DE19820896C1 - Gestaltung des Endbereiches von Extrusionsprofilen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Gestaltung des Endbereiches einlageverstärkter Extrusionsprofile, wobei das Profil an den Enden beschnitten wird und die Schnittbereiche geschlossen werden.

In der DE 22 55 018 C3 wird ein Verfahren zur Formgebung des Leistenendes bei spanlos verformbaren Kunststoffleisten beschrieben. Diese weisen einen Leistenmittelteil mit beiderseits hieran angeformten flanschartigen Leistenrandteilen auf, deren Verbindungs­ linien mit dem Leistenmittelteil in Längsrichtung der Leiste verlaufen. Zur Formgebung wird am Leistenende ein Teil des Leistenmateriales so herausgetrennt, daß zwischen den stehengebliebenen Teilen des Leistenmateriales eine Aussparung entsteht.

Danach werden deren Kanten unter Verformen der stehengebliebenen Leistenteile relativ zueinander aneinandergeführt und durch Verbinden in Aneinanderlage durch Schweißen oder Kleben festgelegt.

Der Vorteil dieses Verfahrens wird darin gesehen, daß ein einwandfreier, sauberer und formschön wirkender Leistenabschluß bei Vermeidung einer den Leistenmittelteil auf mehr oder weniger großen Länge mittig durchsetzenden, nach außen sichtbarer Nahtlinie, die einer besonderen Nacharbeit bedarf, erreicht wird. Hierbei ist es möglich, die Leistenenden in unterschiedlicher Weise ansprechend zu gestalten, wie dies bei Verwendung der Leisten im Automobilbau erwünscht ist.

In der Praxis wird dies so realisiert, daß die Aussparung am Leistenende so eingelegt wird, daß zumindest an dem einen Leistenrand ein in der Verbindungslinie zwischen Leisten­ mittelteil und Leistenrandteil liegender, in Längsrichtung der Kunsstoffleiste verlaufender Trennschnitt hergestellt wird. Dieser schneidet sich mit einem den Leistenmittelteil quer durchdringenden zweiten Trennschnitt in der genannten Verbindungslinie. Anschließend wird der so freigeschnittene Leistenrandteil als endseitige Einfassung des freigelegten Leistenmittelteils gegen dessen Schnittfläche verformt und in Anlage an diese Schnittfläche festgelegt.

Bei dieser Verfahrensweise sind jedoch nach dem Ablängen der Profile zusätzliche Arbeitsgänge und Werkzeuge notwendig, um das gewünschte Endprodukt herzustellen. Des weiteren wird bei diesem Verfahren trotzdem eine nach außen sichtbare und unschön wirkende Nahtlinie erzeugt, die einer gewissen Nacharbeit bedarf.

Dem bekannten Stand der Technik können auch noch die Verfahren zugeordnet werden, bei denen die abgelängten Profile in separate Werkzeuge eingelegt und durch Anspritzen der Endstücke zu fertigen Endprodukten verarbeitet werden. Nachteilig bei diesem Verfahren ist neben der Anschaffung eines separaten Spritzgießwerkzeuges der hohe Kosten- und Zeitaufwand, um ein verkaufsfähiges Endprodukt herstellen zu können. Des weiteren ist festzustellen, daß die Fertigteile nicht über die gesamte Profillänge aus einer Konsistenz bestehen, daß eine Trennlinie zwischen dem Extrusionsprofil und dem Endstück entsteht und daß das Endstück ggf. keine Einlagen trägt.

In dem Deutschen Gebrauchsmuster 72 42 581 wird ein Endstück für eine als Schutz- und Zierleiste dienende Profilschiene, insbesondere für Kraftfahrzeug-Karosserien, mit einer in die Profilschiene einsteckbaren zapfenartigen Verlängerung und Mitteln zu ihrer Befestigung beschrieben. Vorteilhaft bei diesen Endstücken ist, daß sie in das stirnseitige Ende einer Profilschiene in einfacher Weise eingesteckt und selbsthemmend verankert werden können. Dies wird dadurch erreicht, daß in der zapfenartigen Verlängerung des Endstückes mindestens ein Durchbruch vorgesehen und in diesen ein gegen die Innenflächen der Profilschiene anliegendes Klemmorgan als Befestigungsmittel angeordnet ist. Dieses Klemmorgan wird durch eine bügelartig gekrümmte Blattfeder gebildet.

Somit ist es erforderlich, für jedes abgelängte Einzelprofil je zwei Endstücke inkl. der erforderlichen Blattfedern zu montieren. Des weiteren müssen an den abgelängten Einzelprofilen die Öffnungen für die beiden Endstücke eingebracht werden. Dieser Zeitaufwand für die Vorbereitung der Einzelprofile, für die Montage und die Kosten für die separate Fertigung der Endstücke sowie die zusätzlichen Konfektion der Blattfedern, führt zu einem schlechten Preis-/Leistungsverhältnis für die fertige Schutz- bzw. Zierleiste.

Hier setzt die Erfindung ein, die es sich zur Aufgabe gestellt hat, die bekannten Verfahren zur Gestaltung des Endbereiches einlageverstärkter Extrusionsprofile dahingehend zu verbessern, daß ein einstückiges, durchgehendes Profil ohne eine Trennung im Enden­ bereich gefertigt wird, welches sich durch eine gleiche Grundstabilität über die gesamte Länge auszeichnet. Somit können bindenahtfreie, optisch ansprechende und kosten­ günstige Endprodukte hergestellt werden, ohne daß nachträglich zu verschließende Bereiche existieren, an denen Einlagen sichtbar sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe ist dadurch gekennzeichnet, daß vor der Extrusion des polymeren Werkstoffes die Einlage in gestreckter Form vorgestanzt wird, so daß das Stanzbild annähernd X-Form mit gerundeten, voneinander beabstandeten Innenschenkeln aufweist, daß die gerundeten Innenschenkel an ihren Endpunkten durch zwei in Achsrichtung parallel verlaufende Innenkanten verbunden sind, daß die Einlage in einen Kopfbereich und ein Fußteil verformt wird, so daß der Abstand zwischen den in Achsrichtung parallel verlaufenden Innenkanten der Gesamtbreite des Kopfbereiches entspricht, daß eine Folie auf den Kopfbereich der Einlage unter teilweiser Abdeckung des Stanzbildes und Überdeckung des Randes des Kopfbereiches aufgebracht wird, daß die so verformte Einlage am Fußteil mit dem polymeren Werkstoff umspritzt wird, daß danach der Mittelbereich der folienüberdeckten Einlage unter Trennung der benachbarten Teilbereiche und der Bereich der in Achsrichtung parallel verlaufenden Innenkanten unterhalb des Stanzbildes im Stanzbereich entfernt wird, und daß die jeweils freien Enden der Teilbereiche im Schnittbereich der folienüberdeckten Einlage zur Endform verformt werden.

Die durch dieses Verfahren hergestellten Fertigteile können nach der Extrusion in der Strecke geformt werden, so daß hierzu keine Zeit- und kostenaufwendige, zusätzliche Arbeitsgänge erforderlich sind. Ein weiterer großer Vorteil wird darin gesehen, daß das Fertigteil an der Oberfläche aus einem Material besteht, und nicht, wie bei den bisherigen Verfahren, aus verschiedenen Teilen mit teilweise verschiedenen Materialien zusam­ mengefügt werden muß.

Dieser Vorteil wirkt sich gravierend auf die Optik des mit diesem Verfahren hergestellten Fertigteiles aus, da hier im Übergangsbereich des Profiles zu den Enden keine, das optische Empfinden störende, Bindenähte, Klebewülste bzw. Trennkanten zu sehen sind. Des weiteren wurde im Gegensatz zum heutigen Stand der Technik, bei dem die Gestaltung des Endbereiches beispielsweise durch die Produktion auf Spitzgußmaschinen in separaten Fertigungsbereichen erfolgt, eine kostengünstige Online-Fertigung der Fertigteile erreicht.

Die Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt nun mit Hilfe der folgenden Figuren:

Fig. 1: Draufsicht der vorgestanzten Einlage.

Fig. 2: Seitenansicht der verformten Einlage, mit Ansicht von oben und Schnitt­ darstellung.

Fig. 3: Seitenansicht der vorgeformten Einlage mit aufgebrachter Folie und Schnitt­ darstellung.

Fig. 4: Seitenansicht der am Fußteil umspritzten, folienüberdeckten Einlage mit dem abgetrennten Mittelbereich, den unterhalb des Stanzbildes am Stanzbereich entfernten Kanten und Schnittdarstellung.

Fig. 5: Seitenansicht des zur Endform verformten Endbereiches des einlage­ verstärkten Extrusionsprofiles.

Die in Fig. 1 dargestellte metall- und/oder faserverstärkte Einlage 1 wird in gestreckter Form vorgestanzt, so daß das entstehende Stanzbild annähernd einer X-Form gleich­ kommt.

Diese X-Form weist gerundete Innenschenkel 21, 31 auf, die voneinander beabstandet sind und die an ihren Endpunkten durch zwei in Achsrichtung parallel verlaufenden Innenkanten 22, 32 verbunden sind. Der Abstand X zwischen zwei Stanzbildern entspricht der vorgegebenen Länge eines Extrusionsprofiles mit gerundeten, freien Enden, welches als Endprodukt hergestellt wird.

In der Seitenansicht der Fig. 2 ist die Einlage 1 in einen Kopfbereich 11 und in ein Fußteil 12 verformt. Der in der Draufsicht entsprechend Pfeil B der Fig. 2 dargestellte Abstand Y zwischen den in Achsrichtung parallel verlaufenden Innenkanten 22, 32 entspricht der gesamten Breite des Kopfbereiches 11.

Auf diese so verformte Einlage 1 wird auf den Kopfbereich 11 eine Folie F aufgebracht, die das Stanzbild 2 teilweise oder in einer bevorzugten Ausführungsform ganz abdeckt. Im Schnitt A-A der Fig. 3 ist erkennbar, daß die Folie F den Randbereich des Kopfteiles 11 überdeckt. Diese Folie F hat in einer bevorzugten Ausführungsform an der Unterseite einen aktivierbaren Haftvermittler, der zu der metall- und faserverstärkten Einlage kompatibel ist. Diese Folie F wird in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform durch das Extrusions­ werkzeug hindurch auf die metall- und faserverstärkten Einlage aufgebracht und dabei einer Aktivierungstemperatur ausgesetzt. Diese Aktivierungstemperatur muß bei einer bevorzugten Ausführung wenigstens 163°C sein. Am Fußteil 12 wird die so verformte, folienüberdeckte Einlage 1 mit dem polymeren Werkstoff P umspritzt. Diese Umspritzung erfolgt an den Außenseiten 121, 122 des Fußteils 12, welches im Schnitt A-A der Fig. 4 dargestellt ist. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann der polymere Werkstoff P sowohl an den Innenseiten 123, 124 als auch an den Außenseiten 121, 122 des Fußteilbereiches 12 umspritzt werden, wie dies der Schnitt A-A der Fig. 3 zeigt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform überdeckt die Folie F das Stanzloch 2 komplett und der Kopfbereich 11 und das Fußteil 12 werden komplett mit dem polymeren Werkstoff P umspritzt.

In Fig. 4 ist die so umspritzte, folienüberdeckte Einlage 1 im Mittelbereich der Stanz­ öffnung 2 unter Trennung der benachbarten Teilbereiche 14, 15 dargestellt.

Im Anschluß daran wird der Bereich, der in Achsrichtung parallel verlaufenden Innenkanten 22, 32 unterhalb des Stanzbildes 2 im Stanzbereich entfernt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform dieses Verfahrens werden diese Trennvorgänge gleichzeitig vollzogen.

Abschließend erfolgt die in Fig. 5 dargestellte Verformung der freien Enden der Teilbereiche 14, 15 im Schnittbereich der folienüberdeckten Einlage 1 zur endgültigen Form des Endbereiches.

Claims (4)

1. Verfahren zur Gestaltung des Endbereiches einlageverstärkter Extrusionsprofile, wobei das Profil an den Enden beschnitten wird und die Schnittbereiche geschlossen werden, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Extrusion des polymeren Werkstoffes die Einlage (1) in gestreckter Form vorgestanzt wird, so daß das Stanzbild (2) annähernd X-Form mit gerun­ deten, von einander beabstandeten Innenschenkeln (21, 31) aufweist, daß die gerundeten Innenschenkel (21, 31) an ihren Endpunkten durch zwei in Achsrichtung parallel verlaufende Innenkanten (22, 32) verbunden sind, daß die Einlage (1) in einen Kopfbereich (11) und ein Fußteil (12) verformt wird, so daß der Abstand (Y) zwischen den in Achsrichtung parallel verlaufenden Innenkanten (22, 32) der Gesamtbreite des Kopfbereiches (11) entspricht, daß eine Folie (F) auf den Kopf­ bereich (11) der Einlage (1) unter teilweiser Abdeckung des Stanzbildes (2) und Überdeckung des Randes des Kopfbereiches (11) aufgebracht wird, daß die so verformte Einlage (1) am Fußteil (12) mit dem polymeren Werkstoff (P) umspritzt wird, daß danach der Mittelbereich der folienüberdeckten Einlage (1) unter Trennung der benachbarten Teilbereiche (14, 15) und der Bereich der in Achsrichtung parallel verlaufenden Innenkanten (22, 32) unterhalb des Stanzbildes (2) im Stanzbereich entfernt wird, und daß die jeweils freien Enden der Teilbereiche (14, 15) im Schnittbereich der folienüberdeckten Einlage (1) zur Endform verformt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Profilbereich aus polymerem Werkstoff (P) an den Außenseiten (121, 122) und/oder an den Innenseiten (123, 124) des Fußteiles (12) der Einlage (1) angeformt wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß zusammen mit den Profilbereichen am Fußteil (12) der polymere Werkstoff (P) auch über den Kopfbereich (11) der Einlage (1) gezogen wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Einlage (1) fortlaufend mit dem Stanzbild (2) versehen ist und der Abstand (X) zwischen zwei Stanzbildern (2) der vorgegebenen Länge eines Extrusionsprofiles mit gerundeten, folienabgedeckten freien Enden entspricht.