JP6777223B2

JP6777223B2 - 発進装置のケースの製造方法および発進装置のケース

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Application number: JP2019509413A
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Inventors: 章裕長江; 晃義大槻; 周平橋口
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Description

本開示は、金属製の板材から発進装置のケースを製造する方法および発進装置のケースに関する。

従来、フロントカバーと、流体継手と、ロックアップピストンと、ダンパと、タービンハブとを有する発進装置（トルクコンバータ）が知られている（例えば、特許文献１参照）。この発進装置では、ロックアップピストンの一方側の面の外周部にフロントカバーの他方側の面に押圧される摩擦材が円周方向に沿って設けられている。更に、フロントカバーにおける摩擦材と対向する対向面には、摩擦材と摺動する環状で鋳鉄製の摺動部材が全面接合のかたちでロウ付けにより結合されている。これにより、フロントカバーの剛性の低下が抑制され、エンジンからの入力によるフロントカバーの変形が抑制される。

特開２０１２−２１１７０７号公報

しかしながら、上記従来の発進装置では、フロントカバーの剛性の低下を抑制し得たとしても、当該フロントカバーに鋳鉄製の摺動部材を接合することで、装置全体の重量が増加してしまう。また、重量の増加を抑制しつつフロントカバーの剛性を高めるためには、当該フロントカバーを形成する板材の厚みを増加させた上で、余分な箇所を切削加工により除去することが考えられるが、このように切削加工を実施した場合、製造コストが増加してしまう。

そこで、本開示は、重量の増加やコストアップを抑制しつつ発進装置のケースの剛性を高めることを主目的とする。

本開示の発進装置のケースの製造方法は、少なくとも１つの湾曲部を有すると共に内部に油が供給される発進装置のケースの製造方法において、金属製の板材の一部を増肉させて増肉部を形成し、前記板材をプレス加工により前記増肉部で曲げて前記湾曲部を形成するものである。

本開示の方法によれば、発進装置のケースの湾曲部を、その外面が当該湾曲部の内面の曲率半径とケースを形成する板材の厚みとの和を曲率半径とする当該内面と同心の曲面よりもケースの外側に突出し、かつメタルフローが内面から外面までの間で途切れることなく連続するように形成することが可能となる。これにより、コストアップの要因となる切削加工を実施することなく、湾曲部をリブとして機能するように増肉させて、原動機からトルクが伝達されると共に遠心油圧が作用する発進装置のケースの剛性を高めることができる。従って、ケースを形成する板材の厚みを高い強度が要求されない部分に合わせて選択することが可能となり、コストアップやケースの重量の増加を抑制することができる。この結果、重量の増加やコストアップを抑制しつつ発進装置のケースの剛性を高めることが可能となる。

本開示の発進装置のケースは、金属製の板材により形成されており、少なくとも１つの湾曲部を有すると共に内部に油が供給される発進装置のケースにおいて、前記湾曲部の外面が、該湾曲部の内面の曲率半径と前記ケースを形成する板材の厚みとの和を曲率半径とする前記内面と同心の曲面よりも該ケースの外側に突出しており、前記湾曲部におけるメタルフローが、前記内面から前記外面までの間で途切れることなく連続しているものである。

かかる発進装置のケースに含まれる湾曲部は、その外面が当該湾曲部の内面の曲率半径とケースを形成する板材の厚みとの和を曲率半径とする当該内面と同心の曲面よりも当該ケースの外側に突出するように増肉させられている。これにより、湾曲部をリブとして機能させ、原動機からトルクが伝達されると共に遠心油圧が作用する発進装置のケースの剛性を高めることができる。更に、湾曲部は、メタルフローが内面から外面までの間で途切れることなく連続するように形成されている。すなわち、当該湾曲部は、コストアップの要因となる切削加工を実施することなくケースの必要な部分だけを増肉させたものであり、それ自体高い強度を有する。従って、ケースを形成する板材の厚みを高い強度が要求されない部分に合わせて選択することが可能となり、コストアップやケースの重量の増加を抑制することができる。この結果、重量の増加やコストアップを抑制しつつ発進装置のケースの剛性を高めることが可能となる。

本開示のケースを有する発進装置を示す概略構成図である。本開示の発進装置のケースを示す断面図である。本開示の発進装置のケースの製造手順を説明するための断面図である。本開示の発進装置のケースの製造手順を説明するための断面図である。本開示の発進装置のケースの製造手順を説明するための断面図である。本開示の発進装置のケースの製造手順を説明するための断面図である。本開示の発進装置のケースの製造手順を説明するための断面図である。本開示の発進装置のケースの製造手順を説明するための断面図である。本開示の発進装置のケースの製造手順を説明するための断面図である。本開示の発進装置のケースの製造手順を説明するための断面図である。比較例の発進装置のケースを示す拡大断面図である。比較例の発進装置のケースを示す拡大断面図である。本開示の発進装置のケースを示す拡大断面図である。本開示の発進装置のケースを示す拡大断面図である。本開示の変形態様に係る発進装置のケースを示す拡大断面図である。

次に、図面を参照しながら、本開示の発明を実施するための形態について説明する。

図１は、本開示のケースＣを有する発進装置１の概略構成図であり、図２は、本開示の発進装置１の要部を示す断面図である。これらの図面に示す発進装置１は、エンジン（内燃機関）ＥＧあるいは電動機といった原動機を有する車両に搭載されるものである。図示するように、発進装置１は、エンジンＥＧ等の出力軸に連結されて当該エンジン等からのトルクが伝達される入力部材としてのフロントカバー２と、フロントカバー２に固定されるポンプインペラ（入力側流体伝動要素）３、ポンプインペラ３と同軸に回転可能なタービンランナ（出力側流体伝動要素）４およびステータ５を含むトルクコンバータＴＣと、例えば自動変速機（ＡＴ）あるいは無段変速機（ＣＶＴ）である変速機ＴＭの入力軸ＩＳに固定される出力部材としてのダンパハブ７と、ロックアップクラッチ８と、ダンパハブ７に連結されたダンパ装置１０とを含む。

フロントカバー２は、図２に示すように、発進装置１のケースＣを構成するものであり、金属製の板材（例えば冷間圧延鋼板）をプレス加工することにより形成された環状のカバー本体２０と、カバー本体２０の内周部に接合（溶接）される金属製のセンターピース２ｃとを有する。カバー本体２０は、内周部２１と、内側傾斜壁部２２と、環状の湾曲リブ部２３と、中間環状壁部２４と、中間筒状部２５と、外側環状壁部２６と、環状のコーナー部２７と、外筒部２８とを含む。

カバー本体２０の内周部２１は、発進装置１の径方向（軸心と直交する方向）に延在し、内側傾斜壁部２２は、内周部２１からエンジンＥＧ側（図２における左側）に向けて径方向外側に斜めに延出されている。湾曲リブ部２３は、ケースＣの内周側かつエンジンＥＧ側に位置する湾曲部であり、環状の凸曲面である外面２３ｏと環状の凹曲面である内面２３ｉとを有する。中間環状壁部２４は、湾曲リブ部２３を介して内側傾斜壁部２２に連なると共に当該湾曲リブ部２３から径方向外側に延出されている。中間筒状部２５は、中間環状壁部２４からエンジンＥＧ側とは反対側すなわち変速機ＴＭ側（図２における右側）に延出された短尺の筒状部である。外側環状壁部２６は、中間筒状部２５に連なると共に当該中間筒状部２５から径方向外側に延出されている。また、外側環状壁部２６には、エンジンＥＧ等の出力軸との連結に用いられる複数のセットブロック２９が周方向に間隔をおいて固定（溶接）される。コーナー部２７は、ケースＣの最外周側かつエンジンＥＧ側に位置する湾曲部であり、環状の凸曲面である外面２７ｏと環状の凹曲面である内面２７ｉとを有する。外筒部２８は、コーナー部２７を介して外側環状壁部２６に連なると共に当該コーナー部２７から変速機ＴＭ側に発進装置１の軸方向に延出されている。

本実施形態において、内周部２１、内側傾斜壁部２２、中間環状壁部２４、中間筒状部２５、外側環状壁部２６および外筒部２８は、重量バランスの調整や他の部材を溶接等のために切削等が施された部分を除いて、実質的に同一の厚み（ｔ）を有するように形成されている。これに対して、湾曲リブ部２３およびコーナー部２７は、内周部２１、内側傾斜壁部２２、中間環状壁部２４、中間筒状部２５、外側環状壁部２６および外筒部２８よりも肉厚に形成される。すなわち、湾曲リブ部２３は、内側傾斜壁部２２との境界から離間するにつれて厚みが漸増し、外面２３ｏの頂部付近で厚みが最大となり、中間環状壁部２４との境界に近づくにつれて厚みが漸減するように形成されている。また、コーナー部２７は、外側環状壁部２６との境界から離間するにつれて厚みが漸増し、外面２７ｏの頂部付近で厚みが最大となり、外筒部２８との境界に近づくにつれて厚みが漸減するように形成されている。

トルクコンバータＴＣのポンプインペラ３は、ポンプシェル３０と、当該ポンプシェル３０の内面に配設された複数のポンプブレード３１とを有する。ポンプシェル３０は、カバー本体２０の外筒部２８の遊端部に密に固定（溶接）されてフロントカバー２と共に発進装置１のケースＣを構成する。そして、ケースＣの内部には、油室９が画成され、当該油室９内には、図示しない油圧制御装置から作動油（作動流体）が供給される。タービンランナ４は、複数のリベットを介してダンパハブ７に固定される図示しないタービンシェルと、タービンシェルの内面に配設された複数のタービンブレード（図示省略）とを有する。ステータ５は、互いに対向し合うポンプインペラ３とタービンランナ４との間に同軸に配置され、タービンランナ４からポンプインペラ３へと向かう作動油の流れを整流してトルクを増幅させる。これらのポンプインペラ３、タービンランナ４およびステータ５は、作動油を循環させるトーラス（環状流路）を形成する。

ステータ５の回転方向は、ワンウェイクラッチ６により一方向すなわちポンプインペラ３およびタービンランナ４と同方向のみに設定され、トルクコンバータＴＣの速度比（タービンランナ４の回転数／ポンプインペラ３の回転数）が大きい場合には、ステータ５がポンプインペラ３およびタービンランナ４に連れ回る。また、当該速度比が小さくなると、ワンウェイクラッチ６の作用によりステータ５の回転が制限され、タービンランナ４からの作動油がステータ５により整流されてポンプインペラ３に戻される。これにより、トルクコンバータＴＣのトルク比（出力トルク／入力トルク）を大きくすることが可能となる。

ロックアップクラッチ８は、ダンパ装置１０を介してフロントカバー２とダンパハブ７とを連結するロックアップを実行すると共に当該ロックアップを解除するものである。本実施形態において、ロックアップクラッチ８は、油圧式多板クラッチであり、図２に示すように、フロントカバー２のセンターピース２ｃにより軸方向に移動自在に支持される図示しないロックアップピストンと、クラッチドラム８１と、フロントカバー２（カバー本体２０）の中間環状壁部２４の内面に固定される環状のクラッチハブ８２と、クラッチドラム８１の内周に形成されたスプラインに嵌合される複数の第１摩擦係合プレート（両面に摩擦材を有する摩擦板）８３と、クラッチハブ８２の外周に形成されたスプラインに嵌合される複数の第２摩擦係合プレート８４（セパレータプレート）とを含む。ただし、ロックアップクラッチ８は、摩擦材が貼着されたロックアップピストンを含む油圧式単板クラッチであってもよい。

ダンパ装置１０は、図１に示すように、回転要素として、クラッチドラム８１に連結されるドライブ部材（入力要素）１１、第１中間部材（第１中間要素）１２、第２中間部材（第２中間要素）１４、およびダンパハブ７に連結されたドリブン部材（出力要素）１５を含む。また、ダンパ装置１０は、トルク伝達要素（トルク伝達弾性体）として、例えばダンパ装置１０の外周に近接して配置される複数の外側スプリング（第１弾性体）ＳＰ１と、外側スプリングＳＰ１よりも内側に配置されるそれぞれ複数かつ同数の第１内側スプリング（第２弾性体）ＳＰ２１および第２内側スプリング（第３弾性体）ＳＰ２２とを含む。更に、ダンパ装置１０は、ドライブ部材１１とドリブン部材１５との相対回転を規制するストッパとして、ドライブ部材１１と第１中間部材１２との相対回転を規制する第１ストッパ１７と、第１中間部材１２と第２中間部材１４との相対回転を規制する第２ストッパ１８と、第２中間部材１４とドリブン部材１５との相対回転を規制する第３ストッパ１９とを含む。ただし、発進装置１におけるダンパ装置１０は、このような構成を有するものには限られない。また、ダンパ装置１０は、ドライブ部材１１、第１中間部材１２、第２中間部材１４およびドリブン部材１５の何れかに弾性体を介して連結されるダイナミックダンパを有してもよい。

次に、発進装置１のケースＣに含まれるフロントカバー２のカバー本体２０の製造手順について説明する。カバー本体２０は、図３に示すような一定の厚みを有すると共にメタルフローＭＦが表裏面と概ね平行になっている金属製の板材１００をプレス加工することにより形成される。プレス加工による内周部２１、内側傾斜壁部２２、湾曲リブ部２３、中間環状壁部２４、中間筒状部２５、外側環状壁部２６、コーナー部２７および外筒部２８の形成に先立って、板材１００には、図４に示すように、プレス加工によって当該板材１００の一部を増肉させることにより少なくとも１つ（本実施形態では、２つ）の環状の増肉部１０１が形成される。

例えば板材１００に２つの環状の増肉部１０１を形成する場合には、図５に示すような例えば移動型である第１上型２０１と例えば固定型である第１下型２０２とを互いに接近させて、図６に示すように、円盤状の板材１００に対し、それぞれ板材１００の一方の表面から突出する２つの第１環状凸部１００ａおよび第２環状凸部１００ｂを同心円状に形成する。

第１上型２０１は、図示するように、平坦な成形面２０１ｓと、第１上型２０１の軸心を中心とした環状の第１成形凹部２０１ａと、第１上型２０１の軸心を中心とした環状の第２成形凹部２０１ｂとを含む。第１成形凹部２０１ａは、第１上型２０１の軸心側で成形面２０１ｓから窪んでおり、第２成形凹部２０１ｂは、第１上型２０１の外周側で成形面２０１ｓから窪んでいる。また、第１下型２０２は、図示するように、平坦な成形面２０２ｓと、第１型２０２の軸心を中心とした環状の第１成形凸部２０２ａと、第１下型２０２の軸心を中心とした環状の第２成形凸部２０２ｂとを含む。

第１成形凸部２０２ａは、第１下型２０２の軸心側で成形面２０２ｓから突出しており、第２成形凸部２０２ｂは、第１下型２０２の外周側で成形面２０２ｓから突出している。第１成形凸部２０２ａの内径は、第１上型２０１の第１成形凹部２０１ａの内径よりも大きく、第１成形凸部２０２ａの外径は、第１成形凹部２０１ａの外径よりも小さく、第１成形凸部２０２ａの高さは、第１成形凹部２０１ａの深さよりも小さい。また、第２成形凸部２０２ｂの内径は、第１上型２０１の第２成形凹部２０１ｂの内径よりも大きく、第２成形凸部２０２ｂの外径は、第２成形凹部２０１ｂの外径よりも小さく、第２成形凸部２０２ｂの高さは、第２成形凹部２０１ｂの深さよりも小さい。更に、第１および第２成形凸部２０２ａ，２０２ｂの先端は、断面半円形状に形成されている。

第１上型２０１および第１下型２０２の間に円盤状の板材１００を配置し、第１上型２０１および第１下型２０２を互いに接近させることで、板材１００の第１下型２０２の第１成形凸部２０２ａにより圧縮された部分が第１上型２０１の第１成形凹部２０１ａ内に入りこむと共に、板材１００の第１下型２０２の第２成形凸部２０２ｂにより圧縮された部分が第１上型２０１の第２成形凹部２０１ｂ内に入りこむ。これにより、板材１００の中心側に第１環状凸部１００ａが形成されると共に、板材１００の外周側に第２環状凸部１００ｂが形成される。なお、第１上型２０１および第１下型２０２は、上下逆に配置されてもよい。

続いて、図７に示すような例えば移動型である第２上型２０３と例えば固定型である第２下型２０４とを互いに接近させて、図８に示すように、板材１００に対し、それぞれ板材１００の一方の表面から突出する２つの第１増肉部１０１ａおよび第２増肉部１０１ｂを同心円状に形成する。

第２上型２０３は、図示するように、平坦な成形面２０３ｓと、第２上型２０３の軸心を中心とした環状の第１成形凹部２０３ａと、第２上型２０３の軸心を中心とした環状の第２成形凹部２０３ｂとを含む。第１成形凹部２０３ａは、第２上型２０３の軸心側で成形面２０３ｓから窪んでおり、第２成形凹部２０３ｂは、第２上型２０３の外周側で成形面２０３ｓから窪んでいる。第１成形凹部２０３ａの深さは、上記第１上型２０１の第１成形凹部２０１ａの深さよりも小さく、第２成形凹部２０３ｂの深さは、第１上型２０１の第２成形凹部２０１ｂの深さよりも小さい。また、第１成形凹部２０３ａの径方向における幅（外径と内径との差）は、上記第１上型２０１の第１成形凹部２０１ａの径方向における幅（外径と内径との差）よりも若干大きく、第２成形凹部２０３ｂの径方向における幅（外径と内径との差）は、第１上型２０１の第２成形凹部２０１ｂの径方向における幅（外径と内径との差）よりも若干大きい。更に、第２下型２０４は、図示するように、平坦な円形の成形面２０４ｓと、成形面２０４ｓの周囲に形成された環状の拡径規制部２０４ｒとを含む。拡径規制部２０４ｒは、成形面２０４ｓよりも図中上方に突出しており、平坦な表面を有する。

第１増肉部１０１ａおよび第２増肉部１０１ｂの形成に際しては、第２上型２０３および第２下型２０４の間に第１および第２環状凸部１００ａ，１００ｂが形成された板材１００を配置し、第２下型２０４の拡径規制部２０４ｒにより板材１００の外周の移動すなわち当該板材１００の拡径を規制しながら、第２上型２０３および第２下型２０４を互いに接近させる。これにより、板材１００の第１環状凸部１００ａを形成する金属が第２上型２０３の第１成形凹部２０３ａの底面により圧縮されて当該第１成形凹部２０３ａ内や第２下型２０４の成形面２０４ｓ側に流動すると共に、板材１００の第２環状凸部１００ｂを形成する金属が第２上型２０３の第２成形凹部２０３ｂの底面により圧縮されて当該第２成形凹部２０３ｂ内や第２下型２０４の成形面２０４ｓ側に流動する。この結果、図８に示すように、板材１００の中心側に第１増肉部１０１ａが形成されると共に、板材１００の外周側に第２増肉部１０１ｂが形成される。なお、第２上型２０３および第２下型２０４は、上下逆に配置されてもよい。また、第２下型２０４には、第２上型２０３の第１成形凹部２０３ａと対向する環状の成形凹部や、第２上型２０３の第２成形凹部２０３ｂと対向する環状の成形凹部が形成されてもよい。

第１および第２増肉部１０１ａ，１０１ｂは、最終的に湾曲リブ部２３およびコーナー部２７となる部分であり、本実施形態では、板材１００に対して２つの環状の第１および第２増肉部１０１ａ，１０１ｂが同心円状に形成される。第１および第２増肉部１０１ａ，１０１ｂは、板材１００の一方の表面（図中上面）のみから突出すると共に当該板材１００の他方の表面（図中下面）が概ね平坦に維持されるように形成される。また、第１および第２増肉部１０１ａ，１０１ｂは、径方向における中央部（頂部）の厚みが最大となり、当該中央部から径方向内側および径方向外側に向かうにつれて厚みが漸減するように形成されてもよい。更に、第１および第２増肉部１０１ａ，１０１ｂは、上記他方の表面（図中下面）に、いわゆる捲れ込みを生じることなく、メタルフローＭＦが上記一方の表面から他方の表面までの間（両表面を含む）で途切れずに連続するように形成される（図４参照）。また、第１および第２増肉部１０１ａ，１０１ｂにおけるメタルフローＭＦの曲率は、当該他方の表面から一方の表面に向かうにつれて小さくなる。

そして、このような第１および第２増肉部１０１ａ，１０１ｂを有する板材１００を図９に示すようにしてプレス加工することにより、内周部２１、内側傾斜壁部２２、湾曲リブ部２３、中間環状壁部２４、中間筒状部２５、外側環状壁部２６、コーナー部２７および外筒部２８を有するカバー本体２０が形成される。かかるプレス加工に際しては、図９に示すような上型パンチ２０５、下型パンチ２０６および環状の絞りダイス２０７を用いて、図１０に示すように、第１および第２増肉部１０１ａ，１０１ｂを含む複数の曲げ位置で板材１００を曲げる。これにより、内周部２１、内側傾斜壁部２２、中間環状壁部２４、中間筒状部２５、外側環状壁部２６および外筒部２８よりも肉厚の湾曲リブ部２３およびコーナー部２７を得ることが可能となる。すなわち、板材１００を第１増肉部１０１ａで曲げることでカバー本体２０に湾曲リブ部２３が形成され、板材１００を第２増肉部１０１ｂで曲げることでカバー本体２０にコーナー部２７が形成される。

ここで、図１１に増肉部１０１を有していない厚みｔの板材１００をプレス加工して形成されたカバー本体２０′の外側環状壁部２６′、コーナー部２７′および外筒部２８′を示す。また、図１２に増肉部１０１を有していない厚みｔの板材１００をプレス加工して形成されたカバー本体２０′の内側傾斜壁部２２′、湾曲リブ部２３′および中間環状壁部２４′を示す。カバー本体２０′は、湾曲リブ部２３′およびコーナー部２７′以外の諸元が上述のカバー本体２０と基本的に同一とされたものである。

図１１に示すように、コーナー部２７′の内面２７ｉ′には、捲り込みが形成されず、当該コーナー部２７′におけるメタルフローＭＦは、内面２７ｉから外面２７ｏまでの間で途切れることなく連続する。ただし、コーナー部２７′では、外面２７ｏ′が、内面２７ｉ′の曲率半径ｒａと厚みｔとの和（ｒａ＋ｔ）を曲率半径とする曲面であって当該内面２７ｉ′と発進装置１の軸心を含む平面上で同心となる曲面Ｓ′よりもケースＣ′の内側に窪む。また、コーナー部２７′の外面２７ｏ′の曲率半径は、当該コーナー部２７′の内面２７ｉ′の曲率半径ｒａと厚みｔとの和（ｒａ＋ｔ）よりも大きくなる。このため、コーナー部２７′は、図１１に示すように、外側環状壁部２６′や外筒部２８′よりも肉薄になってしまう。

また、図１２に示すように、湾曲リブ部２３′の内面２３ｉ′には、捲り込みが形成されず、当該湾曲リブ部２３′におけるメタルフローＭＦも、内面２３ｉから外面２３ｏまでの間で途切れることなく連続する。ただし、湾曲リブ部２３′では、外面２３ｏ′が、内面２３ｉ′の曲率半径ｒｂと厚みｔとの和（ｒｂ＋ｔ）を曲率半径とする曲面であって当該内面２３ｉ′と発進装置１の軸心を含む平面上で同心となる曲面Ｚ′よりもケースＣ′の内側に窪む。また、湾曲リブ部２３′の外面２３ｏ′の曲率半径は、当該湾曲リブ部２３′の内面２３ｉ′の曲率半径ｒｂと厚みｔとの和（ｒｂ＋ｔ）よりも大きくなる。従って、湾曲リブ部２３′も、図１２に示すように、内側傾斜壁部２２′や中間環状壁部２４′よりも肉薄になってしまう。

これに対して、上記板材１００をプレス加工によって増肉部１０１で曲げることにより形成されたコーナー部２７では、図１３に示すように、外面２７ｏが、内面２７ｉの曲率半径ｒａと板材１００（増肉部１０１のない部分）の厚み（最小の厚み）ｔとの和（ｒａ＋ｔ）を曲率半径とする曲面であって当該内面２７ｉと発進装置１の軸心を含む平面上で同心となる曲面ＳよりもケースＣの外側に突出する。また、コーナー部２７の外面２７ｏの曲率半径は、図１３からわかるように、当該コーナー部２７の内面２７ｉの曲率半径ｒａと厚みｔとの和（ｒａ＋ｔ）よりも小さくなる。更に、コーナー部２７におけるメタルフローＭＦの曲率が内面２７ｉ側から外面２７ｏ側に向かうにつれて大きくなっていく度合いは、板材１００の厚みｔが一定である部分を曲げて形成されたカバー本体２０′のコーナー部２７′に比べて小さくなる。

このように、板材１００をプレス加工によって増肉部１０１で曲げることで、コーナー部２７の外面２７ｏを上記曲面Ｓよりも突出させて当該コーナー部２７を増肉させることができる。これにより、コーナー部２７をリブとして機能させ、エンジンＥＧからトルクが伝達されると共に遠心油圧が作用する発進装置１のケースＣの剛性を高めることができる。また、コーナー部２７の内面２７ｉにも、捲り込みが形成されず、当該コーナー部２７におけるメタルフローＭＦは、内面２７ｉから外面２７ｏまでの間（内面２７ｉおよび外面２７ｏを含む）で途切れることなく連続する。すなわち、コーナー部２７は、コストアップの要因となる切削加工を実施することなくカバー本体２０（ケースＣ）の必要な部分だけを増肉させたものであり、それ自体高い強度を有する。

また、上記板材１００をプレス加工によって増肉部１０１で曲げることにより形成された湾曲リブ部２３では、図１４に示すように、外面２３ｏが内面２３ｉの曲率半径ｒｂと板材１００（増肉部１０１のない部分）の厚みｔとの和（ｒｂ＋ｔ）を曲率半径とする曲面であって当該内面２３ｉと発進装置１の軸心を含む平面上で同心となる曲面ＺよりもケースＣの外側に突出する。また、湾曲リブ部２３の外面２３ｏの曲率半径は、図１４からわかるように、当該湾曲リブ部２３の内面２３ｉの曲率半径ｒｂと厚みｔとの和（ｒｂ＋ｔ）よりも小さくなる。

すなわち、発進装置１では、コーナー部２７に加えて、湾曲リブ部２３の外面２３ｏを上記曲面Ｚよりも突出させて当該湾曲リブ部２３を増肉させている。これにより、湾曲リブ部２３をもリブとして機能させ、エンジンＥＧからトルクが伝達されると共に遠心油圧が作用する発進装置１のケースＣの剛性を高めることができる。また、湾曲リブ部２３の内面２３ｉにも、捲り込みが形成されず、当該湾曲リブ部２３におけるメタルフローＭＦは、内面２３ｉから外面２３ｏまでの間（内面２３ｉおよび外面２３ｏを含む）で途切れることなく連続する。すなわち、湾曲リブ部２３も、コストアップの要因となる切削加工を実施することなくカバー本体２０（ケースＣ）の必要な部分だけを増肉させたものであり、それ自体高い強度を有する。

従って、フロントカバー２（ケースＣ）のカバー本体２０に上述のようなコーナー部２７および湾曲リブ部２３が設けられた発進装置１では、より大きな遠心油圧を受けるケースＣの径方向外側における部分の変形を抑制すると共に、ケースＣの径方向内側における部分の変形をも抑制して、いわゆるバルーニングを良好に抑えることが可能となる。また、フロントカバー２（ケースＣ）を形成する板材１００の厚みｔを高い強度が要求されない部分に合わせて選択することが可能となり、コストアップやケースＣの重量の増加を抑制することができる。この結果、発進装置１では、重量の増加やコストアップを抑制しつつケースＣ（フロントカバー２）のより良好に剛性を高めることが可能となる。更に、コーナー部２７の外面２７ｏの曲率半径を内面２７ｉの曲率半径ｒａと板材１００の厚みｔとの和よりも小さくすることで、メタルフローＭＦが内面２７ｉから外面２７ｏまでの間で途切れないようにしつつ、コーナー部２７をより大きく増肉させることができる。また、湾曲リブ部２３の外面２３ｏの曲率半径を内面２３ｉの曲率半径ｒｂと板材１００の厚みｔとの和よりも小さくすることで、メタルフローＭＦが内面２３ｉから外面２３ｏまでの間で途切れないようにしつつ、湾曲リブ部２３をより大きく増肉させることが可能となる。

なお、上述のカバー本体２０において、コーナー部２７および湾曲リブ部２３の何れか一方のみが板材１００をプレス加工によって増肉部１０１で曲げることにより形成されてもよい。また、カバー本体２０には、コーナー部２７および湾曲リブ部２３のような増肉された湾曲部が３つ以上設けられてもよい。更に、図１５に示すように、上記増肉部１０１を利用してカバー本体２０の中間環状壁部２４に突起２４ｐを形成してもよい。これにより、ロックアップクラッチ８からバッキングプレート（エンドプレート）を省略して部品点数を削減しつつ、フロントカバー２（ケースＣ）の剛性をより高めることができる。また、単板式あるいは多板式のクラッチのピストンやクラッチドラム、クラッチハブといった油室画成部材に対して上記コーナー部２７および湾曲リブ部２３のような増肉された湾曲部が形成されてもよい。

更に、フロントカバー２と共に発進装置１のケースＣを構成するポンプシェル３０も、例えば２つの環状の増肉部が形成された板材を図９および図１０に示すようにプレス加工することにより形成されてもよい。この場合、図２において二点鎖線で示すように、当該板材を中心側の増肉部で曲げることでポンプシェル３０に増肉部３０ａが形成されてもよく、当該板材を外周側の増肉部で曲げることでポンプシェル３０に湾曲リブ部３０ｂが形成されてもよい。増肉部３０ａは、各ポンプブレード３１の径方向における中央部の裏側に位置し、湾曲リブ部３０ｂは、各ポンプブレード３１の外周端の裏側に位置する。これらの増肉部３０ａや湾曲リブ部３０ｂをポンプシェル３０に形成することで、バルーニングをより一層良好に抑制することが可能となる。

また、図５から図８には、円盤状の板材１００に第１および第２環状凸部１００ａ，１００ｂを同心円状に同時に複数形成した後、当該板材１００の拡径を規制しながら第１および第２環状凸部１００ａ，１００ｂを圧縮して環状の第１および第２増肉部１０１ａ，１０１ｂを形成する手順を示したが、板材に対する環状凸部や増肉部の形成手順は、これに限られるものではない。すなわち、円盤状の板材に複数の環状凸部を同心円状に並ぶように中心側のものから順番に形成した後、複数の環状凸部を圧縮して板材に環状の増肉部を複数形成してもよい。これにより、環状凸部の高さ（突出量）を大きくして、環状の増肉部の厚みをより増加させることが可能となる。

以上説明したように、本開示の発進装置のケースの製造方法は、少なくとも１つの湾曲部（２３，２７）を有すると共に内部（９）に油が供給される発進装置（１）のケース（Ｃ）の製造方法において、金属製の板材（１００）の一部を増肉させて増肉部（１０１，１０１ａ，１０１ｂ）を形成し、前記板材（１００）をプレス加工により前記増肉部（１０１，１０１ａ，１０１ｂ）で曲げて前記ケース（Ｃ）の前記湾曲部（２３，２７）を形成するものである。

また、前記板材（１００）に環状凸部（１００ａ，１００ｂ）を形成した後、前記環状凸部（１００ａ，１００ｂ）を圧縮して前記板材（１００）に前記増肉部（１０１ａ，１０１ｂ）を形成してもよい。

更に、環状の成形凹部（２０１ａ，２０１ｂ）を含む第１成形型（２０１）と、環状の成形凸部（２０２ａ，２０２ｂ）を含む第２成形型（２０２）との間に前記板材（１００）を配置し、前記第１成形型（２０１）と前記第２成形型（２０２）とを互いに接近させて前記板材（１００）に前記環状凸部（１００ａ，１００ｂ）を形成してもよい。

また、環状の成形凹部（２０３ａ，２０３ｂ）を含む第３成形型（２０３）と、前記板材（１００）の外周の移動を規制する規制部（２０４ｒ）を含む第４成形型（２０４）とを用いて前記環状凸部（１００ａ，１００ｂ）を圧縮し、前記板材（１００）に前記増肉部（１０１ａ，１０１ｂ）を形成してもよい。

更に、円盤状の前記板材（１００）に前記環状凸部（１００ａ，１００ｂ）を同心円状に複数形成した後、前記板材（１００）の拡径を規制しながら複数の前記環状凸部（１００ａ，１００ｂ）を圧縮して前記板材（１００）に環状の前記増肉部（１０１ａ，１０１ｂ）を複数形成してもよい。

また、円盤状の前記板材（１００）に複数の前記環状凸部（１００ａ，１００ｂ）を同心円状に並ぶように中心側のものから順番に形成し、複数の前記環状凸部（１００ａ，１００ｂ）を圧縮して前記板材（１００）に環状の前記増肉部（１０１ａ，１０１ｂ）を複数形成してもよい。

更に、前記板材（１００）の中心側に環状の第１増肉部（１０１ａ）を形成すると共に前記板材（１００）の外周側に環状の第２増肉部（１０１ｂ）を形成してもよく、前記板材（１００）を前記第１増肉部（１０１ａ）で曲げて前記ケース（Ｃ）の内周側かつ前記発進装置（１）に連結される原動機（ＥＧ）側に位置するリブ部（２３）を形成すると共に、前記板材（１００）を前記第２増肉部（１０１ｂ）で曲げて前記ケース（Ｃ）の最外周側かつ前記発進装置（１）に連結される原動機（ＥＧ）側に位置するコーナー部（２７）を形成してもよい。

本開示の発進装置のケースは、金属製の板材（１００）により形成されており、少なくとも１つの湾曲部（２３，２７）を有すると共に内部（９）に油が供給される発進装置（１）のケース（Ｃ）において、前記湾曲部（２３，２７）の外面（２３ｏ，２７ｏ）が、該湾曲部（２３，２７）の内面（２３ｉ，２７ｉ）の曲率半径（ｒａ，ｒｂ）と前記ケース（Ｃ）を形成する板材（１００）の厚み（ｔ）との和を曲率半径とする前記内面（２７ｉ）と同心の曲面（Ｓ，Ｚ）よりも該ケース（Ｃ）の外側に突出しており、前記湾曲部（２３，２７）におけるメタルフロー（ＭＦ)が、前記内面（２３ｉ，２７ｉ）から前記外面（２３ｏ，２７ｏ）までの間で途切れることなく連続しているものである。

また、前記湾曲部（２３，２７）の前記外面（２３ｏ，２７ｏ）の曲率半径は、該湾曲部（２３，２７）の前記内面（２３ｉ，２７ｉ）の曲率半径（ｒａ，ｒｂ）と前記ケース（Ｃ）を形成する板材（１００）の厚み（ｔ）との和よりも小さくてもよい。これにより、メタルフローが内面から外面までの間で途切れないようにしつつ、湾曲部をより大きく増肉させることが可能となる。

更に、前記湾曲部（２３，２７）におけるメタルフロー（ＭＦ）の曲率が前記内面（２３ｉ，２７ｉ）側から前記外面（２３ｏ，２７ｏ）側に向かうにつれて大きくなっていく度合いは、前記板材（１００）の厚みが一定である部分を曲げて形成された湾曲部（２３′，２７′）に比べて小さくてもよい。

また、前記湾曲部は、前記ケース（Ｃ）の最外周側かつ前記発進装置（１）に連結される原動機（ＥＧ）側に位置するコーナー部（２７）を含んでもよく、前記湾曲部は、前記ケース（Ｃ）の内周側かつ前記発進装置（１）に連結される原動機（ＥＧ）側に位置するリブ部（２３）を含んでもよい。これにより、重量の増加やコストアップを抑制しつつ発進装置のケースの剛性をより良好に高めることが可能となる。そして、発進装置のケースに対してコーナー部とリブ部との双方を設けることで、より大きな遠心油圧を受けるケースの径方向外側における部分の変形を抑制すると共に当該ケースの径方向内側における部分の変形をも抑制して、いわゆるバルーニングを良好に抑えることが可能となる。

そして、本開示の発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本開示の外延の範囲内において様々な変更をなし得ることはいうまでもない。更に、上記発明を実施するための形態は、あくまで発明の概要の欄に記載された発明の具体的な一形態に過ぎず、発明の概要の欄に記載された発明の要素を限定するものではない。

本開示の発明は、発進装置の製造分野等において利用可能である。

Claims

複数の湾曲部を有すると共に内部に油が供給される発進装置のケースの製造方法において、
金属製の円盤状の板材に複数の環状凸部を同心円状に並ぶように中心側のものから順番に形成し、
環状の成形凹部を含む成形型と、前記板材の外周の移動を規制する規制部を含む成形型とを用いて前記環状凸部を圧縮し、前記板材の一部を増肉させて複数の増肉部を形成し、
前記板材をプレス加工により前記複数の増肉部で曲げて前記複数の湾曲部を形成する発進装置のケースの製造方法。
請求項１に記載の発進装置のケースの製造方法において、
環状の成形凹部を含む他の成形型と、環状の成形凸部を含む更に他の成形型との間に前記板材を配置し、前記他の成形型と前記更に他の成形型とを互いに接近させて前記板材に前記環状凸部を形成する発進装置のケースの製造方法。
請求項２または３に記載の発進装置のケースの製造方法において、
前記板材の中心側に環状の第１増肉部を形成すると共に前記板材の外周側に環状の第２増肉部を形成し、
前記板材を前記第１増肉部で曲げて前記ケースの内周側かつ前記発進装置に連結される原動機側に位置するリブ部を形成すると共に、前記板材を前記第２増肉部で曲げて前記ケースの最外周側かつ前記発進装置に連結される原動機側に位置するコーナー部を形成する発進装置のケースの製造方法。