DE19823790A1 - Lithoband, Druckplattenträger und Verfahren zur Herstellung eines Lithobandes, eines Druckplattenträgers oder einer Offset-Druckplatte - Google Patents

Lithoband, Druckplattenträger und Verfahren zur Herstellung eines Lithobandes, eines Druckplattenträgers oder einer Offset-Druckplatte

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Abstract

Ein Aluminium-Lithoband mit 0,1-0,5 mm Dicke weist eine Oberflächenstruktur aus ungerichteten, faserförmigen Vertiefungen auf, die ein Breiten-/Längenverhältnis von mindestens 1/3 haben. Der Druckplattenträger, hergestellt unter Verwendung des Lithobandes, besitzt eine multigrain-Struktur, bestehend aus faserförmigen Vertiefungen, deren Längsachsen einer Zufallsverteilung unterliegen und einer überlagerten Ätzmuldenstruktur mit einem Muldendurchmesser D = 0,5-15 mum. DOLLAR A Für die Herstellung des Lithobandes wird eine Aluminiumlegierung vom Typ Reinaluminium, AlMn, AlMnMg oder AlMg ausgewählt, zu einem Walzbarren vergossen, bei Temperaturen von 500-600 DEG C homogenisiert und mit einer Mindestabkühlrate von 25 DEG C/h auf eine Temperatur von 400-550 DEG C abgekühlt, der Barren zu einem Warmband von 2-5 mm warmgewalzt, das Band auf mindestens 280 DEG C gehalten, durch mehrfaches Kaltwalzen auf die 1,5-1,1fache Dicke der Enddicke reduziert, übereinandergelegt und mit Zwischenlagen versehen, die eine körnige und/oder faserige Struktur mit einer Mittenrauhigkeit Ra > 0,5 mum aufweisen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Lithoband, Druckplattenträger und ein Verfahren zur Herstellung eines Lithobandes, eines Druckplatten­ trägers oder einer Offset-Druckplatte.
Träger für Offset-Druckplatten (Lithographie-Druckplatten) wer­ den standardmäßig aus gewalzten Aluminium-Bändern hergestellt. Als Werkstoffe werden Reinalumnium (AA1050) sowie Legierungen vom Typ AlMn1 bzw. AlMn1Mg verwendet (AA3003, AA3103, AA3005) verwendet. Vormaterial für die Bänder sind nach dem Strangguß­ verfahren hergestellte rechteckige Walzbarren bis 600 mm Dicke. Nach dem Abfräsen der Gußhaut werden die Barren durch Warm- und Kaltumformung zu dünnen Bändern ausgewalzt; das Kaltwalzen kann ohne, mit einer oder mehreren Zwischenglühungen erfolgen. Das fertig gewalzte Band hat Enddicken von 0,1-0,5 mm und wird als Lithoband bezeichnet.
Lithoband wird zu Druckplattenträgern weiterverarbeitet, indem die Bandoberfläche aufgerauht wird; es sind mechanische, che­ mische, elektrochemische/EC-Aufrauhungen oder Kombinationen dieser Verfahren bekannt. Optimale Eigenschaften haben Aufrauh­ strukturen, bei denen sich grobe, feine und feinste Rauheiten überlagern (multigrain); die in einem ersten Schritt erzeugten groben Strukturen werden auch als "Voraufrauhung" bezeichnet. Zur Steigerung der Abriebfestigkeit werden insbesondere elektro­ chemisch aufgerauhte Lithobänder anodisch oxidiert, d. h. die Aufrauhstruktur wird durch eine dünne harte Oxidschicht ge­ schützt. Oft erhält die Oxidschicht eine spezielle Nachbehand­ lung zur Verbesserung der hydrophilen Eigenschaften im Druck­ prozeß. Das aufgerauhte, anodisierte Lithoband wird als Druck­ plattenträger bezeichnet.
Durch das Aufbringen einer lichtempfindlichen Schicht/Foto­ schicht wird aus dem Druckplattenträger eine Offset-Druckplatte (Lithographie-Druckplatte). Dabei übernimmt die rauhe Oberfläche des Druckplattenträgers wichtige Funktionen: 1.) für die Haf­ tung der Fotoschicht und 2.) für die Wasserführung im folgenden Druckprozeß. Die Rauheit bestimmt u. a. die Lebensdauer der Druckplatte. - Die Druckplatten werden belichtet, entwickelt und in die Druckmaschine eingesetzt.
Das als Vormaterial für den Druckplattenträger eingesetzte Li­ thoband besitzt eine standardmäßige mill-finish-Oberfläche. Mill-finish-Oberflächen sind durch Walzriefen parallel zur Walz­ richtung gekennzeichnet, die durch das Eindrücken der geschlif­ fene Stahlwalze in das Al-Band entstehen; eine genaue Beschrei­ bung dieser Oberfläche erfolgt in Vergleichsbeispiel 1, vgl. Abb. 2a. Die Rauheit von mill-finish-Oberflächen liegt im Be­ reich Ra = 0,10-0,30 µm (Messung mit mechanischem Meßkopf, DIN 4768), vgl. Tabelle 1. Mill-finish-Oberflächen weisen eine fla­ che, gerichtete Struktur auf.
Das Lithoband wird durch eine mechanische, chemische und/oder elektrochemische(EC)-Aufrauhung der Bandoberfläche zu einem Druckplattenträger weiterverarbeitet. Um die beschriebene "mul­ tigrain"-Struktur zu erzielen, wird zunächst durch eine mecha­ nische Aufrauhung oder "Voraufrauhung" die grobe Struktur auf der Bandoberfläche erzeugt. Eine Voraufrauhung bietet diese Vorteile:
  • - die gerichtete mill-finish-Oberfläche des Lithobandes wird vollständig zerstört,
  • - aufgrund der vorhandenen groben Struktur muß bei der fol­ genden EC-Aufrauhung nur noch so viel elektrische Energie aufgewandt werden, daß sich feine und feinste Strukturen bilden können.
Ein übliches Verfahren zur Herstellung voraufgerauhter Lithobän­ der ist das Naßbürsten. Dieses erfolgt in einem gesonderten Fertigungsschritt nach dem Walzen.
Einen Weg zur Herstellung voraufgerauhter Lithobänder im Walz­ prozeß beschreibt die Patentschrift WO 97/31783 (Alcoa). Nach diesem Verfahren wird eine Walze - mit EDT, Laserstrahl, Elek­ tronenstrahl, etc. - so behandelt, daß sie eine mikroskopisch gleichmäßige, ungerichtete Rauheit von Ra = 0,56-0,76 µm (22-30 microinches) erhält. Beim letzten Walzstich wird die Topographie der Walze auf die Al-Bandoberfläche übertragen; es werden Dic­ kenreduzierungen von 0-15% angegeben; die Rauheit auf dem Alumi­ niumband beträgt danach Ra = 0,33-0,43 µm (13-17 microinches). Die Rauheit eines nach dem Alcan-Verfahren hergestellten Druck­ plattenträgers ist mit Ra < 0,45 µm für eine Voraufrauhung ver­ gleichsweise flach. Nachteil des Alcoa-Verfahrens ist außerdem, daß eine exakte Prägung nur bei unwirtschaftlich geringer Dic­ kenreduzierung von < 1% stattfinden kann - der Fachmann weiß, daß eine 100%ige Übertragung in Kombination mit einem Abwalz­ stich technisch nicht möglich ist. Wenn Abwalzen und Prägen in einem Arbeitsgang erfolgen, ergibt sich - auch bei geringen Abwalzgraden < 10% - auf der Bandoberfläche immer eine in Walz­ richtung gestreckte Topographie. Demnach erhält man nach diesem Verfahren eine relativ flache und gerichtete Struktur auf dem Druckplattenträger.
Einen weiteren Weg zur Herstellung voraufgerauhter Lithobänder im Walzprozeß beschreibt die Patentschrift WO 95/08408 (Alcan International). Die Voraufrauhung wird dadurch erreicht, daß zwei übereinanderliegende Aluminiumbänder zusammen abgewalzt werden (Doppeltwalzverfahren); dabei entsteht auf den Band-In­ nenseiten eine geriffelte Oberfläche; nach Trennung der Bänder werden die Innenseiten/Mattseiten als voraufgerauhtes Lithoband verwendet und in einem nachfolgenden Schritt elektrochemisch aufgerauht.
Die Voraufrauhung auf den Band-Innenseiten wird durch die beim Doppeltwalzen entstandenen Rippen/Querfalten senkrecht zur Walz­ richtung hervorgerufen; eine genaue Beschreibung dieser Ober­ fläche erfolgt in Vergleichsbeispiel 2, vgl. Abb. 3a. Die nach dem Doppelt-Walzverfahren erhaltene Rauheit wird in der Schrift WO95/08408 mit Ra = 0,78-0,80 µm angegeben (Patentschrift Seite 12, Tabelle 2).
Die Werte wurden anhand einer berührungslosen, optischen Messung ermittelt (Patentschrift Seite 9). Die optische Rauheitsmessung ist eine relativ neue Meßmethode, die sich in der Praxis der Lithoband- und Druckplattenträger-Herstellung bisher nicht durchgesetzt hat. Erfahrungen bei Ringversuchen zeigten, daß die bei der optischen Rauheitsmessung erhaltenen Werte geräteabhän­ gig sind - dies ist bei mechanischer Messung nicht der Fall. Standardmessungen werden deshalb üblicherweise mit mechanischem Meßkopf nach DIN 4768 durchgeführt. Es ist ferner anzumerken, daß optisch und mechanisch gemessene Rauheitswerte nicht ver­ gleichbar sind: bei Verwendung des mechanischen Meßkopfs sind die Werte - bei gleicher Probe - generell nur etwa halb so groß wie bei einer optischer Messung. Bezogen auf die Angaben in der Patentschrift wurde von uns festgestellt, daß die mechanische Rauheit einer geriffelten Lithoband-Mattseite deutlich unter Ra = 0,5 µm liegt. D. h. die beim Doppelt-Walzverfahren entstehenden Mattseiten weisen - ähnlich wie mill-finish-Oberflächen - eine flache, gerichtete Struktur auf.
Aus der Zeitschrift "Kobelco Technology Review", No. 12, Oct. 1991 Seiten 60-64 ist den Fig. 4 und 6 sowie der Tabelle 4 zu entnehmen, daß die Oberflächenrauhigkeiten Ra zwischen 0,2 und 0,5 µm, hauptsächlich bei 0,3 und 0,4 µm liegen. In Fig. 3 wird dargestellt, wie die innere Oberfläche im letzten Walzstich verformt wird. Es bilden sich wellenförmige Riffelungen auf der Mattseite, die quer zur Walzrichtung verlaufen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine ungerichtete Voraufrauhung in einem in den Kaltwalzprozeß integrierten Ferti­ gungsschritt durchzuführen und damit ein voraufgerauhtes Litho­ band sowie einen Druckplattenträger in "multigrain-Struktur" mit einem Rauheitsniveau von Ra = 0,5-2 µm anzubieten, das bei der nachfolgenden EC-Aufrauhung eine wesentliche Stromersparnis ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die in den Patentan­ sprüchen angegebenen Merkmale gelöst. Es hat sich gezeigt, daß durch die Prägung eines Lithobandes mit einer aus dreidimensio­ nalen, ungerichteten, faserförmigen Strukturen bestehenden Prä­ geschicht durch Verwendung einer Zwischenlage eine besonders vorteilhafte Voraufrauhung des Lithobandes erreicht werden kann, die nach der Beschreibung gemäß Patentanspruch 5e) im letzten Kaltwalzstich erzeugt wird.
Die Faserrichtung zeigt eine Zufallsverteilung, so daß auch die mit ihrer Hilfe erzeugten Vertiefungen eine regellose Verteilung hinsichtlich ihrer Längsachsen aufweisen.
Im Gegensatz zum bekannten Verfahren des Doppelt-Walzens zeigt die Struktur des erfindungsgemäßen Lithobandes keine vorherr­ schende Richtung in bezug auf den Walzprozeß. Die länglichen Vertiefungen, die vorzugsweise eine Länge < 100 µm aufweisen, haben quasi eine "statistische Verteilung".
Das Verfahren zur Herstellung des Druckplattenträgers besteht darin, einen Aluminiumwerkstoff vom Typ Reinalumnium, AlMn, AlMnMg, AlMg auszuwählen, daraus einen Walzbarren zu gießen und im Temperaturbereich von 500-600°C zu homogenisieren, den Barren warmzuwalzen und ggf. mit Zwischenglühung kaltzuwalzen, das Band vor dem letzten Kaltwalzstich zu teilen, übereinander zu legen und mit einer Zwischenlage zu versehen, die eine körnige oder faserige Struktur aufweist; beim letzten Walzstich erhalten die Innenseiten der übereinandergelegten Bänder im Kontakt mit der Zwischenlage eine Prägung mit einer ungerichteten Strukur und Rauheitswerten im Bereich Ra = 0,5-2 µm; nach einer anschließenden EC-Aufrauhung weist die Oberfläche des Druckplattenträgers eine multigrain-Struktur auf.
Mit der Integration der Voraufrauhung in die Lithobandfertigung können in einem wirtschaftlichen Verfahren Lithobänder und nach­ folgend auch Druckplattenträger mit einer hohen Oberflächenqua­ lität hergestellt werden.
Da sich die Oberflächenqualität im wesentlichen nach den Eigen­ schaften der Zwischenlage richtet und nicht wie beim Alcan-Ver­ fahren nach den für das Doppelt-Walzen erforderlichen Walzpara­ metern, ist das erfindungsgemäße Verfahren weniger anfällig gegenüber betriebsbedingten Schwankungen. Dadurch kann die Fer­ tigung von Großserienprodukten besonders wirtschaftlich und mit gleichbleibender Qualität erfolgen.
Ausführungs- und Vergleichsbeispiele
Im folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungs- und Vergleichsbeispiele näher erläutert. Bei allen Beispielen han­ delt es sich um den gleichen Grundwerkstoff, nämlich ein Al99,5- Band, das aus einem Stranggußbarren durch Warm- und Kaltwalzen ohne Zwischenglühung gefertigt wurde. Die Bänder unterscheiden sich durch eine unterschiedliche Handhabung des letzten Kalt­ walzstichs, bei dem folgende Oberflächen erzeugt wurden:
  • - mill-finish-Oberfläche gemäß Standard (Beispiel 2)
  • - eine nach dem Alcan-Patent durch Doppelt-Walzen hergestell­ tes Band (Beispiel 3)
  • - ein erfindungsgemäß hergestellter Druckplattenträger (Bei­ spiel 1) ohne Zwischenglühung. Die Einschaltung einer Zwi­ schenglühung zur Rekristallisation des kaltgewalzten Bandes hat sich als zweckmäßig in den Fällen erwiesen, in denen Zwischenlagen mit ausgeprägten Grobstrukturen verwendet werden sollen. Vermutlich ist der günstige Effekt der Re­ kristallisation darauf zurückzuführen, daß die Abbildung der Fasern in ein zwischengeglühtes Band naturgetreu er­ folgt und dabei auch feinste Faserspitzen der jeweils ver­ wendeten Faserstruktur abgebildet werden.
Die Bänder wurden im HNO3-Bad mit verschiedenen Ladungen (C/dm2) elektrochemisch aufgerauht und die entstandenen Oberflächen in jeweils drei Zuständen charakterisiert:
  • 1. a.) Oberfläche vor der EC-Aufrauhung
  • 2. b.) Oberfläche nach EC-Aufrauhung in HNO3 mit einer Ladung von 800C/dm2
  • 3. c.) Oberfläche nach EC-Aufrauhung in HNO3 mit einer Ladung von 1600C/dm2.
Die Charakterisierung erfolgte durch eine Abbildung im Rastermi­ kroskop (REM/SE-Modus) und eine mechanische Rauhheitsmessung (DIN 4768).
Erfindungsbeispiel 1: Druckplattenträger mit faseriger Ober­ flächenstruktur
Es wurden Druckplattenträger durch Prägung eines Lithobandes im letzten Kaltwalzstich durch Verwendung einer strukturierten Zwischenlage hergestellt. Als Zwischenlage wurden verschiedene Papiersorten, auch gewachstes Papier sowie SiC-Schleifpapier (Körnung 1200) verwendet. Die faserige bzw. körnige Struktur der Zwischenlage wird beim Walzen auf das Al-Substrat übertragen; Abb. 1a zeigt als Beispiel die Struktur eines Druckplattenträ­ gers, der unter Verwendung von Seidenpapier bei einem Abwalzgrad von 6% entsteht. Die Oberfläche weist eine Mischung von groben und feinen Narben auf, die Struktur ist offensichtlich unge­ richtet; die mechanisch gemessene Rauheit beträgt Ra = 1 µm; vgl. Tabelle 1. Je nach verwendetem Papiertyp können Rauheiten im Bereich Ra < 0,5 µm-2 µm eingestellt werden, vgl. Tabelle 2.
Überraschenderweise wird bei dem erfindungsgemäß hergestellten Lithoband keine Rippen- oder Querfaltenstruktur festgestellt. Dies ist vermutlich darauf zurückzuführen, daß die jeweils ver­ wendete Zwischenlage sowohl in Walzrichtung als auch in der Walz-Querrichtung eine Mindestdehnung von 5% aufweist. Dadurch erscheint es möglich, die beim letzten Kaltwalzstich verwendete Zwischenlage exakt ohne Faltenbildung auf der ihr zugewandten Bandoberseite durch Prägung abzubilden.
Wird der Druckplattenträger elektrochemisch in HNO3 aufgerauht, so daß ein flächendeckender Angriff erfolgt (Ladung ca. 800 C/dm2), bleibt die Rauheit auf dem Ausgangsniveau - im vorlie­ genden Beispiel bei Ra = 1 µm: die ungerichtete Narbenstruktur wird von feinen Beizmulden überlagert (Abb. 1b), die selbst kaum zur - mechanisch gemessenen - Rauheit beitragen. Bei einer EC- Aufrauhung mit hoher Ladung (1600 C/dm2) entstehen erwartungs­ gemäß gröbere, tiefere Beizmulden (Abb. 1c), der Ra-Wert liegt unverändert bei 1 µm. Um eine Rauheit Ra < 0,5 µm zu erzeugen, ist also in diesem Fall eine hohe Ladung bei der elektrochemischen Aufrauhung überflüssig, da der Träger die grobe Rauheit - vor der EC-Aufrauhung - mitbringt; die Struktur ist lediglich durch eine flächendeckende Feinaufrauhung mit wenig Ladung (800 C/dm2) zu ergänzen. - Der Zusammenhang zwischen Ladungsdichte bei der EC-Aufrauhung und der erzielten Rauheit ist in Diagramm D1 wie­ dergegeben.
Der erfindungsgemäße Druckplattenträger zeichnet sich dadurch aus, daß seine Rauheit Ra < 0,5 µm-2 µm im Bereich der bei EC- Aufrauhungen verwendeten Ladungen unverändert bleibt. Dem Druck­ plattenträger kann eine flächendeckende feine/feinste Aufrauh­ struktur überlagert werden; der Stromeinsatz für die Erzeugung einer groben Beizmuldenstruktur wird eingespart. Das Resultat ist eine Topographie, bei der eine Mischung von groben, feinen und feinsten Rauheiten vorliegen (multigrain").
Vergleichsbeispiel 1: mill-finish-Oberfläche
Mill-finish-Oberflächen entstehen beim standardmäßigen Walzen und weisen charakteristische Riefen in Walzrichtung auf, die durch das Eindrücken der geschliffene Stahlwalze in das Al-Band entstehen. Als weiteres Merkmal sind auf der Walzoberfläche feine Querrisse (hydrodynamische Schmiertaschen) senkrecht zur Walzrichtung vorhanden, deren Entstehung und Anzahl u. a. von den Walzparametern und der Walzöl-Beschaffenheit abhängt. Die Rau­ heit von mill-finish-Oberflächen liegt im Bereich Ra = 0,10-­ 0,30 µm (Messung mit mechanischem Meßkopf, Mittelwert aus 3 Meß­ richtungen 0°, 45°, 90° zur Walzrichtung)), vgl. Tabelle 1. Die flache, gerichtete Struktur einer mill-finish-Oberfläche zeigt Abb. 2a.
Wird die mill-finish-Oberfläche eines Lithobands elektrochemisch in HNO3 so aufgerauht, daß ein flächendeckender Angriff erfolgt (Ladung ca. 800 C/dm2), bleibt die Rauheit unverändert auf nied­ rigem Niveau mit Ra < 0,5 µm: die Walzriefen und Querrisse werden durch Mulden überlagert; die Mulden selbst sind in diesem Sta­ dium so fein, daß sie nicht zur - mechanisch meßbaren - Rauheit beitragen; Abb. 2b. Um einen Druckplattenträger mit höherer Rau­ heit herzustellen, ist deutlich mehr Ladung erforderlich - für ein Rauheitsniveau um Ra = 0,5 µm etwa 1600 C/dm2. Die Rauheit wird auf elektrochemischem Weg durch eine Vergröberung der Mul­ denstruktur erreicht, vgl. Abb. 2c. Der Zusammenhang zwischen Ladungsdichte bei EC-Aufrauhung und der erzielten Rauheit geht aus Diagramm D2 hervor.
Vergleichsbeispiel 2: voraufgerauhtes Lithoband nach Alcan- Patent
Die Bandmuster wurden nach dem Doppelt-Walzverfahren entspre­ chend der genannten Patentschrift WO 95/08408 hergestellt. Auf den geriffelten Band-Innenseiten lassen sich zwei Richtungen erkennen: Reste von Walzriefen der ursprünglichen mill-finish- Oberfläche parallel zur Walzrichtung und die durch das Doppelt- Walzen entstandenen Rippen/Querfalten senkrecht Walzrichtung, s. Abb. 3a. Die Rauheiten liegen bei Ra = 0,15-0,20 µm (mecha­ nischer Meßkopf, Mittelwert aus 3 Meßrichtungen 0°, 45°, 90° zur Walzrichtung), s. Tabelle 1. D. h. die beim Doppelt-Walzverfah­ ren entstehenden Mattseiten weisen eine ähnlich flache, gerich­ tete Struktur wie mill-finish-Oberflächen auf.
Das Band verhält sich auch bei der EC-Aufrauhung ähnlich wie ein konventionelles Lithoband mit mill-finish-Oberfläche. Bei einer flächendeckenden HNO3-Aufrauhung (Ladung ca. 800 C/dm2) bleibt die Rauheit unverändert auf niedrigem Niveau mit Ra < 0,5 µm: die Rippen/Querfalten werden durch eine feine Beizmuldenstruktur überlagert, die nur einen geringen Beitrag zur - mechanisch meßbaren - Rauheit leistet; Abb. 3b. Um einen Druckplattenträger mit höherer Rauheit herzustellen, ist deutlich mehr Ladung erforderlich - für ein Rauheitsniveau um Ra = 0,5 µm etwa 1600 C/dm2; die Rauheit wird auf elektrochemischem Weg durch eine Vergröberung der Beizmuldenstruktur hergestellt, s. Abb. 3c. Der Zusammenhang zwischen der Ladungsdichte bei EC-Aufrauhung und der erzielten Rauheit gibt Diagramm D3 wieder.
Im Gegensatz zum Alcan-Verfahren, bei dem Querfalten senkrecht zur Walzrichtung entstehen, wird beim erfindungsgemäßen Druck­ plattenträger eine Grobtopographie mit ungerichteter Struktur erzeugt. Dieses ist auf die Verwendung einer Zwischenlage zu­ rückzuführen, die eine faserige und/oder körnige Struktur auf­ weist, wobei die Rauheitswerte dieser Grobstrukturen um eine Größenordnung über den nach dem Alcan-Patent WO 95/08408 er­ zeugten Rauheiten liegen.
Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens geht aus dem Ver­ gleich der Diagramme D1, D2, D3 (Rauheit in Abhängigkeit von der Ladungsmenge) klar hervor. Zu der Stromersparnis bei der EC- Aufrauhung ergeben sich bei Einsatz des Verfahrens weitere Ko­ steneinsparungen durch einen geringeren Verbrauch an Ätzchemika­ lien sowie geringere Abfallmengen.
Tabelle 2
Rauheitswerte von Aluminium-Walzoberflächen (Mittelwerte aus 3 Meßrichtungen 0°, 45°, 90° zur Walzrichtung)

Claims (14)

1. Lithoband aus Aluminium oder einer Aluminium-Legierung mit einer Dicke von 0,1-0,5 mm, gekennzeichnet durch eine Oberflächenstruktur aus ungerichteten, faserförmigen Ver­ tiefungen, wobei die Vertiefungen ein Breiten-/Längenver­ hältnis von mindestens 1/3 aufweisen.
2. Lithoband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche eine Mittenrauheit von Ra = 0,5-2 µm aufweist, gemessen nach DIN 4768 mit einem mechanischen Meßkopf.
3. Lithoband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittenrauheit Ra zwischen 1 und 1,5 µm liegt.
4. Druckplattenträger für Offset-Druckplatten, hergestellt unter Verwendung eines Lithobandes nach einem der vorher­ gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckplattenträger eine Oberfläche mit einer multi­ grain-Struktur aufweist, bestehend aus
  • 1. faserförmigen Vertiefungen, deren Längsachsen einer Zufallsverteilung unterliegen
  • 2. einer überlagerten Ätzmuldenstruktur mit einem Mulden­ durchmesser D = 0,5-15 µm.
5. Verfahren zur Herstellung eines Lithobandes, dadurch gekennzeichnet, daß
  • a) eine Aluminiumlegierung vom Typ Reinaluminium, AlMn, AlMnMg oder AlMg ausgewählt wird;
  • b) die Legierung zu einem Walzbarren vergossen, bei Tem­ peraturen von 500-600°C homogenisiert und mit einer Mindestabkühlrate von 25°C/h auf eine Temperatur von 400-550°C abgekühlt wird;
  • c) der Barren zu einem Warmband der Dicke 2-5 mm warm­ gewalzt wird, wobei die Metalltemperatur beim Aufwic­ keln des Bandes mindestens 280°C beträgt;
  • d) das Warmband durch mehrfaches Kaltwalzen auf die 1,5 - 1,1-fache Dicke der Enddicke reduziert wird;
  • e) vor dem letzten Kaltwalzstich zwei oder mehrere nach a) bis d) gefertigte Bänder übereinander gelegt und mit Zwischenlagen versehen werden, die eine körnige und/oder faserige Struktur mit einer Mittenrauhigkeit Ra < 0,5 µm aufweisen, und daß bei Erreichen der End­ dicke im Kontakt mit der Zwischenlage eine dreidimen­ sionale ungerichtete Prägung der Aluminium-Oberflächen auf den Innenseiten der übereinander gelegten Bänder entsteht.
6. Verfahren zur Herstellung eines Druckplattenträgers unter Verwendung eines Lithobandes nach dem vorhergehenden An­ spruch, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an die Schritte a)-e) in einem weiteren Verfahrensschritt f) eine elektrochemische Aufrauhung mit anschließender Anodisierung und/oder Hydrophilierung durch­ geführt wird.
7. Verfahren zur Herstellung einer Offset-Druckplatte unter Verwendung eines Druckplattenträgers nach einem der vorher­ gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach Durchführung der Schritte a) bis f) eine Beschich­ tung mit einer lichtempfindlichen Schicht erfolgt.
8. Verfahren zur Herstellung einer Druckplatte nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Thermobeschichtung erfolgt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Verfahrensschritt d) bei einer Zwischendicke von mindestens 2-facher Enddicke eine Zwischenglühung zur Re­ kristallisation des kaltgewalzten Bandes erfolgt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Verfahrensschritten d) und e) verwendeten Arbeitswalzen einen Rauheitswert Ra < 0,5 µm aufweisen.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Zwischenlage Papier, Textilien und/oder feste Par­ tikel enthaltende Substrate verwendet werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage eine Dehnung von 3-15% aufnimmt.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage eine Dicke von 0,05-0,2 mm aufweist.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage faserförmige dreidimensionale Struktu­ ren mit einem Breiten-/Längenverhältnis von mindestens 1/3 aufweist.
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