DE19840258C2 - Umformverfahren zur Herstellung eines Turbinenradgehäuses eines Drehmomentwandlers - Google Patents
Umformverfahren zur Herstellung eines Turbinenradgehäuses eines DrehmomentwandlersInfo
- Publication number
- DE19840258C2 DE19840258C2 DE19840258A DE19840258A DE19840258C2 DE 19840258 C2 DE19840258 C2 DE 19840258C2 DE 19840258 A DE19840258 A DE 19840258A DE 19840258 A DE19840258 A DE 19840258A DE 19840258 C2 DE19840258 C2 DE 19840258C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- turbine wheel
- thickness
- wheel housing
- region
- edge region
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/88—Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards
- B21D53/90—Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards axle-housings
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16H—GEARING
- F16H41/00—Rotary fluid gearing of the hydrokinetic type
- F16H41/24—Details
- F16H41/28—Details with respect to manufacture, e.g. blade attachment
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
- Forging (AREA)
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
Description
Diese Erfindung betrifft im allgemeinen ein Verfahren zur
Herstellung eines Turbinenradgehäuses eines Drehmomentwand
lers durch Umformen oder Pressen eines flächenartigen
Materials. Genauer betrifft die vorliegende Erfindung ein
Verfahren zum Herstellen eines radial inneren Eck- bzw.
Kantenbereichs eines Turbinenradgehäuses durch Biegen des
flächenartigen Materials.
Üblicherweise weisen Drehmomentwandler einen Fluidkupp
lungsmechanismus zur Übertragung von Drehmoment zwischen
einer Kurbelwelle eines Motors und einer Eingangswelle
eines automatischen Getriebes auf. Ein Drehmomentwandler
weist drei Arten von Laufrädern oder Flügelradelementen
(z. B. Pumpenrad, Turbinenrad und Leitrad) auf, welche
zusammenwirken, so daß das Drehmoment von der Kurbelwelle
des Motors auf die Eingangswelle des Getriebes durch die
Bewegung eines inneren Hydrauliköls oder -fluids übertragen
wird. Das Pumpenrad ist fest mit der vorderen Abdeckung
gekuppelt, welche das Eingangsdrehmoment von der Kurbel
welle des Motors aufnimmt. Die Hydraulikkammer, welche
durch das Pumpenradgehäuse und die vordere Abdeckung gebil
det wird, ist mit Hydrauliköl gefüllt. Das Turbinenrad ist
gegenüber der vorderen Abdeckung in der Hydraulikkammer
angeordnet. Das Turbinenrad ist fest mit dem Getriebe
gekuppelt. Wenn sich das Pumpenrad dreht, strömt das
Hydrauliköl vom Pumpenrad zum Turbinenrad und das Turbinen
rad dreht sich. Somit wird das Drehmoment vom Pumpenrad auf
das Turbinenrad übertragen, welches seinerseits das Drehmo
ment überträgt, um die Hauptantriebswelle des Getriebes
anzutreiben.
Um den Kraftstoffwirkungsgrad zu erhöhen, weisen in den
letzten Jahren einige Drehmomentwandler Überbrückungs
vorrichtungen auf, welche bei Erreichen vorbestimmter
Betriebsbedingungen die Drehmomentwandler überbrücken, so
daß die Leistung von der Kurbelwelle eines Motors direkt
auf das automatische Getriebe übertragen wird. Somit umge
hen die Überbrückungsvorrichtungen die Fluidkupplungs
vorrichtung. Infolge des Eingriffs verursachen Über
brückungsvorrichtungen häufig ein Schütteln bzw. Rütteln
oder Schwingungen. Während des Eingriffs ist die Über
brückungsvorrichtung weiter Schwingungen ausgesetzt, welche
durch plötzliche Beschleunigung oder Verzögerung verursacht
werden, oder anderen Schwingungen ausgesetzt, welche auch
Umstände in Verbindung mit Verbrennungsmotoren umfassen.
Demgemäß werden üblicherweise Torsionsschwingungs-Dämp
fungsvorrichtungen bei Überbrückungsmechanismen verwendet,
um Schwingung zu dämpfen.
Die Überbrückungskupplung ist in dem Raum zwischen der vor
deren Abdeckung und dem Turbinenrad angeordnet. Wie oben
erläutert, ist die Überbrückungskupplung ein Mechanismus
zur direkten Übertragung von Drehmoment zwischen der Kur
belwelle des Motors und der Antriebswelle des Getriebes
durch mechanische Kupplung der vorderen Abdeckung und des
Turbinenrades. Die Überbrückungskupplung umfaßt in erster
Linie einen Kolben und einen elastischen Kupplungsmechanis
mus, um den Kolben mit den Elementen auf der Leistungs
ausgangsseite des Turbinenrades zu verbinden. Der Kolben
ist angeordnet, um den Raum zwischen der vorderen Abdeckung
und dem Turbinenrad in eine erste Hydraulikkammer auf der
Seite der vorderen Abdeckung und eine zweite Hydraulik
kammer auf der Turbinenradseite zu unterteilen. Als Ergeb
nis kann sich der Kolben nahe zu und fort von der vorderen
Abdeckung infolge des Druckunterschieds zwischen der ersten
Hydraulikkammer und der zweiten Hydraulikkammer bewegen.
Ein Reibverbindungselement, welches durch einen Reibbelag
bedeckt wird, ist üblicherweise am äußeren Umfang der
vorderen Abdeckung auf der axialen Oberfläche gebildet,
welche dem Kolben gegenüberliegt. Wenn das Hydrauliköl aus
der ersten Hydraulikkammer abgelassen ist und der Hydrau
likdruck in der zweiten Hydraulikkammer erhöht wird, bewegt
sich der Kolben in Richtung der Seite der vorderen Ab
deckung. Diese Bewegung des Kolbens bewirkt, daß der
Reibbelag des Kolbens fest gegen die Reibfläche der vorde
ren Abdeckung drückt.
Der elastische Kupplungsmechanismus dient als ein Torsions
schwingungs-Dämpfungsmechanismus, um Schwingung in der
Überbrückungskupplung zu dämpfen. Der elastische Kupplungs
mechanismus umfaßt beispielsweise ein Antriebselement, wel
ches fest mit dem Kolben gekuppelt ist, ein angetriebenes
Element, welches fest mit der Turbinenradseite gekuppelt
ist, und ein elastisches Element, wie beispielsweise eine
oder mehrere Schraubenfedern, welches zwischen dem An
triebselement und dem angetriebenen Element angeordnet ist,
um eine Drehmomentübertragung zu ermöglichen.
Wenn sich die Überbrückungskupplung im Eingriff befindet,
wird das Hydrauliköl in der ersten Hydraulikkammer von
deren inneren Umfangsseite abgelassen und das Hydrauliköl
wird der zweiten Hydraulikkammer zugeführt. Dadurch wird
der Hydraulikdruck in der zweiten Hydraulikkammer größer
als der Hydraulikdruck in der ersten Hydraulikkammer. Die
ser Druckunterschied zwischen den ersten und zweiten
Hydraulikkammern bewirkt, daß sich der Kolben in Richtung
der vorderen Abdeckung bewegt.
Das Turbinenradgehäuse ist eine Komponente des Drehmoment
wandlers, welche üblicherweise durch Umformen oder Pressen
eines Blechmaterials hergestellt wird. Das Turbinenrad
gehäuse weist üblicherweise eine Plattendicke auf, welche
von ungefähr 1,4 mm bis zu ungefähr 1,6 mm reicht. Das Tur
binenradgehäuse weist üblicherweise an seinem radial
inneren Bereich einen gebogenen inneren Eck- bzw. Kanten
bereich auf, welcher einen Radius von ungefähr 2 mm oder
weniger aufweist.
Wenn das Turbinenradgehäuse mit einem gebogenen inneren
Eck- bzw. Kantenbereich unter Verwendung der Umform- oder
Preßverfahren gemäß dem Stand der Technik hergestellt wird,
tritt eine innere Zugspannung in einer Richtung im wesent
lichen senkrecht zur Richtung der Dicke der Platte auf, so
daß sich der radiale innere gebogene Bereich weitet. Dieser
Biegevorgang resultiert in einer Verringerung der Dicke des
radialen inneren Kantenbereichs des Turbinenradgehäuses.
Genauer verringert sich die Dicke des gebogenen inneren
Kantenbereichs um ungefähr 15-25% ausgehend von der
ursprünglichen Dicke des Materials.
Das Turbinenradgehäuses wird einem inneren Druck des
Arbeitsfluids des Drehmomentwandlers ausgesetzt. Demgemäß
kann selbst eine lokale Verringerung der Dicke des Turbi
nenradgehäuses eine expansive Deformation verursachen, und
kann daher Beschädigungen und/oder das außer Eingriff brin
gen von Teilen verursachen. Bei den Turbinenradgehäusen
gemäß dem Stand der Technik wurden dickere Materialien ver
wendet, um die Nachteile durch die Verringerung der Festig
keit und Steifigkeit infolge der Verringerung der Dicke zu
vermeiden. Jedoch erhöht die Verwendung eines dicken Mate
rials die Herstellungskosten wie auch das Gewicht des
Drehmomentwandlers.
Es ist notwendig, einen vorbestimmten Raum zwischen dem
radial inneren Kantenbereich des Turbinenradgehäuses und
dem Leitrad vorzusehen, um einen Durchgang für das
Arbeitsfluid zu bilden. In vielen Fällen ist der Radius des
radial inneren Kantenbereichs des Turbinenradgehäuses im
allgemeinen auf ungefähr 2 mm oder weniger beschränkt, um
eine hohe Genauigkeit der Größe bzw. Abmessung dieses Raums
sicherzustellen und den Strömungswirkungsgrad des
Arbeitsfluids zu verbessern.
Die DE 42 94 860 T1 beschreibt ein Verfahren zur
Herstellung eines Drehkörpers aus einer Metallplatte. Die
Metallplatte wird in insgesamt 6 bis 7 Arbeitsschritten
stufenweise umgeformt, wobei mehrere Wölbschritte
nachfolgend durchgeführt werden, um die Strukturierung des
Drehkörpers zu erzeugen.
Es ist von daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, bei
einfachem Aufbau und einfacher, betriebswirtschaftlicher
Durchführbarkeit ein Umformverfahren zur Herstellung eines
ringförmigen Turbinenradgehäuses mit minimaler Verringerung
der Dicke eines radial inneren Kantenbereichs des
Turbinenradgehäuses ohne Vergrößerung des Radius zu
schaffen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen
des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind
Gegenstand der Unteransprüche.
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung weist
ein Verfahren zum Herstellen eines Turbinenradgehäuses mit
einem Eck- bzw. Kantenbereich durch Biegen bzw. Pressen mit
einer Presse einen ersten und einen zweiten Preßvorgang
auf. Im ersten Preßvorgang wird ein Vorpressen
durchgeführt, um ein Turbinenradgehäuse mit einer
vorläufigen Form zu bilden, so daß eine zusammendrückende
Kraft bzw. Druckkraft auf den Kantenbereich in einer
Richtung im wesentlichen senkrecht zur Richtung der Dicke
des Kantenbereichs im zweiten Schritt ausgeübt werden kann.
Im zweiten Vorgang wird ein End- bzw. Fertigpressen
durchgeführt, um die Dicke des Kantenbereichs durch axiales
Zusammendrücken des Kantenbereichs zu erhöhen. Gemäß dem
erfindungsgemäßen Verfahren wird der Schritt vor dem End-
bzw. Feinpressen durchgeführt, um das Turbinenrad in der
vorläufigen Form zu schaffen, welche während des
Endpressens bewirkt, daß die Druckkraft auf den
Kantenbereich in der Richtung ausgeübt wird, welche die
Richtung dessen Dicke schneidet. Daher ist es möglich, die
Verringerung der Dicke des Kantenbereichs im zweiten
Schritt des Endpressens zu verhindern. Dies ermöglicht die
Verwendung eines dünneren Materials als im Stand der
Technik, während die Festigkeit und ein Wirkungsgrad des
Arbeitsfluids beibehalten werden kann, und daher können die
Herstellungskosten und das Gewicht des Drehmomentwandlers
verringert werden. Weiterhin weist das fertiggestellte
Turbinenradgehäuse eine ringförmige Form auf. Das fertige
Turbinenradgehäuse weist den radial inneren Kantenbereich,
einen schaufeltragenden Bereich, welcher sich vom radial
inneren Kantenbereich radial nach außen erstreckt, und
einen flachen Bereich auf, welcher sich vom radial inneren
Kantenbereich radial nach außen erstreckt, und einen
flachen Bereich auf, welcher sich vom radial inneren
Kantenbereich radial nach innen erstreckt. Beim ersten
Umform- bzw. Preßvorgang wird das Pressen durchgeführt, um
den schaufeltragenden Bereich und den flachen Bereich zu
schaffen, welche jeweils eine fertige Form bzw. Endform
aufweisen, sowie auch den radialen inneren Kantenbereich,
welcher eine längere Größe bzw. Abmessung als eine
beabsichtigte Endgröße aufweist. Dabei wird der radial
innere Kantenbereich im ersten Schritt derart hergestellt,
daß er eine längere Abmessung als eine beabsichtigte
Endabmessung aufweist, so daß das im ersten Schritt
gebildete Turbinenradgehäuse die Form aufweist, in welcher
eine Druckkraft auf den radial inneren Kantenbereich in der
Richtung ausgeübt werden kann, welche die Richtung der
Dicke während des Fertigpressens schneidet. Obwohl die
Druckkraft, welche die Richtung der Dicke des
Turbinenradgehäuses schneidet, während des Fertigpressens
auftritt, wird das Vorpressen ausgeführt, um jeweils den
schaufeltragenden Bereich und den flachen Bereich mit den
fertigen Formen bereitzustellen, so daß die
Maßgenauigkeiten und Formgenauigkeiten des
schaufeltragenden Bereichs und anderer Bereiche verbessert
werden kann.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird
ein Turbinenradgehäuse, welches gemäß dem Verfahren der
vorliegenden Erfindung gebildet ist, hergestellt, welches
einen Radius von ungefähr 2 mm oder weniger und eine Dicke
von ungefähr 10% oder weniger von der Dicke des
Turbinenradgehäuses aufweist. Unter den gleichen oder
ähnlichen Bedingungen wird die Dicke des Kantenbereichs
gemäß dem Stand der Technik um ungefähr 15-25%
verringert. Mit dem Herstellungsverfahren gemäß der
vorliegenden Erfindung kann jedoch eine Reduktionsrate von
ungefähr 10% oder weniger erreicht
werden, wodurch die Verwendung einer dünneren
Materialplatte ermöglicht wird.
Somit kann vorteilhaft ein dünnes Plattenmaterial verwendet
werden, um ein Turbinenradgehäuse ohne Verringerung der
Festigkeit und des Strömungswirkungsgrads des Arbeitsfluids
zu bilden, so daß die Herstellungskosten und das Gewicht
des Drehmomentwandlers verringert werden können.
Diese und weitere Ziele, Merkmale, Aspekte und Vorteile der
vorliegenden Erfindung werden für den Fachmann aus der
nachfolgenden detaillierten Beschreibung ersichtlich, wel
che in Verbindung mit der Zeichnung ein bevorzugtes Ausfüh
rungsbeispiel der vorliegenden Erfindung offenbart.
In der Zeichnung ist:
Fig. 1 eine schematische Teil-Längs-Querschnittsansicht
eines Drehmomentwandler mit einem Turbinenrad
gehäuse, welches gemäß einem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung gebildet ist;
Fig. 2 eine vergrößerte, schematische Teilquerschnitts
ansicht des vorläufigen Preßschritts des Turbinen
radgehäuses, welches nicht-schraffiert dargestellt
ist; und
Fig. 3 eine vergrößerte, schematische Teilquerschnitts
ansicht des Fertigpreßschritts des
Turbinenradgehäuses, welches nicht-schraffiert
dargestellt ist.
Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung beschrieben. In Fig. 1 ist ein
Drehmomentwandler 1 gemäß einem Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung dargestellt. Der Drehmomentwandler 1
ist insbesondere geeignet, in Motorfahrzeugen verwendet zu
werden. Insbesondere ist der Drehmomentwandler 1 ein Mecha
nismus zur Übertragung von Drehmoment von einer Kurbelwelle
(nicht gezeigt) eines Motors (nicht gezeigt) auf eine
Hauptantriebswelle (nicht gezeigt) eines Getriebes (nicht
gezeigt). In Fig. 1 ist der Motor auf der linken Seite des
Drehmomentwandlers 1 angeordnet, während das Getriebe auf
der rechten Seite des Drehmomentwandler 1 angeordnet ist.
Die in Fig. 1 dargestellte Mittellinie 0-0 stellt die Dreh
achse des Drehmomentwandler 1 dar.
Wie in Fig. 1 gezeigt, besteht der Drehmomentwandler 1
hauptsächlich aus einer vorderen Abdeckung 3 auf der
Eingangsseite, einem Pumpenrad 4 auf der Ausgangsseite,
einem Turbinenrad 5, einem Leitrad 6, einer
Freilaufkupplung 7, einer Turbinenradnabe 8 und einer
Überbrückungskupplung 9. Die vordere Abdeckung 3 ist derart
ausgeführt, daß sie mit der Kurbelwelle des Motors über
eine flexible Platte kuppelbar ist. Das Turbinenrad 5 weist
ein Turbinenradgehäuse 5a mit mehreren Turbinenradschaufeln
5b auf, welche fest mit der Innenseite des
Turbinenradgehäuses 5a verbunden sind. Die vordere
Abdeckung 3 und das Pumpenrad 4 sind miteinander an ihren
äußeren Umfangsbereichen zusammengeschweißt, um eine
Arbeitsfluidkammer zwischen sich zu bilden.
Das Pumpenrad 4 bildet zusammen mit der vorderen Abdeckung
3 eine Hydraulikfluidkammer. Das Turbinenrad 5 liegt dem
Pumpenrad 4 innerhalb der Hydraulikfluidkammer gegenüber.
Das Leitrad 6 ist zwischen dem Pumpenrad 4 und dem Turbi
nenrad 5 angeordnet. Die Überbrückungskupplung 9 ist in der
Hydraulikfluidkammer derart angeordnet, daß der Raum zwischen
der vorderen Abdeckung 3 und dem Turbinenrad 5 in
einer ersten Hydraulikkammer (linke Seite eines Kolbens bei
Draufsicht auf Fig. 1) und eine zweite Hydraulikkammer
(rechte Seite des Kolbens bei Draufsicht auf Fig. 1) unter
teilt.
Das Pumpenrad 4 weist ein Pumpenradgehäuse 4a und Pumpen
radschaufeln 4b auf. Das Pumpenradgehäuse 4a ist fest mit
dem äußeren Vorsprung der vorderen Abdeckung 3 gekuppelt.
Die vordere Abdeckung 3 kann an Bauteile des Motors mon
tiert werden, welche nicht dargestellt sind, so daß das
Drehmoment vom Motor auf die vordere Abdeckung 3 übertragen
wird. Das Pumpenradgehäuse 4a weist mehrere Pumpenradschau
feln 4b auf. Die Pumpenradschaufeln 4b sind fest mit dem
Inneren des Pumpenradgehäuse 4a verbunden.
Das Turbinenrad 5 ist in der Hydraulikkammer an einer Posi
tion gegenüber dem Pumpenrad 4 angeordnet. Das Turbinenrad
5 besteht aus dem Turbinenradgehäuse 5a und mehreren Turbi
nenradschaufeln 5b. Die Turbinenradschaufeln 5b sind fest
mit der Oberfläche des Turbinenradgehäuses 5a verbunden.
Der innere Umfang des Turbinenradgehäuses 5a ist fest mit
einem Flansch 15 der Turbinenradnabe 8 mittels Nieten 14
verbunden. Die Turbinenradnabe 8 weist eine Mittelbohrung
mit mehreren Keilnuten zur Kupplung der Hauptantriebswelle
(nicht gezeigt) des Getriebes mit ihrem Inneren auf.
Das Leitrad 6 ist zwischen der radialen Innenseite des Pum
penrads 4 und dem Inneren des Turbinenrads 5 angeordnet.
Das Leitrad 6 steuert die Richtung des Hydrauliköls, wel
ches vom Turbinenrad 5 zum Pumpenrad 4 zurückgeführt wird,
um ein Drehmomentverhältnis zu regulieren. Das Leitrad 6
ist auf einer festen Welle (nicht gezeigt) abgestützt, welche
sich vom Getriebe über eine Freilaufkupplung 7
erstreckt.
Die Überbrückungskupplung 9 ist im Raum zwischen der vorde
ren Abdeckung 3 und dem Turbinenrad 5 angeordnet. Die Über
brückungskupplung 9 ist ein Bauteil zum mechanischen Kup
peln der vorderen Abdeckung 3 mit dem Turbinenrad 5. Die
Überbrückungskupplung 9 weist hauptsächlich einen Kolben 22
und einen elastischen Kupplungsmechanismus 40 zum elasti
schen Kuppeln des Kolbens 22 mit dem Turbinenrad 5 auf.
Der Kolben 22 ist ein scheibenförmiges Element, welches
angeordnet ist, um den Raum zwischen der vorderen Abdeckung
3 und dem Turbinenradgehäuse 5a in die erste Hydraulik
kammer, welche benachbart der vorderen Abdeckung 3 angeord
net ist, und die zweite Hydraulikkammer, welche benachbart
zum Turbinenrad 5 angeordnet ist, zu unterteilen. Der Kol
ben 22 ist vorzugsweise aus einer dünnen Metallplatte her
gestellt. Der Kolben 22 weist einen inneren rohr- oder
zylinderförmigen Bereich 23 und einen äußeren rohr- oder
zylinderförmigen Bereich 24 auf. Der innere rohrförmige
Bereich 23 des Kolbens 22 erstreckt sich in Richtung der
Getriebeseite des Drehmomentwandlers 1 an dessen inneren
Umfangsbereich. Der innere rohrförmige Bereich 23 des Kol
bens 22 ist derart abgestützt, um eine Relativbewegung in
axialer Richtung und in Umfangsrichtung auf der äußeren
Fläche des Flanschs 15 der Turbinenradnabe 8 zu ermögli
chen. Der Kolben 22 kann gemäß dem Druckunterschied zwi
schen den ersten und zweiten Hydraulikkammern die vordere
Abdeckung 3 erreichen und sich davon lösen.
Ein Dichtungsring 18 ist zwischen dem inneren rohrförmigen
Bereich 23 des Kolbens 22 und dem Flansch 15 der Turbinen
radnabe angeordnet. Insbesondere ist der Dichtungsring 18
in einer Nut angeordnet, welche auf der äußeren Oberfläche
des Flansches 15 der Turbinenradnabe 8 gebildet ist, um den
inneren Umfang bzw. die Umgebung der ersten Hydraulikkammer
und der zweiten Hydraulikkammer abzudichten.
Der elastische Kupplungsmechanismus 40 ist zwischen dem
Kolben 22 und dem Turbinenrad 5 angeordnet. Genauer ist der
elastische Kupplungsmechanismus 40 zwischen dem äußeren
Umfangsbereich des Kolbens 22 und dem äußeren Umfangs
bereich des Turbinenradgehäuses 5a angeordnet. Der elasti
sche Kupplungsmechanismus 40 umfaßt hauptsächlich eine
Rückhalteplatte 27 als Teil des Antriebselements, eine
angetriebene Platte 28 als Teil des angetriebenen Elements
und mehrere Schraubenfedern 30, welche zwischen den Platten
27 und 28 angeordnet sind. Die Rückhalteplatte 27 ist ein
ringförmiges Plattenelement, welches auf der Getriebeseite
des äußeren Umfangsbereichs des Kolbens 22 angeordnet ist.
Insbesondere ist die Rückhalteplatte 27 am inneren Umfang
des äußeren rohrförmigen Bereichs 24 angeordnet. Das Innere
der Rückhalteplatte 27 ist fest mit dem Kolben 22 mittels
mehrerer Nieten (nicht gezeigt) verbunden. Die Rückhalte
platte 27 hält nicht nur die Schraubenfedern 30 sondern
überträgt auch das Drehmoment durch Kuppeln beider Enden
der Schraubenfedern 30 in Umfangsrichtung.
Das Turbinenrad 5 wird durch ein Turbinenradgehäuse 5a und
mehrere Turbinenradschaufeln 5b gebildet, welche fest mit
der Innenseite des Turbinenradgehäuses 5a verbunden sind.
Das Turbinenradgehäuse 5a ist aus einem schaufeltragenden
Bereich 51, einem radial inneren Eck- bzw. Kantenbereich 52
und einem flachen Bereich 53 gebildet. Der schaufeltragende
Bereich 51 ist gegenüber dem Pumpenrad 4 angeordnet. Der
radial innere Kantenbereich 52 ist radial innen vom
schaufeltragenden Bereich 51 gebildet. Der Radius des
inneren Kantenbereichs 52 muß ungefähr 2 mm oder geringer
sein, um den Strömungswirkungsgrad des Arbeitsfluids zu
verbessern. Der flache Bereich 53 erstreckt sich vom radial
inneren Kantenbereich 52 radial nach innen. Der flache
Bereich 53 ist fest mit einer Turbinenradnabe 8 mittels
Nieten 14 verbunden, welche durch mehrere, in Umfangsrich
tung voneinander beabstandete Öffnungen oder Löcher 54
geführt sind. Die Turbinenradnabe 8 weist eine keilver
zahnte Öffnung in ihrer Mitte auf. Die Turbinenradnabe 8
ist über die keilverzahnte Öffnung mit der Hauptantriebs
welle, welche sich vom Getriebe her erstreckt, gekuppelt.
Im folgenden wird das Verfahren zur Herstellung des Turbi
nenradgehäuses 5a im Detail beschrieben.
Nachfolgend wird der Betrieb bzw. die Wirkungsweise des
Drehmomentwandlers 1 beschrieben. Drehmoment, welches von
der Kurbelwelle des Motors übertragen wird, wird über eine
flexible Platte (nicht gezeigt) zur vorderen Abdeckung 3
übertragen. Das Drehmoment wird dann auf das Pumpenrad 4
derart übertragen, daß sich die vordere Abdeckung 3 mit dem
Pumpenrad 4 dreht. Dabei bewirkt die Drehung des Pumpenrads
4, daß das Arbeitsfluid vom Pumpenrad 4 in Richtung des
Turbinenrads 5 strömt. Daher strömt das Arbeitsfluid oder
Hydrauliköl vom Pumpenrad 4 zum Turbinenrad 5, was die
Drehung des Turbinenrades 5 bewirkt. Das Drehmoment des
Turbinenrades 5 wird dann auf die nicht dargestellte
Hauptantriebswelle des Getriebes übertragen. Insbesondere
wirkt die Strömung des Arbeitsfluids auf die Turbinenrad
schaufeln 5b und den schaufeltragenden Bereich 51, um das
Turbinenrad 5 zu drehen, so daß das Drehmoment des Turbi
nenrades 5 zur Hauptantriebswelle über die Turbinenradnabe
8 abgegeben wird, welche fest mit dem flachen Bereich 53
verbunden ist. Wenn das Drehmoment auf diese Weise durch
das Hydrauliköl übertragen wird (insbesondere wenn die
Überbrückungskupplung 9 außer Eingriff ist) befindet sich
der Reibbelag des Kolbens 22 mit der Reibfläche der vorde
ren Abdeckung 3 in Kontakt. Daher wird das Drehmoment von
der vorderen Abdeckung 3 durch die Überbrückungskupplung 9
übertragen, obwohl der Betrag an übertragenem Drehmoment
gering ist.
Während sich die Überbrückungskupplung 9 im Eingriff befin
det, wird das Hydrauliköl der ersten Hydraulikkammer an
deren radialen inneren Bereich abgelassen. Dann wird
Hydrauliköl von der zweiten Hydraulikkammer zugeführt. Als
Ergebnis ist der Hydraulikdruck in der zweiten Hydraulik
kammer größer als im Vergleich mit dem Hydraulikdruck in
der ersten Hydraulikkammer.
Das Arbeitsfluid des Drehmomentwandlers 1 strömt durch
einen Raum zwischen dem radialen inneren Kantenbereich 52
des Turbinenradgehäuses 5a und dem Leitrad 6 zur Außenseite
des Drehmomentwandlers 1. Demgemäß sind die Maßgenauig
keiten und Formgenauigkeiten des radialen inneren Kanten
bereichs 52 wichtige Faktoren zur Bestimmung des Wirkungs
grads des Drehmomentwandlers 1 (d. h. Strömungswirkungsgrad
des Arbeitsfluids).
Nachfolgend wird das Verfahren zur Herstellung des Turbi
nenradgehäuses 5a beschrieben. Zuerst wird ein dünnes
Stahlmaterial oder eine Stahlplatte durch Schneiden einer
rohen flachen Platte in eine vorbestimmte Konfiguration
vorbereitet. Üblicherweise weist das flächenartige Material
eine gleichmäßige Dicke auf. Vorzugsweise weist die dünne
Stahlplatte nach dem anfänglichen Schneiden eine
kreisförmige Form auf, wobei in der Mitte der dünnen
Stahlplatte eine Mittelöffnung vorgesehen ist, um die Nabe
8 aufzunehmen, sowie mehrere voneinander beabstandete
Öffnungen 54, welche benachbart der Mittelöffnung
angeordnet sind. Dieser Schritt des Herausschneidens bzw.
Trennens kann durch Stanzen der Platte in einer Presse oder
dergleichen durchgeführt werden. Dieser Stanzschritt kann
zwei oder mehrere Schritte umfassen, die notwendig sind, um
die gewünschte Form zu erhalten. Üblicherweise wird
zumindest ein Stanzschritt benötigt, um die gewünschte Form
zu erhalten, obwohl zwei oder mehrere Schritte notwendig
sein können. Die rohe flache Platte kann nun umgeformt
werden, um eine Vor- bzw. Zwischenform zu bilden.
Wie in Fig. 2 gezeigt, werden als Umformwerkzeuge ein Paar
von Gesenken bzw. Matrizen 61a und 61b vorzugsweise verwen
det, um die rohe flache Platte in ihre Vor- oder Zwischen
form vorzupressen. Die Matrizen 61a und 61b sind vorzugs
weise derart geformt, um den schaufeltragenden Bereich 51
und den flachen Bereich 53 in ihren Endformen bzw. ihrer
fertigen Gestalt zu bilden. Die Matrizen 61a und 61b sind
vorzugsweise derart geformt, daß der radiale innere
Kantenbereich 52 des Turbinenradgehäuses 5a, welcher durch
das Vorpressen gebildet wird, in Richtung des Getriebes
(d. h. in Fig. 2 nach unten) über seine Endform bzw. fertige
Gestalt vorsteht. Mit anderen Worten weist der radiale
innere Kantenbereich 52 des Turbinenradgehäuses 5a ein
größeres Maß oder eine größere Form als das Endmaß oder die
Endform des radialen inneren Kantenbereichs 52 des
Turbinenradgehäuses 5a auf. Die Vor- oder Zwischenform des
radialen inneren Kantenbereichs 52 des Turbinenradgehäuses
5a, welche durch das Vorpressen erzeugt wird, ist in Fig. 2
durch die durchgezogenen Linien dargestellt. Die Endform
des radialen inneren Kantenbereichs 52 des
Turbinenradgehäuses 5a ist in Fig. 2 durch die
gestrichelten Linien dargestellt. Für den Fachmann wird aus
dieser Offenbarung offensichtlich, daß dieser Vorschritt
aus zwei oder mehreren Schritten bestehen kann, wie es für
das Erreichen der gewünschten Form notwendig ist.
Typischerweise wird zumindest ein Preßschritt benötigt, um
die gewünschte Form zu erhalten, obwohl zwei oder mehrere
Schritte notwendig sein können.
Nachdem der radial innere Kantenbereich 52 des Turbinen
radgehäuses 5a die Vor- oder Zwischenform aufweist, welche
in Fig. 2 durch die durchgezogenen Linien dargestellt ist,
wird das Fein- bzw. Fertigpressen durch Pressen der Vor-
oder Zwischenform mit einem Paar von Gesenken bzw. Matrizen
62a und 62b durchgeführt, wie in Fig. 3 gezeigt. Das
Fertigpressen führt zu einer Endform des radialen inneren
Kantenbereichs 52. Wie in Fig. 3 gezeigt, wird insbesondere
die Matrize bzw. der Stempel 62b nach unten gegen die Vor-
oder Zwischenform des Turbinenradgehäuses 5a gepreßt,
welches in der Matrize 62a liegt.
Während das Turbinenradgehäuse 5a in diesem Endumform
schritt gebildet wird, wird eine Druckkraft innerhalb des
Turbinenradgehäuses 5a am radialen inneren Kantenbereich 52
erzeugt. Diese Druckkraft ist in eine im wesentlichen senk
rechte Richtung zur Richtung der Dicke des Turbinenrad
gehäuses 5a derart gerichtet, daß die Druckkraft auf und um
den radialen inneren Kantenbereich 52 wirkt. Somit sammelt
das Vorpressen des Turbinenradgehäuses 5a das Material,
dessen Maß größer als das beabsichtigte Endmaß ist, im
radial inneren Kantenbereich 52 an. Das Endpressen wirkt
auf das angesammelte Material, so daß der radial innere
Kantenbereich 52 der Endform gebildet wird. Dies wird durch
Beschränkung der Bewegung der gegenüberliegenden Enden des
Materials durch den schaufeltragenden Bereich 51 und den
flachen Bereich 53 erreicht, um den radial inneren Kan
tenbereich 52 dazwischen zu halten. Mit anderen Worten
bleiben während des Fertig- bzw. Endpreßvorgangs der
schaufeltragende Bereich 51 und der flache Bereich 53
stationär bzw. ortsfest. Der Kantenbereich 52 wird zuerst
in einer Richtung im wesentlichen parallel zur Dicke des
Materials zusammengedrückt, was eine Druckkraft in einer
Richtung im wesentlichen senkrecht zur Dicke des Materials
erzeugt. Dadurch wird die Verringerung der Dicke infolge
der Biegedeformation verhindert.
Auf diese Weise kehrt das in Fig. 3 gezeigte Fertigpressen
die Verringerung der Dicke des radial inneren
Kantenbereichs 52, welche durch das Vorpressen erzeugt
wurde, um. Die Enddicke des radial inneren Kantenbereichs
52 wird ausgehend von der ursprünglichen Dicke des
flächenartigen Materials nur leicht verringert oder
überhaupt nicht verringert. Demgemäß kann die notwendige
Dicke des flächenartigen Materials für das
Turbinenradgehäuse 5a verringert werden, ohne den Radius
des radial inneren Kantenbereichs 52 zu erhöhen. Überdies
kann das Gewicht des Drehmomentwandlers 1 verringert
werden, während weiterhin die Festigkeit und Steifigkeit
des Turbinenradgehäuses 5a sichergestellt ist.
Für den Fachmann wird aus dieser Offenbarung offensicht
lich, daß dieser Endschritt aus zwei oder mehreren Schrit
ten bestehen kann, wie es zur Erreichung der gewünschten
Form notwendig ist. Typischerweise wird zumindest ein
Umformschritt notwendig sein, um die gewünschte Form zu
erreichen, obwohl auch zwei oder mehrere Schritte notwendig
sein können.
In den Verfahren gemäß dem Stand der Technik führt das
Fertigpressen nicht zu Druckkräften, welche auf den
radialen inneren Kantenbereich 52 wirken. Bei
Drehmomentwandlern gemäß dem Stand der Technik wird die
Dicke des radialen inneren Kantenbereichs um 15-25%
verringert, wenn das Umformen an einer Materialplatte mit
einer Dicke von ungefähr 1,57 mm ausgeführt wird, um einen
gebogenen Bereich mit einem Radius von 2 mm zu bilden. Im
Gegensatz dazu, wenn die gleiche Materialplatte mit einer
Dicke von 1,57 mm gemäß dem oben dargelegten Verfahren
umgeformt wird, um den gebogenen Bereich mit einem 2 mm-
Radius zu bilden, weist der fertige Bereich eine Dicke von
ungefähr 1,43 mm auf. Somit verringert sich die Dicke des
radialen inneren Kantenbereichs 52, welcher gemäß dem oben
dargelegten Verfahren umgeformt wurde, nur um ungefähr 9%.
Selbstverständlich ist es wünschenswert, daß die Enddicke
des radialen inneren Kantenbereichs 52 so nahe wie möglich
bei der Dicke des ursprünglichen flächenartigen Materials
liegt. Nach dem Vorpreßvorgang und dem Fertigpreßvorgang
sollte die Enddicke des radialen inneren Kantenbereichs 52
zu einer Verringerung von nicht mehr als ungefähr 10% der
Dicke des ursprünglichen flächenartigen Materials führen.
Erfindungsgemäß wird der Schritt vor dem Fertigpressen
ausgeführt, um eine derartige Form zu schaffen, bei der der
Kantenbereich der Druckkraft in der Richtung ausgesetzt
wird, welche die Richtung der Dicke des Fertigpressens
kreuzt. Deshalb ist es möglich, eine Verringerung der Dicke
des Kantenbereichs im Fertigpreßschritt zu verhindern.
Demgemäß kann eine Materialplatte verwendet werden, welche
dünner als die gemäß dem Stand der Technik ist, während die
Festigkeit und der Wirkungsgrad des Arbeitsfluids
beibehalten wird, und die Herstellungskosten und das
Gewicht des Drehmomentwandlers verringert werden kann.
Zusammenfassend wurde insoweit ein Verfahren zum Preßformen
eines Turbinenradgehäuses 5a beschrieben, welches die Verringerung
der Dicke eines radial inneren Kantenbereichs 52
des Turbinenradgehäuses 5a verhindert, ohne den Radius des
radial inneren Kantenbereichs 52 zu vergrößern. Das
bevorzugte Formverfahren des Turbinenradgehäuses 5a mit dem
radial inneren Kantenbereich 52 wird durch Biegen eines
dünnen flächenartigen Materials oder einer Platte mit einer
Presse im wesentlichen durch einen ersten Vorpreßvorgang
und einen zweiten Fertigpreßvorgang durchgeführt. Beim Vor
preßvorgang wird das dünne flächenartige Material oder die
Platte einer Druckkraft ausgesetzt, um eine vorläufige Form
mit einem radial inneren Kantenbereich 52, einem schau
feltragenden Bereich 51 und einem flachen Bereich 53 zu
schaffen. Der schaufeltragende Bereich 51 erstreckt sich
vom radial inneren Kantenbereich 52 radial nach außen. Der
flache Bereich 53 erstreckt sich vom radial inneren
Kantenbereich 52 radial nach innen. Während des Vorpreß
vorgangs wird die Druckkraft ausgeübt, um den radial
inneren Kantenbereich 52 zu bilden, welcher länger als die
Endform des radial inneren Kantenbereichs 52 ist. Während
des Fertig- bzw. Feinpreßvorgangs wird die vorläufige Form
des radial inneren Kantenbereichs 52 einer Preßkraft ausge
setzt, welche eine Druckkraft in der vorläufigen Form des
radial inneren Kantenbereichs 52 erzeugt. Die im Kanten
bereich 52 erzeugte Druckkraft ist in einer Richtung
gerichtet, welche im wesentlichen quer bzw. schräg zur
Richtung der Dicke des radial inneren Kantenbereichs 52
ist. Mit anderen Worten wird die Dicke des Kantenbereichs
52 während des Vorpreßvorgangs verringert und anschließend
während des Fertigpreßvorgangs erhöht.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung eines ringförmigen
Turbinenradgehäuses (5a) mit einem Kantenbereich (52),
einem schaufeltragenden Bereich (51), welcher sich vom
Kantenbereich (52) radial nach außen erstreckt, und einem
flachen Bereich (53), welcher sich vom Kantenbereich (52)
radial nach innen erstreckt mittels Umformen mit den
Schritten:
Bereitstellen eines flächenartigen Materials mit einer vor bestimmten Dicke;
Durchführen eines Vorpreßvorgangs durch Ausüben einer Druckkraft auf das flächenartigen Material, um eine Vorform des Turbinenradgehäuses (5a) zu schaffen, die den schaufeltragenden Bereich (51) und den flachen Bereich (53) mit endgültigen Formen und den vorläufigen Kantenbereich (52) mit einem größeren Maß als ein beabsichtigtes Endmaß und mit einer verringerten Dicke aufweist; und
Durchführen eines Fertigpreßvorgangs des flächenartigen Materials, um das Turbinenradgehäuse (5a) mit seiner Endform zu schaffen, wobei der Fertigpreßvorgang eine Druckkraft auf den vorläufigen Kantenbereich (52) in eine Richtung ausübt, welche die Richtung der verringerten Dicke des vorläufigen Kantenbereichs (52) schneidet, um den fertigen Kantenbereich (52) mit einer Enddicke zu bilden, welche relativ zur verringerten Dicke des vorläufigen Kantenbereichs (52) eine vergrößerte Dicke aufweist.
Bereitstellen eines flächenartigen Materials mit einer vor bestimmten Dicke;
Durchführen eines Vorpreßvorgangs durch Ausüben einer Druckkraft auf das flächenartigen Material, um eine Vorform des Turbinenradgehäuses (5a) zu schaffen, die den schaufeltragenden Bereich (51) und den flachen Bereich (53) mit endgültigen Formen und den vorläufigen Kantenbereich (52) mit einem größeren Maß als ein beabsichtigtes Endmaß und mit einer verringerten Dicke aufweist; und
Durchführen eines Fertigpreßvorgangs des flächenartigen Materials, um das Turbinenradgehäuse (5a) mit seiner Endform zu schaffen, wobei der Fertigpreßvorgang eine Druckkraft auf den vorläufigen Kantenbereich (52) in eine Richtung ausübt, welche die Richtung der verringerten Dicke des vorläufigen Kantenbereichs (52) schneidet, um den fertigen Kantenbereich (52) mit einer Enddicke zu bilden, welche relativ zur verringerten Dicke des vorläufigen Kantenbereichs (52) eine vergrößerte Dicke aufweist.
2. Verfahren zur Herstellung eines Turbinenradgehäuses (5a)
nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der flache
Bereich (53) zumindest eine darin gebildete
Befestigungsöffnung aufweist.
3. Verfahren zur Herstellung eines Turbinenradgehäuses (5a)
nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der fertige Kantenbereich (52) des Turbinenradgehäuses
(5a) einen Radius aufweist, welcher nicht größer als unge
fähr 2 mm ist.
4. Verfahren zur Herstellung eines Turbinenradgehäuses (5a)
nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Enddicke des fertigen Kantenbereichs (52) um nicht
mehr als 10% bezüglich der vorbestimmten Dicke des
flächenartigen Materials verringert ist.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9243081A JPH1182674A (ja) | 1997-09-08 | 1997-09-08 | トルクコンバータのタービンシェルのプレスによる成形方法 |
US09/146,345 US6053024A (en) | 1997-09-08 | 1998-09-03 | Method of forming a turbine shell of a torque converter by press working |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19840258A1 DE19840258A1 (de) | 1999-04-08 |
DE19840258C2 true DE19840258C2 (de) | 2002-11-07 |
Family
ID=26536086
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19840258A Expired - Fee Related DE19840258C2 (de) | 1997-09-08 | 1998-09-03 | Umformverfahren zur Herstellung eines Turbinenradgehäuses eines Drehmomentwandlers |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6053024A (de) |
JP (1) | JPH1182674A (de) |
DE (1) | DE19840258C2 (de) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4540693B2 (ja) * | 2007-08-07 | 2010-09-08 | ジヤトコ株式会社 | トルクコンバータのブレード構造及びトルクコンバータのブレード構造の製造方法 |
JP4540696B2 (ja) * | 2007-08-31 | 2010-09-08 | ジヤトコ株式会社 | トルクコンバータのブレード構造及びトルクコンバータのブレード構造の製造方法 |
JP4482020B2 (ja) * | 2007-09-28 | 2010-06-16 | ジヤトコ株式会社 | トルクコンバータのブレード構造及びトルクコンバータのブレード構造の製造方法 |
US20130333212A1 (en) * | 2012-06-14 | 2013-12-19 | General Electric Company | Method of manufacturing an impingement sleeve for a turbine engine combustor |
US9523419B2 (en) * | 2013-08-13 | 2016-12-20 | Schaeffler Technologies AG & Co. KG | Pre-stressed torque converter shell |
JP6136951B2 (ja) * | 2014-01-24 | 2017-05-31 | トヨタ自動車株式会社 | タービンシェルの製造方法 |
JP6777223B2 (ja) * | 2017-03-30 | 2020-10-28 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | 発進装置のケースの製造方法および発進装置のケース |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4294860T1 (de) * | 1992-04-20 | 1994-04-28 | Kanemitsu Akashi Kk | Verfahren zur Herstellung eines Drehkörpers aus einer Metallplatte |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US1915102A (en) * | 1930-06-27 | 1933-06-20 | Gen Motors Corp | Method for forming a drip molding |
US2495402A (en) * | 1945-09-17 | 1950-01-24 | Solar Aircraft Co | Method of making patterns for sheet stamping dies |
JPS5328069A (en) * | 1976-08-27 | 1978-03-15 | Toyota Motor Co Ltd | Method of bending metal plates |
GB2108411B (en) * | 1981-11-06 | 1985-01-16 | Honda Motor Co Ltd | Method of manufacturing bladed wheels e.g. turbine wheels |
DE3614504A1 (de) * | 1986-04-29 | 1987-11-05 | Daimler Benz Ag | Aussenschale eines pumpenrades einer hydrodynamischen stroemungseinheit |
-
1997
- 1997-09-08 JP JP9243081A patent/JPH1182674A/ja active Pending
-
1998
- 1998-09-03 US US09/146,345 patent/US6053024A/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-09-03 DE DE19840258A patent/DE19840258C2/de not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4294860T1 (de) * | 1992-04-20 | 1994-04-28 | Kanemitsu Akashi Kk | Verfahren zur Herstellung eines Drehkörpers aus einer Metallplatte |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE19840258A1 (de) | 1999-04-08 |
JPH1182674A (ja) | 1999-03-26 |
US6053024A (en) | 2000-04-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69915970T2 (de) | Drehmomentwandler | |
DE102007058417B4 (de) | Turbinen- und pumpenräder für drehmomentwandler | |
DE10123615A1 (de) | Drehmomentwandler mit Überbrückungskupplung | |
DE19836775B4 (de) | Drehmomentwandler | |
DE10156041B4 (de) | Hydrodynamische Kopplungseinrichtung | |
WO2007124715A1 (de) | Befestigungsmittel unter verwendung der zunge einer turbinenschaufel für eine dämpfungsfederaufnahme eines drehmomentwandlers und verfahren zur herstellung des befestigungsmittels | |
DE102007059404A1 (de) | Freilauf mit Keilen | |
DE19800657C2 (de) | Herstellungsverfahren eines Laufradgehäuses eines Drehmomentwandlers | |
DE19840258C2 (de) | Umformverfahren zur Herstellung eines Turbinenradgehäuses eines Drehmomentwandlers | |
DE19814361B4 (de) | Umformverfahren zur Herstellung eines Kantenbereichs eines Bauteils eines Drehmomentwandlers | |
DE102007017430A1 (de) | Außenplatte mit Antriebszunge für Bogenfedern für einen Dämpfer eines Drehmomentwandlers | |
DE69719905T2 (de) | Hydrodynamischer Drehmomentwandler mit einer bei niedriger Motorgeschwindigkeit betätigbaren Überbrückungskupplung | |
EP1826432A2 (de) | Kupplungsvorrichtung mit Dämpfer | |
DE10259075B4 (de) | Verfahren zur Herstellung einer vorderen Adeckung für eine hydrodynamische Drehmoment-Übertragungseinrichtung | |
DE102008020682B4 (de) | Drehmomentwandler mit einer ausgestanzten Führung, die an den Deckel des Drehmomentwandlers geschweißt ist | |
DE102019122237A1 (de) | Drehmomentwandler mit stator mit variablem abstand und verfahren zum herstellen eines stators mit variablem abstand für einen drehmomentwandler | |
DE10011204A1 (de) | Hydrodynamische Kopplungseinrichtung | |
DE19836776A1 (de) | Drehmomentwandler | |
EP2175168A1 (de) | Hydrodynamischer Drehmomentwandler | |
DE102007036058A1 (de) | Verbindungszungen für Drehmomentwandler | |
WO2007118445A2 (de) | Torus-formen für drehmomentwandler | |
WO2014190986A1 (de) | Schwingungsgedämpftes anfahrelement für einen antriebsstrang eines kraftfahrzeugs | |
DE19937258B4 (de) | Drehmomentwandler | |
DE102011086564A1 (de) | Führungszapfen für ein Anfahrelement | |
DE102007023481A1 (de) | Drehmomentwandler mit feststehendem Stator und Verfahren zur Steuerung der Drehung einer Turbine und einer Pumpe in einem Drehmomentwandler |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |