DE19823832A1 - Verfahren zur Herstellung von Verbund-Rohren aus Metall sowie Verbundrohr und dessen Verwendung - Google Patents

Abstract

Zur Herstellung eines Verbundrohres aus Metall mit einem äußeren Durchmesser im Bereich von 2 bis 10 mm wird in einem ersten Schritt ein einseitig (vorzugsweise mit Gold) beschichtetes Metallband in eine Ziehmatrize einer Ziehvorrichtung mit feststehendem Innendorn eingebracht, mit einem Ende in einen beweglichen Ziehschlitten eingespannt und durch Bewegung des Ziehschlittens zu einer rohrartigen Einlage mit nahzu geschlossenem Spalt entlang der Rohrachse gebogen, wobei die Breite des Bandes zumindest näherungsweise dem mittleren Umfang der rohrartigen Einlage entspricht; DOLLAR A in einem zweiten Schritt wird der als rohrförmige Einlage geformte Rohling in ein äußeres nahtloses Rohr eingeschoben; DOLLAR A in einem dritten Schritt werden die ineinandergeschobenen Rohre zusammen mit jeweils einem Ende in den Ziehschlitten der Ziehvorrichtung eingespannt und mittels Ziehmatrize mit feststehendem Innendorn gemeinsam auf Endmaß (mit verringertem Durchmesser) gezogen, wobei durch radiales Zusammenpressen das äußere Rohr und die rohrartige Einlage über Preß-Sitz miteinander verbunden werden. DOLLAR A Weiterhin ist ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres aus Metall, das durch Ziehen radial zusammengepreßt wird, angegeben, wonach das Band mit einer beschichteten Bandseite (vorzugsweise Goldbeschichtung) in eine Ziehmatrize einer Ziehvorrichtung mit feststehendem Innendorn eingebracht, mit einem Ende in einen gegenüber der Ziehvorrichtung beweglichen Ziehschlitten eingespannt und durch ...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Rohres aus Metall, das eine von einem äußeren nahtlosen Rohr ummantelte rohrartige Einlage aufweist, wobei Einlage und äußeres Rohr teleskopartig ineinandergesteckt und dann durch Ziehen radial zusammenge­ preßt werden, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres aus Metall, das durch Ziehen radial zusammengepreßt wird; weiterhin betrifft die Erfindung nach den Verfahren her­ gestellte Verbund-Rohre und die Verwendung solcher Verbund-Rohre.

Aus der EP 0 445 904 A2 ist ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen, dickwandigen Hochdruckrohres bekannt, bei dem zunächst zwei in den Querschnittsabmessungen unter­ schiedliche Vorrohre teleskopartig ineinander gesteckt und dann durch Kaltziehen radial zu­ sammengedrückt werden; die Umformung erfolgt vorzugsweise durch ein Ziehen mit Innen­ werkzeug, bei der die Wanddickenreduzierung insbesondere des Innenrohres einen hohen An­ teil an der jeweiligen Gesamtverformung hat, wobei die Vor-Rohre im kaltverfestigten Zustand mit geringem Spiel ineinandergeschoben werden und das so erzeugte Doppelwandrohr zu­ nächst wärmebehandelt und anschließend mindestens einmal kalt gezogen wird; nach dem letzten Kaltzug erfolgt eine Endwärmebehandlung, wobei der nach der ersten Wärmebehand­ lung des erzeugten Doppelwandrohres folgende erste Kaltzug als Ziehen mit einem Innenwerk­ zeug durchgeführt wird. Als problematisch erweist sich die Herstellung eines solchen Ver­ bundrohres insbesondere im Miniaturbereich, wobei der Innendurchmesser beispielsweise bei 2,5 mm liegen und der äußere Durchmesser bei 4 mm liegen soll; insbesondere erweist es sich als problematisch, das Innenrohr mit einer zusätzlichen Beschichtung zu versehen, die bei­ spielsweise eine Funktion zur Strahlungsführung mittels Reflexion wahrnehmen kann, wie es beispielsweise aus der DE 36 05 737 A1 bekannt ist. In der Praxis würde dies beispielsweise zu einer verhältnismäßig aufwendigen nachträglichen Galvanisierung der inneren Oberfläche des Verbundrohres führen.

Aufgabe der Erfindung ist es, die Herstellung von Verbundrohren mit kleinem Durchmesser von beispielsweise 2 bis 10 mm und einer Länge von 0,5 bis zu 6 m anzugeben; zusätzlich sollen die Rohre eine spiegelnde Innenoberfläche aufweisen, um sie beispielsweise für die Strah­ lungsführung von Infrarotstrahlung mittels Reflexion eines Teiles der Strahlung einsetzen zu können; darüberhinaus soll ein Verbundrohr mit erhöhter Stabilität und nahtlos geschlossenem Außenmantel angegeben werden.

Die Aufgabe wird für ein erstes Verfahren dadurch gelöst,
daß in einem ersten Schritt ein Me­ tall-Band in eine Ziehmatrize einer Ziehvorrichtung mit feststehendem Innendorn eingebracht, mit einem Ende in einen gegenüber der Ziehvorrichtung beweglichen Ziehschlitten eingespannt und durch Bewegung des Ziehschlittens zu der rohrartigen Einlage gebogen wird, wobei die Breite des Bandes zumindest näherungsweise dem mittleren Umfang der rohrartigen Einlage entspricht,
daß in einem zweiten Schritt, der als rohrförmige Einlage geformte Rohling in das äußere Rohr eingeschoben wird und
daß in einem dritten Schritt die ineinander geschobenen Rohre zusammen mit jeweils einem Ende in den Ziehschlitten eingespannt werden und mittels Ziehmatrize mit feststehendem In­ nendorn gemeinsam auf Endmaß gezogen werden, wobei durch radiales Zusammenpressen äußeres Rohr und rohrartige Einlage über Preß-Sitz miteinander verbunden werden.

Als besonders vorteilhaft erweist sich das besonders einfache und kostengünstige Herstellver­ fahren, wobei gleichzeitig eine hohe Stabilität des Verbundrohres erzielt wird.

In einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird im ersten Schritt die rohrförmige Einla­ ge zu einem Einlagerohr so geformt, daß dessen Rohrmantel einen nahezu geschlossenen Spalt entlang der Rohrlängsachse aufweist; hierbei erweist es sich als vorteilhaft, daß aufgrund des nahezu geschlossenen Spaltes praktisch keine Dämpfungsverluste in der Übertragung der Strahlung mittels Reflexion auftreten, sofern eine Verwendung zur Temperaturmessung gemäß der eingangs genannten DE 36 05 737 beabsichtigt ist.

Im ersten Schritt wird ein Metallband mit einer Dicke im Bereich von 0,1 bis 0,8 mm und einer Breite im Bereich von 6 bis 30 mm zu einem Einlagerohr gebogen, wobei im zweiten Schritt die rohrförmige Einlage mit einer Länge im Bereich von 0,5 m bis zu 6 m in das bereits als Rohling vorgefertigte, nahtlose äußere Rohr eingeschoben wird; der Innendurchmesser des äußeren Rohres ist dabei geringfügig größer als der Außendurchmesser des einzubringenden Einlagerohres.

Hierbei handelt es sich um eine verhältnismäßig einfache Handhabung, die sich vorteilhafter­ weise auch durch einfache fachmännische Maßnahmen automatisieren läßt.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird ein Metallband eingesetzt, das auf we­ nigstens einer Bandseite eine Beschichtung aus Edelmetall - vorzugsweise Gold - aufweist, wo­ bei das Band so in der Ziehvorrichtung geführt wird, daß die beschichtete Bandseite die spätere Innenfläche der zu erstellenden rohrförmigen Einlage bildet.

Hierbei erweist es sich als besonders vorteilhaft, daß ein bereits vorgefertigtes mit Edelme­ tall/Goldbeschichtung versehenes Metallband eingesetzt werden kann, welches ohne spätere zusätzliche galvanische Verfahren bereits die für optimale Reflexionseigenschaften erforderli­ che Oberfläche aufweist. Dabei läßt sich auch ein verhältnismäßig sparsamer Verbrauch von Edelmetall im Beschichtungsverfahren erzielen. Die Beschichtung kann durch Galvanisieren, Walzplattieren oder Sputtertechnik - vorzugsweise einseitig - aufgebracht werden.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung des dritten Verfahrensschrittes wird der Durchmesser so­ wohl der rohrartigen Einlage als auch des äußeren Mantelrohres um 5 bis 50 Prozent - vor­ zugsweise um 10 bis 30 Prozent - verringert; aufgrund der radialen Pressung läßt sich eine op­ timale Oberfläche der Edelmetall- bzw. Goldbeschichtung des Einlagerohres erzielen.

Somit läßt sich eine optimale Stabilität des Verbundrohres mit einer optimalen optischen Quali­ tät vorteilhafterweise kombinieren.

Die Aufgabe wird für ein zweites Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Rohres aus Metall, das durch Ziehen radial zusammengepreßt wird, dadurch gelöst, daß ein Metall-Band mit we­ nigstens einer beschichteten Bandseite in eine Ziehmatrize einer Ziehvorrichtung mit festste­ hendem Innendorn eingebracht, mit einem Ende in einen gegenüber der Ziehvorrichtung be­ weglichen Ziehschlitten eingespannt und durch Bewegung des Ziehschlittens zu einem Ver­ bund-Rohr mit nahezu geschlossenem Längsspalt gebogen wird, wobei die Breite des Bandes zumindest näherungsweise dem mittleren Umfang der rohrartigen Einlage entspricht und das Metall-Band so in der Ziehvorrichtung geführt wird, daß die beschichtete Bandseite die Innenfläche des zu erstellenden Verbund-Rohrs bildet. Auch beim zweiten Verfahren kann die Beschichtung des Metallbandes durch Galvanisieren, Walzplattieren oder Sputtertechnik aufge­ bracht werden.

In einer bevorzugten Ausgestaltung des zweiten Verfahrens wird ein Metall-Band mit einer Dic­ ke im Bereich von 0,1 bis 0,8 mm und einer Breite im Bereich von 6 bis 30 mm zu dem Ver­ bund-Rohr gebogen; das Verbundrohr wird vorzugsweise in einer Länge bis. zu 6 m gezogen.

Als vorteilhaft erweist sich das zweite Verfahren im Hinblick auf gute Oberflächenqualität der Rohr-Innenseite und auf die kostengünstige Herstellung des Verbundrohres.

Die Aufgabe wird für ein Verbundrohr aus einem Einlagerohr und einem äußeren, nahtlosen Mantelrohr die durch einen Ziehvorgang nach dem ersten Verfahren (gemäß Anspruch 1 bis 6) zu einem einzigen Verbundrohr radial zusammengepreßt sind, dadurch gelöst, daß das Einla­ gerohr einen längs der Rohrachse verlaufenden nahezu geschlossenen Spalt aufweist.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verbundrohres liegt der Innendurchmesser im Bereich von 1,5 bis 9 mm und sein äußerer Durchmesser im Bereich von 2 bis 10 mm; die innere Be­ schichtung mit Edelmetall bzw. Gold weist eine Dicke von mindestens 0,1 µm auf, wobei sich die optische Qualität der reflektierenden Beschichtung durch den im dritten Schritt vorgenom­ menen Ziehvorgang mit radialer Pressung erheblich verbessern läßt. Als Werkstoff für die rohr­ förmige Einlage (Einlagerohr) haben sich Buntmetalle (Messing oder Kupfer), Edelmetall oder Edelstahl als besonders geeignet erwiesen; als Werkstoff für das äußere, nahtlose Rohr sind Buntmetalle (Kupfer oder Messing) oder Edelstahl besonders geeignet, wobei es sich hierbei um verhältnismäßig preisgünstige Werkstoffe handelt.

Die Ausführungsform eines nach den Ansprüchen 7 bis 9 hergestellten Verbundrohres ist ver­ hältnismäßig kostengünstig herzustellen; sie ist insbesondere zur Strahlungsführung mittels Re­ flexion an der inneren Oberfläche des Verbundrohres geeignet.

Die Aufgabe wird hinsichtlich einer Verwendung des Verbundrohres zur Übertragung von Strah­ lung entlang der Rohrachse durch Reflexion wenigstens eines Teils der Strahlung an der inne­ ren Oberfläche des Verbundrohres gelöst; in einer bevorzugten Verwendung wird das Ver­ bundrohr zur Übertragung von Wärmestrahlung für die Temperaturmessung eingesetzt, wie es aus der DE 36 05 737 A1 bekannt ist.

Im folgenden ist der Gegenstand der Erfindung anhand der Fig. 1a, 1b, 1c sowie 2a, 2b und 2c näher erläutert.

Fig. 1a zeigt ausschnittsweise im Längsschnitt einen Teil einer Ziehvorrichtung, der ein Metall­ band als Vormaterial zur Bildung einer rohrförmigen Einlage bzw. eines Verbundrohres zuge­ führt wird;

Fig. 1b zeigt einen Querschnitt durch die rohrförmige Einlage bzw. das Verbundrohr gemäß Schnittebene AA (nach Fig. 1a), wobei die Innenseite mit einer Beschichtung versehen ist;

Fig. 1c zeigt eine rohrförmige Einlage im Querschnitt entlang der Schnittebene AA, wobei die­ se jedoch keine innere Beschichtung aufweist;

Fig. 2a zeigt eine der Fig. 1a entsprechende Ziehvorrichtung zur Bildung eines Verbundroh­ res aus der rohrförmigen Einlage und einem aufgeschobenen äußeren nahtlosen Mantelrohr;

Fig. 2b zeigt einen vergrößerten Querschnitt durch das Verbundrohr entlang der Schnittebene AA (nach Fig. 2a);

Fig. 2c zeigt die im Prinzip bekannte Strahlungsführung mittels eines mit innerer Reflexions­ schicht versehenen Verbundrohres, wobei die Strahlungsführung bereits in der DE 36 05 737 A1 beschrieben ist.

Gemäß Fig. 1a weist die teilweise dargestellte Ziehvorrichtung 1 einen entlang der Ziehachse 3 angeordneten Ziehdorn 4 auf, welcher mittels Dornstange 5 und Dornhalterung 6 in der Zieh­ vorrichtung 1 stationär positioniert ist; im Einlaufsbereich des Metallbandes 2 ist eine Bandfüh­ rung 11 vorgesehen; in der mit Pfeil 16 gekennzeichneten Bewegungsrichtung des Metallban­ des 2 folgt der konisch ausgebildete Einlaufbereich 7 der Zieh-Matrize 8, die mittels Matrizen­ halterung 9, 10 stationär an der Ziehvorrichtung 1 positioniert ist; mit Hilfe von Ziehdorn 4 und der ihn mit Abstand (Abstand ist auf die Dicke des Metallbandes abgestimmt) umgebenden Zieh-Matrize 8 wird das Metallband 2 zu einem Rohr bzw. rohrförmigen Einlage 12 gebogen. Der als rohrförmige Einlage ausgebildete Teil des bereits erstellten Vormaterials ist an seinem vorderen Ende 13 in der Spannzange 14 eines Ziehschlittens 15 eingespannt. Die Trans­ portrichtung des mittels nicht dargestelltem Antrieb (Kettenantrieb, hydraulischer Antrieb) ange­ triebenen Ziehschlittens 15 erstreckt sich entlang der Ziehachse 3. Metallband 2 befindet sich als massives oder beschichtetes Vormaterial in einer für eine Vielzahl von Ziehvorgängen ausreichenden Menge auf einer Vorratsspule 17, von der es chargenweise (der Rohrfänge ent­ sprechend) abgewickelt wird. Durch die Ziehbewegung in Richtung Pfeil 18 wird der Ziehschlit­ ten 15 so weit vorgeschoben, daß sich zwischen Ziehschlitten 15 und Matrize 8 ein Längenbe­ reich von ca. 0,5 m bis zu 6 m für den Rohling des Einlagerohrs bzw. der rohrförmigen Einlage 12 ergibt. Fig. 1a ist zwecks besserer Übersicht in einer entlang der Längsachse gestauchten Form dargestellt, so daß diese Figur keinesfalls als maßstäblich anzusehen ist; die sich nach Verlassen der Matrize 8 ergebende rohrförmige Einlage 12 bzw. Einlagerohr 12 ist im Quer­ schnitt entlang der Schnittebene AA in Fig. 1b dargestellt, wobei diese Figur auf eine rohrför­ mige Einlage 12 mit aufgebrachter Oberflächenbeschichtung 19 gerichtet ist; der nahezu ge­ schlossene Längsspalt ist mit Ziffer 21 bezeichnet; als Oberflächenbeschichtung ist vorzugs­ weise Gold vorgesehen, um beispielsweise eine optimale Reflexion der in die rohrförmige Einla­ ge bzw. in das spätere Verbundrohr eindringenden Strahlung zu ermöglichen, sofern das Ver­ bundrohr für pyrometrische Temperaturmessung eingesetzt wird.

Die Ausführungsform nach Fig. 1b eignet sich auch als Verbundrohr ohne zusätzliche äußere Ummantelung, dessen Herstellung in den Ansprüchen 7 bis 9 beschrieben ist; eine solche An­ ordnung ist insbesondere für pyrometrische Temperaturmessung geeignet.

Es ist jedoch auch möglich, auf die Oberflächenbeschichtung des Bandmaterials zu verzichten, wie sich aus Fig. 1c ergibt; ein solches unbeschichtetes Einlagerohr kann als Vormaterial ei­ nes zu erstellenden Verbundrohres mit geschlossenem Außenmantel für die Übermittlung eines Mediums, beispielsweise Gas bzw. als Kanal für ein Kühlmedium eingesetzt werden; als vorteil­ haft ist hierbei der Einsatz eines gegenüber dem jeweiligen Medium beständigen Werkstoffes anzusehen.

Fig. 2a zeigt wiederum Ziehvorrichtung 1 mit Ziehdorn 4, Dornstange 5 und Dornhalterung 6, wobei Ziehdorn 4 von einer Matrize 8 in Matrizenhalterung 9 mit Abstand (Abstand ist auf die Wanddicken bzw. Endabmessung des zu erstellenden Verbundrohres abgestimmt) umgeben ist. Als Vormaterial ist nunmehr das in einem äußeren nahtlosen Mantel-Rohr 20 eingesteckte Einlagerohr 12 vorgesehen, wobei beide Rohre mit ihren vorderen Enden in der Spannzange 14 des Ziehschlittens 15 eingespannt sind. Durch Bewegung des Ziehschlittens 15 entlang der Ziehachse 3 in Richtung des Ziehpfeils 18 werden beide Rohre in radialer Richtung zur Zie­ hachse 3 gesehen so zusammengepreßt, daß ein Verbundrohr 22 den Bereich der Matrize 8 in Pfeilrichtung 18 verläßt; beim Zusammenpressen in radialer Richtung auf dem Ziehdorn 4 wird die Oberflächenbeschichtung 19 stark geglättet, daß eine optimal reflektierende innere Oberfläche erreicht wird. Die Oberflächenbeschichtung ist gemäß Fig. 2b mit Bezugsziffer 19 gekennzeichnet.

Fig. 2c zeigt einen Längsschnitt des fertigen Verbundrohres; gemäß Fig. 2c tritt direkte Strahlung 25 entlang der Rohrachse 23 ein, welche ohne Reflexion das Verbundrohr 22 durch­ läuft; Streustrahlung 26 (wie sie beispielsweise auch anhand der DE 36 05 737 A1 beschrieben ist), tritt dagegen außerhalb der Rohrachse 23 ein und wird mehrfach an der Oberflächenbe­ schichtung 19 innerhalb des Rohres reflektiert und tritt am Rohrende 24 in eine hier nicht dar­ gestellte Cetektoreinrichtung aus; als Detektoreinrichtung kann sich beispielsweise ein Pyrome­ ter zur berührungsfreien Temperaturmessung eignen.

Claims (20)

1. Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Rohres aus Metall, das eine von einem äuße­ ren, nahtlosen Rohr ummantelte rohrartige Einlage aufweist, wobei Einlage und äußeres Rohr teleskopartig ineinandergesteckt und dann durch Ziehen radial zusammengepreßt werden, dadurch gekennzeichnet, daß
in einem ersten Schritt ein Metall-Band in eine Ziehmatrize einer Ziehvorrichtung mit feststehendem Innendorn eingebracht, mit einem Ende in einen gegenüber der Ziehvorrichtung beweglichen Ziehschlitten eingespannt und durch Bewegung des Ziehschlittens zu der rohrartigen Einlage gebogen wird, wobei die Breite des Bandes zumindest näherungsweise dem mittleren Umfang der rohrartigen Ein­ lage entspricht,
daß in einem zweiten Schritt, der als rohrförmige Einlage geformte Rohling in das äußere Rohr eingeschoben wird und
daß in einem dritten Schritt die ineinander geschobenen Rohre zusammen mit jeweils ei­ nem Ende in den Ziehschlitten eingespannt werden und mittels Ziehmatrize mit festste­ hendem Innendorn gemeinsam auf Endmaß gezogen werden, wobei durch radiales Zu­ sammenpressen äußeres Rohr und rohrartige Einlage über Preß-Sitz miteinander verbun­ den werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im ersten Schritt die rohrförmi­ ge Einlage als Einlage-Rohr geformt wird, dessen Rohr-Mantel einen nahezu geschlosse­ nen Spalt entlang der Rohr-Längs-Achse aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im ersten Schritt ein Metall-Band mit einer Dicke im Bereich von 0,1 bis 0,8 mm und einer Breite im Bereich von 6 bis 30 mm zu einem Einlage-Rohr gebogen wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Schritt die rohrförmige Einlage mit einer Länge im Bereich von 0,5 m bis 6 m in das äuße­ re Rohr eingeschoben wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall- Band auf wenigstens einer Bandseite eine Beschichtung aufweist, wobei das Band so in der Ziehvorrichtung geführt wird, daß die beschichtete Bandseite die Innenfläche der zu erstellenden rohrförmigen Einlage bildet.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß im dritten Schrift der Durchmesser sowohl der rohrartigen Einlage als auch des Mantel-Rohrs um 5 bis 50% verringert werden.

7. Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Rohres aus Metall, das durch Ziehen radial zu­ sammengepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Metall-Band mit einer beschich­ teten Bandseite in eine Ziehmatrize einer Ziehvorrichtung mit feststehendem Innendorn eingebracht, mit einem Ende in einen gegenüber der Ziehvorrichtung beweglichen Zieh­ schlitten eingespannt und durch Bewegung des Ziehschlittens zu einem Verbund-Rohr mit nahezu geschlossenem Längsspalt gebogen wird, wobei die Breite des Bandes zu­ mindest näherungsweise dem mittleren Umfang der rohrartigen Einlage entspricht und das Metall-Band so in der Ziehvorrichtung geführt wird, daß die beschichtete Bandseite die Innenfläche des zu erstellenden Verbund-Rohrs bildet.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Metall-Band mit einer Dic­ ke im Bereich von 0,1 bis 0,8 mm und einer Breite im Bereich von 6 bis 30 mm zu dem Verbund-Rohr gebogen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbund-Rohr mit einer Länge bis zu 6 m gezogen wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Ziehvor­ gang oder die Ziehvorgänge bei Raumtemperatur erfolgen.

11. Verbundrohr hergestellt nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Oberfläche des Verbundrohres mit einer Beschichtung aus Edelmetall ver­ sehen ist.

12. Verbundrohr nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung des Ver­ bundrohres aus Gold besteht.

13. Verbundrohr nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung eine Dicke im Bereich von mindestens 0,1 µm aufweist.

14. Verbundrohr hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlage-Rohr einen längs der Rohrachse verlaufenden nahezu geschlossenen Spalt aufweist.

15. Verbundrohr nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß sein Innendurchmesser im Bereich von 1, 5 bis 9 mm und sein äußerer Durchmesser im Bereich von 2 bis 10 mm liegt.

16. Verbundrohr nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß als Werkstoff für die rohrförmige Einlage Buntmetall, insbesondere Messing oder Kupfer, Edelmetall oder Edelstahl eingesetzt wird.

17. Verbundrohr nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Werkstoff für das äußere Rohr Edelstahl oder Buntmetall, insbesondere Kupfer oder Mes­ sing, eingesetzt wird.

18. Verbundrohr hergestellt nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß sein Innendurchmesser im Bereich von 1, 5 bis 9 mm und sein äußerer Durchmesser im Bereich von 2 bis 10 mm liegt.

19. Verwendung eines Verbundrohres nach einem der Ansprüche 11 bis 18 zur Übertragung von Strahlung entlang der Rohrachse durch Reflexion wenigstens eines Teils der Strah­ lung an der inneren Oberfläche des Verbundrohres.

20. Verwendung eines Verbundrohres nach Anspruch 19 zur Übertragung von Infrarot-Strah­ lung für Temperaturmessung.