden durch erste Befestigungsmittel an einem der Elemente Querwand 11 oder Kolben 20, das als erstes Element bezeichnet wird, und andererseits an ihrem anderen Ende durch zweite Befestigungsmittel an dem anderen der Elemente Querwand 11 oder Kolben 20, befestigt, das als zweites Element bezeichnet wird. Das erste Element (oder erste Teil) weist Durchgangslöcher 29, 229 in axialer Übereinstimmung mit den zweiten Befestigungsmitteln auf. Diese Durchgangslöcher 29, 229 werden abschließend durch Dichtungsverschlüsse verschlossen. Die Befestigungsmittel können aus einer Verschweißung, aus einer Verklebung, aus Durchdrückungen oder aus Befestigungsorganen bestehen.
Die Erfindung nutzt den Umfangsversatz zwischen den Enden der Zungen 26. Dieser Versatz ermöglicht die Bildung der Durchgangslöcher.
Die Stopfen 129, 339 sind abgestuft und axial kürzer als die Durchgangslöcher 29, 229. Die Köpfe der Stopfen können in die Querwand eingelassen sein oder leicht über den Kolben vorstehen (7).
Die Zungen 26 können sich auch nicht tangential, sondern geneigt erstrecken. In allen Fällen sind die Zungen 26 umfangsmäßig wirksam, da ihre Enden umfangsmäßig versetzt sind.
Die Führungsscheiben des Drehschwingungsdämpfers können eine beliebige Form haben und nicht identisch sein.
Der Dichtungsverschluss kann natürlich eine andere Form aufweisen und in der Dicke der Wand 11 oder des Kolbens 20 aufgenommen sein.
In diesem Fall ist der Dichtungsverschluss in Form einer Platte 439 ausgeführt, wobei die Form des Durchgangslochs genutzt wird, das, wie vorstehend erwähnt, einen Abschnitt mit kleinerem Durchmesser aufweist, der sich über eine Querschulter an einen Abschnitt mit größerem Durchmesser anschließt. Das Durchgangsloch ist daher mit abgestuftem Durchmesser ausgeführt, wobei die Platte in den Abschnitt mit größerem Durchmesser eingesetzt wird, der eine Einsenkung bildet. So ist zum Beispiel in 9 bei 539 das Durchgangsloch und bei 540 die mittels der Durchmesseränderung gebildete Schulter zu erkennen. Die Platte 439 ist in dem Abschnitt mit größerem Durchmesser axial zwischen der Schulter 540 und der Rückseite 541 des Kolbens 20 aufgenommen, die zum Turbinenrad 101, entgegengesetzt zur Wand 11, gerichtet ist. Als Variante kann die Platte natürlich auch axial zwischen der Schulter des Durchgangslochs und der entgegengesetzt zum Kolben 20 gerichteten Rückseite der Wand eingesetzt sein.
Die axiale Länge des Abschnitts mit größerem Durchmesser ist größer als die Dicke der Platte.
Die Platte kann durch Verkleben, Schweißen, Aufpressen oder Verformen in dem mit größerem Durchmesser ausgeführten Abschnitt des Durchgangslochs befestigt sein. Die Befestigung ist dicht.
So wird in 9 die Platte 439 mit der Schulter 540 des Durchgangslochs 539 in Kontakt gebracht, woraufhin die Kante des Durchgangslochs 539 in Höhe der Rückseite des Kolbens 20 anhand eines Stempels warm gestaucht wird. Daraus ergibt sich ein Fließen des Werkstoffs des Kolbens, das bei 541 dargestellt ist. Die Platte 439, die mit der Schulter 540 in Kontakt steht, die einen Dichtungssitz bildet, wird dadurch nach dem Aufpressen zwischen der Materialfließstelle 541 und der Schulter 540 axial gesichert.
In 10 ist ein Lötdraht, der einen Ring 542 bildet, zwischen der Platte 439 und der Schulter 540 eingefügt. Durch Erhitzen, beispielsweise auf elektrischem Wege, etwa durch Induktionserhitzen, wird der Lötring 542 geschmolzen, um eine dichte Befesti gung herbeizuführen. Der Ring 542 kann natürlich durch Klebstoff ersetzt werden. Die Verschweißung kann an der Vorderseite ausgeführt werden, wobei die Platte entgegengesetzt zur Schulter 540 gerichtet ist.
In 11 ist die Platte 439' anfänglich gewölbt, wobei sie an ihrem äußeren Umfang mit der Schulter 540 in Kontakt kommt. Anschließend wird die Platte 439' mit Hilfe eines Presswerkzeugs, etwa anhand eines Stempels, in Richtung des Pfeils F gestaucht. Am Ende dieses Vorgangs ist die Platte 439' flach und kommt mit dem Umriss des mit größerem Durchmesser ausgeführten Abschnitts des Durchgangslochs 539 in Kontakt. Dadurch ergibt sich eine dichte Befestigung. In 4 kann der Stopfen 129 natürlich durch die Platte 439 oder 439' ersetzt werden.
Die Platte 439 oder 439' kann durch einen Stopfen 639 ersetzt werden, dessen Kopf in der Dicke des mit größerem Durchmesser ausgeführten Abschnitts des Durchgangslochs 29 von 4 oder des Durchgangslochs 539 des Kolbens 20 aufgenommen ist, wie dies in 12 zu erkennen ist.
Der Einbau des Metallstopfens 639 (12), 129 (4), 339 (7) kann dadurch erfolgen, dass der Stopfen, beispielsweise auf –40° in Flüssigstickstoff abgekühlt wird, woraufhin der Stopfen in das zugehörige Durchgangsloch eingesetzt wird.
Der Stopfen ist daher anfänglich zusammengezogen, woraufhin er sich anschließend ausdehnt und sich dabei dicht in das Durchgangsloch einklemmt.
Der Kopf des Stopfens kann sich natürlich im Verhältnis zu dem mit größerem Durchmesser ausgeführten Abschnitt des Durchgangslochs vorstehend erstrecken, wie dies in 7 dargestellt ist.
Das Durchgangsloch kann auch nicht abgestuft sein, wie dies bei 739 in 13 zu erkennen ist. In diesem Fall besteht der Dichtungsverschluss aus einem Plättchen 639', das, wie vorstehend erwähnt, kalt in das Durchgangsloch 739 eingesetzt wird.
Der Stopfen 839 (14) kann einen Kopf haben, der sich im Verhältnis zur Wand 11 oder zum Kolben 200 axial vorstehend erstreckt.
Das Durchgangsloch 939 ist in Höhe des Kopfes erweitert und umfasst auf der anderen Seite einen Abschnitt mit erweitertem Durchmesser für die Aufnahme eines Kragens 841, der daher durch eine mittels der Durchmesseränderung des Durchgangslochs ausgebildeten Querschulter 840 begrenzt ist.
Der Kragen 841 ist in der Dicke der Wand 11 oder des Kolbens 20 aufgenommen. Die Erweiterung des Kragens des Durchgangslochs 939 hat eine kegelstumpfartige Form, um eine gute Abdichtung herbeizuführen, während der Kopf des Stopfens eine gewölbte Form aufweist.
Der Kragen 841 kann durchgehend ausgeführt sein (23, 24). Als Variante ist er durch Schlitze 842 in radial elastisch verformbare Ansätze unterteilt, wobei der Stopfen vorteilhafterweise aus Kunststoff besteht, um seinen Einbau durch Einrasten im Durchgangsloch zu ermöglichen.
Zwischen dem Durchgangsloch und dem Stopfen kann natürlich eine Dichtung eingefügt sein, um die Abdichtung zu verbessern. So kann beispielsweise, in 9, eine Gummidichtung, etwa ein Runddichtring, zwischen der Schulter 540 und der Platte 439 eingefügt werden. In den 15 und 16 ist der Stopfen 839 aus Kunststoff mit einer Dichtung 850 versehen. Diese Dichtung ist in eine Auskehlung 851 eingesetzt, die im Körper des Stopfens 839 zwischen seinem Kopf und seinem Kragen 841 ausgeführt ist. Die Dichtung kann einen quadratischen, rechteckigen, kreisförmigen oder anderen Querschnitt aufweisen. In 16 hat die Dichtung 850 eine längliche Form.
Der Stopfen 839 umfasst sechs elastisch verformbare Ansätze, die paarweise durch Schlitze 842 oder 842' mit unterschiedlicher Breite getrennt sind, wobei vier Schlitze 842 und zwei Schlitze 842' vorgesehen sind. Diese Anzahl ist natürlich von den jeweiligen Anwendungen abhängig. In einer Variante umfasst der Stopfen 839 vier Ansätze.
Der Dichtungsverschluss kann natürlich auch in Form eines Tellers oder einer Kapsel 1039 ausgeführt sein, die in ein Durchgangsloch 1139 mit abgeschrägtem Ende 1040 eingesetzt wird.
Die Kapsel 1039 wird fest in das Durchgangsloch 1139 eingesteckt. Diese Kapsel umfasst eine ringförmige Randleiste 1041, die auf der betreffenden Fläche der Wand 11 bzw. des Kolbens 20 zur Auflage kommt. In dem durch die Abschrägung 1040 und die Randleiste 1041 begrenzten Hohlraum kann eine Dichtung eingesetzt werden, um die Abdichtung zu verbessern.
Als Variante besteht die Kapsel anfänglich aus einer Scheibe, die im Durchgangsloch gezogen wird, um ihr eine Kapselform zu geben.
In 18 ist der Körper der Kapsel 1039 innen mit abgestuftem Durchmesser ausgeführt, wobei eine Schulter 1042 gebildet wird, die als Auflage für den äußeren Umfang einer gewölbten Federscheibe 1043 mit kegelstumpfartiger Form dient. Als Variante sind mehrere parallel eingebaute Federscheiben 1043 vorgesehen.
Die gewölbte Federscheibe 1043 ist anfänglich in Richtung der Randleiste 1041 geneigt. Mit Hilfe eines Werkzeugs wird die gewölbte Federscheibe 1043 in Kontakt mit der Schulter umgestülpt. Nach dem Umstülpen nimmt die gewölbte Federscheibe die bei 1044 dargestellte Position ein, wobei sie mit dem erhöhten Teil 1045 des Bodens der Kapsel in Kontakt kommt.
Unter der Einwirkung der gewölbten Federscheibe vergrößert sich der Durchmesser der Kapsel 1039. In 19 wird die Kapsel 1039 verformt, deren Randleiste 1041 anfänglich geneigt ist (20). Am Ende der Verformung fließt der Boden der Kapsel 1039. Dadurch entsteht ein Wulst 1046 in Kontakt mit dem abgeschrägten Ende 1047 des Durchgangslochs, so dass die Kapsel durch ihre Randleiste 1041 und ihren Wulst axial gesichert wird.
Natürlich kann die Einbaurichtung des Stopfens, beispielsweise des Stopfens 129 von 4, auch umgekehrt werden.
Dazu (21 und 22) mündet der mit größerem Durchmesser ausgeführte Abschnitt des Durchgangslochs in einer Betätigungskammer, so dass der Stopfen 1239 einen Kopf 1240 in Kontakt mit der Flüssigkeit der Betätigungskammer 23 aufweist.
Nach einem Merkmal der Erfindung bildet dieser Stopfen 1239 mit umgekehrtem Kopf ein Werkzeug für das Aufnieten an den Zungen 26. Im einzelnen werden die Niete 28 in Kontakt mit den Köpfen 28 gestaucht.
Diese Niete 28 gehen jeweils durch eine Muffe 1241 mit abgestuftem Kopf hindurch, so dass die Zungen anfänglich zwischen den Köpfen der Niete und der Muffe 1241 eingefügt sind. Jede Muffe 1241 geht durch den Kolben 20 hindurch, und nach einem Merkmal der Erfindung sind Federscheiben 1242 an den Nieten 28 auf der zum Turbinenrad 101, das heißt entgegengesetzt zur Kammer 23, gerichteten Seite des Kolbens angebracht.
Wenn die freien Enden der Stopfen 1239 mit einem ortsfesten Teil in Kontakt stehen, werden die freien Ende der Niete 28 mit Hilfe eines Nietwerkzeugs gestaucht. Bei diesem Vorgang kommen die Köpfe der Niete 28 mit den Köpfen 1240 in Kontakt, die als Amboss dienen. Die freien Enden der Niete 28 fließen bei ihrer Stauchung, so dass die Federscheiben 1242 in Kontakt mit der zum Turbinenrad 101 gerichteten Fläche des Kolbens 20 verformt werden. Die Stopfen 1239 dienen daher als Gegenhalter.
Anschließend werden die Stopfen 1239 durch Schweißen an der Wand 11 befestigt, wobei davon auszugehen ist, dass die Durchgangslöcher 1339 einen abgestuften Durchmesser aufweisen und wobei der mit größerem Durchmesser ausgeführte Abschnitt des Durchgangslochs 1339 in der Kammer 23 mündet. Durch die Durchmesseränderung entsteht daher eine Schulter 1340. Der Kopf 1240 des Stopfens 1239 schließt sich über einen abgeschrägten Bereich 1243, der in örtlichen Kontakt mit der Kante der Schulter kommt 1340, an den als Schaft ausgebildeten Körper des Stopfens 1239 an. Durch Erhitzen des Körpers der Niete, beispielsweise durch elektrisches Erhitzen, wird eine bei 1341 dargestellte dichte Verschweißung ausgeführt. Bei diesem Vorgang wird an den Nieten gezogen.
Die Verschweißung kann natürlich als Reibschweißen ausgeführt werden. In diesem Zusammenhang ist festzustellen, dass die Muffen 1241 die Niete 28 vor ihrem Aufnieten unverlierbar machen. So werden zunächst die Zungen 26 an der Wand 11 und anschließend am Kolben 20 befestigt, wie dies vorstehend beschrieben wurde. Die Federscheibe ermöglichen einen Ausgleich der Spiele.
In dieser Figur ist die Zwischenscheibe 8 des Drehschwingungsdämpfers 3 am Turbinenrad 101 befestigt. Dazu weist die aus Metall ausgeführte Zwischenscheibe 8 örtlich Stulpen 80 auf, die durch Falzen am Turbinenrad 101 befestigt werden, was gleichzeitig mit den Schaufeln dieses Turbinenrads erfolgt. Als Variante wird die Befestigung der axial zum Turbinenrad 101 versetzten Stulpen 80 durch Anschweißen am Turbinenrad 101 vorgenommen.
Der Eingangsteil 7 des Drehschwingungsdämpfers 3 ist wie in der WO 94/07 058 A1 ausgeführt.
Dieser Eingangsteil besteht aus einer Führungsscheibe, die einen Halteabschnitt zum Halten der Federn 6 in Form einer Halbschale und Auflageabschnitte für die Umfangsenden der Federn umfasst.
Die Zwischenscheibe 8 weist an ihrem äußeren Umfang eine Halteabschnitt in Form einer Halbschale auf, der im Verhältnis zum Halteabschnitt der Führungsscheibe axial und radial versetzt ist.
Diese Zwischenscheibe weist Ränder mit gewundener Form für die Auflage der Federn auf. Die Mitnehmerscheibe 24 kommt durch die Nut-Zapfen-Verbindung 4 mit der Scheibe 7 in Eingriff. Zu weiteren Einzelheiten kann auf die WO 94/07 058 A1 verwiesen werden.
In den 21 und 22 entfällt das Zentrierelement der 1 bis 7, wobei die Durchgänge 221 in der Nabe 5 ausgeführt sind, unter Einfügung eines (nicht durch eine Bezugsnummer bezeichneten) Rings zwischen der Wand 11 und der Nabe 5, um die Reibungen zu verringern. Der Ring ist drehfest an der Nabe 5 angebracht, was anhand von Stiften erfolgt, die in Sacklöcher der Nabe 5 eingesetzt sind, wie dies in 21 zu erkennen ist. Die Nabe 5 weist eine axial aus gerichtete ringförmige Führungsauflagefläche 159 für den Kolben 20 auf.
Die Mitnehmerscheibe 24 kann natürlich Mitnahmeansätze 328 aufweisen, die zwischen zwei aufeinanderfolgenden Federn eingesetzt sind.
Die Zwischenscheibe 8 weist einen ringförmigen Umfangsabschnitt 114 auf, der in Form einer axial zur Wand 11 offenen axialen Auskehlung gestaltet ist. Die elastischen Organe 6 sind an der Mitnehmerscheibe 24 angebracht, wobei im einzelnen die Ansätze 328 mit Flachstücken oder Fingern 134 versehen sind, um in die Federn einzudringen. Die Mitnehmerscheibe 24 trägt die Federn 6. Die Mitnehmerplatte ist an der Wand 11 anhand von durchgedrückten Nieten 228 befestigt, die aus der Wand 11 herausgearbeitet sind. An der Zwischenscheibe 8 sind Ansätze 142, 148 vorgesehen, um die Federn zu halten.
Die Zwischenscheibe 8 ist fest mit der Nabe 5 verbunden. Das Zentrierelement 21 dient nicht als Zentrierelement für die Nabe 5. Die Zwischenscheibe weist Stulpen 146 für die Auflage der Federn 6 auf. Zu weiteren Einzelheiten kann auf die am 3. März 1998 eingereichte Patentanmeldung FR 2 775 747 A1 verwiesen werden.
Der Stopfen 1439 weist einen abgeschrägten Kragen 841 auf, wie in 14. Dieser Kragen ist hier durchgehend ausgeführt. Die Durchgangslöcher 1539 sind im Kolben 20 gegenüber den Nieten 228 ausgebildet. Die Durchgangslöcher 1539 sind zylindrisch und ohne Abstufung ausgeführt. Der Kopf jedes Stopfens steht im Verhältnis zu der zur Zwischenscheibe 8 gerichteten rückseitigen Fläche des Kolbens 20 vor. Der Kragen 841 ist im Verhältnis zu der zur Wand gerichteten anderen Fläche des Kolbens 20 axial vorstehend angeordnet.
Der Stopfen besteht beispielsweise aus Aluminium und wird, wie vorstehend erwähnt, durch Zusammenziehen in das Durchgangsloch 1539 eingesetzt. Als Variante wird er fest in das Durchgangsloch 1539 eingesteckt, wobei er vorzugsweise aus Kunststoff besteht und der Kragen 841 durchgehend ausgeführt ist.
Die Erfindung ist daher vielseitig anwendbar, wobei die Zwischenscheibe 8 direkt an der Mitnehmerscheibe 24 eingreifen kann, wie dies in der Ausführungsart von 5 der vorerwähnten Patentanmeldung FR 2 775 747 A1 der Fall ist.
Die Strukturen können natürlich auch umgekehrt werden, wobei die Auskehlung für die Aufnahme der Dichtung 850 in der Wand 11 oder im Kolben 20 ausgebildet ist, was durch das Durchgangsloch ermöglicht wird.

Claims

Hydrodynamischer Momentwandler, umfassend ein Eingangselement (10) in Form eines Gehäuses, das drehfest mit einer treibenden Welle verbunden werden kann und mit einer axial festen Querwand (11) versehen ist, ein Ausgangselement (5) in Form einer Nabe, einen Kolben (20), der an seinem inneren Umfang axial beweglich im Verhältnis zur Querwand (11) gelagert und durch umfangsmäßig wirksame elastische Zungen (26) drehfest mit dieser verbunden ist, wenigstens einen Reibbelag (22), der ausrückbar zwischen dem äußeren Umfang des Kolbens (20) und der Querwand (11) eingespannt werden kann, und Mittel zur festen Verbindung des Reibbelags (22) mit der Nabe (5), wobei die elastischen Zungen (26) einerseits an einem ihrer Umfangsenden durch erste Befestigungsmittel (228) an einem der Elemente Querwand (11) oder Kolben (20), das als erstes Element bezeichnet wird, und andererseits an dem anderen ihrer Umfangsenden durch zweite Befestigungsmittel (28) an dem anderen der Elemente Querwand (11) oder Kolben (20), das als zweites Element bezeichnet wird, befestigt sind, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Element (11 oder 20) Durchgangslöcher (29, 229, 539, 739, 939, 1139, 1339, 1539) in axialer Übereinstimmung mit den zweiten Befestigungsmitteln (28) aufweist, und dass die Durchgangslöcher (29, 229, 539, 739, 939, 1139, 1339, 1539) abschließend durch Dichtungsverschlüsse verschlossen sind.
Momentwandler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsverschlüsse kürzer als die Durchgangslöcher (29, 229) sind.
Momentwandler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchgangslöcher (29, 229, 539, 939, 1339) einen abgestuften Durchmesser aufweisen, um eine Schulter zu bilden, die den mit kleinerem Durchmesser ausgeführten Abschnitt an den mit größerem Durchmesser ausgeführten Abschnitt des Durchgangslochs (29, 229, 539, 939, 1339) anschließt.
Momentwandler nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsverschlüsse aus Stopfen (129, 339, 639, 839, 1239) mit abgestuftem Durchmesser bestehen, die eine Schulter aufweisen, um mit der Schulter des Durchgangslochs (29, 229, 539, 939, 1339) zusammenzuwirken, und dass die Stopfen (129, 339, 639, 839, 1239) einen Kopf mit größerem Durchmesser aufweisen, der in den mit größerem Durchmesser ausgeführten Abschnitt des Durchgangslochs (29, 229, 539, 939, 1339) eingesetzt und an einen Körper angeschlossen ist, der in den mit kleinerem Durchmesser ausgeführten Abschnitt des Durchgangslochs (29, 229, 539, 939, 1339) eingesetzt ist.
Momentwandler nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Köpfe der Stopfen (129, 339) in die mit größerem Durchmesser ausgeführten Abschnitte der Durchgangslöcher (29, 229) eingelassen sind.
Momentwandler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsverschlüsse aus Stopfen (839, 1439) bestehen, die einen Kopf und auf der ihrem Kopf gegenüberliegenden Seite einen abgeschrägten Kragen (841) umfassen.
Momentwandler nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kragen (841) durch Schlitze (842, 842') in elastisch verformbare Ansätze unterteilt ist.
Momentwandler nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kragen (841) mit einer der Flächen des ersten Elements (11 oder 20) in Eingriff kommt.
Momentwandler nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Element mit der im Durchgangsloch ausgebildeten Schulter in Eingriff kommt.
Momentwandler nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsverschluss aus einer Platte (439, 439') besteht, die in den mit größerem Durchmesser ausgeführten Abschnitt des Durchgangslochs (539) eingesetzt ist.
Momentwandler nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (439') durch Verformung in das Durchgangsloch (539) eingesetzt ist.
Momentwandler nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (439) durch Aufpressen im Durchgangsloch (539) befestigt ist.
Momentwandler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsverschluss aus einem Plättchen (639') besteht, das in das Durchgangsloch (739) eingesetzt ist.
Momentwandler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsverschluss aus einer Kapsel (1039) besteht, die in das Durchgangsloch (1139) eingesetzt ist, und dass die Kapsel (1039) eine Randleiste (1041) in Kontakt mit einer der Flächen des ersten Elements (11 oder 20) umfasst.
Momentwandler nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Kapsel (1039) einen Wulst (1046) auf der der Randleiste (1041) abgewandten Seite aufweist.
Momentwandler nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine gewölbte Sicherungsfederscheibe (1043) in der Kapsel (1039) einerseits in Kontakt mit einer in der Kapsel (1039) ausgebildeten Schulter (1042) und andererseits in Kontakt mit dem Boden (1045) dieser Kapsel eingesetzt ist.
Momentwandler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Element die Querwand (11) ist.
Momentwandler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Element der Kolben (20) ist.
Momentwandler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten (228) und zweiten (28) Befestigungsmittel untereinander identisch sind.
Momentwandler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Befestigungsmittel (28) aus Nieten bestehen.
Momentwandler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dichtung mit dem Dichtungsverschluss verbunden ist, um die Abdichtung zu verbessern.