DE19820058A1 - Verfahren zum Zerteilen von Produktlaiben sowie Vorrichtung zu seiner Durchführung - Google Patents

Abstract

Zum Abschneiden von Stücken vorgegebenen Gewichts von einem Produktlaib (12) wird vorgeschlagen, verschiedene axial beabstandete Querschnittsflächen des Produktlaibes vor dem Zerschneiden auszumessen und die entsprechenden Daten zu speichern. Ferner werden das Gesamtvolumen und das Gesamtgewicht des Produktlaibes bestimmt. Unter Berücksichtigung des spezifischen Gewichtes des Laibmaterials und der Geometrie des jeweils unmittelbar vor einer Schneidscheibe (28) stehenden Endes des Produktlaibes (12) wird der Produktlaib (12) bei laufender Schneidscheibe (28) unter Berücksichtigung der jeweils vorher gemessenen Größe seines Querschnittes so zugestellt, daß die als nächste abgetrennte Scheibe bzw. das als nächstes abgetrennte Laibstück das vorgegebene Gewicht hat.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zerteilen von Produktlaiben gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 10.

Schneidmaschinen werden verbreitet verwendet, um Produkt­ laibe (Käselaibe, Würste und dgl.) in Stücke oder Scheiben zu zerschneiden. Bei natürlichen Produkten, insbesondere Speckseiten, ändert sich die Querschnittsgeometrie über den Laib hinweg, so daß man nicht durch gleiches Zustellen des Produktlaibes gegen die Schneidmaschine sicherstellen kann, daß die abgeschnittenen Stücke oder Scheiben auch immer dasselbe Gewicht haben. Es ist daher üblich, strom­ ab der Schneidmaschine die abgeschnittenen Stücke nachzu­ wiegen und den Vorschub des Produktlaibes in Abhängigkeit vom Ausgangssignal der Kontrollwaage zu steuern.

Dieses Verfahren arbeitet für Produkte, bei denen sich der Querschnitt innerhalb eines einzigen Produktlaibes nicht stark ändert, gut, insbesondere, wenn eine größere Anzahl dünnerer Scheiben zu einer Portion zusammengelegt wird. Besteht dagegen eine Portion aus einem einzigen Stück, führt eine derartige Nachregelung zu großen Tole­ ranzen im Ist-Gewicht. Da man aus einem einzelnen Stück bestehende Portionen auch nicht durch Hinzufügen oder Wegnehmen einzelner Scheiben auf das Soll-Gewicht ein­ regeln kann, ergeben sich Schwierigkeiten. Denen kann man zwar dadurch begegnen, daß man jede Portion einzeln auswiegt und mit einem einzelnen Preisetikett versieht.

Dies bedeutet aber offensichtlich einen zusätzlichen Aufwand und macht es auch im Laden notwendig, den Preis jeder einzelnen Portion an der Kasse einzugeben. Bei konstantem Gewicht der einzelnen Portionen könnte man dagegen auch derartige Waren an der Kasse einfach mit einem Scanner erfassen.

Durch die vorliegende Erfindung soll daher ein Verfah­ ren zum Zerteilen von Produktlaiben angegeben werden, mit welchem man auch bei Querschnittsänderungen inner­ halb eines Produktlaibes ein gewichtsgenaues Abschneiden von Portionen erhält, insbesondere von nur eine nur eine Scheibe umfassenden Portionen.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch ein Ver­ fahren mit den in Anspruch 1 angegebenen Verfahrens­ schritten bzw. eine Vorrichtung mit den im Anspruch 10 angegebenen Merkmalen.

In der nachstehenden Beschreibung und den Patentansprüchen wird der Einfachheit halber durchgehend von Scheiben gesprochen. Unter Scheibe soll dabei sowohl ein größeres Laibstück (z. B. 500 g-Laibabschnitt) oder eine Scheibe im engeren Sinne verstanden werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren bestimmt man zum einen über das Gesamtgewicht und das Gesamtvolumen eines zu zerteilenden Produktlaibes oder eines Produktlaibes einer Charge stellvertretend für alle Laibe der Charge zunächst dessen spezifisches Gewicht. Dies deshalb, weil das spezifische Gewicht von Produktlaiben wie Speckseiten oder Schinkenseiten je nach Art der Behandlung und der Lagerung in größeren Grenzen variieren kann, als für Gewichtsabweichung von Portionen tolerierbar ist. Ferner wird für den zu zerteilenden Produktlaib jeweils die Änderung seines Querschnittes in Laiblängsrichtung gemessen. Unter Berücksichtigung des speziellen Gewichtes und der ausgemessenen Geometrie kann man somit vorausberechnen, wieviel Gewicht eine vom momentanen Produktlaibende abgeschnittene Scheibe vorgegebener Länge hat, oder umgekehrt, wie dick eine Produktscheibe sein muß, damit die abgetrennte Scheibe ein vorgegebenes Gewicht hat.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unter­ ansprüchen angegeben.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 2 ermög­ licht die Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auch an schon installierten Schneidmaschinen, ohne daß diese hierzu umgerüstet werden müßten. Auch kann man ein und denselben Meßplatz zum Ausmessen von Produktlaiben verwenden, die an unterschiedlichen Schneidmaschinen zerteilt werden sollen.

Die Weiterentwicklung der Erfindung gemäß Anspruch 3 ermöglicht es, das Ausmessen von Produktlaiben asynchron zum Zerteilen der Produktlaibe vorzunehmen.

Gemäß Anspruch 4 kann man auf einfache Weise bestimmen, an welcher Stelle des Produktlaibes die aktuelle freie Produktlaib-Stirnfläche liegt.

Bei dem Verfahren gemäß Anspruch 5 erfolgt das Bestimmen der Produktlaibgeometrie unter ähnlichen Bedingungen wie das spätere Zerteilen in einer Schneidmaschine, in welcher die Produktlaibe in der Regel auf einem schräg nach unten verlaufenden Weg gegen das Schneidelement zugestellt werden.

Bei dem in Anspruch 6 angegebenen Verfahren wird berück­ sichtigt, daß auf den verbleibenden Rest des Produktlaibes unterschiedliche gewichtsbedingte Zugbelastungen einwirken.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 7 erlaubt auf einfache Weise eine Identifizierung einzelner voraus­ gemessener Produktlaibe und ihr Erkennen durch die Schneid­ maschinen und ein automatisches Abrufen der zu ihnen gehörenden Meßdatensätze.

Werden schon ausgemessene Produktlaibe längere Zeit gelagert, ist es möglich, daß sich das spezifische Gewicht nochmals geringfügig ändert. Bei dem im Anspruch 8 angege­ benen Verfahren wird das Ist-Gewicht einer vom Laib abgetrennten Portion mit dem vorherbestimmten Sollgewicht verglichen, und der hieraus gewonnene Korrekturfaktor wird für das Abteilen der nächsten Portion berücksichtigt, so daß für diese Portion zusätzlich zu der vorausgemessenen Geometrie des Produktlaibes auch der nachermittelte Korrekturfaktor für das spezifische Gewicht verwendet wird.

Dabei wird mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 9 erreicht, daß lokale Ausreißer im spezifischen Gewicht nicht voll auf den Dichte-Korrekturfaktor durch­ schlagen.

Eine Vorrichtung gemäß Anspruch 10 eignet sich zur auto­ matischen Durchführung der Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9.

Eine Vorrichtung gemäß Anspruch 11 gestattet es, das spezifische Gewicht eines Produktlaibes sehr rasch und auf einfache Weise zu ermitteln.

Eine Volumen-Meßeinheit, wie sie im Anspruch 12 ange­ geben ist, hat mechanisch besonders einfachen Aufbau und gestattet ein rasches Ausmessen des Gesamtvolumens eines Produktlaibes.

Gemäß Anspruch 13 kann man das spezifische Gewicht eines Produktlaibes anhand einer einzigen mit bekannter Dicke vom Produktlaib abgeschnittenen Scheibe auf einfache Weise ermitteln.

Eine Vorrichtung, wie sie im Anspruch 14 angegeben ist, erlaubt das Ausmessen der Geometrie eines Produktlaibes über dessen gesamte Länge hinweg unter Verwendung einer Sensoranordnung, die nur in einer vorgegebenen Ebene mit der Produktlaibaußenfläche zusammenarbeitet. Die Sensoranordnung kann somit verhältnismäßig einfachen Aufbau aufweisen.

Verwendet man eine Querschnittsflächen-Meßeinheit gemäß Anspruch 14, so kann man die Volumen-Meßeinheit gemäß Anspruch 15 mit geringem zusätzlichem Schaltungsaufwand realisieren.

Eine Vorrichtung gemäß Anspruch 16 hat den Vorteil, daß die Relativbewegung zwischen Produktlaib und Sensor­ anordnung durch ein Fördermittel erzeugt wird, das gleich­ zeitig dazu dienen kann, den Produktlaib in die Quer­ schnittsflächen-Meßeinrichtung hinein und aus dieser heraus zu bewegen.

Eine Vorrichtung gemäß Anspruch 17 hat den Vorteil, daß über das Produktlaib-Halteelement, welches mit dem Produktlaib von der Querschnittsflächen-Meßeinrichtung in die Schneidmaschine gelangt, eine präzise Positionierung des Produktlaibes bezüglich der Vorschubeinrichtung der Schneidmaschine gegeben ist. Man braucht somit in der Schneidmaschine selbst keine Fühler vorzusehen, welche die Lage der Stirnfläche und/oder des hinteren Endes des Produktlaibes als Ausgangspunkt für die Vor­ schubsteuerung ermittelt.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 18 ge­ stattet es, die Produktlaibe zu identifizieren, ohne daß auf ihnen selbst Marken angebracht werden müßten, die vor dem Zerteilen des Produktlaibes dann von Hand wieder entfernt werden müßten.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 19 er­ laubt das Ausmessen der Querschnittsfläche eines Produkt­ laibes mit hoher Auflösung unter Verwendung nur eines Sensorkopfes oder einer kleinen Anzahl von Sensorköpfen.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 20 ist im Hinblick auf ein Bewegen des Sensorkopfes bzw. der Sensorköpfe in nur einer Richtung von Vorteil. Dies erlaubt ein Bewegen des Sensorkopfes bzw. der Sensor­ köpfe um den Produktlaib herum mit großer Geschwindig­ keit.

Eine Vorrichtung gemäß Anspruch 21 erlaubt das Ausmessen der Produktlaibgeometrie mit hoher Geschwindigkeit, wobei die Genauigkeit der Ausmessung durch die Anzahl der Sensoren vorgebbar ist.

Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 22 ist es möglich, schon ausgemessene Produktlaibe zunächst separat zwischen­ zulagern, ihre Datensätze aber automatisch beim Einlegen in die Schneidmaschine einzulesen. Entsprechend kann auch die Zuordnung der Meßsignale beim Wiegen und beim Ausmessen der Laibgeometrie automatisch erfolgen.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 23 ist im Hinblick auf ein automatisches Einführen und Weg­ bewegen von Produktlaiben in die Waage von Vorteil.

Dabei wird mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 24 erreicht, daß der die Waagschale bildende Endlosförderer zum Hineinbewegen und Herausbewegen eines Produktlaibes in derselben Ebene liegt wie ein weiterer Förderer, der zur Querschnittsflächen-Meßeinrichtung gehört.

Derselbe Vorteil wird gemäß Anspruch 25 bezüglich eines Endlosförderers erhalten, der zur Schneidmaschine ge­ hört.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 26 ist im Hinblick auf ein einfaches und präzises Positionieren des Produktlaibes in der Schneidmaschine von Vorteil.

Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 27 erfolgt das Wiegen des Produktlaibes und die Bestimmung seiner Geo­ metrie in derselben Maschineneinheit.

Für manche Anwendungen ist es vorteilhaft, die Oberflächen- Meßeinrichtung in die Schneidmaschine zu integrieren, wie im Anspruch 28 angegeben.

Im Hinblick auf eine Bestimmung der Querschnittsfläche auch unter Berücksichtigung von innenliegenden Hohlräu­ men des Produktes ist die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 29 besonders vorteilhaft: Die Verwendung einer Kamera zur Querschnittsbestimmung erlaubt es, bei der Bestimmung der Querschnittsfläche auch innere Ränder des Produktlaib-Querschnittes mit zu berücksichtigen, z. B. die Löcher in Emmentaler Käse. Im Prinzip gestattet es eine derartige Schneidmaschine auch, unterschiedliches spezifisches Gewicht aufweisende Teilbereiche von Scheiben anhand ihrer Farben zu erkennen, hierfür getrennt die Flächen zu ermitteln und unter Berücksichtigung der unterschiedlichen Dichten die zum Erhalten eines vorgege­ benen Gewichtes einer solchen Scheibe erforderliche Zu­ stellgeschwindigkeit zu berechnen.

Gemäß Anspruch 30 kann man derartige Unregelmäßigkeiten im Aufbau des Produktlaibes direkt in die Steuerung der Zustellbewegung des Produktlaibes einfließen lassen.

Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungs­ beispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:

Fig. 1 eine seitliche Ansicht einer Anlage zum Zer­ schneiden, mit einer Schneidmaschine, einer Wiegeeinheit und einer Einheit zum Messen der Laibgeometrie;

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Anlage zum Zerteilen von Produktlaiben in Portionen, welche eine Mehrzahl von Schneidmaschinen auf­ weist, die über eine Speicherstrecke mit einer Wiegeeinheit und einer Einheit zum Messen der Geometrie der Produktlaibe verbunden ist;

Fig. 3 eine seitliche Ansicht einer abgewandelten Einheit zum Ermitteln der Geometrie von Produkt­ laiben;

Fig. 4 eine seitliche Ansicht einer abgewandelten Wiegeeinheit;

Fig. 5 eine axiale Aufsicht auf eine erste Ausführungs­ form einer Sensoranordnung einer Einheit zur Ausmessung der Laibgeometrie;

Fig. 6 eine axiale Aufsicht auf eine zweite Ausfüh­ rungsform für eine Sensoranordnung zum Ausmes­ sen der Laibgeometrie;

Fig. 7 eine axiale Aufsicht auf eine dritte Ausführungs­ form einer Sensoranordnung für die Bestimmung der Laibgeometrie;

Fig. 8 ein Blockschaltbild einer Steuereinheit, wie sie in der Schneidanlage gemäß Fig. 1 verwendet wird;

Fig. 9 eine seitliche Ansicht einer Dichte-Meßeinheit, in welcher die Dichte von Produktlaibmaterial aus der Randkontur einer abgeschnittenen Pro­ duktscheibe vorgegebener Dicke und deren Gewicht ermittelt wird;

Fig. 10 eine Aufsicht auf die in Fig. 9 gezeigte Dichte-Meßeinheit, wobei eine Kamera und ihre Halterung weggebrochen sind, um eine auf einer Wiegeeinheit liegende Produktscheibe besser darstellen zu können;

Fig. 11 eine schematische Darstellung einer abgewandel­ ten Dichte-Meßeinheit;

Fig. 12 eine schematische seitliche Ansicht einer Schneidmaschine zum Zerschneiden von Produkt­ laiben wie Würsten, Käselaiben usw., teilweise longitudinal geschnitten;

Fig. 13 eine Aufsicht auf den Schneidkopf der in Fig. 1 gezeigten Schneidmaschine vom Beschickungs­ tisch her gesehen;

Fig. 14 ein Blockschaltbild einer Regelung, die zusam­ men mit einer Schneidmaschine nach Fig. 13 verwendbar ist und dazu dient, die Zustellge­ schwindigkeit des Produktlaibes in Abhängig­ keit von Schwankungen der Größe der Querschnitts­ fläche nachzuregeln;

Fig. 15 ein Blockschaltbild einer abgewandelten Rege­ lung, die in Verbindung mit einer Querschnitts- Meßeinrichtung verwendet wird, die eine Video­ kamera umfaßt;

Fig. 16 ein Flußdiagramm eines in der Regelung nach Fig. 15 verwendeten Programmes, welches zur Erzeugung der Geschwindigkeits-Steuersignale dient; und

Fig. 17 ein Flußdiagramm eines Unterprogrammes, in welchem ein bei der Erstellung der Geschwin­ digkeits-Steuersignale verwendeter Korrektur­ faktor berechnet wird.

In Fig. 1 ist mit 10 insgesamt eine Schneidmaschine bezeichnet, mit welcher Produktlaibe 12 in einzelne Scheiben oder Stücke zerteilt werden. Mit 14 ist eine Steuereinheit bezeichnet, welche die Dicke der von der Schneidmaschine 10 erzeugten Scheiben so steuert, daß die Scheiben, Scheibenstapel oder Stücke ein vorgegebenes Gewicht haben. Die Steuereinheit 14 arbeitet in Abhän­ gigkeit von Ausgangssignalen einer insgesamt mit 16 bezeichneten Wiegeeinheit und einer insgesamt mit 18 bezeichneten Meßeinheit, welche die individuelle Geome­ trie von Produktlaiben mißt.

Die Schneidmaschine 10 hat seitliche Rahmenplatten 20, welche einen Lagerblock 22 tragen, in welchem eine Mes­ serwelle 24 gelagert ist. Letztere ist durch einen Motor 26 angetrieben. Typische Drehzahlen sind 1000 bis 2000 und mehr Umdrehungen pro Minute. Auf der Messer­ welle 24 sitzt eine Schneidscheibe 28 mit spiraliger Schneidkante. Die Schneidscheibe 28 arbeitet mit einem rahmenfesten Gegenmesser 30 zusammen.

Wie aus der Zeichnung ersichtlich, ist die Achse der Messerwelle 24 um etwa 30° gegen die Horizontale an­ gestellt, und parallel zu dieser Achse erstreckt sich ein unterer Beschickungsförderer 32 und ein oberer Be­ schickungsförderer 34. Diese Förderer sind als Endlos­ förderer gezeigt, es kann sich hierbei aber auch um Rollenbahnen handeln. Der Beschickungsförderer 34 ist um die Achse der stromabseitigen Umlenkrolle des Re­ schickungsförderers 32 zwischen einer in Fig. 1 durch ausgezogene Linien dargestellten Arbeitsstellung und einer in Fig. 1 durch gestrichelte Linien angedeute­ ten Ladestellung verschwenkbar, was z. B. durch einen Arbeitszylinder 36 erfolgt.

Parallel zur Achse der Messerwelle 24 erstrecken sich Führungsstangen 38, deren Enden in Lagerblöcken 40, 42 gehalten sind, die mit der Rahmenplatte 20 verbun­ den sind. In letzteren ist ferner eine Gewindespindel 44 gelagert, die ebenfalls parallel zur Achse der Mes­ serwelle 24 verläuft und mit einem Schlitten 46 zusam­ menarbeitet, der auf den Führungsstangen 38 läuft. Der Schlitten 46 trägt einen Kupplungskopf 48, der mit einem Laibhalter 50 lösbar verriegelt ist. Der Laibhalter 50 hat Klauen 52, die durch einen nicht dargestellten Motor servogesteuert in das hintere Ende eines Produkt­ laibes 12 eingefahren sind.

Die Gewindespindel 44 ist von einem Elektromotor 52 angetrieben, der einen angeflanschten Drehgeber 54 auf­ weist. Durch entsprechende Ansteuerung des Elektromotors 52 durch die Steuereinheit 14 wird somit der Produkt­ laib 12 gegen die umlaufende Schneidscheibe 18 zuge­ stellt, wobei die Zustellgeschwindigkeit die Dicke der bei einem Umlauf der Schneidscheibe 28 abgetrennten Produktscheibe vorgibt. Die abgeschnittenen Produkt­ scheiben fallen von der Schneidscheibe 28 nach unten und sammeln sich als Stapel auf einem Sammelförderer 56. Anstelle von dünnen Scheiben kann man vom Produkt­ laib 12 auch einzelne dicke Stücke abtrennen, so daß die an der Schneidmaschine 10 zusammengestellten Portio­ nen 58 wahlweise aus einer Mehrzahl übereinanderliegender oder geschindelter Scheiben oder einem einzigen Stück bestehen können. Der Sammelförderer 56 bewegt die ein­ zelnen Portionen 58 auf einen weiteren Endlosförderer 60, der zugleich die Waagschale einer elektronischen Waage 62 bildet.

Deren Ausgangssignal wird an die Steuereinheit 14 weiter­ geleitet.

Die Wiegeeinheit 18 hat eine durch einen Endlosförderer 64 gebildete Waagschale, die von einer weiteren elektro­ nischen Waage 66 getragen ist. Das Ausgangssignal der Waage 66 wird ebenfalls auf die Steuereinheit 14 gege­ ben.

Die Meßeinheit 18, die zur Ermittlung der Querschnitts­ geometrie, insbesondere der Querschnittsfläche eines Produktlaibes 12 dient, hat ebenfalls einen Endlosförderer 68, dessen stromabseitige Umlenkrolle 70 durch einen Elektromotor 72 mit angebautem Drehmelder 74 angetrieben wird. Ein Förderband 76 des Endlosförderers 68 läuft über die getriebene Umlenkrolle 70 und eine stromaufseitige freilaufende Umlenkrolle 78. Beim stromabseitigen Ende des Endlosförderers 68 ist eine insgesamt mit 80 bezeich­ nete Sensoranordnung vorgesehen. Diese arbeitet grob gesprochen so, daß sie die Randkontur der transversalen Querschnittsfläche eines Produktlaibes ausmißt, woraus sich dann die Größe der Querschnittsfläche ermitteln läßt.

Zum Bestimmen der Gesamtgeometrie eines Produktlaibes wird dieser durch den Endlosförderer 68 in kleinen Inkre­ menten durch die Sensoranordnung 80 hindurchbewegt. Die Ausgangssignale der Sensoranordnung 80, welche die Randkontur der Laib-Querschnittfläche an unterschiedli­ chen axialen Stellen des Laibes wiedergibt, wird eben­ falls auf die Steuereinheit 14 gegeben.

Die oben angesprochenen Laibhalter 50 tragen jeweils auf ihrer obenliegenden Begrenzungsfläche eine in der Zeichnung nicht dargestellte Marke, z. B. eine als Barcode dargestellte Zahl, wodurch jeder einzelne Laibhalter 50 maschinell durch Leseköpfe 82, 84, 86 identifizierbar ist, die beim stromaufseitigen Ende der Meßeinheit 18, beim stromaufseitigen Ende der Wiegeeinheit 16 und beim Einlaß der Schneidmaschine 10 vorgesehen sind. Deren Ausgangs­ signale werden ebenfalls auf die Steuereinheit 14 gegeben. Letztere arbeitet ferner noch mit einem Monitor 84 und einem Tastenfeld 86 zusammen.

Die oben beschriebene Anlage arbeitet folgendermaßen:
Ein zu zerschneidender Produktlaib 12 wird zunächst an einem Laibhalter 50 befestigt und die so erhaltene Anordnung wird von Hand oder durch einen fluchtenden Zuführförderer (nicht gezeigt) auf den Endlosförderer 68 der Meßeinheit 18 gebracht. Das Erkennen der vom Laibhalter 50 getragenen Marke kann zugleich dazu benutzt werden, in der Steuereinheit 14 die Oberflächenmessung zu starten. Die Steuereinheit 14 setzt nun den Elektromotor 72 in Gang, wobei der Drehmelder 74 die Ist-Stellung des Elek­ tromotors 72 und damit auch die Ist-Stellung des Förder­ bandes 76 vorgibt. Der Elektromotor 72 schiebt nun den Produktlaib 12 in kleinen Inkrementen durch die ringför­ mige Sensoranordnung 80, die das Förderband 76 umgibt, und die Sensoranordnung 80 mißt in diesen kleinen Inkre­ menten die Randkontur des Laibquerschnittes aus. Die entsprechenden Ausgangssignale gelangen auf die Steuer­ einheit 14 und werden jeweils für das gerade abgetastete Weginkrement in einem Speicher der Steuereinheit 14 abgelegt. Vorzugsweise wird aus der Randkontur gleich der Flächeninhalt bestimmt, und es wird nur der letztere in Abhängigkeit von der Relativstellung zwischen Produktlaib und Sensoranordnung durch die Steuereinheit 14 gespeichert.

Ist der Produktlaib 12 vollständig ausgemessen, so kann der Rechner aus dem Vorschubinkrement des Förderbandes 76 und der gemessenen Randkontur der verschiedenen Quer­ schnittsflächen bzw. den hieraus berechneten Flächenin­ halten das Gesamtvolumen V des Produktlaibes 12 berechnen. Auch diese Zahl wird ebenfalls durch die Steuereinheit 14 gespeichert.

Nun wird der Produktlaib 12 auf den Endlosförderer 64 der Waage 66 bewegt, indem eine stromabseitige Umlenkrolle 98 des Endlosförderers 68, die durch einen Elektromotor 100 angetrieben ist, von der Steuereinheit 14 entsprechend angesteuert wird. Die Momentanstellung des Endlosförderers 64 kann wieder durch einen mit dem Elektromotor 102 verbun­ denen Drehmelder gemessen werden. Beim Auflaufen des Produktlaibes 12 auf den Endlosförderer 64 erkennt der Lesekopf 84 die vom entsprechenden Laibhalter 50 getragene Marke. Damit kann die Steuereinheit 14 aus den zuvor gemessenen Daten die Gesamtlänge des Produktlaibes 12 bestimmen und diesen auf der Waage 66 durch entsprechende Steuerung des Endlosförderers 64 so positionieren, daß der Schwerpunkt des Produktlaibes 12 über der Waagenachse liegt. Nun wird das Gewicht G des Produktlaibes 12 gemessen und der Steuereinheit 14 übermittelt. Diese berechnet aus dem zuvor gemessenen Volumen V und dem Gewicht G des Produktlaibes das spezifische Gewicht g des Laibmateriales (g = G/V).

Da die Produktlaibe 12 in der Praxis verhältnismäßig großes Gewicht aufweisen können, enthält die Waage 66 einen schematisch bei 104 gezeigten Antrieb, welcher den Endlosförderer 68 entgegen der Schwerkraft wieder soweit anheben kann, daß seine Förderfläche mit derjenigen des Endlosförderers 68 und derjenigen des abgesenkten Beschickungsförderers 34 entspricht. Ein derartiger Antrieb kann z. B. durch einen Anschlag in Verbindung mit einem Magneten oder einem Spindelantrieb gebildet sein.

Durch entsprechende Ansteuerung des Elektromotors 100 wird nun der Produktlaib 12 auf den abgesenkten Beschick­ ungsförderer 34 gebracht. Der Laibhalter 50 wird mit dem Kupplungskopf 48 verbunden und der Beschickungs­ förderer 32 wird nach oben in die in Fig. 1 gezeigte Stellung geschwenkt. Die Steuereinheit 14 berechnet nun aus dem zuvor gemessenen spezifischen Gewicht g des Laibmateriales und den zuvor gemessenen Größen der Laib­ querschnittsflächen denjenigen axialen Vorschub, der zum Erhalten einer Scheibe mit vorgegebenem Gewicht notwendig ist. Diese Daten dienen zur Steuerung der Antriebsgeschwindigkeit des Elektromotors 52. Aus den zuvor gemessenen Daten weiß die Steuereinheit 14 auch, wie die Lage der vorderen Stirnfläche des Produktlaibes 12 zum Laibhalter 50 ist. Die Steuereinheit 14 bewegt nun den Schlitten 46 rasch soweit, bis die Stirnfläche des Produktlaibes kurz vor der Schneidscheibe 28 steht. Langsam wird dank die Stirnfläche des Produktlaibes 12 gegen die Schneidscheibe zugestellt, bis sie mit dieser in Eingriff kommt. Dies kann z. B. durch ein in der Nähe der Schneidscheibe angeordnetes Mikrofon 106 registriert werden, welches ebenfalls mit der Steuer­ einheit 14 verbunden ist. Ab diesem Zeitpunkt erfolgt dann die Steuerung des Produktlaibvorschubes gemäß den von der Steuereinheit 14 berechneten Scheibendicken, und die abgeschnittenen Scheiben sammeln sich auf dem Sammelförderer 56. Hat sich auf dem Sammelförderer 56 eine Portion 58 mit der gewünschten Scheibenzahl gebildet (oder bei Portionsstücken: nach Abschneiden einer Portion) so bewegt der Sammelförderer 56 die Portion 58 rasch auf den Endlosförderer 60 der Kontrollwaage 62. Deren Aus­ gangssignal wird ebenfalls auf die Steuereinheit 14 gegeben.

Letztere ermittelt aus einer Mehrzahl, z. B. drei aufein­ anderfolgenden Kontrollmessungen einen Korrekturfaktor, mit welchem die wie oben beschriebenen, berechneten Vorschub-Steuersignale (entsprechend der Scheibendicke) noch zu korrigieren sind, um das gewünschte Portions­ gewicht zu erreichen.

Fig. 2 zeigt die wichtigsten Blöcke einer Anlage zum Zerteilen von Produktlaiben mit hohem Durchsatz: Drei Schneidmaschinen 10-1, 10-2 und 10-3 sind über einen Umschalter 108 mit dem Ausgang einer Pufferstrecke 110 verbunden, deren Eingang mit dem Ausgang der Wiege­ einheit 16 verbunden ist, die ihrerseits von der Meßein­ heit 18 her Produktlaibe erhält, wie oben beschrieben. Man kann so den höheren Durchsatz von Wiegeeinheit 16 und Meßeinheit 18 nutzen und auch dann, wenn eine oder mehrere der Schneidemaschinen 10-i stehen, mit dem Ver­ messen der Produktlaibe fortfahren.

Wie oben beschrieben werden in der Schneidmaschine 10 die Produktlaibe 12 auf einem schräg nach unten abfallen­ den Weg gegen die Schneidscheibe 28 zugestellt. Die an den Laibhaltern 50 hängenden Produktlaibe werden somit durch ihr Eigengewicht gedehnt, was bei weichen Produkt­ laiben zu einer ins Gewicht fallenden Längenänderung gegenüber der in horizontaler Ausrichtung gemessenen Laibgeometrie führen kann.

Um den zu begegnen, kann man gemäß Fig. 3 den Endlos­ förderer 68 so verlängern, daß durch ihn auch der durch­ gemessene Abschnitt eines Produktlaibes voll abgestützt ist. Der gesamte Endlosförderer 68 kann zwischen der in Fig. 3 ausgezogenen Meßstellung und einer gestrichelt dargestellten Ladestellung durch einen Arbeitszylinder 112 verschwenkt werden, ähnlich wie der Beschickungsför­ derer 34.

Um ein streng zum Endlosförderer 68 synchrones Zustellen eines Produktlaibes gegen die Sensoranordnung 80 zu gewährleisten, ist der Endlosförderer 64 mit einem Kupp­ lungskopf 48 bestückt, wie er obenstehend unter Bezugnahme auf Fig. 10 beschrieben wurde, so daß ein Laibhalter 50 einen Produktlaib trotz der schräg abfallenden Förder­ fläche nur genau so dosiert vorwärtsbewegt, wie dies durch den Elektromotor 72 vorgegeben wird.

Fig. 4 zeigt, daß man die Wiegeeinheit 16 und die Meßein­ heit 18 auch zusammen in eine Einheit integrieren kann. Die Sensoranordnung 80 wird hier beim stromabseitigen Ende des Endlosförderers 64 vorgesehen, und das Ausmessen der Geometrie der Produktlaibe 12 erfolgt beim Herunter­ bewegen eines Produktlaibes vom Endlosförderer 60. Die Ansteuerung des Elektromotors 100 und die Verwendung der Ausgangssignale des Drehmelders 102 erfolgt bei der Ausmessung der Laibgeometrie genauso wie obenstehend unter Bezugnahme auf Fig. 1 in Verbindung mit dem Elektro­ motor 72 und dem Drehmelder 74 beschrieben.

Fig. 5 zeigt eine Sensoranordnung 80, die speziell an die Ausmessung der Querschnittskontur von rechteckigen Querschnitt aufweisenden Produktlaiben ausgelegt ist. Ein insgesamt mit 114 bezeichneter Führungsrahmen ist aus T-Profilen zusammengesetzt, die bei den Ecken auf Gehrung geschnitten sind. Auf den Armen 116 des T-Profiles sind 4 Sensorköpfe 118 geführt, wozu letztere mit entspre­ chenden, die Arme 116 übergreifenden Armen ausgestattet sind. Jeder der Sensorköpfe 118 enthält einen vorzugsweise berührungslosen Fühler, der zusammen mit einer nicht näher dargestellten Elektronik den Abstand zwischen der Stirn­ fläche des Sensorkopfes 118 und einem vor dem Sensorkopf stehenden Hindernis mißt und ein entsprechendes digitales Signal auf einer Ausgangsleitung 120 bereitstellt.

Die Sensorköpfe 118 sind jeweils durch einen Riemen 122 längs einer Seite des Führungsrahmens 114 verschiebbar, welcher über eine lose Umlenkrolle 124 und eine weitere Umlenkrolle 126 umläuft, die durch einen Elektromotor 128 angetrieben wird, dem ein Drehmelder 130 zugeordnet ist. Der Elektromotor 128 wird über eine Leitung 132 angesteuert, der Drehmelder 130 gibt sein Ausgangssignal auf einer Leitung 134 ab.

Die verschiedenen Leitungen 120, 132 und 134 sind zu einem Kabel 136 zusammengefaßt, über welches die Sensor­ anordnung 80 mit der Steuereinheit 14 verbunden ist.

Zur Messung der Querschnittskontur eines Produktlaibes 12, der auf dem Endlosförderer 68 liegt, werden die verschiedenen Sensorköpfe 118 von der Steuereinheit 14 durch entsprechende Erregung der Elektromotoren 128 jeweils einmal über die von ihnen auszumessende Begrenzungs­ fläche des Produktlaibes 12 hinweg bewegt. Die hierbei erhaltenen Ausgangssignale der Sensorköpfe 118 werden gemäß den Ausgangssignalen der verschiedenen Drehmelder 130 und gemäß dem Ausgangssignal des in Fig. 1 gezeig­ ten Drehmelders 74 in der Steuereinheit 14 abgespeichert.

Um die Unterseite des Produktlaibes auch ausmessen zu können, die auf der Oberseite des Förderbandes 76 ruht, ist letzteres für den unteren Sensorkopf 118 durchlässig. Hierzu kann z. B. das Förderband 76 aus flexiblem Maschen­ drahtgewebe oder einem transparenten Kunststoffmaterial bestehen.

Die Sensorköpfe 118 können Infrarot-Abstandsmeßköpfe, Ultraschall-Abstandsmeßköpfe, Radar-Abstandsmeßköpfe, Laser-Abstandsmeßköpfe oder auch taktile Meßköpfe sein. In diesem Falle können ihre Eingangsglieder 138 am freien Ende jeweils ein kleines Rad 140 tragen, über welche das Eingangsglied 138 unter elastischer Vorspannung auf der Laiboberfläche läuft. Bevorzugt werden jedoch berührungslos Sensorköpfe 118, da diese Produktlaib- Querschnitte stark unterschiedlicher Größe ohne mechani­ sche Nachjustierung ausmessen können.

Fig. 6 zeigt eine abgewandelte ringförmige Sensoranordnung mit einem kreisförmigen Führungsrahmen 114, in welchem ein außenverzahnter Sensorkopfträger 142 gelagert ist. Dieser wird durch ein Ritzel 144 von einem Elektromotor 146 her angetrieben, an welchen ein Drehmelder 148 ange­ schlossen ist.

Die Innenseite des Sensorkopfträgers 142 trägt einen Sensorkopf (oder mehrere in Umfangsrichtung gleich ver­ teilte Sensorköpfe) 118, der seinerseits durch einen Elektromotor 150 mit zugeordnetem Drehmelder 152 um eine zur Ringachse parallele Achse drehbar ist.

Der Elektromotor 150 wird von der Steuereinheit 14 so gesteuert, daß die Achse des Sensorkopfes 118 in einem ersten vorgegebenen Winkelbereich w parallel zur Hori­ zontalen gehalten wird. Beim hier betrachteten Ausfüh­ rungsbeispiel beträgt w 45°. In einem zweiten Winkel­ bereich (hier von 45° bis 135°) wird der Elektromotor 150 so erregt, daß der Sensorkopf 118 vertikal ausge­ richtet gehalten wird. Entsprechend wird im dritten Quadranten der Sensorkopf 118 wieder horizontal ausge­ richtet, in vierten Quadranten vertikal, wobei die Vor­ derseite des Sensorkopfes jeweils nach innen weist. Die entsprechende Ansteuerung des Elektromotors 150 kann die Steuereinheit 14 ausgehend vom Ausgangssignal des Dreh­ melders 148 einfach unter Anwendung trigonometrischer Funktionen bewerkstelligen.

Entsprechend kann die Steuereinheit 14 aus dem Drehwinkel w die jeweilige horizontale (x-) und vertikale (y-) Stellung des Sensorkopfes 118 unter Verwendung trigonomet­ rischer Funktionen berechnen und die Sensorkopfverschiebung bei der Abstandsmessung entsprechend mit berücksichtigen.

Verwendet man die in Fig. 6 eingetragenen Koordinaten x und y, so ergeben sich die Koordinaten x und y eines Meßpunktes aus dem Winkel w und dem vom Sensor gemessenen Abstand d sowie dem Radius r, auf welchem sich die Sen­ sorkopf-Lagerachse bewegt, wie folgt:

x = r × cos (w) - d und
y = r × sin (w).

Bei y-Ausrichtung des Sensorkopfes 118 gilt:

x = r × cos (w)
y = r × sin (w) - d.

Mit der in Fig. 6 gezeigten Sensoranordnung kann man somit die Außenkontur einer Querschnittsfläche unter Bewegung des Sensorkopfes 118 nur in gleichbleibenden Richtungen messen.

Es versteht sich, daß man in Abwandlung des Ausführungs­ beispieles von Fig. 6 auf der Innenfläche des Sensorkopf­ trägers 142 auch eine Mehrzahl von Sensorköpfen 118 anbringen kann, die ebenfalls in x- bzw. y-Ausrichtung gehalten werden, wie oben beschrieben.

Man kann auch unter kontinuierlicher Zustellung des Produktlaibes 12 die Außengeometrie längs einer oder mehrerer wendelförmiger Abtastlinien ausmessen, was für die Praxis einer Ausmessung des Randes der Querschnitts­ kontur in einer exakt senkrecht auf der Förderrichtung des Produktlaibes stehenden Richtung sehr nahe kommt.

Bei der weiter abgewandelten Sensoranordnung nach Fig. 7 ist eine Vielzahl von Sensorköpfen 118 von einem Sensor­ kopfträger 154 getragen, wobei eine Sensorgruppe der Oberseite des Produktlaibes und jeweils eine Sensorgruppe den Seitenflächen des Produktlaibes zugeordnet ist. Unterstellend, daß sich die Unterseite eines weichen und niederen Produktlaibes 12 einer Tragfläche unter Verformung des Laibmateriales anpaßt, wird bei diesem Ausführungsbeispiel auf die Ausmessung der Laibunterseite verzichtet (Unregelmäßigkeiten der Unterseite schlagen sich in zusätzlichen Unregelmäßigkeiten der Oberseite nieder).

Fig. 8 zeigt ein grobes Blockschaltbild der Steuereinheit 14.

Ein Prozeßrechner 156, der mit einer CPU, Arbeitsspeicher, Schnittstellenkarten usw. versehen ist, erhält Eingangs­ signale von der Wiegeeinheit 16, der Oberflächen-Meßein­ heit 18 und den Markenlasern 82, 84, 86. Ferner ist der Prozeßrechner 156 mit den Ausgangssignalen des Drehmelders 74 und des Drehmelders 54 beaufschlagt, und zwar folgen­ dermaßen:

Die Ausgangssignale der Drehmelder 54 und 74 werden über A/D-Wandler 158, 160 digitalisiert und von diesen an Adreßrechenkreise 162, 164 weitergegeben. Die Adreß­ rechenkreise 162, 164 ermitteln aus den digitalisierten Stellungssignalen für den Endlosförderer 68 bzw. den Antriebskopf 48 diejenigen Speicheradressen, in welchen die jeweilige Querschnitts-Randkontur bzw. die hieraus abge­ leitete Größe der Querschnittsfläche steht. Der Adreßrechen­ kreis 162 arbeitet beim Erfassen der Laibgeometrie, der Adreßrechenkreis 164 beim Zustellen des Produktlaibes 12 gegen die Schneidscheibe 28.

Um der gewichtsbedingten Dehnung des Produktlaibes beim Schneiden Rechnung zu tragen, ist zwischen den A/D-Wandler 160 und den Adreßrechenkreis 164 ein Modifikationskreis 166 eingefügt. Dieser erhält vom Prozeßrechner 156 das Gewicht und die Grobkontur des Produktlaibrestes, der vor der Schneidscheibe 28 steht,es (z. B. Zylinder mit bestimm­ tem Durchmesser, Quader mit bestimmten Kantenlängen) und berechnet mit diesen Daten sowie der an Vergleichs­ proben gemessenen Elastizitätskonstanten des Laibmateriales unter Verwendung einer geschlossenen Formel für die Längung eines elastischen Körpers unter Zugbelastung die gewichts­ bedingte Längung des Rest-Produktlaibes 12.

Der Adreßrechenkreis 164 trägt dabei jeweils insbesondere der vom Prozeßrechner 156 übermittelten Restlänge des Produktlaibes 12 Rechnung.

Gegebenenfalls kann der Adreßrechenkreis 164 auch einfach so arbeiten, daß er in Abhängigkeit von den auf ihn gegebenen Daten, die den Restlaib charakterisieren, einen entsprechenden Korrekturfaktor aus einem Korrektur­ speicher 168 abruft, der zuvor mit empirisch gewonnenen Daten gefüllt wurde.

Damit kann der Rechner für jede Stellung des Produktlaibes 12 vor der Schneidscheibe 28 diejenige Querschnittskontur bzw. Querschnittsflächengröße aus einem Arbeitsspeicher­ bereich 170 abrufen, die der als nächsten abzuschneidenden Scheibe entspricht. Unter Berücksichtigung des spezifischen Gewichtes des Laibmateriales kann der Rechner dann die Dicke der Scheibe berechnen, mit der ein vorgegebenes Scheibengewicht erreicht wird. Entsprechend steuert der Prozeßrechner 156 dann einen Steuerkreis 172 an, welcher dann seinerseits den Elektromotor 52 steuert.

Es versteht sich, wie schon dargelegt, daß es nicht für den von der Erfindung angestrebten Zweck notwendig ist, die Querschnittskontur in Form einer Mehrzahl von Punkten abzuspeichern, welche wirklich die Geometrie der Randkontur des Querschnittes wiedergeben. Für die Zwecke der vorlie­ genden Erfindung ist es ausreichend, wenn für jede Quer­ schnittskontur deren Fläche im Arbeitsspeicher 170 abgelegt wird. Diese Flächenberechnung kann auch schon vorab durch einen in die Sensoranordnung 80 integrierten Rechner erfolgen.

Arbeitet man so, daß die Ausmessung der Laibgeometrie asynchron zum Zerteilen der Produktlaibe erfolgt, so legt der Prozeßrechner 156 die jeweils einem Laib zuge­ ordneten Daten in einem Massenspeicher 174 ab und holt sie dann, wenn diese wieder gebraucht werden, aus dem Massenspeicher 174 in den Arbeitsspeicher 170. Die Aus­ wahl des richtigen Datensatzes erfolgt gesteuert durch die Marke auf dem Laibhalter 50, der einem bestimmten Produktlaib zugeordnet ist.

Bei den oben beschriebenen Ausführungsbeispielen wurde das Volumen eines Produktlaibes durch Aufsummieren der Teilvolumina einzelner Scheiben vorgegebener Dicke und gemessener Querschnittsfläche erhalten. Unter Verwendung des von der Waage 66 gemessenen Gewichtes und des Volumens des Laibes wurde das spezifische Gewicht des Laibmate­ riales berechnet. Das spezifische Gewicht des Laibmate­ riales läßt sich aber auch auf andere Weise ermitteln, wie nachstehend unter Bezugnahme auf die Fig. 9 bzw. 10 und 11 dargelegt wird.

Gemäß der in den Fig. 9 und 10 gezeigten Alternative kann man auf die Waagschale der Waage 66 eine einzelne mit vorgegebener Dicke vom ersten Abschnitt des Produkt­ laibes abgeschnittene Produktscheibe 176 legen. An die Waage 66 ist über einen Ausleger 178 eine Videokamera 180 angebracht. Das von dieser von der Produktscheibe 176 aufgenommene Bild wird in einer Rechenschaltung 182 bezüglich der Fläche der Produktscheibe 176 ausge­ wertet.

Dies kann besonders einfach so erfolgen, daß man z. B. die Waagschale der Waage 66 in einer vorgegebenen, in zu messenden Produkten nicht vorkommenden Farbe lackiert, z. B. in blauer Farbe, und dann in der Rechenschaltung 182 all diejenigen Pixel des von der Videokamera 180 gelie­ ferten Bildes aufsummiert, die nicht blaue Farbe aufweisen. Das Ergebnis wird in der Rechenschaltung 182 noch mit einem Abbildungsmaßstab multipliziert, um die Fläche der Produktscheibe in Quadratzentimetern zu erhalten, falls gewünscht (in ein- und derselben Anlage kann man im Prinzip auch mit internen, Pixeln entsprechenden Flächeneinheiten arbeiten).

Ein Dichte-Rechenkreis 194 ist mit dem Ausgangssignal der Rechenschaltung 182 und dem Ausgangssignal der Waage 66 verbunden und berechnet hieraus die Dichte des Schei­ benmateriales. Die Dichte kann über einen Drucker 186 ausgegeben werden und über eine Leitung 188 an die Steuer­ einheit 14 übermittelt werden.

Bei der Dichte-Meßeinheit, die in Fig. 10 und 11 wieder­ gegeben ist, sind Teile, die obenstehend schon erläutert wurden, wieder mit denselben Bezugszeichen versehen.

Ein ganzer Produktlaib 12 ist im inneren einer Meßkammer 190 mit abnehmbarer Deckenwand 192 angeordnet. Die Decken­ wand 192 ist durch nicht näher gezeigte Befestigungs­ mittel dicht auf ein Meßkammer-Unterteil 194 aufgesetzt.

Der Innenraum der Meßkammer-Unterteil 194 aufgesetzt.

Der Innenraum der Meßkammer 190 ist über ein Magnetventil 196, eine Drossel 198 sowie einen Druckregler 200 mit einer als Flasche gezeigten Druckgasquelle bei 102 ver­ bunden. An das Innere der Meßkammer 190 ist ferner ein Druckfühler 204 angeschlossen.

Eine Meßkammer-Steuereinheit 206 steuert das Magnetventil 196 und erhält das Ausgangssignal des Druckfühlers 204. Der Druck in der Meßkammer 190 steigt nach Öffnen des Magnetventiles 196 um so schneller an, je größer das Volumen des Produktlaibes 12 ist. Unter Verwendung abge­ legter Referenzwerte, die z. B. mit bekannten Wasservolu­ mina in der Meßkammer 190 erhalten wurden, kann die Meßkammer-Steuereinheit 206 den jeweils gemessenen Druck­ anstieg in das Volumen des Produktlaibes umsetzen und gibt ein entsprechendes Ausgangssignal an den Dichte- Rechenkreis 184 ab, der als zweites Eingangssignal das zuvor von der Waage 66 gemessene Gewicht des Produkt­ laibes 12 erhält und aus diesen beiden Werten wieder die spezifische Dichte des Laibmateriales berechnet.

Alternativ kann man anstelle des Druckfühlers 204 einen Druckschalter verwenden, und die Meßkammer-Steuereinheit 206 nimmt dann die Zeit, die bis zum Ansprechen des Druckschalters verstreicht, als Maß für das Volumen des Produktlaibes, welches anhand intern abgelegter Tabellen in das echte Volumen umgesetzt wird.

Wiederum alternativ kann man die Meßkammer 190 anstelle mit einer Druckflasche mit einer Unterdruckquelle verbin­ den, wobei dann der Druckabfall in der Meßkammer nach Öffnen des Magnetventiles 196 ein Maß für das Volumen des Produktlaibes ist.

Kennt man das spezifische Gewicht, also die Dichte, des Materiales des Produktlaibes (z. B. durch Messung an einem anderen Produktlaib aus derselben Charge) oder hat man dieses wie obenstehend unter Bezunahme auf die Fig. 9 bis 11 beschrieben vorab gemessen, so braucht man zum Abschneiden von Scheiben gewünschten Gewichtes nur noch die Querschnittsfläche des Laibes an der oder kurz vor oder kurz hinter der Schnittstelle zu berücksichtigen, um die Zustellgeschwindigkeit des Produktlaibes entspre­ chend zu steuern. Die Querschnittsfläche kann man durch eine in die Schneidmaschine integrierte Meßeinrichtung ermitteln, wie nachstehend an Hand weiterer Ausführungs­ beispiele erläutert wird:

Fig. 12 zeigt schematisch eine Schneidmaschine zum Zerschneiden von langen Produktlaiben, z. B. Würsten oder Käselaiben. Auf einem Rahmen 210 ist ein schräg anstei­ gender Rollentisch 212 vorgesehen, auf welchem ein zu zerschneidender Produktlaib 214 gezeigt ist.

Am hinteren Ende des Produktlaibes 214 greifen Krallen 16 einer Spannzange 218 an, welche einen mit Innengewinde versehenen Zangenhalter 220 aufweist, der auf eine Ge­ windespindel 222 läuft. Die Gewindespindel 222 wird durch einen Zustellmotor 224 angetrieben und ist in rahmenfesten Lagerblöcken 226, 228 gelagert.

Beim untenliegenden Ende des Rollentisches 212 ist ein insgesamt mit 230 bezeichneter Schneidkopf vorgesehen. Dieser umfaßt ein umlaufendes Schneidmesser 232, welches eine in der Praxis spiralförmige Schneidkante aufweist, die mit einem rahmenfesten Gegenmesser 233 zusammenarbeitet. Das Schneidmesser 232 wird durch einen Antriebsmotor 234 in Drehung versetzt, der nur schematisch angedeutet ist.

Unterhalb des Schneidmessers 232 ist ein erster Bandför­ derer 236 angeordnet, auf welchem sich die vom Schneid­ messer 232 abgeschnittenen Produktscheiben 237 zu einem Stapel aufbauen. Nach Fertigstellung eines Stapels gibt der Bandförderer 236 den ganzen Stapel rasch an einen zweiten Bandförderer 238 ab, welcher von einer elektri­ schen Waage 240 getragen ist. Diese ermittelt das Ist- Gewicht des Stapels und stellt ein entsprechendes elek­ trisches Signal auf einer Leitung 242 bereit. Nach dem Wiegen übergibt der zweite Bandförderer 238 einen fer­ tigen Scheibenstapel an eine in der Zeichnung nicht wiedergegebene Verteil- und Verpackungsanlage, in wel­ cher Untergewicht aufweisende Scheibenstapel herausge­ zogen werden, um sie anschließend manuell zu ergänzen, und das Soll-Gewicht aufweisende Stapel in Folien ein­ geschweißt werden.

In Fig. 12 ist unmittelbar vor dem Schneidkopf 230 eine Sensoreinheit 244 schematisch dargestellt, welche den Querschnitt des Produktlaibes 214 unmittelbar vor dem Schneidmesser 232 ausmißt.

Wie aus Fig. 13 ersichtlich, umfaßt die Sensoreinheit 244 drei optische Abstandssensoren 246, 248, 250, die in der Praxis in Reflexion arbeitende Laser-Abstandssen­ soren sein können, welche die obenliegende Oberfläche des Produktlaibes 240 an drei gleich über die Breite des Produktlaibes verteilten Stellen ausmessen. Zur Sensoreinheit 244 gehört ferner ein weiterer optischer Abstandssensor 252, der die von einer Anschlagschiene 254 abgelegene Seitenfläche des Produktlaibes 214 aus­ mißt.

Wie aus Fig. 14 ersichtlich, sind die Abstandssensoren 246-252 mit dem Leseeingang eines Speichers 256 verbunden, der von einem Mikroprozessor 258 in regelmäßigen Abstän­ den des Zustellweges (entspricht im stationären Betrieb ungefähr auch zeitlichen Abständen) zum neuen Einlesen angesteuert wird. Im Speicher 256 werden die gemessenen Abstandssignale bei jedem Takt weitergeschoben, und der Mikroprozessor 258 übernimmt jeweils den ältesten Satz von Abstandssignalen aus dem Speicher 256.

Das Durchschieben der Abstandssignalsätze durch den Speicher 256 erfolgt synchron zum Zustellen des Produkt­ laibes 214 derart, daß ein Abstandssignalsatz, der einer betrachteten longitudinalen Stelle des Produktlaibes 214 entspricht, dann aus dem Speicher 256 übernommen wird, wenn die entsprechende Stelle des Produktlaibes 214 kurz vor dem Schneidmesser 232 steht. Die Größe dieser kurzen Strecke wird unter Berücksichtigung der Trägheit der Steuerung der Zustellgeschwindigkeit des Produktlaibes 214 bestimmt, wobei es sich hierbei nicht nur um der Schneidmaschine selbst inhärente Trägheiten handelt sondern auch um Faktoren wie die Restlänge des Produktlaibes und dessen Elastizität.

Zu dieser Berücksichtigung der Laib-Restlänge und zur Erzeugung von zum Zustellweg synchronen Taktimpulsen ist der Zustellmotor 224 mit einem Stellungsgeber 260 gekoppelt, dessen Ausgangssignal charakteristisch für die Produktlaib- Restlänge ist. Dieses Ausgangssignal wird ebenfalls auf den Mikroprozessor 258 gegeben, wie aus Fig. 14 ersicht­ lich.

Der Mikroprozessor 258 ist mit einem Monitor 262 sowie einem Tastenfeld 264 verbunden, um charakteristische Daten des Regelprozesses darzustellen und gegebenenfalls manuelle Regelbefehle eingeben zu können.

Der Mikroprozessor 258 arbeitet grob gesprochen so, daß er mit abnehmendem Querschnitt des Produktlaibes 214 ein höheres Soll-Geschwindigkeitssignal für den Zustell­ motor 224 erzeugt, umgekehrt mit zunehmender Querschnitts­ fläche ein kleineres Soll-Geschwindigkeitssignal bereit­ stellt.

Es versteht sich, daß der Mikroprozessor 258 bei der Berechnung des Soll-Geschwindigkeitssignales für den Zustellmotor 224 auch über eine Mehrzahl aufeinanderfol­ gender Sätze von Abstandssignalen mitteln kann, hierzu jeweils eine Gruppe derartiger Abstandssignale aus dem Speicher 256 abrufen kann.

Ferner speichert der Mikroprozessor 258 die ermittelten Soll-Geschwindigkeitssignale nacheinander in einem Speicher 259 ab, so daß auf sie zu Extrapolationszwecken zurückgegrif­ fen werden kann.

Es versteht sich, daß die Speicher 256 und 259 in der Praxis durch Teiles eines großen Schreib/Lesespeichers gebildet sein können.

Das Soll-Geschwindigkeitssignal wird auf den einen Ein­ gang eines Regelkreises 266 gegeben, dessen zweiter Ein­ gang mit dem Ausgang eines Drehzahlsensors 268 verbunden ist, der ebenfalls an den Zustellmotor 224 angekoppelt ist (oder auch an die Gewindespindel 222).

Der Drehzahlsensor 268 ist ferner auch mit dem Mikropro­ zessor 258 verbunden.

Das vom Regelkreis 266 abgegebene Regelsignal wird über einen Steuerkreis 270 zur Drehzahlsteuerung des Zustell­ motors 224 verwendet.

In Abwandlung des oben beschriebenen Ausführungsbeispie­ les kann man anstelle mehrerer diskreter Abstandssensoren zur Ausmessung des Querschnittsprofiles des Produktlaibes 214 auch einen einzigen Sensor für die Ausmessung der Ober­ seite des Produktlaibes verwenden, der durch einen Spindel- oder Riementrieb transversal über den Produktlaib bewegt wird, der mit einem Stellungsgeber zusammenarbeitet. Aus den Ausgangssignalen des Abstandssensors und des erwähnten Stellungsgebers kann der Mikroprozessor dann die Quer­ schnittsfläche des Produktlaibes bestimmen.

In weiterer Abwandlung kann man auch einen feststehenden Abstandssensor verwenden, dessen Meßstrahl durch eine mit einem Stellungsgeber gekoppelte Ablenkeinheit quer über den Produktlaib geführt wird.

In nochmaliger Abwandlung des oben beschriebenen Ausfüh­ rungsbeispieles kann man anstelle mehrerer diskreter Abstandssensoren zur Ausmessung des Querschnittsprofiles des Produktlaibes 214 auch eine Videokamera verwenden, wie sie in Fig. 12 bei 272 angedeutet ist. Diese ermittelt die Randkontur der obersten auf dem Bandförderer 236 liegenden der Produktscheiben 237, woraus deren Querschnittsfläche ermittelt werden kann, die mit sehr guter Genauigkeit der Querschnittsfläche des vorderen Laibendes entspricht. Falls gewünscht kann man die Videokamera auch stromauf des Schneidkopfes 230 anordnen, wie bei 272' gestrichelt ange­ deutet.

Fig. 15 zeigt eine abgewandelte Regelung, die weitgehend mit derjenigen nach Fig. 14 übereinstimmt, jedoch zur Verwendung mit der Videokamera 272 bestimmt ist. Der Speicher 256 ist nun ein Bildspeicher, der pro Takt jeweils ein volles Bild von der Videokamera 272 übernimmt.

Dieses Bild wird vom Mikroprozessor 258 ausgewertet, wobei dieser zunächst die Randkontur der obersten Scheibe bestimmt, z. B. einfach durch Vergleich mit dem zuletzt erhaltenen und zwischengespeicherten Bild. Zur Flächenbe­ stimmung brauchen dann nur einfach die innerhalb der bestimmten Randkontur liegenden Pixel gezählt zu werden, deren Farbe mit der des zu zerschneidenden Produktes übereinstimmt. Auf diese Weise werden automatisch Löcher im Produktlaib abgezogen.

Die explizite Bestimmung der Randkontur kann entfallen, wenn zwischen die einzelnen Produktscheiben durch eine Trennblattspendeautomaten Trennpapiere gelegt werden, welche einen neutralen Hintergrund bilden.

Fig. 16 zeigt schematisch die wichtigsten Schritte, welche das Programm des Mikroprozessors 258 der Regelung nach Fig. 24 abwickelt.

In einem ersten Block 274 wird ein volles Bild vom Spei­ cher 256 übernommen. Da es in vielen Fällen nicht möglich ist, die Videokamera 272 exakt senkrecht über den abge­ schnittenen Produktscheiben 237 anzuordnen, erfolgt in einem weiteren Programmblock 276 eine Umrechnung des aufgenommenen Bildes in ein entzerrtes Bild, wie man es bei senkrechter Beobachtung erhalten würde.

In einem weiteren Programmblock 278 werden dann die Pixel gezählt, welche eine vorgegebene oder eine einer Mehrzahl vorgegebener Farben haben, wie sie für das zu zerschnei­ dende Produkt charakteristisch sind, und innerhalb der Scheibenrandkontur liegen (bei Scheibenstapeln ohne Trenn­ blätter zwischen den Produktscheiben).

In einem weiteren Programmblock 280 wird die so ermittelte Ist-Fläche mit einer Soll-Fläche verglichen, und hieraus wird ein Roh-Soll-Geschwindigkeitssignal so abgeleitet, daß das Produkt aus letzterem und der Ist-Fläche ein vorgege­ benes Scheibenvolumen darstellt.

Im Programmblock 280 wird ferner das so ermittelte Roh- Geschwindigkeitssignal in dem Speicher 259 abgelegt, dessen Adressierung gemäß dem Ausgangssignal des Stellungs­ gebers 260 erfolgt.

In einem weiteren Programmblock 282 extrapoliert der Mikroprozessor aus den gespeicherten Roh-Steuersignalen für die letzte abgeschnittene Scheibe oder die letzten abgeschnittenen Scheiben ein Soll-Geschwindigkeitssignal für die nächste abzuschneidende Scheibe.

In einem nachfolgenden Programmblock 284 wird dieses Soll-Geschwindigkeitssignal mit einem Korrekturfaktor multipliziert, der in erster Linie dem Verhältnis zwischen Soll-Gewicht und Ist-Gewicht des letzten fertig zusammen­ gestellten Scheibenstapels entspricht.

Das am Ende des Programmblockes 284 erhaltene Geschwindig­ keits-Steuersignal wird in einem Ausgabeblock 286 auf die Sollwert-Eingangsklemme des Regelkreises 266 gegeben.

Wie in Fig. 17 schematisch dargestellt, übernimmt eine Routine zur Berechnung des oben erwähnten Korrekturfak­ tors in einem Programmblock 288 das Ausgangssignal der elektrischen Waage 240. In einem Block 290 durch Division Soll-Gewichtes durch das Ist-Gewicht ein Roh-Korrektur­ faktor K bestimmt.

Letzterer wird in einem Block 292 mit einem sekundären Korrekturfaktor C multipliziert, der der Verformbarkeit des Produktlaibes (hängt von der Nachgiebigkeit des Produktes und der Laib-Restlänge ab) und der Laib-Ge­ schwindigkeit (eingelesen vom Drehzahlsensor 268) Rechnung trägt. Dieser sekundäre Korrekturfaktor kann z. B. in einem doppelt indexierten Speicherfeld abgelegt sein.

Claims (30)

1. Verfahren zum Verteilen von Produktlaiben in einer Schneidmaschine mit einem Schneidelement und mit einer Einrichtung zum Zustellen des Produktlaibes gegen das Schneidelement, gekennzeichnet durch folgende Ver­ fahrensschritte:

• a) Bestimmen des Gesamtgewichts des Produktlaibes;
• b) Bestimmen des Gesamtvolumens des Produktlaibes;
• c) Messen der Fläche des transversalen Querschnittes des Produktlaibes an einer Mehrzahl in Laiblängs­ richtung verteilter Stellen;
• d) Berechnen des spezifischen Gewichtes des Laibmaterials aus dem Gesamtgewicht und dem Gesamtvolumen des Produktlaibes;
• e) Berechnen einer Soll-Scheibendicke in Abhängigkeit von einem gewünschten Soll-Scheibengewicht, vom spezifischen Gewicht des Laibmateriales und den vorab bestimmten Flächen der Querschnitte des Produktlaibes an dessen dem Schneidelement benachbarten Ende; und
• f) Steuern der Vorschubgeschwindigkeit der Zustellein­ richtung in Abhängigkeit von der Soll-Scheibendicke.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bestimmen des Gesamtgewichtes und des Gesamt­ volumens des Produktlaibes vor dem Einlegen des Produkt­ laibes in die Schneidmaschine erfolgt und die entsprechen­ den Meßdaten gespeichert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß das Messen der Querschnittsflächen des Laibes vor dem Einlegen des Produktlaibes in die Schneid­ maschine erfolgt und die entsprechenden Meßdaten gespei­ chert werden und beim Zerschneiden des Produktlaibes in Abhängigkeit von dessen Vorschub wieder aus dem Speicher abgerufen werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die momentane Schnittstelle des Produktlaibes aus dem Ausgangssignal eines Stellungs­ gebers der Zustelleinrichtung bestimmt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß beim Messen der Laibquerschnitts­ flächen der Produktlaib unter gleichem Winkel zur Hori­ zontalen angeordnet wird wie beim Schneiden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Soll-Scheibendicke in Abhän­ gigkeit von der momentanen Schnittstelle bezüglich der restgewichtsbedingten Längung des Produktlaibes korrigiert wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Produktlaibe mit Marken versehen werden, die beim Einlegen in die Schneidmaschine maschinell gelesen werden und die einem ausgemessenen Produktlaib zugeordnete Markeninformation zum Abrufen der ausgemessenen Laibdaten aus einem Massenspeicher verwendet werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Soll-Scheibendicke in Abhän­ gigkeit vom Ausgangssignal einer das Gewicht der abge­ trennten Produktscheibe hinter der Schneidmaschine messen­ den Kontrollwaage korrigiert wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Korrektur der Soll-Scheibendicke in Abhän­ gigkeit von mehreren aufeinanderfolgend erhaltenen Aus­ gangssignalen der Kontrollwaage erfolgt.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit einer Schneidmaschine (10), welche ein Schneidelement (28) und eine Einrichtung (32 bis 54) zum Zustellen des Produktlaibes (12) gegen das Schneidelement (28) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Dichte-Meßeinheit (16, 18; 66, 180; 66, 190-206), eine Querschnittsflächen-Meßeinheit (18) und eine mit den Ausgangssignalen von Dichte-Meßeinheit (16, 18; 66, 180, 182; 66, 190-206) und Querschnittsflächen-Meßein­ heit (18) beaufschlagte Steuereinheit (14) aufweist, welche das Zustellen des Produktlaibes (12) steuert.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtemeßeinheit eine Volumenmeßeinheit (18; 180, 182; 190-206) und eine Wiegeeinheit (16; 66) sowie einen mit den Ausgangssignalen der vorgenannten Einheiten beaufschlagten Dichte-Rechenkreis (14; 184) aufweist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Volumenmeßeinheit eine einen Produktlaib (12) dicht aufnehmende Meßkammer (190), eine mit dieser verbundene Druckquelle (202) oder Unterdruckquelle und einen mit der Meßkammer (190) kommunizierenden Druckfühler (204) oder Druckschalter aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Volumenmeßeinheit eine Bilderfassungseinrich­ tung (180, 182; 272) aufweist, welche die Fläche einer abgeschnittenen Produktscheibe (176; 237) vorgegebener Dicke ausmißt, vorzugsweise auch unter Berücksichtigung innerer Ränder der abgeschnittenen Produktscheibe (176; 237).

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsflächen- Meßeinheit (18) eine eine Meßfläche vorgegebende Sensor­ anordnung (80) und eine Verstelleinrichtung (68-78) umfaßt, welche eine Relativbewegung zwischen Sensoran­ ordnung (80) und Produktlaib (12) in einer zur Meßfläche der Sensoranordnung (80) senkrechten Richtung erzeugt.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Volumenmeßeinheit (14, 18) einen Integrator aufweist, der mit den Ausgangssignalen der Sensoranordnung (80) und einem Stellungssignal (74) der Verstelleinrichtung (68-78) beaufschlagt ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Verstelleinrichtung einen Endlos­ förderer (68) aufweist, dessen Stellung durch einen Stellungsmesser (74) bestimmt wird, und daß das Ausgangs­ signal des Stellungsmessers (74) auf einen Eingang der Steuereinheit (14) geführt wird, wobei der Endlosförderer (64) vorzugsweise für die Sensoranordnung (80) transparent ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 16, gekennzeichnet durch ein Produktlaib-Halteelement (50), welches lösbar mit einem Ende eines Produktlaibes (12) verbindbar (52) ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Produktlaib-Halteelement (50) eine Identifika­ tionsmarke trägt.

19. Vorrichtung hach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoranordnung (80) mindestens einen Sensorkopf (118) aufweist, der durch einen Abtastantrieb (122-128; 144-146) längs einer vorgegebenen Bahn über die Oberfläche eines Produktlaibes (12) bewegbar ist, und daß die Stellung des Sensorkopfes (118) durch einen Kopfstellungsgegner (130; 148, 152) gemessen wird, dessen Ausgangssignal auf die Steuereinheit (14) gegeben wird.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgegebene Bahn eine Kreisbahn ist und die Sensorköpfe (118) jeweils drehbar auf einen Sensor­ kopfträger (142) angeordnet sind und durch einen Drehan­ trieb (150) mit zugeordnetem Drehmelder (152) derart drehbar sind, daß die Meßachsen der Sensorköpfe (118) in vorgegebenen Abschnitten der Kreisbahn jeweils konstante Ausrichtung einhalten.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoranordnung (80) eine Mehrzahl um die Achse der Sensoranordnung verteilter feststehender (154) Sensorköpfe (118) aufweist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmaschine (10) und/oder die Wiege-Meßeinheit (16) und/oder die Querschnittsflächen-Meßeinheit (18) einen mit den Marken der Produktlaib-Halteelemente (50) zusammenarbeitenden Markenleser (82, 84, 86) aufweisen und die Ausgänge der Markenleser (82, 84, 86) mit der Steuereinheit (14) verbunden sind.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Waagschale der Wiege­ einheit (16) als Endlosförderer (64) ausgebildet ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 19, gekennzeichnet durch einen steuerbaren Waagschalenantrieb (104) welcher der Waagschalen-Endlosförderer (64) unabhängig vom auf ihm ruhenden Gewicht in eine vorgegebene Transportstellung bewegen kann, in welcher der Waagschalen-Endlosförderer (64) in derselben Förderebene liegt wie ein Endlosförderer (68) der Querschnittsflächen-Meßeinheit (18).

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderebene des Waagschalen-Endlosförderers (64) in der gleichen Ebene liegt wie die Förderebene eines Beschickungs-Endlosförderers (34), der Teil der Produktlaib-Zustelleinrichtung (32 bis 54) ist, wenn der Beschickungs-Endlosförderer (34) in einer Ladestellung steht.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abtriebsteil (48) der Produktlaib-Zustelleinrichtung (32 bis 54) mit Mitteln zum lösbaren Koppeln mit einem Produktlaib-Halteelement (50) versehen ist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 26 in Verbindung mit Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoranordnung (80) auf der Wiegeeinheit (16) angeordnet ist und die Verstelleinrichtung den Waag­ schalen-Endlosförderer (64) umfaßt.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsflächen- Meßeinrichtung (244) in der Schneidmaschine eine vorgege­ bene Strecke stromauf des Schneideelementes (232) angeord­ net ist und mit einem Speicher (256) zusammenarbeitet in welchem die gemessenen Querschnittsflächendaten oder hieraus abgeleitete Daten gemäß dem Vorschub des Produkt­ laibes (214) abgelegt werden und um eine der vorgebenen Strecke entsprechende Zeit verzögert, gemäß dem Vorschub des Produktlaibes (214) ausgelesen werden, um dann die Zustellgeschwindigkeit des Produktlaibes (214) zu steuern.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsflächen- Meßeinrichtung eine Videokamera (272), welche die abge­ schnittenen Scheiben (237) aufnimmt, und eine Auswerte­ einheit (258, 274-292) umfaßt, welche aus dem von der Videokamera (272) aufgenommenen Bild die Querschnittsfläche der abgeschnittenen Produktscheibe (37) und damit des vorderen Endes des Produktlaibes (214) bestimmt.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (288-292) zur Bestimmung eines Korrekturfaktors ausgehend von dem gemessenen (240) Gewicht vorhergehend abgetrennter Produktscheiben (237) und dem Soll-Gewicht für diese und durch eine Multiplizier­ einrichtung (286), welche das Dichte-Meßsignal oder ein hieraus abgeleitetes Signal und/oder das Querschnitts­ flächensignal mit dem Korrekturfaktor multipliziert.