DE19814376C2 - Verfahren zum Gummieren von Anlagen und Gummierung hierfür - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Anlagen, Anlagenteile, Vorratsbehälter, Tanks und dergleichen, die zu Zwecken der Dichtigkeit, des Korrosionsschutzes oder aus anderen Gründen mit einer Gummierung beschichtet sein müssen.

Viele chemische Anlagen oder Vorratsbehälter müssen aus den verschiedensten Gründen mit einer Gummierung versehen sein. Dabei kann es um Korrosionsschutzmaßnahmen gehen, wie sie z. B. bei Rauchgasentschwefelungsanlagen oder Gaswäschern benötigt werden, oder um Dichtungsmaßnahmen, wie sie bei manchen Tanks oder Vorratsbehältern erforderlich sind. Der nachfolgend gebrauchte Ausdruck "Anlagen" ist daher sehr breit zu verstehen und soll alle Behälter und Vorrichtungen umfassen, die mit einer Gummierung ausgekleidet sind bzw. werden sollen, unabhängig von deren Form oder Größe. Selbstverständlich sollen auch Teile der genannten Anlagen von diesem Begriff umfaßt sein.

Die genannten Anlagen werden häufig mit Gummibahnen ausgekleidet, die Größen bis z. B. etwa 1,1 mal 10 Meter erreichen können und eine Dicke von etwa 2-7 mm, bevorzugt etwa 3-5 mm, ganz besonders bevorzugt etwa 3 mm besitzen können. Das für die Auskleidung verwendete Gummi-Material kann z. B. ein organischer Werkstoff auf der Basis von Natur- und Synthese­ kautschuk sein. Es können z. B. Thermoelaste ("Hartgummi") oder Elastomere ("Weichgummi") eingesetzt werden. Beispielhaft sei hierfür gegebenenfalls halogenierter, bevorzugt bromierter Butylkautschuk (Isopren/Isobutylen-Copolymer; (B)IIR) genannt. Es kann aber auch jedes andere Material sein, das ebenfalls aufgrund seiner hohen Beständigkeit gegen aggressive chemische Medien, Hitze, Licht, Säuren, Fette und/oder Öle, Verschleiß oder dergleichen für den vorgesehenen Zweck geeignet ist.

Bei der Auskleidung der genannten Anlagen oder Anlagenteile entstehen zwangsläufig Nähte. Diese Nähte werden üblicherweise als Klebnaht ausgeführt, wie sie in DIN 28 055 Teil 1, Formen A-C, angegeben sind (siehe Fig. 4). Dabei wird üblicherweise das Substrat, auf dem die Gummibahn aufgebracht werden soll, mit einem Haftvermittler (z. B. Kleber, Nahtlösung, Haftlösung) eingestrichen, und die Gummibahn wird angelegt. Anschließend wird üblicherweise der zukünftige Stoß zur nächsten Nachbarbahn mit einem Werkzeug abgeschrägt. Dies ist eine Tätigkeit, die ein hohes Maß an Erfahrung erfordert und außerdem relativ zeitaufwendig ist. Als nächstes wird auch hier wieder eine Haftbrücke wie oben beschrieben aufgetragen, und die Nachbarbahn wird am Stoß überlappend aufgelegt. Die entstehende Verdickung durch das überstehende überschüssige Material ist je nach Anwendungsbereich zu entfernen. Dies erfordert einen zusätzlichen Arbeitsschritt.

In den Ecken ist zur einwandfreien Applikation der Gummierung ein Mindestradius erforderlich (siehe DIN 28 051, Tabelle 1). Daher wird üblicherweise entlang der Kante eine Kehle in Stahl durch Einbringen von Schweißgut oder aber eine Kehle durch Ausspachteln von Kitten erzeugt. Dieses Verfahren ist äußerst mühsam und kostenintensiv.

In der deutschen Auslegeschrift DE 21 38 132 B wird das Reparieren von Längsrissen in Fördergurten beschrieben. Dabei wird ein Profilelement in eine Nut eingelegt, wodurch die getrennten Teile des Gurtes verbunden werden. Die DE 27 47 157 A1 erläutert die Herstellung einer Winkelverbindung zwischen zwei Dichtungsteilen. Diese werden in eine Form eingesetzt, worauf ein elastomeres Polymer in den Winkelbereich gespritzt wird, um die Verbindung herzustellen, und zwar als doppelte Einspritzung auf beiden gegenüberliegenden Seiten dieser Form.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem die bisherigen Nachteile beim Gummieren beseitigt werden und die Gummierung der Anlagen oder Anlagenteile schneller und ohne den Einsatz von Fachkräften erfolgen kann.

Die vorgenannte Aufgabe wird durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, bei dem als Verbindungsmaterial zur Nachbarbahn ein Gummi eingesetzt wird, und zwar bevorzugt ein Material, das mit dem der Gummibahn(en) identisch ist oder speziell abgestimmte physikalische Eigenschaften aufweist. Dieses wird frisch, bevorzugt am Objekt, extrudiert. Besonders bevorzugt wird mit Hilfe eines Handextruders oder dergleichen ein Gummistrang erzeugt, der direkt aus dem Extruder kommend auf den vorgesehenen Bereich aufgetragen wird. Dabei wird ein geformter Strangquerschnitt erzeugt; je nach Bedarf können für den Extruder jeweils dafür angepaßte Düsen, beispielsweise solche mit V-, U- oder I-förmigem Querschnitt, gewählt werden. Mit dem extrudierten Gummi als "Schweißmaterial" lassen sich benachbarte Gummibahnen miteinander verbinden.

Die vorliegende Erfindung soll nachstehend unter Einbeziehung der Figuren näher erläutert werden.

Die Ausführung von Nähten kann in bevorzugter Weise wie nachstehend beschrieben erfolgen: Nach Aufbringen einer Gummibahn wie im Stand der Technik wird sofort die nächste Gummibahn auf Stoß verlegt. Anschließend wird mit einem geeigneten Werkzeug eine Nut in den Stoß geformt oder geschnitten. Die Nut kann eine beliebige Form aufweisen, beispielsweise V- oder U-förmig und insbesondere stumpfwinklig sein. Sie kann beispielsweise mit einem Messer mit einer V- oder U-förmigen Schneide gelegt werden. Diese Tätigkeit erfordert deutlich weniger Erfahrung und Genauigkeit als das Abschrägen einer Seitenkante, so daß sie auch von einer Hilfskraft ausgeführt werden kann. In einer alternativen Ausgestaltung wird die nächste Gummibahn nicht ganz auf Stoß verlegt, so daß eine I-förmige Nut zwischen den beiden Bahnen entsteht. Danach erfolgt - für beide Varianten - ggf. ein Einstreichen der Nahtflanken mit einem Haftvermittler, z. B. einem Kleber oder einer Nahtlösung oder einer Haftlösung. Solche Haftvermittler sind bekannt, z. B. aus der DE 35 17 994 A1. Anschließend wird, beispielsweise mit einem Handextruder, ein Strang frisch extrudierten Gummis in die gebildete Nut gelegt. Durch diese "Schweißnaht" werden die beiden benachbarten Gummibahnen verbunden. Wie eine derartige Naht im Querschnitt aussehen kann, ist in den Fig. 1a-c am Beispiel einer annähernd V-förmigen (Fig. 1a), einer annähernd U-förmigen (Fig. 1b) und einer annähernd I-förmigen Nut (Fig. 1c) dargestellt. Die Ziffern 1 und 2 bezeichnen zwei aneinander stoßende Gummibahnen, Ziffer 3 den extrudierten Gummistrang. Mit 4 ist die Haftschicht, mit 5 der Trägerwerkstoff bezeichnet. Fig. 2 zeigt dagegen eine Verbindungsnaht, die nach der herkömmlichen Technik hergestellt wurde. Nach Abschrägen der Bahn 2 wurde hier Kleber 4 aufgetragen; die sodann aufgelegte Bahn 1 steht über, so daß der hochragende Teil 6 noch entfernt werden muß.

Auch für die Gummierung von Ecken kann das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhaft eingesetzt werden. Unter "Ecken" sollen dabei nicht nur diejenigen Bereiche verstanden werden, in denen drei Wände aufeinander zulaufen, sondern auch vor allem diejenigen, in denen zwei Wände aufeinandertreffen (die auch als "Kanten" bezeichnet werden können), und zwar unabhängig davon, in welchen Winkeln die Flächen aufeinandertreffen.

Hierfür werden die Gummibahnen von beiden bzw. ggf. allen Seiten bis in die Eckbereiche hin verlegt und dort ggf. abgeschnitten. Die Kanten der Bahnen werden zur Ecke hin abgeschrägt, beispielsweise mit einem Werkzeug, wie es im Stand der Technik wie oben beschrieben für das Ausbilden von Nähten zwischen zwei Gummibahnen verwendet wird. Die Schräge dürfte bei schnellem Arbeiten relativ flach ausfallen, d. h., daß die Gummibahn meist mit einem spitzen Winkel von weniger als 45° auslaufen wird. Auch lassen sich die Flächen nicht mit ausreichender Zuverlässigkeit und Geschwindigkeit bis genau zur Kante hin gummieren, so daß die Gummibahnen kurz vor den Kanten und Ecken auslaufen, beispielsweise mit einem Abstand von 0,5 bis 2 cm, meist etwa gut 1 cm. Dadurch entsteht an den Innenkanten zwischen den auslaufenden Bahnen eine Nut, die meist im Durchmesser ungefähr mehr oder weniger die Gestalt und Größe eines Daumennagels aufweisen dürfte. Erfindungsgemäß wird diese nun - ggf. nach Einstreichen der abgeschrägten Gummibahn- Oberfläche und des Untergrundes mit Haftlösung - mit einem Strang frisch extrudierten Gummis gefüllt. Größe und Querschnitt des Gummistrangs werden dabei je nach den Erfordernissen mit Hilfe der geeigneten Extrusionsdüse passend gewählt. Ein Abtragen ggf. leicht überstehenden Materials ist in diesem Fall üblicherweise nicht erforderlich, aber selbstverständlich bei Bedarf möglich.

Fig. 3 zeigt den Bereich einer nach dieser Ausgestaltung der Erfindung gummierten Innenkante im Querschnitt. Die Kante wird durch die Behälterwände 5, 5' gebildet. Man erkennt Teile der Gummibahnen 1 und 2, die zur Kante hin relativ flach abgeschrägt verlaufen. Mit 4 ist die Haftbrücke bezeichnet. Der im Querschnitt etwa daumennagelförmige Spalt, der durch das beschriebene Aufbringen der Gummibahnen in der Innenkante gebildet wurde, ist mit frisch extrudiertem Gummi 3 gefüllt.

Es sollte klar sein, daß das vorstehend beschriebene Verfahren unabhängig von den Techniken einsetzbar ist, die für das Verbinden der Gummibahnen mit dem Untergrund verwendet werden. Der Einsatz von Haftvermittler wie beschrieben ist ein übliches Verfahren; die Erfindung soll aber nicht auf Ausgestaltungen beschränkt verstanden werden, in denen er tatsächlich derart eingesetzt wird. Auch die Verwendung von Haftvermittler zum Verbinden des frisch extrudierten Gummistranges mit den ihn umgebenden Gummibahnen ist fakultativ und z. B. vom eingesetzten Gummi und dessen Vernetzungseigenschaften im Zeitintervall kurz nach der Extrusion abhängig.

Claims (8)

1. Verfahren zum Auskleiden von Anlagen und Anlagenteilen mit vorgefertigten Gummibahnen, wobei die zu gummierenden Flächen größer als eine Gummibahn und/oder winklig sind, dadurch gekennzeichnet, daß benachbarte Gummibahnen unter Ausbildung einer Nut aneinander gelegt werden und daß in die entstandene Nut ein Strang frisch extrudierten Gummis eingelegt wird, der die beiden benachbarten Gummibahnen verbindet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die benachbarten Gummibahnen mit stumpfem Stoß aneinandergelegt werden und daß im Stoß eine etwa U- oder V-förmige, bevorzugt stumpfwinklige Nut eingearbeitet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die benachbarten Gummibahnen geringfügig voneinander beabstandet verlegt werden, so daß zwischen ihnen eine etwa I-förmige Nut entsteht.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Gummibahnen bis in einen zu gummierenden Eckbereich verlegt, dort ggf. abgeschnitten und zu den Ecken hin abgeschrägt werden, derart, daß eine Nut zwischen über Eck befindlichen Gummibahnen entsteht.

5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut vor dem Aufbringen des frisch extrudierten Gummistrangs mit einem Haftvermittler versehen wird.

6. Auf einem Untergrund haftende Anlagengummierung, bei der aneinanderstoßende Gummibahnen im Stoß eine Nut aufweisen, die mit einem entsprechend geformten Gummistrang gefüllt ist, erhalten durch Extrudieren des genannten Gummistrangs und Einlegen des frisch extrudierten Strangs in die genannte Nut.

7. Anlagengummierung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut etwa V-, I- oder U-förmig und bevorzugt stumpfwinklig ist.

8. Anlagengummierung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Gummibahnen zueinander winklig sind und die Nut in den Ecken angeordnet ist.