DE19840034A1

DE19840034A1 - Reibebrett mit Wechselsohle

Info

Publication number: DE19840034A1
Application number: DE19840034A
Authority: DE
Inventors: Werner Ruedel
Original assignee: RW RUEDEL WERNER PATENTVERWERT
Current assignee: ZANDER, NADINE, 96523 STEINACH, DE
Priority date: 1998-09-02
Filing date: 1998-09-02
Publication date: 2000-03-09
Anticipated expiration: 2018-09-03
Also published as: DE19840034C2

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Reibebrett, wie es beispielsweise von Putzern zum Verputzen von gemauerten Wänden benutzt wird, um den noch feuchten, formbaren Putz auf der Wand glatt zu streichen. Aufgabe ist, ein Reibebrett mit einem Wechselbelag zu schaffen, bei dem das Auswechseln des Belages schnell und einfach möglich ist bei dennoch geringen Kosten für den Wechselbelag, und wobei insbesondere die Kanten der Grundplatte wenigstens teilweise durch den Wechselbelag geschützt sind. Ein erfindungsgemäßes Reibebrett mit einer Grundplatte, welche einen Handgriff aufweist, und einem Wechselbelag kennzeichnet sich dadurch, daß der Wechselbelag mit einer Wechselsohle fest verbunden ist, welche an der Grundplatte des Reibebrettes befestigt ist. Ein Wechselbelag kennzeichnet sich dadurch, daß der Wechselbelag mit einer Wechselsohle fest verbunden ist, welche an der Grundplatte des Reibebrettes befestigt ist.

Description

I. Anwendungsgebiet

Die Erfindung betrifft ein Reibebrett, wie es beispielsweise von Putzern zum Verputzen von gemauerten Wänden benutzt wird, um den noch feuchten, formbaren Putz auf der Wand glatt zu streichen.

II. Technischer Hintergrund

Derartige Reibebretter bestehen aus einer Grundplatte, von der in die eine Richtung quer zur Hauptebene der Grundplatte ein Handgriff abragt, und auf dessen gegenüberliegender Seite der Grundplatte ein Reibebelag angebracht ist.

Je nach zu verarbeitendem Putz oder gewünschter Endstruktur des Verputzes sind unterschiedliche Reibbelege notwendig. Der Reibbelag kann aus Holz bestehen, in den häufigeren Fällen besteht er jedoch aus Kunststoff, insbesondere aus geschäumten Kunststoff.

Gerade ein derartiger geschäumter Kunststoff unterliegt einem starken Verschleiß, weshalb es bereits bekannt ist, den Reibbelag aus Wechselbelag auszubilden, um das z. B. tägliche Wechseln des Belages auf der Grundplatte zu erleichtern.

Da jedoch zwischen dem Reibbelag und der Grundplatte erhebliche Kräfte in Richtung der Hauptebene des Reibebrettes auftreten, hat sich bisher nur das vollständige Verkleben des Wechselbelages mit der Grundplatte in der Praxis bewährt. Für den Wechsel des Belages muß also der verschlissene Wechsel belag von der Grundplatte heruntergerissen werden, und häufig müssen zusätz lich an der Grundplatte verbliebene Teile des Wechselbelages separat entfernt, z. B. mittels Spachtel abgekratzt etc. werden.

Denn nur eine einigermaßen gerade und saubere Aufbringfläche auf der Grundplatte ergibt nach dem Aufkleben eines neuen Wechselbelages ein Reibebrett, welches auch wirklich ebene und gleichmäßig strukturierte Oberflächen ergibt.

Das Aufkleben erfolgt mittels eines im Ausgangszustand flüssigen oder pastösen Klebers, insbesondere eines Kontaktklebers, der aus der Tube oder aus der Dose heraus verarbeitet wird, indem er mit einer Spachtel oder Ähnlichem auf der Grundplatte und/oder dem Wechselbelag aufgetragen werden muß. Ein derartiger Wechsel des Wechselbelages erfordert einen Zeitaufwand von 15-30 Minuten.

Alle anderen Befestigungsarten wie etwa selbstklebende Beschichtung des Wechselbelages und/oder der Grundplatte sowie Verbindung der beiden Teile mittels Klettverschluß haben sich in der Praxis aus unterschiedlichen Gründen nicht bewährt.

Hinzu kommt, daß bei den bisherigen Reibebrettern die Außenkanten der Krümm platte des Reibebrettes ungeschützt verblieben. Beim Verputzen in den Ecken eines Raumes stößt der Putzer jedoch naturgemäß mit den Kanten des Reibe brettes an die benachbarte Wand, so daß dabei auch die Kanten der Grundplatte einem hohen Verschleiß unterliegen, und somit nicht nur in kleineren Zeitab ständen der Wechselbelag zu wechseln ist, sondern in größeren Zeitabständen auch die Grundplatte mit dem Handgriff erneuert werden muß.

III. Darstellung der Erfindung a) Technische Aufgabe

Es ist daher die Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfindung, ein Reibebrett mit einem Wechselbelag zu schaffen, bei dem das Auswechseln des Belages schnell und einfach möglich ist bei dennoch geringen Kosten für den Wechselbelag, und wobei insbesondere die Kanten der Grundplatte wenigstens teilweise durch den Wechselbelag geschützt sind.

b) Lösung der Aufgabe

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Dadurch, daß der Wechselbelag, der selbst in der Regel nicht ausreichend formbeständig ist, nicht direkt mit der Grundplatte flächig fest verbunden ist, sondern mit einer insbesondere formstabilen Wechselsohle, können geeignete, leicht handhabbare Verbindungsarten zwischen der Wechselsohle und der Grundplatte des Reibebrettes verwendet werden, um die Wechselsohle mit dem Wechselbelag leicht und schnell an der Grundplatte befestigen zu können, und ebenso schnell wieder entfernen zu können.

Bei der Entfernung ist es auch kein Nachteil, wenn dabei die Wechselsohle beschädigt oder gar zerstört werden muß, da diese ohnehin zusammen mit dem verschlissenen Wechselbelag entsorgt wird.

Als Verbindungsart zwischen dem Wechselbelag und der Wechselsohle können herkömmliche Befestigungsarten von Wechselbelägen wie vollflächiges Verkle ben, Aufvulkanisieren etc. verwendet werden, da diese bei der Herstellung der aus Wechselsohle und Wechselbelag bestehenden Wechseleinheit weitgehend automatisiert werden kann, und somit schnell und kostengünstig durchführbar ist.

Als Wechselbelag können die bekannten Materialien, insbesondere geschäumte Kunststoffe, verwendet werden.

Vorzugsweise erfolgt eine Verbindung der Wechselsohle mit der Grundplatte durch Formschluß, und zwar so, daß die Wechselsohle die Grundplatte auf wenigstens zwei einander gegenüberliegenden Seiten umgreift und damit wenigstens zwei Außenkanten der Grundplatte schützt.

Eine derartige Wechselsohle kann beispielsweise ein gebogenes Blechteil sein, indem die zwei gegenüberliegenden Seitenkanten durch zweimalige Kröpfung um 90° gebogen werden, und zusätzlich an den Stirnseiten durch eine Kröpfung um 90° entweder der gesamten Querkante oder nur von dort vorstehenden Fort sätzen den notwendigen Formschluß ergeben.

Die stirnseitige Umbiegung um 90° erfolgt an der Seite, an welcher sie über die gesamte Quererstreckung verläuft, bereits fabriksseitig, und auf der gegenüber liegenden Seite in Form eines oder mehrerer kleinerer einzelner Fortsätze erst nach dem Einschieben der Grundplatte von Hand, wodurch eine nicht nur in der Hauptebene des Reibebretts, sondern in allen drei Raumrichtungen formschlüs sige Verbindung erzielt wird.

Insbesondere kann die Wechselsohle jedoch auch aus Kunststoff (z. B. einem Thermoplast oder Duroplast, auch einem geschäumten Kunststoff) bestehen, und dabei als Spritzgußteil hergestellt sein mit entsprechend elastisch ausgebildeten Rastnasen, zwischen welche die Grundplatte eingedrückt werden kann.

Darüber hinaus ist es ferner denkbar, die Wechselsohle als Strangpreßprofil herzustellen, von dem die gewünschten Längen abgeschnitten werden, was insbesondere unter Berücksichtigung der Tatsache sehr empfehlenswert ist, daß es eine Reihe unterschiedlicher Formate, insbesondere unterschiedlicher Längen, von Reibebrettern gibt.

Ein und dasselbe Strangpreßprofil, dessen Werkzeug darüber hinaus auch sehr kostengünstig herstellbar ist, könnte für unterschiedliche Formate von Reibebrettern verwendet werden. Als Strangpreßprofil bietet sich dabei insbesondere ein C-Profil an.

Die formschlüssige Befestigung der Grundplatte in Längsrichtung des C-Profiles kann entweder durch Umbiegen von stirnseitigen Bereichen der Zentralplatte eines solchen C-Profiles, beispielsweise einzelnen in der Hauptebene vorstehen den Fortsätzen, erfolgen, wobei der verwendete Kunststoff lediglich die einmalige Umbiegung solcher Fortsätze um 90° ohne Abbrechen zulassen muß. Beim Zurückbiegen zum Demontieren können diese Fortsätze durchaus wegbrechen.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, an einem solchen Strangpreßprofil in Querrichtung verlaufende Riegel leisten an den Enden einzusetzen bzw. einzurasten, die den Formschluß für die Grundplatte in Längsrichtung bewirken. Derartige Riegel leisten könnten beispielsweise aus Winkelschienen bestehen, welche ebenfalls aus Kunststoff, aber auch aus Metall, beispielsweise Aluminium, bestehen könnten.

c) Ausführungsbeispiele

Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im folgenden anhand der Figuren beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 das Reibebrett im teilweise montierten Zustand,

Fig. 2 das Reibebrett im annähernd fertig montierten Zustand, jeweils in perspektivischer Sicht,

Fig. 3 den fertig montierten Zustand in der Aufsicht,

Fig. 4 eine andere Bauform in der Aufsicht,

Fig. 5 eine weitere Bauform in der Aufsicht,

Fig. 6 die Bauform der Fig. 5 im Querschnitt entlang der Linie VI-VI,

Fig. 7 eine weitere Bauform in der Aufsicht,

Fig. 8 einen Schnitt durch die Fig. 7 entlang der Linie VIII-VIII, und

Fig. 9 eine Stirnansicht einer weiteren Bauform.

Beim Reibebrett der Fig. 1-3 ist mit der Grundplatte 4 der Handgriff 5, welcher einen Durchlaß für die Hand aufweist, fest, insbesondere einstückig, verbunden.

Wie den Fig. 1 und 2 zu entnehmen, wird die Grundplatte 4 mit der Wechsel einheit 19, bestehend aus der Wechselsohle 3 und dem auf die große Außen fläche der Wechselsohle 3 aufgeklebten Wechselbelag 2, verbunden durch Ein schieben und formschlüssiges Sichern in der eingeschobenen Position.

Zu diesem Zweck ist die Wechselsohle 3 in der Einschubrichtung betrachtet C-förmig gestaltet mit einer Zentralplatte 3a, an deren beiden gegenüberliegenden Kanten sich jeweils Vertikalschenkel 3b im rechten Winkel von der Zentralplatte 3a abstreben, und von diesen wiederum Parallelschenkel 3c parallel zur Zentral platte und gegen den jeweils anderen Parallelschenkel 3c gerichtet verlaufen.

Die Grundplatte 4 ist dabei so dimensioniert, daß sie in den Innenraum des C-Profiles 3' mit möglichst geringem Spiel einschiebbar ist, wobei der Handgriff 5 von der Grundplatte 4 auf der von der Wechselsohle 3 gegenüberliegenden Seite absteht, und vorzugsweise in Einschubrichtung 11 verläuft.

Quer zur Einschubrichtung ist an der hinteren Endkante ein hinterer Stirnanschlag 12 gebildet durch einen im wesentlichen über die gesamte Breite sich erstrecken den, gegenüber der Zentralplatte 3a zweimal um 90° nach innen gekröpften Fortsatz, dessen lichte innere Höhe derjenigen des C-Profiles 3' entspricht, so daß die Grundplatte 4, deren Handgriff 5 kürzer ist als die Grundplatte 4 selbst, an diesem stirnseitigen Ende unter den Stirnanschlag 12 einfährt.

In diesem vollständig eingeschobenen Zustand ragen am vorderen Ende zwei in der Hauptebene 20 der Zentralplatte 3a liegende, und über deren vordere Stirnkante vorstehende Fortsätze 7 über die Vorderkante der Grundplatte 4 hinaus, und können somit hochgebogen werden, vorzugsweise durch zweimaliges Umkröpfen bis auf die Oberseite der Grundplatte 4. Dadurch ist diese Grundplatte 4 formschlüssig sowohl in den beiden Richtungen der Hauptebene 20 als auch lotrecht hierzu in der Wechselsohle 3 der Wechseleinheit 19 aufgenommen.

Die Montage erfolgt somit ausschließlich durch Einschieben der Grundplatte 4 in den inneren Freiraum der Wechselsohle 3 bis zum stirnseitigen Anschlagen am Stirnanschlag 12, und anschließendes Umbiegen der Fortsätze 7 von Hand um einmal oder zweimal 90°, was durch entsprechende Dimensionierung vor allem der Materialstärke des Bleches, aus welchem die Wechselsohle 3 besteht, ermöglicht wird.

Der hintere Stirnanschlag 12 kann anstelle einer Doppelkröpfung auch nur eine einfache Kröpfung aufweisen.

Ebenso kann die Wechselsohle 3 statt aus Blech aus Kunststoffmaterial bestehen.

Fig. 4 zeigt eine Ansicht einer anderen Bauform analog zur Fig. 3, bei der jedoch die Stirnanschläge in beiden Stirnrichtungen durch von Hand umbiegbare Formsätze 7a an der Hinterkante und 7b an der Vorderkante gebildet werden.

Beim Einschieben muß also die Grundplatte 4 in Längsrichtung betrachtet mittig zur Wechselsohle 3 positioniert werden, bevor anschließend an beiden Stirnseiten die Fortsätze 7 umgebogen werden.

Die Fortsätze 7a sind dabei quer zur Einschubrichtung 11 so gegenüber den Fortsätzen 7b an der anderen Stirnseite versetzt, daß eine Herstellung aus einem Strangpreßprofil mit anschließendem Ablängen durch ein Stanzwerkzeug möglich ist, bei welchem die Fortsätze 7a der einen Wechselsohle zwischen die Fortsätze 7b der nächsten Wechselsohle des Strangpreßprofiles eingreifen.

Fig. 5 zeigt dagegen eine andere, typischerweise aus Kunststoff hergestellte, Bauform einer Wechselsohle 3, bei welcher von deren Zentralplatte 3a auf allen vier Seiten nur jeweils lotrecht in die gleiche Richtung hochstehende Vertikal schenkel 3b, 3b' aufragen, an die sich jedoch kein Parallelschenkel 3c mehr anschließt.

Zwei gegenüberliegende Vertikalschenkel, z. B. 3b', weisen zur Mitte der Zentral platte 3a hin vorstehende Rastvorsprünge 13 auf, welche insbesondere in ihrer Längserstreckung in Längsrichtung der sie tragenden Vertikalschenkel 3b' nur eine kurze Ausdehnung besitzen.

Wenn zusätzlich die zwei gegenüberliegenden Vertikalschenkel 3b' durch einen Schlitz von der hierzu im Winkel stehenden Vertikalschenkeln 3b getrennt sind, kann eine in Fig. 5 nicht dargestellte Grundplatte 4, wie sie in der Schnittplatte der Fig. 6 wieder eingezeichnet ist, von oben, also quer zur Hauptebene 20 der Wechselsohle 3, in diese eingedrückt werden, wobei - wie in der linken Bildhälfte der Schnittdarstellung der Fig. 6 ersichtlich - die Rastvorsprünge 13, die eine schräge, nach oben gerichtete Einlauffläche aufweisen, nach außen gedrückt werden, bis ihre parallel zur Zentralplatte 3a gerichtete Unterseite über die Oberseite der Grundplatte 4 zurückschnappt aufgrund der Eigenelastizität der entsprechenden Vertikalschenkel 3b'.

Ein Herausnehmen der Grundplatte 4 aus der Wechselsohle 3 wird dabei vorzugsweise mit Hilfe eines Werkzeuges wie etwa eines Schraubenziehers durch Heraushebeln erfolgen, wobei die Rastvorsprünge 13 und/oder die sie tragenden Vertikalschenkel 3b' durchaus beschädigt oder gar zerstört werden können.

Die Bauform der Fig. 5 und 6 wird dabei vorzugsweise als Spritzgußteil hergestellt werden.

Die Bauform der Fig. 7 und 8 sowie Fig. 9 sind dagegen Lösungen, bei denen die Wechselsohle 3 - die natürlich wie in den anderen Bauformen auch einen Wechselbelag 2 trägt - vorzugsweise als kostengünstiges, auf die gewünschte Länge abgelängtes, Strangpreßprofil herstellbar ist.

In beiden Fällen ist das Strangpreßprofil ein C-Profil, betrachtet in Einschub richtung 11 der Grundplatte 4, wie anhand der Fig. 1-4 erläutert.

Bei der Lösung gemäß Fig. 7 und 8 erfolgt die formschlüssige Lagefixierung der Grundplatte 4 im C-Profil 3' durch quer zur Einschubrichtung 11 verlaufende Riegel leisten 6, von denen die eine wahlweise auch bereits vor dem Einschieben der Grundplatte eingesetzt werden kann.

Die Riegelleisten 6 bestehen beispielsweise aus Stabilitätsgründen nicht aus einem Flachmaterial, sondern aus einem Winkelprofil, welches mit dem Horizon talschenkel 6b zur Außenkante hinweisend im Endbereich auf die Innenfläche der Zentralplatte 3a des C-Profiles 3' aufgesetzt wird, und dessen Vertikalschenkel 6a eine solche Höhe besitzt, daß er bis in den Parallelschenkel 3c des C-Profiles hinein reicht. Zusätzlich ist der Horizontalschenkel 6b der Riegelleiste 6 in deren Enden so ausgespart, daß die Aussparung in Längsrichtung der Riegelleiste 6 mindestens der Breite der Parallelschenkel 3c des C-Profiles entspricht.

Indem nun horizontal von oben, also von der offenen Seite her und damit lotrecht zur Hauptebene 20, eine schlitzförmige Aussparung 9 durch die Parallelschenkel 3c und die Vertikalschenkel 3b bis zur Oberseite der Zentralplatte 3a hinunter eingebracht wird, kann die Riegelleiste 6 mit den freien Enden ihres Vertikal schenkels 6a von oben in diese miteinander fluchtenden Aussparungen 9 eingesteckt werden, bis der Horizontalschenkel 6b der Riegelleiste 6 die Oberseite der Zentralplatte 3a erreicht.

Vorzugsweise ist die Aussparung 9 dabei von dem stirnseitigen Ende des C-Profiles 3' soweit entfernt, daß der horizontale Schenkel 6b der Riegelleiste 6 mit der Stirnkante des C-Profiles 3' fluchtet oder gegenüber diesem leicht zurück versetzt ist.

Um die Riegelleiste 6 in dieser eingesteckten Position zu sichern, weist sie ein gegenüber dem C-Profil wirkendes Rastelement auf, beispielsweise beidseits des Vertikalschenkels 6a abstehende Vorsprünge 6c knapp unterhalb des Parallel schenkels 3c, wobei die Breite der Aussparung 9 etwas geringer sein muß als die Dicke des Vertikalschenkels 6a im Bereich der Vorsprünge 6c.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, den Horizontalschenkel 6b des linken Profiles der Riegelleiste 6 nicht durch Ausklinken zu bewirken, sondern durch Hochbiegen des Endes nur des Horizontalschenkels 6b der Winkelschiene in beiden Endbereichen und um einen Winkel von 30°-80°, vorzugsweise 40°-50°.

Die Umbiegung ist dabei so dimensioniert, daß sie beim anschließenden Eindrücken der Riegelleiste 6 als Rastnase unter den Parallelschenkel 3c des C-Profiles 3' einfedert, wie in Fig. 8b dargestellt.

Insbesondere wird an beiden stirnseitigen Enden des C-Profiles 3' die gleiche Riegelleiste 6 als formschlüssiger Anschlag eingesetzt, wobei mindestens eine der beiden Riegelleisten 6 erst nach dem Einschieben der Grundplatte 4 in das C-Profil 3' eingesetzt werden kann.

Fig. 9 zeigt eine Bauform, bei der für die Lagefixierung der Grundplatte 4 im C-Profil 3' keine weiteren Einzelteile benötigt werden.

Das C-Profil wird mit schlitzförmigen Aussparungen 9 wie anhand der Fig. 7 und 8 erläutert, ausgestattet. Die Endbereiche von Parallelschenkel 3c und Vertikalschenkel 3b werden dann hinter die stirnseitigen Enden der Grundplatte vor deren Stirnkante bis auf die Innenfläche der Zentralplatte 3a herabgebogen, und stellen damit den stirnseitigen Anschlag für die Grundplatte dar.

Diese Bauform eignet sich besonders für eine Herstellung der Wechselsohle als Strangpreßprofil aus einem Leichtmetall wie etwa Aluminium.

Bezugszeichenliste

1

Reibebrett

2

Wechselbelag

3

Wechselsohle

3

a Zentralplatte

3

b Vertikalschenkel

3

c Parallelschenkel

3

' C-Profil

4

Grundplatte

5

Handgriff

6

Riegelleiste

7

Fortsatz

8

a,

8

b Außenkanten

9

Aussparungen

10

vertikale Richtung

11

Einschubrichtung

12

hintere Stirnanschlag

13

Rastvorsprünge

19

Wechseleinheit

20

Hauptebene

Claims

1. Reibebrett (1) für Maurer, Putzer, Fliesenleger, Maler, Stukkateure etc. mit

- einer Grundplatte (4), welche einen Handgriff (5) aufweist, und
- einem Wechselbelag (2),

dadurch gekennzeichnet, daß der Wechselbelag (2) mit einer Wechselsohle fest verbunden ist, welche an der Grundplatte (4) des Reibebrettes befestigt ist.

2. Wechselbelag (2) für ein Reibebrett eines Maurers, Putzers, Fliesenlegers etc., dadurch gekennzeichnet, daß der Wechselbelag (2) mit einer Wechselsohle fest verbunden ist, welche an der Grundplatte (4) des Reibebrettes befestigt ist.

3. Reibebrett nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Wechselbelag (2) mit der Wechselsohle (3) unlösbar verbunden, insbesondere verklebt oder aufvulkanisiert, ist.

4. Reibebrett nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Wechselbelag (2) aus Kunststoff, insbesondere aus Schaumstoff, besteht.

5. Reibebrett nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wechselsohle (3) mit der Grundplatte (4) des Reibebretts (1) formschlüssig wenigstens hinsichtlich Bewegungen in der Hauptebene (20) des Reibebretts (1) verbunden, insbesondere verrastet, ist.

6. Reibebrett nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wechselsohle (3) wenigstens auf zwei gegenüberliegenden Seiten die Außenkanten (8a, 8b) der Grundplatte (4) des Reibebretts (1) umgreift.

7. Reibebrett nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wechselsohle (3) ein gebogenes Blechteil ist.

8. Reibebrett nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wechselsohle (3) aus Kunststoff besteht, und insbesondere im Spritzguß verfahren hergestellt ist.

9. Reibebrett nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wechselsohle (3) aus einem auf die gewünschte Länge abgelängten Stück eines Strangpreßprofiles besteht.

10. Reibebrett nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer aus Kunststoff bestehenden Wechselsohle (3) diese aus dünnem, plattenförmigem, ggf. gekröpften Material besteht, welches wenigstens einmal kalt um 90° gebogen werden kann, ohne abzubrechen.

11. Reibebrett nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß Fortsätze (7) der Zentralplatte (3a), welche sich im Ausgangszustand in der Hauptebene (20) erstrecken, zum Umbiegen benutzt werden.

12. Reibebrett nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Umbiegen freihändig durchführbar ist.

13. Reibebrett nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff, aus welchem die Wechselsohle (3) besteht, ein Thermoplast, ein Duroplast, insbesondere ABS, ist.

14. Reibebrett nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wechselsohle aus wenigstens zwei relativ zueinander beweglichen, insbeson dere separaten, insbesondere gegeneinander verrastbaren, Teilen besteht, zwi schen welchen die Grundplatte (4) des Reibebretts (1) aufgenommen, insbeson dere formschlüssig aufgenommen werden kann.

15. Reibebrett nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die gegeneinander beweglichen Teile einerseits ein C-Profil (3') und andererseits wenigstens eine, insbesondere zwei, Riegel leisten (6) zum Verrasten quer zur Längserstreckung des C-Profiles (3') in dem C-Profil sind.

16. Reibebrett nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei den Riegel leisten (6) um ein Winkelprofil handelt, welches mit dem einen Schenkel parallel und mit dem anderen lotrecht zur Hauptebene (20) des Reibebretts (1) mit den freien Enden des lotrechten Schenkels in entsprechende Aussparungen (9) der Parallelschenkel (3c) des C-Profiles (3') einsetzbar und insbesondere verrastbar sind.