DE19846051A1

DE19846051A1 - Karosserie-Anbauteile auf Basis thermoplastischer Polyketone

Info

Publication number: DE19846051A1
Application number: DE19846051A
Authority: DE
Inventors: Matthias Mueller; Detlev Joachimi
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1998-10-07
Filing date: 1998-10-07
Publication date: 2000-04-13
Also published as: AU6196199A; BR9914316A; WO2000020486A1; KR20010080019A; CN1322221A; JP2002526330A; EP1117724A1

Abstract

Die Erfindung betrifft Karosserie-Anbauteile auf Basis thermoplastischer Polyketone und deren Blends mit anderen Polymeren sowie die Verwendung von thermoplastischen Polyketonen zur Herstellung von Karosserie-Anbauteilen.

Description

Die Erfindung betrifft Karosserie-Anbauteile auf Basis thermoplastischer Polyketone und deren Blends mit anderen Polymeren sowie die Verwendung von thermopla stischen Polyketonen zur Herstellung von Karosserie-Anbauteilen.

Aus Gestaltungs- und Kostengründen nimmt der Einsatz von Kunststoffen im Außenbereich moderner Automobilkarossen immer mehr zu. Wagenfarbig lackierte Kunststoffanbauteile gewinnen dabei zunehmend an Bedeutung. Kfz-Kunststoffan bauteile (Kraftfahrzeug-Kunststoffanbauteile) ermöglichen gegenüber dem Einsatz von Metall eine wesentlich größere Designfreiheit. Der Einsatz von Kunststoffan bauteilen bietet insbesondere bei großflächigen Karosserieaußenteilen enorme Kostenvorteile, die um so größer ausfallen, je kleiner die Stückzahl der Kfz-Serie ist.

Die Lackierung von Kfz-Kunststoffanbauteilen erfolgt überwiegend off-line, entwe der bei einem Zulieferanten oder in einer Kunststofflackieranlage des Automobil werkes. Offline lackierte Anbauteile werden in komplett lackiertem Zustand am Ende der Erstlackierungsstraße an die Karosse montiert. Die off-line Lackierung hat den Vorteil, maßgeschneiderte Lackaufbauten einsetzen zu können, welche in ihren Eigenschaften spezifisch auf den Kunststoff und den Anwendungszweck zuge schnitten sind. Die Auswahl der Kunststoffe aus dem Bereich der Thermoplaste ist dabei nahezu unbeschränkt. Nachteile der off-line Lackierung sind jedoch die Möglichkeit von Farbton- und Glanzabweichungen, hohe Lackmaterial-, Investitions- und Betriebskosten, ein hoher Serviceaufwand und eine aufwendige Logistik.

Um die Nachteile der off-line-Lackierung zu überwinden, besteht die Möglichkeit, Kunstoffanbauteile in den Karosserielackierprozeß einzuschleusen und teilweise oder vollständig im Lackierprozeß der Karosserie mitzubeschichten. Bei dieser Art der Integration des Kunststoffanbauteiles in den Lackierprozeß der Karosserie spricht man von in-line bzw. on-line Lackierung.

Bei der in-line Lackierung werden Kunststoffanbauteile nach der Grundierung (zum Beispiel: kathodische Elektrotauchlackierung) und vor oder nach der Füller-Applika tion in die Erstlackierstraße eingeschleust. Das Kunststoffanbauteil muß bei dem in line Verfahren gegebenenfalls mit elektrostatischen Auftragsverfahren lackierbar sein. Dies wird durch Einsatz elektrisch leitfähiger Kunststoffe oder mit einer zum Beispiel off-line lackierten Leitgrundierung erreicht. Für das Einbrennen des Füllers und der nachfolgenden Lackschichten (im allgemeinen zunächst der Basis- und anschließend der Klarlack) muß der Kunststoff des Kunststoffbauteils Temperaturen bis zu 160°C für einige Zeit (z. B. 30 Minuten) unbeschadet überstehen. Nachteil des in-line Verfahrens ist, daß eine separate Reinigung der Kunststoffanbauteile nötig ist. Zudem birgt das Einschleusen der Kunststoffanbauteile nach der Grundierung in die Lackierstraße eine Verschmutzungsgefahr.

Von on-line Lackierung spricht man, wenn der Anbau des Kunststoffanbauteiles an die Karosse vor der Grundierung der Karosserie erfolgt und die Kunststoffanbauteile den kompletten Prozeß der Erstlackierung durchlaufen. Bei der on-line Lackierung findet also ein vollständiger Anlagendurchlauf des Kunstoffanbauteiles durch die Lackierstraßen statt. Bei der on-line Lackierung wird die gesamte Karosserie mit den bereits montierten bzw. auf Montagehaltern mitlaufenden Kunststoffanbauteilen zunächst zum Beispiel in Tauchbädern entfettet, phosphatiert, grundiert (im allge meinen durch kathodische Tauchlackierung) und die Grundierung bei Temperaturen bis 230°C eingebrannt. Die weitere Lackierung erfolgt wie beim in-line Verfahren beschrieben. Da bei dem on-line Verfahren das Einschleusen der Kunststoffan bauteile zwischen zwei Lackierstationen entfällt, wird die Gefahr der Verschmutzung verhindert. Aufgrund der direkten Montage ergeben sich gegenüber dem off-line und in-line Verfahren deutliche Kostenvorteile. Die on-line Lackierung erfordert den Einsatz von Kunststoffen, die Temperaturen von bis zu 230°C (im allgemeinen 160 bis 210°C) für einige Zeit (z. B. 30 Minuten) standhalten können. On-line geeignete Kunststoffe, die nicht elektrisch leitfähig sind, benötigen gegebenenfalls eine Vorbeschichtung mit einem elektrisch leitfähigen Primer.

Die Vorteile der Integration von Kfz-Anbauteilen in die Karosserielackierung sowohl beim in-line, als auch beim on-line Lackierverfahren sind: Reduktion der Lackier kosten, Vereinfachung der Lackierprozesse, bessere Farbton- und Effektüberein stimmung zur Karosserie und einfachere Logistik.

Die Forderung beim in-line und on-line Verfahren nach einer hohen Wärmeformbe ständigkeit in Kombination mit einer guten Tieftemperaturzähigkeit verbieten nahezu allen kostengünstigen Thermoplasten die Integration in die Karosserielackierung. Einarbeitung von Verstärkungsstoffen (zum Beispiel Glasfasern, Talkum, Kaolin, Wollastonit) in Thermoplaste erhöht die Wärmeformbeständigkeit und reduziert den Wärmekoeffizient, führt jedoch zu einem Verlust der Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen. Einarbeitung von Schlagzähmodifikatoren (zum Beispiel ABS- Kautschuk, EPDM-Kautschuk) in Thermoplaste verbessert die Tieftemperatur zähigkeit, führt jedoch zu einer unzureichenden Wärmeformbeständigkeit. Aus dem Bereich der Thermoplaste sind lediglich Polyphenylenoxid/Polyamid-Blends (PPO/PA), die die geforderte Wärmeformbeständigkeit aufweisen, von kommerziel ler Bedeutung. PPO/PA-Blends werden zur Zeit hauptsächlich für Kotflügel eingesetzt, die nach dem in-line oder on-line Verfahren lackiert werden. Nachteile von PPO/PA-Blends sind jedoch Defizite in der Tieftemperaturzähigkeit und eine hohe Wasseraufnahme. Die Wasseraufnahme führt zu Dimensionsänderungen und beeinflußt die Eigenschaften der aufgebrachten Lackierung. Ein weiterer Nachteil ist, daß sich PPO/PA-Blends aus einem amorphen und einem teilkristallinen Thermo plasten zusammensetzen, die nicht gut mischbar sind. Um eine ausreichende Phasenanbindung mit reproduzierbarer Phasenmorphologie zu erzielen und um Entmischungsphänomene zu vermeiden, ist der Einsatz von Verträglichkeitsmachern (Compatilizern) notwendig. Neben einer Kostenerhöhung führt die chemische und physikalische Komplexität der PPO/PA-Blends unter Produktionsbedingungen zu Problemen bei der Sicherstellung einer gleichbleibenden Produktqualität.

Es wurde nun gefunden, daß thermoplastische Polyketone und deren Blends mit anderen Thermoplasten ein ideales Eigenschaftsprofil für in-line und on-line lackier bare Kfz-Anbauteile zeigen. Bei Polyketonen handelt es sich um teilkristalline Thermoplaste, die bei den auftretenden hohen Temperaturen des in-line und on-line Lackierverfahrens eine ausreichende Steifigkeit, Wärmeformbeständigkeit und Dimensionsstabilität aufweisen. Polyketone und deren Blends mit anderen Thermo plasten zeichnen sich durch eine hervorragende Schlagzähigkeit bei tiefen Tem peraturen aus und nehmen kaum Feuchtigkeit aus der Umgebung auf. Sie sind stabil gegen Hydrolyse und zeigen eine sehr gute Treibstoffbeständigkeit und -barriere. Sie zeigen sehr gutes Rückstellverhalten. Polyketone lassen sich halogen- und phosphorfrei flammschützen. Sie basieren außerdem auf sehr preiswerten Rohstoffen wie z. B. Kohlenmonoxid, Ethylen und Propylen.

Insbesondere weisen Polyketone und deren Blends mit anderen Thermoplasten eine ausgezeichnete Eigenschaftskombination aus Wärmeformbeständigkeit und Tieftem peratur-Schlagzähigkeit auf. Außerdem lassen sie sich mit üblichen Kunststoffver arbeitungstechniken wie z. B. Spritzguß, Extrusion, Thermoformen und Tiefziehen, Pressen, Schweißen und Prägen und Kombinationen der Techniken verarbeiten.

Gegenstand der Erfindung sind Kfz-Anbauteile bzw. Karosserie-Anbauteile auf Basis thermoplastischer Polyketone.

Kfz-Anbauteile auf Basis thermoplastischer Polyketone und gegebenenfalls deren Blends mit anderen Thermoplasten sind vorzugsweise geeignet für in-line und on line Lackierung. Insbesondere sinddiese Kfz-Anbauteile zur on-line-lackierung einsetzbar.

Die thermoplastischen Polyketone können mit anderen Thermoplasten, thermoplasti schen Elastomeren oder deren Mischungen als Blendpartner gemischt werden. Diese thermoplastischen Formmassen, enthaltend thermoplastische Polyketone und andere Blendpartner, eignen sich ebenfalls ausgezeichnet für Kfz-Anbauteile.

Gegenstand der Erfindung ist weiterhin die Verwendung von thermoplastischen Polyketonen und deren Blends mit anderen Thermoplasten, thermoplastischen Ela stomeren und deren Mischung zur Herstellung von Kfz-Anbauteilen bzw. Karosserie- Anbauteilen.

Die thermoplastischen Polyketone haben eine lineare alternierende Struktur und ent halten im wesentlichen 1 Molekül Kohlenmonoxid pro Molekül ungesättigtem Koh lenwasserstoff. Geeignete ethylenisch ungesättigte Kohlenwasserstoffe als Mono mere zum Aufbau des Polyketonpolymeren haben bis zu 20 Kohlenstoffatome, vor zugsweise bis zu 10 Kohlenstoffatome und sind aliphatisch wie beispielsweise Ethy len und andere Olefine, z. B. Propylen, 1-Buten, 1-Isobutylen, 1-Hexen, 1-Octen und 1-Dodecen, oder sind arylaliphatisch und enthalten einen Arylsubstituenten an einem Kohlenstoffatom der linearen Kette. Beispielhaft genannt werden für arylaliphatische Monomere Styrol, α-Methylstyrol, p-Ethylstyrol und m-Isopropylstyrol.

Bevorzugte Polyketone sind Copolymere aus Kohlenmonoxid und Ethylen oder Ter polymere aus Kohlenmonoxid, Ethylen und einem zweiten ethylenisch ungesättigten Kohlenwasserstoff mit wenigstens 3 Kohlenstoffatomen, insbesondere ein α-Olefin wie z. B. Propylen.

Besonders bevorzugt sind Terpolymere von wenigstens 2 Monomereinheiten, wovon eine Ethylen und die andere ein zweiter Kohlenwasserstoff ist. Vorzugsweise werden von dem zweiten Kohlenwasserstoff ungefähr 10 bis 100 Monomereinheiten einge setzt.

Die Polymerkette des bevorzugten Polyketons wird durch die folgende Formel dar gestellt

[CO(CH₂CH₂)]_x[CO(G)]_y (I)

wobei
G eine Monomereinheit auf Basis eines ethylenisch ungesättigten Kohlen wasserstoffs mit wenigstens 3 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 3 bis 10 C- Atomen, welche aufgrund der ethylenischen Doppelbindung polymerisiert ist und
das Verhältnis y : x nicht größer als ungefähr 0,5 ist.
y = 0 für Copolymere aus Kohlenmonoxid und Ethylen.

Falls y von 0 verschieden ist, werden Terpolymere eingesetzt und die Einheiten -CO-(CH₂CH₂)- und -CO-(G)- sind statistisch über die Polymerkette verteilt.

Das bevorzugte Verhältnis von y : x ist 0,01 bis 0,1.

Polyketone mit einem mittleren Molekulargewicht (Zahlenmittel) von ungefähr 1.000 bis 200.000, insbesondere 20.000 bis 90.000, bestimmt durch Gelpermeations chromatographie, sind bevorzugt.

Zur weiteren Charakterisierung und zur Herstellung der Polyketone wird auf US-A 5.166.252 verwiesen.

Es kann ein Polyketon oder ein Gemisch von Polyketonen eingesetzt werden.

Als Blendpartner seien beispielsweise genannt: Polyalkylenterephthalate, thermo plastische Vinyl(co)polymere, Pfropfpolymere (z. B. ABS-Kautschuke, Acrylat kautschuke), Polyolefine, thermoplastische Elastomere wie z. B. thermoplastische Polyurethane, EP(D)M-Kautschuke, Polypropylen (PP)/EPDM-Kautschuke, Poly phenylenether und deren Mischungen.

Polyalkylenterephthalate im Sinne der Erfindung sind Reaktionsprodukte aus aroma tischen Dicarbonsäure oder ihren reaktionsfähigen Derivaten (z. B. Dimethylestern oder Anhydriden) und aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Diolen und Mischungen dieser Reaktionsprodukte.

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate lassen sich aus Terephthalsäure (oder ihren reaktionsfähigen Derivaten) und aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen mit 2 bis 10 C-Atomen nach bekannten Methoden herstellen (Kunststoff-Handbuch, Bd. VIII, S. 695 FF, Karl-Hanser-Verlag, München 1973).

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate enthalten mindestens 80, vorzugsweise 90 Mol.-%, bezogen auf die Dicarbonsäure, Terephthalsäurereste und mindestens 80, vorzugsweise mindestens 90 Mol.-%, bezogen auf die Diolkomponente, Ethylen glykol- und/oder Propandiol-1,3- und/oder Butandiol-1,4-reste.

Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Terephthalsäureresten bis zu 20 Mol-% Reste anderer aromatischer Dicarbonsäuren mit 8 bis 14 C-Atomen oder aliphatischer Dicarbonsäuren mit 4 bis 12 C-Atomen enthalten, wie Reste von Phthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure, 4,4'-Diphenyldicarbon säure, Bernstein-, Adipin-, Sebacinsäure, Azelainsäure, Cyclohexandiessigsäure.

Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Ethylen- bzw. Propan diol-1,3- bzw. Butandiol-1,4-glykolresten bis zu 20 Mol.-% anderer aliphatischer Diole mit 3 bis 12 C-Atomen oder cycloaliphatischer Diole mit 6 bis 21 C-Atomen enthalten, z. B. Reste von Propandiol-1,3, 2-Ethylpropandiol-1,3, Neopentylglykol, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1.6, Cyclohexan-dimethanol-1,4, 3-Methylpentandiol- 2,4, 2-Methylpentandiol-2,4, 2,2,4-Trimethylpentandiol-1,3 und -1,6,2-Ethylhexan diol-1,3 2,2-Diethylpropandiol-1,3, Hexandiol-2,5, 1,4-Di-(β-hydroxyethoxy)- benzol, 2,2-Bis-(4-hydroxycyclohexyl)-propan, 2,4-Dihydroxy-1,1,3,3-tetramethyl cyclobutan, 2,2-bis-(3-β-hydroxyethoxyphenyl)-propan und 2,2-bis-(4-hydroxy propoxyphenyl)-propan (DE-OS 24 07 674, 24 07 776, 27 15 932).

Die Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3- oder 4- wertiger Alkohole oder 3- oder 4-basischer Carbonsäure, wie sie z. B. in der DE-OS 19 00 270 und der US-PS 3 692 744 beschrieben sind, verzweigt werden.
Beispiele für bevorzugte Verzweigungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellitsäure, Tri methylolethan und -propan und Pentaerythrit.

Es ist ratsam, nicht mehr als 1 Mol.-% des Verzweigungsmittels, bezogen auf die Säurekomponente, zu verwenden.

Besonders bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z. B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol und/oder Propandiol-1,3 und/oder Butandiol-1,4 hergestellt worden sind (Poly ethylen- und Polybutylentherephthalat), und Mischungen dieser Polyalkylen terephthalate.

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate sind auch Copolyester, die aus mindestens zwei der obengenannten Säurekomponenten und/oder aus mindestens zwei der obenge nannten Alkoholkomponenten hergestellt sind, besonders bevorzugte Copolyester sind Poly-(ethylenglykol/butandiol-1,4)-terephthalate.

Die Polyalkylenterephthalate besitzen im allgemeinen eine intrinsische Viskosität von ca. 0,4 bis 1,5, vorzugsweise 0,5 bis 1,3, jeweils gemessen in Phenol/o-Dichlor benzol (1 : 1 Gew.-Teile) bei 25°C.

Thermoplastische Polyurethane im Sinne der Erfindung werden aus linearen Polyolen, meist Polyester- oder Polyether-Polyolen, organischen Diisocyanaten und kurzkettigen Diolen (Kettenverlängerern) aufgebaut. Zur Beschleunigung der Bildungs reaktion können zusätzlich Katalysatoren zugesetzt werden. Die molaren Verhältnisse der Aufbaukomponenten können über einen breiten Bereich variiert werden, wodurch sich die Eigenschaften des Produkts einstellen lassen. Bewährt haben sich molare Verhältnisse von Polyolen zu Kettenverlängerern von 1 : 1 bis 1 : 12. Hierdurch ergeben sich Produkte im Bereich von 70 Shore A bis 75 Shore D. Der Aufbau der thermo plastisch verarbeitbaren Polyurethanelastomeren kann entweder schrittweise (Prepoly merverfahren) oder durch die gleichzeitige Reaktion aller Komponenten in einer Stufe erfolgen (one-shot-Verfahren). Beim Prepolymerverfahren wird aus dem Polyol und dem Diisocyanat ein isocyanathaltiges Prepolymer gebildet, das in einem zweiten Schritt mit dem Kettenverlängerer umgesetzt wird. Die TPU können kontinuierlich oder diskontinuierlich hergestellt werden. Die bekanntesten technischen Herstellver fahren sind das Bandverfahren und das Extruderverfahren.

Die thermoplastisch verarbeitbaren Polyurethane sind erhältlich durch Umsetzung der polyurethanbildenden Komponenten

A) organisches Diisocyanat,
B) lineares hydroxylterminiertes Polyol mit einem Molekulargewicht von 500 bis 5000,
C) Diol- oder Diamin-Kettenverlängerer mit einem Molekulargewicht von 60 bis 500,

wobei das Molverhältnis der NCO-Gruppen in A) zu den gegenüber Isocyanat reakti ven Gruppen in B) und C) 0,9 bis 1, 2 beträgt.

Als organische Diisocyanate A) kommen beispielsweise aliphatische, cycloalipha tische, araliphatische, heterocyclische und aromatische Diisocyanate in Betracht, wie sie in Justus Liebigs Annalen der Chemie, 562, S. 75-136 beschrieben werden.

Im einzelnen seien beispielhaft genannt: aliphatische Diisocyanate, wie Hexamethylen diisocyanat, cycloaliphatische Diisocyanate, wie Isophorondiisocyanat, 1,4-Cyclo hexan-diisocyanat, 1-Methyl-2,4-cyclohexan-diisocyanat und 1-Methyl-2,6-cyclohe xan-diisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'-Dicyclohexyl methan-diisocyanat, 2,4'-Dicyclohexylmethan-diisocyanat und 2,2'-Dicyclohexyl methan-diisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, aromatische Diiso cyanate, wie 2,4-Toluylendiisocyanat, Gemische aus 2,4-Toluylendiisocyanat und 2,6- Toluylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, 2,4'-Diphenylmethandiiso cyanat und 2,2'-Diphenylinethandiisocyanat, Gemische aus 2,4'-Diphenylmethandiiso cyanat und 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, urethanmodifizierte flüssige 4,4'-Di phenylmethandiisocyanate und 2,4'-Diphenylmethandiisocyanate, 4,4'-Diisocyanato diphenyl-ethan-(1,2) und 1,5-Naphthylendiisocyanat. Vorzugsweise verwendet werden 1,6-Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Dicyclohexylmethandiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat-Isomerengemische mit einem 4,4'-Diphenylmethandiiso cyanatgehalt von <96 Gew.-% und insbesondere 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat und 1,5-Naphthylendiisocyanat. Die genannten Diisocyanate können einzeln oder in Form von Mischungen untereinander zur Anwendung kommen. Sie können auch zusammen mit bis zu 15 Gew.-% (berechnet auf die Gesamtmenge an Diisocyanat) eines Polyiso cyanates verwendet werden, beispielsweise Triphenylmethan-4,4',4"-triisocyanat oder Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanaten.

Als Komponente B) werden lineare hydroxylterminierte Polyole mit einem Moleku largewicht von 500 bis 5000 eingesetzt. Produktionsbedingt enthalten diese oft kleine Mengen an nichtlinearen Verbindungen. Häufig spricht man daher auch von "im wesentlichen linearen Polyolen". Bevorzugt sind Polyester-, Polyether-, Polycarbonat- Diole oder Gemische aus diesen.

Geeignete Polyether-Diole können dadurch hergestellt werden, daß man ein oder mehrere Alkylenoxide mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest mit einem Startermolekül, das zwei aktive Wasserstoffatome gebunden enthält, umsetzt. Als Alkylenoxide seien z. B. genannt: Ethylenoxid, 1,2-Propylenoxid, Epichlorhydrin und 1,2-Butylenoxid und 2,3-Butylenoxid. Vorzugsweise werden Ethylenoxid, Propylen oxid und Mischungen aus 1,2-Propylenoxid und Ethylenoxid eingesetzt. Die Alkylen oxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischungen verwendet werden. Als Startermoleküle kommen beispielsweise in Betracht: Wasser, Amino alkohole, wie N-Alkyl-diethanolamine, beispielsweise N-Methyl-diethanol-amin, und Diole, wie Ethylenglykol, 1,3-Propylenglykol, 1,4-Butandiol und 1,6-Hexandiol. Gegebenenfalls können auch Mischungen von Startermolekülen eingesetzt werden. Geeignete Polyether-Diole sind ferner die hydroxylgruppenhaltigen Polymerisations produkte des Tetrahydrofurans. Es können auch trifunktionelle Polyether in Anteilen von 0 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die bifunktionellen Polyether, eingesetzt werden, jedoch höchstens in solcher Menge, daß ein thermoplastisch verarbeitbares Produkt entsteht. Die im wesentlichen linearen Polyether-Diole besitzen Molekulargewichte von 500 bis 5000. Sie können sowohl einzeln als auch in Form von Mischungen unter einander zur Anwendung kommen.

Geeignete Polyester-Diole können beispielsweise aus Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, und mehrwertigen Alko holen hergestellt werden. Als Dicarbonsäuren kommen beispielsweise in Betracht: ali phatische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure und Sebacinsäure und aromatische Dicarbonsäuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure. Die Dicarbonsäuren können einzeln oder als Gemische, z. B. in Form einer Bernstein-, Glutar- und Adipinsäuremischung, verwendet werden. Zur Herstellung der Polyester-Diole kann es gegebenenfalls vorteilhaft sein, anstelle der Dicarbonsäuren die entsprechenden Dicarbonsäurederivate, wie Carbon säurediester mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkoholrest, Carbonsäureanhydride oder Carbonsäurechloride zu verwenden. Beispiele für mehrwertige Alkohole sind Glykole mit 2 bis 10, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Ethylenglykol, Diethylen glykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,10-Decandiol, 2,2-Dimethyl- 1,3-propandiol, 1,3-Propandiol und Dipropylenglykol. Je nach den gewünschten Eigen schaften können die mehrwertigen Alkohole allein oder gegebenenfalls in Mischung untereinander verwendet werden. Geeignet sind ferner Ester der Kohlensäure mit den genannten Diolen, insbesondere solchen mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie 1,4-Butan diol oder 1,6-Hexandiol, Kondensationsprodukte von Hydroxycarbonsäuren, beispiels weise Hydroxycapronsäure und Polymerisationsprodukte von Lactonen, beispielsweise gegebenenfalls substituierten Caprolactonen. Als Polyester-Diole vorzugsweise ver wendet werden Ethandiol-polyadipate, 1,4-Butandiol-polyadipate, Ethandiol-1,4-butan diol-polyadipate, 1,6-Hexandiol-neopentylglykol-polyadipate, 1,6-Hexandiol-1,4- butandiol-polyadipate und Poly-caprolactone. Die Polyester-Diole besitzen Molekular gewichte von 500 bis 5000 und können einzeln oder in Form von Mischungen unter einander zur Anwendung kommen.

Als Kettenverlängerungsmittel C) werden Diole oder Diamine mit einem Molekular gewicht von 60 bis 500 eingesetzt, vorzugsweise aliphatische Diole mit 2 bis 14 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Ethandiol, 1,6-Hexandiol, Diethylenglykol, Dipropylen glykol und insbesondere 1,4-Butandiol. Geeignet sind jedoch auch Diester der Tereph thalsäure mit Glykolen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Terephthalsäure-bis ethylenglykol oder Terephthalsäure-bis-1,4-butandiol, Hydroxyalkylenether des Hydro chinons, wie z. B. 1,4-Di(-hydroxyethyl)-hydrochinon, ethoxylierte Bisphenole, (cyclo)- aliphatische Diamine, wie z. B. Isophorondiamin, Ethylendiamin, 1,2-Propylen-diamin, 1,3-Propylen-diamin, N-Methyl-propylen-1,3-diamin, N,N'-Dimethyl-ethylendiamin und aromatische Diamine, wie z. B. 2,4-Toluylen-diamin und 2,6-Toluylen-diamin, 3,5- Diethyl-2,4-toluylen-diamin und 3,5-Diethyl-2,6-toluylen-diamin und primäre mono-, di-, tri- oder tetraalkylsubstituierte 4,4'-Diaminodiphenylmethane. Es können auch Ge mische der obengenannten Kettenverlängerer eingesetzt werden. Daneben können auch kleinere Mengen an Triolen zugesetzt werden.

Weiterhin können in geringen Mengen auch übliche monofunktionelle Verbindungen eingesetzt werden, z. B. als Kettenabbrecher oder Entformungshilfen. Beispielhaft genannt seien Alkohole wie Oktanol und Stearylalkohol oder Amine wie Butylamin und Stearylamin.

Zur Herstellung der thermoplastischen Polyurethane können die Aufbaukomponenten, gegebenenfalls in Gegenwart von Katalysatoren, Hilfsmitteln und Zusatzstoffen, in solchen Mengen zur Reaktion gebracht werden, daß das Äquivalenzverhältnis von NCO-Gruppen zur Summe der NCO-reaktiven Gruppen, insbesondere der OH- Gruppen der niedermolekularen Diole/Triole und Polyole 0,9 : 1,0 bis 1,2 : 1,0, vorzugs weise 0,95 : 1,0 bis 1,10 : 1,0 beträgt.

Geeignete Katalysatoren sind die nach dem Stand der Technik bekannten und üblichen tertiären Amine, wie z. B. Triethylamin, Dimethylcyclohexylamin, N-Methylmorpho lin, N,N'-Dimethyl-piperazin, 2-(Dimethylamino-ethoxy)-ethanol, biazabicyclo- (2,2,2)-octan und ähnliche sowie insbesondere organische Metallverbindungen wie Titansäureester, Eisenverbindungen, Zinnverbindungen, z. B. Zinndiacetat, Zinndi octoat, Zinndilaurat oder die Zinndialkylsalze aliphatischer Carbonsäuren wie Di butylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat oder ähnliche. Bevorzugte Katalysatoren sind organische Metallverbindungen, insbesondere Titansäureester, Eisen- oder Zinnverbin dungen.

Es kann ein thermoplastisches Polyurethan oder ein Gemisch von thermoplastischen Polyurethanen eingesetzt werden.

Die TPU können kontinuierlich im sogenannten Extruderverfahren, z. B. in einem Mehrwellenextruder, hergestellt werden. Die Dosierung der TPU-Komponenten A), B) und C) kann gleichzeitig, d. h. im one-shot-Verfahren, oder nacheinander, d. h. nach einem Prepolymer-Verfahren, erfolgen. Dabei kann das Prepolymer sowohl batchweise vorgelegt, als auch kontinuierlich in einem Teil des Extruders oder in einem separaten vorgeschalteten Prepolymeraggregat hergestellt werden.

Polyolefine sind beispielsweise Polyethylen, Polypropylen, Poly-1-buten und Poly methylpenten, die noch geringe Mengen an nicht konjugierten Dienen einpoly merisiert enthalten können. Diese Polymere sind bekannt und in Roempp's Chemie lexikon, 8. Auflage 1987, Bd. 5, S. 3307 und in der dort zitierten Literatur be schrieben.

Als thermoplastische Vinyl(co)polymerisate sind Polymere von mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der Vinylaromaten, Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile), (Meth)Acrylsäure-(C₁-C₈)-Alkylester, ungesättigte Carbonsäuren sowie Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren geeignet. Vorzugsweise ge eignet sind (Co)Polymerisate aus

1. D.1 50 bis 99, vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kern substituierten Vinylaromaten wie beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol, p- Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und/oder Methacrylsäure-(C₁-C₄)-Alkylester wie z. B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat), und
2. D.2 1 bis 50, vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile) wie Acrylnitril und Methacrylnitril und/oder (Meth)Acrylsäure-(C₁- C₈)-Alkylester (wie z. B. Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat) und/oder ungesättigte Carbonsäuren (wie Maleinsäure) und/oder Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid).

Die (Co)Polymerisate C sind harzartig, thermoplastisch und kautschukfrei.

Besonders bevorzugt sind Copolymerisate aus D.1 Styrol und D.2 Acrylnitril.

Vorzugsweise sind weiterhin geeignet gegebenenfalls alkyl- und/oder halogen-kern substituierte Polystyrole oder α-Methylpolystyrol.

Die (Co)Polymerisate sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisa tion, insbesondere durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymeri sation herstellen. Die (Co)Polymerisate besitzen vorzugsweise Molekulargewichte M_w (Gewichtsmittel, ermittelt durch Lichtstreuung oder Sedimentation) zwischen 15 000 und 200 000.

Als Pfropfpolymerisate sind geeignet ein oder mehrere Pfropfpolymerisate von

1. E.1 5 bis 95, vorzugsweise 30 bis 80 Gew.-%, wenigstens eines Vinylmonomeren auf
2. E.2 95 bis 5, vorzugsweise 70 bis 20 Gew.-% einer oder mehrerer Pfropfgrund lagen mit Glasübergangstemperaturen < 10°C, vorzugsweise < 0°C, beson ders bevorzugt < -20°C.

Die Pfropfgrundlage E.2 hat im allgemeinen eine mittlere Teilchengröße (d₅₀- Wert) von 0,05 bis 5 µm.

Monomere E.1 sind vorzugsweise Gemische aus

1. E1.1 0 bis 99 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vinylaro maten (wie beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-Chlor styrol) und/oder Methacrylsäure-(C₁-C₄)-Alkylester (wie z. B. Methylmeth acrylat, Ethylmethacrylat) und
2. E1.2 1 bis 50 Gew.-Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril) und/oder (Meth)Acrylsäure-(C₁-C₈)-Alkylester (wie z. B. Methylmethacrylat, Methylacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat) und/oder Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren (beispiels weise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid).

Bevorzugte Monomere E.1.1 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Styrol, α-Methylstyrol und Methylmethacrylat, bevorzugte Monomere E.1.2 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid, Methylacrylat und Methylmethacrylat.

Besonders bevorzugte Monomere sind E.1.1 Styrol und E.1.2 Acrylnitril.

Für die Pfropfpolymerisate geeignete Pfropfgrundlagen E.2 sind beispielsweise Dien kautschuke, EP(D)M-Kautschuke, also solche auf Basis Ethylen/Propylen und gegebenenfalls Dien, Acrylat-, Polyurethan-, Silikon-, Chloropren und Ethylen/Vi nylacetat-Kautschuke.

Bevorzugte Pfropfgrundlagen E.2 sind Dienkautschuke (z. B. auf Basis Butadien, Isopren etc.) oder Gemische von Dienkautschuken oder Copolymerisate von Dien kautschuken oder deren Gemischen mit weiteren copolymerisierbaren Monomeren (z. B. gemäß E.1.1 und E.1.2), mit der Maßgabe, daß die Glasübergangstemperatur der Komponente E.2 unterhalb <10°C, vorzugsweise <0°C, besonders bevorzugt <-10°C liegt.

Besonders bevorzugt ist reiner Polybutadienkautschuk.

Besonders bevorzugte Polymerisate sind z. B. ABS-Polymerisate (Emulsions-, Masse- und Suspensions-ABS), wie sie z. B. in der DE-OS 20 35 390 (= US-PS 3 644 574) oder in der DE-OS 22 48 242 (= GB-PS 1 409 275) bzw. in Ullmann, En zyklopädie der Technischen Chemie, Bd. 19 (1980), S. 280 ff. beschrieben sind.

Die Pfropfpolymerisate werden durch radikalische Polymerisation, z. B. durch Emul sions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation, vorzugsweise durch Emulsionspolymerisation hergestellt.

Geeignete Acrylatkautschuke gemäß E.2 der Polymerisate B sind vorzugsweise Poly merisate aus Acrylsäurealkylestern, gegebenenfalls mit bis zu 40 Gew.-%, bezogen auf E.2 anderen polymerisierbaren, ethylenisch ungesättigten Monomeren. Zu den bevorzugten polymerisierbaren Acrylsäureestern gehören C₁-C₈-Alkylester, beispiels weise Methyl-, Ethyl-, Butyl-, n-Octyl- und 2-Ethylhexylester; Halogenalkylester, vorzugsweise Halogen-C₁-C₈-alkyl-ester, wie Chlorethylacrylat sowie Mischungen dieser Monomeren.

Zur Vernetzung können Monomere mit mehr als einer polymerisierbaren Doppel bindung copolymerisiert werden. Bevorzugte Beispiele für vernetzende Monomere sind Ester ungesättigter Monocarbonsäuren mit 3 bis 8 C-Atomen und ungesättigter einwertiger Alkohole mit 3 bis 12 C-Atomen, oder gesättigter Polyole mit 2 bis 4 OH-Gruppen und 2 bis 20 C-Atomen, wie z. B. Ethylenglykoldimethacrylat, Allyl methacrylat; mehrfach ungesättigte heterocyclische Verbindungen, wie z. B. Trivinyl- und Triallylcyanurat; polyfunktionelle Vinylverbindungen, wie Di- und Trivinylben zole; aber auch Triallylphosphat und Diallylphthalat.

Bevorzugte vernetzende Monomere sind Allylmethacrylat, Ethylenglykoldimethacry lat, Diallylphthalat und heterocyclische Verbindungen, die mindestens 3 ethylenisch ungesättigte Gruppen aufweisen.

Besonders bevorzugte vernetzende Monomere sind die cyclischen Monomere Trial lylcyanurat, Triallylisocyanurat, Triacryloylhexahydro-s-triazin, Triallylbenzole. Die Menge der vernetzten Monomere beträgt vorzugsweise 0,02 bis 5, insbesondere 0,05 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B.2.

Bei cyclischen vernetzenden Monomeren mit mindestens 3 ethylenisch ungesättigten Gruppen ist es vorteilhaft, die Menge auf unter 1 Gew.-% der Pfropfgrundlage B.2 zu beschränken.

Bevorzugte "andere" polymerisierbare, ethylenisch ungesättigte Monomere, die neben den Acrylsäureestern gegebenenfalls zur Herstellung der Pfropfgrundlage B.2 dienen können, sind z. B. Acrylnitril, Styrol, α-Methylstyrol, Acrylamide, Vinyl- C₁-C₆-alkylether, Methylmethacrylat, Butadien. Bevorzugte Acrylatkautschuke als Pfropfgrundlage B.2 sind Emulsionspolymerisate, die einen Gelgehalt von minde stens 60 Gew.-% aufweisen.

Weitere geeignete Pfropgrundlagen gemäß E.2 sind Silikonkautschuke mit pfropfak tiven Stellen, wie sie in den DE-OS 37 04 657, DE-OS 37 04 655, DE-OS 36 31 540 und DE-OS 36 31 539 beschrieben werden.

Der Gelgehalt der Pfropgrundlage E.2 wird bei 25°C in einem geeigneten Lösungs mittel bestimmt (M.Hoffmann, H.Krömer, R.Kuhn, Polymeranalytik I und II, Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1977).

Die mittlere Teilchengröße d₅₀ ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew.-% der Teilchen liegen. Er kann mittels Ultrazentrifugenmessung (W.Scholtan, H.Lange, Kolloid, Z. und Z. Polymere 250 (1972), 782-1796) bestimmt werden.

Polyphenylenether im Sinne der vorliegenden Erfindungsind beispielsweise in EP-A 164 767 beschrieben.

Füll- und Verstärkungsstoffe, insbesondere mineralische Füllstoffe, können den Polyketonen bzw. Polyketon-Blends zugemischt werden. Als Füll- und Verstär kungsstoffe können z. B. Kaolin, Talkum, Wollastonit, Glasfasern (einschließlich Langglas- und Endlosglasfasern und Glasgewebe und Glasmatten), Glaskugeln, Calciumcarbonat, Kohlenstoffasern, Aramidfasern oder Glimmer, Naturfasern oder Mischungen davon eingesetzt werden.

Die Füllstoffe werden üblicherweise in einer Menge bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmischung, eingesetzt.

Die Formmassen aus Polyketon und Polyketon-Blends können übliche Additive wie Gleit- und Entformungsmittel, Nukleierungsmittel, Antistatika, Stabilisatoren sowie Farbstoffe und Pigmente enthalten.

Um leitfähige Formmassen zu erhalten, können leitfähige Ruße, Carbonfibrillen, Graphit, leitfähige Polymere, Metallfasern sowie andere übliche Additive zur Erhöhung der Leitfähigkeit zugesetzt werden.

Die erfindungsgemäßen Kfz-Anbauteile bzw. Karosserieaußenteile aus Polyketon oder Polyketon-Blends werden durch übliche Kunststoff-Verarbeitungstechniken wie zum Beispiel Spritzguß, Extrusion, Thermoformen, Tiefziehen, Pressen, Schweißen, Prägen, Sintern, Blasformen, Gasinjektionstechnik oder einer Kombination dieser Techniken hergestellt.

Dazu wird das Polyketon gegebenenfalls mit dem(n) Blendpartner(n) und gegebenenfalls mit üblichen Füll-, Verstärkungsstoffen und/oder Additiven in be kannter Weise vermischt und entweder als solches Gemisch direkt zur Herstellung eines Halbzeuges (zum Beispiel Platten, Folien, Profile) bzw. der erfindungsgemäßen Formteile (Kfz-Anbauteiles) mit üblichen Kunststoff-Verarbeitungstechniken ver wendet oder bei erhöhten Temperaturen, vorzugsweise 200-350°C, in üblichen Aggregaten wie zum Beispiel Extrudern, Innenknetern, Doppelwellenschnecken zu thermoplastischen Formmassen schmelzcompoundiert und anschließend zum Bei spiel granuliert. Das Granulat aus Polyketon bzw. Polyketon-Blends wird mit üblichen Kunststoff-Verarbeitungstechniken wie bereits aufgezählt zu Halbzeugen (zum Beispiel Platten, Folien, Profile) bzw. den erfindungsgemäßen Formteilen (Kfz- Anbauteile) weiterverarbeitet. Die Halbzeuge werden durch übliche Techniken wie zum Beispiel Thermoformen zu den erfindungsgemäßen Kfz-Anbauteilen weiter verarbeitet.

Die erfindungsgemäßen Kfz-Anbauteile aus Polyketon bzw. Polyketon-Blends können sich auch im Verbund mit weiteren Werkstoffen wie zum Beispiel Metall oder Kunststoff befinden. Nach der Lackierung der Kfz-Anbauteile können sich die Lackschichten direkt auf den Formmassen aus Polyketon bzw. Polyketon-Blends und/oder auf den im Verbund eingesetzten Werkstoffen befinden.

Die Mischungen aus Polyketon, Blendpartner(n), Füll-, Verstärkungsstoffen und/oder Additiven, bzw. die erfindungsgemäßen Formmassen aus Polyketon oder Polyketon- Blends bzw. die Halbzeuge aus Polyketon oder Polyketon-Blends können auch durch übliche Techniken zum Verbinden und Zusammenfügen mehrerer Komponenten oder Teile wie zum Beispiel Coextrusion, Folienhinterspritzen, Sandwich-Spritz gießen, Hinterpressen, Hinterprägen, Umspritzen von Einlegeteilen, Mehrkompo nenten-Spritzgießen, Schweißen, Pressen, Kleben, Verschmelzen, Verschrauben oder Klammern im Verbund mit anderen Werkstoffen oder sich selbst für die Herstellung von Kfz-Anbauteile eingesetzt werden.

Als Kfz-Anbauteile werden vorzugsweise genannt Kotflügel, Stoßfänger, Rück wandtür, Kofferraumdeckel, Seitentürverkleidung, Motorhaube, Autodach, Kühler grill, Außenspiegel, Stoßfänger.

Beispiele

Die folgenden Komponenten werden in den Beispielen verwendet

A) Polyketon:
Linear alternierendes Terpolymer aus Kohlenmonoxid, Ethylen und Propylen, (Carilon® DP 1000, Shell International Chemicals Ltd., London, UK)
B) Polyketon/ABS:
95 Gew.-% Carilon® DP und 5% ABS
Polyketon:
Carilon® DP 1000, Shell Int. Chem. Ltd.
ABS-Pfropfkautschuk:
Durch Kaliumpersulfat-initiierte Emulsionspolymerisation unter Verwendung eines Kautschukgemisches (50 Gew.-% eines in Latexform vorliegenden Kautschukes (Polybutadien) mit einem mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von 280 um und einem Gelgehalt von 53 Gew.-% und 50 Gew-% eines in Latexform vorliegenden Kautschuks (Polybutadien) mit einem mittlerem Teilchendurchmesser d₅₀ von 420 nm und einem Gelgehalt von 85 Gew.-%) hergestellter Propfkautschuk mit einem Kautschukgehalt von 50 Gew.-% und 50 Gew.-% einer Propfhülle aufgebaut durch Pfropfpolymerisation eines Gemischs aus 27% Gew.-Teilen Acrylnitril und 73 Gew.-Teilen Styrol.
Das Mischen des Polyketons und des Kautschukes erfolgte auf einem Extruder des Typs ZSK32 bei 220-240°C.
C) Polyketon TPU:
95 Gew. = % Carilon® DP und 5 Gew.-% TPU
Polyketon:
Carilon© DP (siehe A)
Thermoplastisches Polyurethan (TPU):
Desmopan® 385, Bayer AG, Leverkusen, Deutschland (auf Basis, Poly-butandiol-1,4-adipat, Butandiol-1,4, Methylendiphenyldiiso cyanat)
das Mischen des Polyketons und des TPU erfolgte auf einem Extruder des Typs ZSK 32/l bei 220 bis 240°C.
D) PBT:
Pocan®B1300, Bayer AG, Leverkusen, Deutschland.
E) PPO/PA (ein Polyphenylenether/Polyamid-Blend):
Noryl® GTX 964, General Electric Plastic, Pittsfield, USA.
F) schlagzäh modifiziertes Blend
Pocan KU 2-7912, Bayer AG, Leverkusen, Deutschland.

Die für die Prüfungen benötigten Formkörper werden auf einer Spritzgußmaschine des Typs Arburg 320-210-500 bei den von den Thermoplast-Herstellern empfohlenen Masse- und Werkzeugtemperaturen hergestellt.

Die dynamisch mechanische Messung des komplexen Schubmoduls wird im Tor sionsschwingversuch in Abhängigkeit von der Temperatur mit einer Meßfrequenz von 1 Hz an 80.10.4 mm³ Prüfstäben mit einem RDS II Gerät der Fa. Rheometrics gemessen. Der Schubmodul G' macht eine Aussage über die Steifigkeit und dient als Maß für die Wärmeformbeständigkeit und Dimensionsstabilität. Ein Schubmodul G' von ca. 80 = 100 MPa bei der entsprechenden Lack-Einbrenntemperatur gilt als aus reichend, um Kfz-Anbauteile ohne Verformung lackieren zu können.

Das Verhalten bei Stoßbeanspruchung im biaxialem Durchstoßversuch wird an 60 mm Rundscheiben mit 3 mm Dicke nach ISO 6603-2 untersucht.

Der Elastizitätsmodul wird im Zugversuch nach ISO 527.2 an Schulterstäben gemes sen.

Die Lackierbarkeit wurde nach dem Fachmann bekannten Standardmethoden unter sucht.

Die Oberfläche der Formteile wurde visuell beurteilt.

Tabelle

Bei Polyketon und PBT handelt es sich um teilkristalline Thermoplaste. Obwohl die Glasübergangstemperatur von Polyketon mit ca. 12°C unterhalb von Raumtempera tur liegt, ist die Steifigkeit (Schubmodul) bei hohen Temperaturen wesentlich höher als die von PBT und anderen vergleichbaren teilkristallinen Thermoplasten. Polyke ton weist daher im Gegensatz zu anderen typischen teilkristallinen Thermoplasten eine ausreichende Wärmeformbeständigkeit für in-line und on-line lackierbare Kfz.- Anbauteile auf. Im Vergleich zu PBT und PPO/PA-Blends, zeigt Polyketon mit einem Zäh-/Sprödübergang von ca. -30°C eine deutlich bessere Tieftemperatur schlagzähigkeit. Bei dem schlagzähmodifizierten PC/PBT-Blend handelt es sich um ein typisches Blendsystem für off-line lackierbare Kfz-Anbauteile sehr guter Tief temperaturzähigkeit aber für in-line oder on-line Lackierung völlig unzureichender Wärmeformbeständigkeit. Die Beispiele Polyketon/ABS und Polyketon/TPU zeigen, daß die günstigen Eigenschaften von Polyketonen für in-line und on-line lackierbare Anbauteile auch in Polyketon-Blends erhalten bleiben.

Claims

1. Kfz-Anbauteile auf Basis thermoplastischer Polyketone.

2. Kfz-Anbauteile auf Basis thermoplastischer Polyketone und deren Blends mit anderen Thermoplasten ausgewählt aus mindestens einem aus der Gruppe der Polyalkylenterephthalate, thermoplastische Vinyl(co)polymere, Pfropfpoly mere, Polyolefine und/oder thermoplastischen Elatomeren.

3. In-line lackierbare Kfz-Anbauteile gemäß Anspruch 1 und 2.

4. On-Line lackierbare Kfz-Anbauteile gemäß Anspruch 1 und 2.

5. Kfz-Anbauteile gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die thermoplastischen Polyketone und deren Blends Füll- und/oder Verstärkungs stoffe und gegebenenfalls Additive ausgewählt aus mindestens einem der Gruppe der Gleit- und Entformungsmittel, Nukleierungsmittel, Antistatika, Stabilisatoren sowie Farbstoffe und Pigmente sowie Additive zur Erhöhung der Leitfähigkeit enthalten.

6. Verwendung von thermoplastischen Polyketonen, gegebenenfalls in Abmischung mit anderen Thermoplasten und weiteren Zusatzstoffen zur Herstellung von Kfz-Anbauteilen.