DE19813615A1 - Werkzeugkopf - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft einen Werkzeugkopf mit einem in eine drehend antreibbare Maschinenspindel und mit dieser Spindel umlaufenden Werkzeugträger, der in einer Werkzeugaufnahme eines quer zur Spindelachse mittels eines Motorantriebes verschiebbaren Schlittens lösbar befestigt ist, wobei die radiale Verschiebung des Schlittens mittels einer Meßvorrichtung steuerbar ist, und mit einer Stromversorgungseinrichtung sowie einer Datenübertragungsstrecke. DOLLAR A Zur Optimierung des Werkzeugkopfes im Hinblick auf die Leistungs- und Datenübertragung, Einstellgenauigkeit des Schiebers sowie zur Schaffung einer kompakten Bauweise wird vorgeschlagen, daß DOLLAR A a) der Motor (14) zum translatorischen Antrieb des Schlittens (12) quer zur Drehachse der Maschinenspindel angeordnet und von einem Drehgeber (13) gesteuert ist, wobei der Drehgeber (13), der Motor (14) und ein durch den Motor (14) angetriebenes Zahnritzel (15) auf einer gemeinsamen Drehachse liegen, DOLLAR A b) das durch den Motor (14) angetriebene Zahnritzel (15) zwei weitere Zahnritzel (16, 17) antreibt, die jeweils an einer Spindel (37) angeflanscht sind, die gegenläufige Gewinde aufweisen und von denen die eine mit dem Schlitten (12) und die andere mit einem Gegengewicht (26) derart verbunden sind, daß der Schlitten (12) und das Gegengewicht (26) gleiche Verschiebewege, aber in entgegengesetzter Richtung durchlaufen und DOLLAR A c) die Daten- und Leistungsübertragung auf den Drehgeber (13) und den Motor (14) induktiv erfolgen.
Description
Die Erfindung betrifft einen Werkzeugkopf mit einem in eine
drehend antreibbare Maschinenspindel und mit dieser Spindel
umlaufenden Werkzeugträger, der in einer Werkzeugaufnahme eines
quer zur Spindelachse mittels eines Motorantriebes verschiebba
ren Schlittens lösbar befestigt ist, wobei die radiale Ver
schiebung des Schlittens mittels einer Meßvorrichtung steuerbar
ist, und mit einer Stromversorgungseinrichtung sowie einer
Datenübertragungsstrecke.
Die genannten Werkzeugköpfe werden an vollautomatisch numerisch
gesteuerten Werkzeugmaschinen benötigt, insbesondere bei Plan
dreh-, Hinterdreh- und Einstecharbeiten sowie bei Kopieropera
tionen, der Herstellung von Passungen etc., also stets dann,
wenn neben einer Vorschubbewegung des Werkzeuges noch fein ein
stellbare Querbewegungen (Radialbewegungen) erforderlich sind.
Bereits in der DE-AS 11 93 768 wird ein Bohrkopf beschrieben,
insbesondere für eine Koordinatenbohrmaschine, der ein Bohr
kopfgehäuse mit einem Halter zum Befestigen an der Spindel und
einen radial zur Spindelachse verschiebbaren Schlitten als Mei
ßelhalter aufweist. Zum Einstellen der Radialposition des
Schlittens wird ein Servoantrieb verwendet, der im Bohrkopf
angeordnet ist und über eine Meßeinrichtung (Stellungsanzeiger)
digital angesteuert wird. Der Motor und der Stellungsanzeiger
des Servoantriebes liegen im Bohrkopfgehäuse diametral einander
gegenüber.
Die Leistungsübertragung, d. h. die Energieeinspeisung für den
Motor zur Verschiebung des Schlittens erfolgt im Bohrkopf durch
Schleifringe. Der Schlitten, der von Rollen geführt wird, wird
mittels einer Präzisionsmikrometerschraube gesteuert, wobei
jedes der beiden Schraubenenden ein Ritzel als Teil eines
Getriebes zwischen dem Motor und der Mikrometerschraube trägt.
Nachteiligerweise sind die Schleifringe nicht gegen Verschmut
zung geschützt, die durch Rückstände beim Zerspanungsprozeß,
insbesondere durch Kühlschmiermittel auftreten. Das verwendete
Zahnradgetriebe liefert nur eine unzureichende Maßgenauigkeit
für die Einstellung des Schlittens. Hinzukommt, daß bei azen
trischer Lage des Schlittens eine Unwucht auftritt.
Auch die US 3 710 659 beschreibt einen Werkzeugkopf, der mit
einer rotierenden Maschinenspindel verbunden werden kann. Die
ser Werkzeugkopf besitzt einen elektrischen Verstellmotor
(Schrittmotor), der mit einem Flansch am Werkzeugkopf befestigt
ist. Der im wesentlichen zylinderförmige Motor ist parallel zur
Maschinenspindeldrehachse angeordnet, wodurch die Bauhöhe des
Werkzeugkopfes relativ groß wird. Der Schrittmotor ist über ein
Getriebe mit einem vorderseitig am Werkzeugkopf angeordneten,
radial zur Werkzeugschaftlängsachse bewegbaren Schlitten ver
bunden, der als Werkzeugaufnahme ausgebildet ist. Teil des
Getriebes ist eine nur einseitig gelagerte Spindel, deren Dre
hung über ein Ritzel in eine translatorische Schlittenbewegung
umgesetzt wird. Auch hier läßt sich die Lage des Schlittens nur
ungenau einstellen, wobei die lediglich einseitige Lagerung der
Getriebe-Spindel die Einstellgenauigkeit vergrößert.
Die Leistungsübertragung für den Schlitten-Verstellmotor
erfolgt ebenfalls über Schleifringe mit den obengenannten Nach
teilen.
Weiterhin beschreibt die DE 35 26 712 A1 eine Plan- und Aus
drehvorrichtung mit einem um eine Drehachse rotierenden Gehäuse
und mit wenigsten einem in einer Führung quer zur Drehachse
verstellbaren Schieber zur Aufnahme von Schneidwerkzeugen. In
dem rotierenden Gehäuse der genannten Vorrichtung ist ein
Antriebsmotor zur Schieberverstellung sowie eine Meßeinrichtung
zur direkten Messung der Verstellwege des Schiebers vorgesehen.
Der quer zur Maschinenspindel angeordnete Antriebsmotor greift
unter Zwischenschaltung eines Getriebes in ein Ritzel ein, was
Zahnstangen antreibt, die mit dem Schieber fest verbunden sind.
Die vorhandene Wegmeßeinrichtung besitzt einen mit dem Schieber
fest verbundenen Glasmeßstab sowie wenigstens ein mit dem
Gehäuse fest verbundenes Abtastelement. Abgesehen davon, daß
solche Glasmeßstäbe bei rotierendem Betrieb des Werkzeuges
außerordentlich störanfällig sind, ist der Aufbau der Vorrich
tung schwer zu montieren. Die Meßdaten werden in einem Regel
kreis verarbeitet, allerdings mit dem Nachteil, daß die Daten
verarbeitung nicht nur lange Zeiten in Anspruch nimmt, sondern
auch mögliche Datenverluste unvermeidbar sind.
Schließlich beschreibt die DE 43 30 822 A1 einen Werkzeugkopf
mit einem Grundkörper, einem axial über den Grundkörper über
stehenden, mit einer rotierenden Maschinenspindel kuppelbaren
Werkzeugschaft, mit mindestens einem quer zur Grundkörperachse
verstellbaren, eine stirnseitig überstehende Werkzeugaufnahme
aufweisenden Schieber mit einer Meßeinrichtung zur direkten
Messung des Verstellweges des Schiebers relativ zum Grundkörper
sowie mit einer im Grundkörper angeordneten, mit der Meßein
richtung verbundenen Meßelektronik. Im Grundkörper ist ein
elektrischer Verstellmotor angeordnet, dessen im wesentlichen
zylindrisches Motorgehäuse in einer quer zur Grundkörperachse
ausgerichteten Querausnehmung mit einer parallel zur Queraus
nehmung ausgerichteten Abtriebswelle liegt. Die Leistung wird
induktiv übertragen, während man sich zur Datenübertragung
einer Infrarot-Datenübertragungsstrecke bedient. Konstruktions
bedingt kann der Schieber nur über eine kleine Strecke verfah
ren werden.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den eingangs genann
ten Werkzeugkopf dahingehend weiterzubilden, daß eine optimale
Leistungs- und Datenübertragung ebenso ermöglicht werden wie
eine hohe Einstellgenauigkeit des Schiebers. Insbesondere sol
len Datenverluste bei der Meßwertübertragung ebenso wie eine
große Störanfälligkeit vermieden werden. Anzustreben ist
schließlich eine kompakte Werkzeugkopf-Bauweise.
Diese Aufgabe wird durch den Werkzeugkopf nach Anspruch 1
gelöst, der erfindungsgemäß durch folgende Kombinationen von
Maßnahmen gekennzeichnet ist:
So soll der Motor zum Antrieb des Schlittens quer zur Drehachse der Maschinenspindel angeordnet und von einem Drehgeber gesteu ert werden. Der Drehgeber, der Motor und ein durch den Motor angetriebenes Zahnritzel sollen hierbei auf einer gemeinsamen Drehachse, also quer zur Maschinenspindel-Drehachse liegen. Das durch den Motor angetriebene Zahnritzel treibt zwei weitere Zahnritzel an, die jeweils an einer Spindel angeflanscht sind, von denen die eine mit dem Schlitten und die andere mit dem Gegengewicht derart verbunden sind, daß der Schlitten und das Gegengewicht gleiche Verschiebewege, aber in entgegengesetzter Richtung durchlaufen. Dies wird durch gegenläufige Spindel-Ge winde gewährleistet. Schließlich sollen sowohl die Daten- als auch die Leistungsübertragung auf den Drehgeber und den Motor induktiv erfolgen.
So soll der Motor zum Antrieb des Schlittens quer zur Drehachse der Maschinenspindel angeordnet und von einem Drehgeber gesteu ert werden. Der Drehgeber, der Motor und ein durch den Motor angetriebenes Zahnritzel sollen hierbei auf einer gemeinsamen Drehachse, also quer zur Maschinenspindel-Drehachse liegen. Das durch den Motor angetriebene Zahnritzel treibt zwei weitere Zahnritzel an, die jeweils an einer Spindel angeflanscht sind, von denen die eine mit dem Schlitten und die andere mit dem Gegengewicht derart verbunden sind, daß der Schlitten und das Gegengewicht gleiche Verschiebewege, aber in entgegengesetzter Richtung durchlaufen. Dies wird durch gegenläufige Spindel-Ge winde gewährleistet. Schließlich sollen sowohl die Daten- als auch die Leistungsübertragung auf den Drehgeber und den Motor induktiv erfolgen.
Die im Prinzip nach dem Stand der Technik bekannte induktive
Daten- und Leistungsübertragung gewährleistet vorteilhafter
weise ein störungsunanfälliges, exaktes Einstellen des Schie
bers und damit des hiermit ausgerichteten Werkzeuges. Durch den
quer eingebauten Verstellmotor für den Schieber läßt sich eine
geringe Bauhöhe erzielen, wobei die durch Zahnritzel und Spin
deln gewählte Getriebeübertragung leicht montierbar ist und
auch eine einfache sowie schnell durchzuführende Wartung ermög
licht.
Die Verwendung von zwei Spindeln mit gegenläufigem Gewinde,
welche den Schlitten und ein Gegengewicht antreiben, schaffen
die Möglichkeit eines optimalen Unwuchtausgleiches.
Weiterbildungen der Erfindung sowie damit verbundene Vorteile
ergeben sich aus den Unteransprüchen.
So sind die weiteren Zahnritzel und die hieran angeflanschten
Spindeln in einer Ebene angeordnet, die parallel zu der gemein
samen Drehachse des ersten Zahnritzels, des Motors und des
Drehgebers angeordnet ist. Hierdurch können in dem Werkzeugkopf
die "Motorebene" und die "Antriebsebene" hintereinander ange
ordnet werden. Für den Antrieb der weiteren Zahnritzel mittels
des ersten Zahnritzels wird ein Zahnriemen verwendet, der eine
höhere Positioniergenauigkeit des Schlittens und einen weiteren
Verfahrweg gestattet, als dies bei nach dem Stand der Technik
bekannten Vorrichtungen der Fall ist.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung sind der Dreh
geber, der Motor, das erste Zahnritzel, die weiteren Zahnritzel
und die hiermit verbundenen Spindeln über Lagerböcke mit einer
gemeinsamen scheibenförmigen Plattform verbunden, die senkrecht
zur Werkzeugkopflängsachse, der Maschinenspindeldrehachse
liegt. Auch diese Maßnahme dient einer kompakten Bauweise.
Vorzugsweise werden der Schlitten und das Gegengewicht über
Kugelgewindetriebe, die mit den gegenläufigen Gewinden versehe
nen Spindeln gekoppelt sind, verschoben. Dies schafft nicht nur
einen guten Wirkungsgrad des Verstellantriebes, sondern verhin
dert insbesondere ein drohendes Rückgleiten des Schlittens mit
dem Werkzeug. Vorzugsweise bilden ein stationärer Ring, der
über ein Kugellager an den Werkzeugschaft sowie an einen rotie
renden Ring angekoppelt ist, die scheibenförmige Plattform
sowie ein Deckel mit einer Führung für den Schlitten und das
Gegengewicht in Verbindung mit schalenartigen Zylinderteilman
telflächen ein im wesentlichen zylindrisches Werkzeugkopfge
häuse, das bis auf den stationären Ring rotierend mit der
Maschinenspindel mitbewegbar ist. Die Datenübertragungsstrecke
zwischen dem stationären und dem rotierenden Ring ist einteilig
ausgeführt und ermöglicht eine hohe Leistungsübertragung. Diese
Ausführungsform ist auch gegen Verschmutzung wenig anfällig,
wobei der Luftspalt zwischen beiden Ringen aufgrund der Kugel
lagerführung konstant gehalten werden kann.
Die Datenverarbeitung erfolgt vorzugsweise über zwei getrennte
Regelkreise.
Weiterhin vorzugsweise ist auf dem stationären Ring oder zumin
dest mit diesem verbunden eine Regelvorrichtung vorgesehen,
über die induktiv an den Drehgeber und den Motor die Leistungs-
und Datenübertragung erfolgt, vorzugsweise mittels Mikroprozes
soren.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen
dargestellt. Es zeigen
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Werkzeug
kopfes,
Fig. 2 eine Explosionsdarstellung dieses Werkzeugkop
fes, aufgeteilt in drei Teile und
Fig. 3 eine Explosionsdarstellung aller im Werkzeug
kopf verwendeten Einzelteile und deren Befesti
gungen, soweit sie zur Verstellung des Schlit
tens erforderlich sind.
Der in Fig. 1 dargestellte Werkzeugkopf besitzt einen stationä
ren Ring 10 sowie einen rotierenden Teil 11, an dessen vorderen
Ende der Schieber 12 zur Aufnahme eines Werkzeugträgers oder
Werkzeuges (nicht dargestellt) angeordnet ist. Der stationäre
Ring 10 ist über ein Lager am rotierenden Teil 11 befestigt.
Die Daten sowie die Energie für den Motorantrieb werden über
einen Luftspalt zwischen dem stationären Ring 10 und dem rotie
renden Teil 11 induktiv übertragen. Die Ankoppelung der der
NC-Steuerung zum stationären Ring 10 erfolgt über eine nicht
dargestellte Schnellsteckerverbindung, die vom Maschinenbedie
ner per Hand oder automatisch eingekoppelt werden kann. Ebenso
nicht dargestellt ist eine Verarbeitungsbox, die dem stationä
ren Ring 10 vorgeschaltet ist. Diese Verarbeitungsbox verarbei
tet die Daten sowie Energien in einem integrierten Regelkreis
mittels eines Mikroprozessors bzw. Mikrocontrollers. Ein weite
rer Regelkreis mit einem Mikrocontroller ist dem rotierenden
Teil 11 nachgeschaltet, um die benötigten Daten aufzuarbeiten.
Die Daten werden an einen Lageregler, den Drehzahlregler 13
(siehe Fig. 3) weitergeleitet, der den Motor 14 steuert. Der
Drehgeber 13 auf einer Motorwelle meldet die aktuelle Position
zurück. Die Leistungsübertragung zur Stromversorgung des
Motors 14 erfolgt direkt und wird von einem nicht dargestellten
Mikrocontroller gesteuert. Die auf den Motor gegebene Energie
wird in rotatorische Bewegungen umgewandelt, z. B. über ein Pla
netengetriebe übersetzt, und an ein auf der Getriebewelle ange
flanschtes Zahnriemenritzel 15 weitergeleitet. Der Drehge
ber 13, der Motor 14, das Getriebe und das Zahnritzel 15 sind
koaxial angeordnet. Über einen nicht dargestellten Zahnriemen
wird die Rotationsbewegung des Ritzels 15 auf weitere Ritzel 16
und 17 übertragen, die sich im Gegensatz zum Zahnritzel 15, das
sich auf der Motorebene 18 befindet, auf eine Antriebsebene 19
übertragen, wo sie über ein weiter unten beschriebenes Getriebe
in eine translatorische Bewegung auf der Verstellebene 20 wei
tergeleitet wird.
Wie im einzelnen aus Fig. 2 ersichtlich, läßt sich der darge
stellte CNC-Ausdrehkopf in drei Einheiten gliedern. In der
ersten Einheit ist ein Werkzeugschaft 21 mit einer Ankopplungs
möglichkeit an eine Werkzeugmaschine vorgesehen. An den Werk
zeugschaft 21 ist ein stationärer Ring 10 über ein Kugellager,
welches mit einem Sicherungsring axial gesichert ist, angekop
pelt. Auf den stationären Ring ist ein rotierender Ring in
einem einen Luftspalt bildenden Abstand aufgesetzt. Der rotie
rende Ring 22 besitzt zwei spiegelsymmetrisch angeordnete
Außenwände 23 und 24, die Teil des Werkzeugkopf-Zylindermantels
sind.
Mit dem rotierenden Ring 22 und damit ebenfalls drehend über
die Maschinenspindel antreibbar ist eine Montageplattform 25,
auf der der Drehgeber 13, der Motor 14 sowie das Zahnritzel 15
mitsamt Lagerböcken und Kugellagern unter Bildung einer Motor
ebene 18 befestigt sind. An der Unterseite der Montageplattform
und damit der Motorebene 18 gegenüberliegend ist die Antriebs
ebene 19 ausgebildet, deren Teile die Zahnritzel 16 und 17
sind, die über ein Getriebe mit dem Schlitten 12 sowie dem
Gegengewicht 26 verbunden sind.
Den vorderseitigen Abschluß bilden neben einem teilzylinderför
migen Außenmantel 27 drei Abdeckplatten 28, wovon eine dieser
Abdeckplatten als Führung für den Schlitten 12 und das Gegenge
wicht 26 dient und die beiden anderen Platten den Schlitten auf
der Führungsbahn fixieren und gleichzeitig als Schmutzabweiser
dienen. In den Außenwänden kann eine Bohrung zur Kühlmittelfüh
rung vorgesehen sein, worüber ein Kühlmittel zur Werkzeug
schneide geführt wird.
Wie aus Fig. 3 im einzelnen ersichtlich, sind auf der Oberseite
der Montageplattform 25 der Drehgeber 13, der Motor 14 sowie
das Zahnritzel 15 in Lagerböcken 29, 30 und 31 unter Verwendung
von Kugellagern 32 gelagert. Die Lagerböcke sind fest mit der
Montageplattform 2 verschraubt. Das Zahnriemenritzel 15 ist
formschlüssig, jedoch axial frei verschieblich mit der Getrie
bewelle verbunden und wird durch das Lager 29 axial und radial
fixiert. Durch diese Maßnahme wird gleichzeitig die Getriebe
welle in axialer und radialer Richtung entlastet. Unterhalb der
Montageplattform 25 sind über Lagerböcke 33 bis 36 hintereinan
der die Zahnritzel 16 und 17 jeweils mit Spindeln 37 verbunden.
Auf der Antriebsebene 19 sind somit zwei Antriebsstränge paral
lel zueinander angeordnet, die jeweils aus einem Zahnriemenrit
zel 16 bzw. 17, einem Lagerbock 33, 34 für das Festlager, dem
doppelseitigen Schrägkugellager 38, 39 als Festlager, der Spin
del 37, dem Kugelgewindetrieb 40, 41, dem Rillenkugellager 42,
43 als Loslager und einem Lagerbock 25 bzw. 36. Das Festla
ger 38, 39 sitzt im Lagerbock 33, 34 und führt das Zahnriemen
ritzel 16 bzw. 17. Das jeweils links dargestellte Ende der
Gewindespindel 37 wird in das Zahnritzel 16 bzw. 17 eingeführt,
über eine Nutmutter 44 gesichert und mittels einer Paßfeder 45
formschlüssig mit dem Zahnritzel 16 bzw. 17 verbunden. Das
rechts dargestellte Ende der Spindel 37 wird durch das Rillen
kugellager 42 bzw. 43 geführt, welches seinerseits im Lager
bock 35 sitzt. Die beiden Antriebsstränge in der Antriebs
ebene 19 sind nebeneinander angeordnet und unterscheiden sich
lediglich in der Steigung der Spindeln 37, welche gegenläufig
ist. Auf dem einen Antriebsstrang verfährt der Schlitten 12,
der über ein Halterelement an den Kugelgewindetrieb 41 ange
flanscht ist. Dieser Schlitten 12 dient zur Aufnahme des
eigentlichen Werkzeuges bzw. Werkzeughalters. Auf dem anderen
Antriebsstrang verfährt ein Gegengewicht 26 als Ausgleichsmasse
in entgegengesetzter Richtung. Diese Ausgleichsmasse ist eben
falls über ein Halterelement mit einem zweiten Kugelgewinde
trieb 40 verschraubt. Zur translatorischen Bewegung des Schlit
tens 12 in einer der durch Doppelpfeil 46 erkennbaren Richtung
werden die Daten an den Drehgeber 13 weitergeleitet,der den
Motor 14 steuert. Der Drehgeber meldet sowohl die aktuelle
Schlittenposition und gibt ferner den Start-Impuls für den
Motor 14, der das Zahnritzel 15 antreibt. Über einen nicht dar
gestellten Zahnriemen wird die Rotationsbewegung des Zahnrit
zels 15 auf die Zahnritzel 16 und 17 übertragen, die durch die
Anflanschung an die Spindeln 37, von denen die eine ein links
läufiges und die andere ein rechtsläufiges Gewinde besitzt,
diese Spindeln in Drehung versetzt werden. Von den Spindeln
wird die Drehbewegung über einen Kugelgewindetrieb 40 bzw. 41
übertragen und in eine translatorische Bewegung des Schlit
tens 12 und des Gegengewichtes 26 umgewandelt. Wegen der gegen
läufigen Gewinde und der gleichen Drehzahlen der Zahnritzel 16
und 17 bzw. der Spindeln 37 bewegen sich das Gegengewicht 26
und der Schlitten 12 in entgegengesetzter Richtung um gleiche
Wegstrecken. Die exakte Steuerung sowie die gewählte Verbindung
der beweglichen Teile läßt mit Hilfe des Drehgebers 13 die
genaue Position des Schlittens 12 und damit des nicht darge
stellten Werkzeuges ebenso ermitteln wie die Verschiebung hier
über gesteuert werden kann. Unwuchtmomente bei exzentrischer
Lage des Schlittens 12 werden durch das Gegengewicht 26 kompen
siert.
Claims (8)
1. Werkzeugkopf mit einem in eine drehend antreibbare Maschie
nenspindel und mit dieser Spindel umlaufenden Werkzeug
träger, der in einer Werkzeugaufnahme eines quer zur Spin
delachse mittels eines Motorantriebes verschiebbaren
Schlittens (12) lösbar befestigt ist, wobei die radiale
Verschiebung des Schlittens (12) mittels einer Meßvorrich
tung steuerbar ist, und mit einer Stromversorgungseinrich
tung sowie einer Datenübertragungsstrecke,
dadurch gekennzeichnet,
daß
- a) der Motor (14) zum translatorischen Antrieb des Schlittens (12) quer zur Drehachse der Maschinenspin del angeordnet und von einem Drehgeber (13) gesteuert ist, wobei der Drehgeber (13), der Motor (14) und ein durch den Motor (14) angetriebenes Zahnritzel (15) auf einer gemeinsamen Drehachse liegen,
- b) das durch den Motor (14) angetriebene Zahnritzel (15) zwei weitere Zahnritzel (16, 17) antreibt, die jeweils an einer Spindel (37) angeflanscht sind, die gegenläufige Gewinde aufweisen und von denen die eine mit dem Schlitten (12) und die andere mit einem Gegengewicht (26) derart verbunden sind, daß der Schlitten (12) und das Gegengewicht (26) gleiche Ver schiebewege, aber in entgegengesetzter Richtung durchlaufen und
- c) die Daten- und Leistungsübertragung auf den Drehge ber (13) und den Motor (14) induktiv erfolgen.
2. Werkzeugkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die weiteren Zahnritzel (16, 17) und die hieran angeflan
schten Spindeln (37) in einer Ebene (19) liegen, die
parallel zu der gemeinsamen Drehachse des ersten Zahnrit
zels (15), des Motors (14) und des Drehgebers (13) ange
ordnet ist.
3. Werkzeugkopf nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, daß das erste Zahnritzel (15) die weiteren Zahnrit
zel (16, 17) über einen Zahnriemen antreibt.
4. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß der Drehgeber (13), der Motor (14) und
das erste Zahnritzel (15), die weiteren Zahnritzel (16,
17) und die hiermit verbundenen Spindeln (37) über Lager
böcke (33 bis 36) mit einer gemeinsamen scheibenförmigen
Plattform (25) verbunden sind, die senkrecht zur Werkzeug
kopflängsachse liegt.
5. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß der Schlitten (12) und das Gegenge
wicht (26) über Kugelgewindetriebe (40, 41), die mit den
mit gegenläufigen Gewinden versehenen Spindeln (37) gekop
pelt sind, verschiebbar sind.
6. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß ein stationärer Ring (10), der über
ein Kugellager an den Werkzeugschaft sowie an einen rotie
renden Ring (22) angekoppelt ist, die scheibenförmige
Plattform (25) sowie ein Deckel (28) mit einer Führung für
den Schlitten (12) und das Gegengewicht (26) in Verbindung
mit schalenartigen Zylinderteilmantelflächen (23, 24, 27)
ein im wesentlichen zylindrisches Werkzeugkopfgehäuse bil
den, das bis auf den stationären Ring (10) rotierend mit
der Maschinenspindel mitbewegbar ist.
7. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß auf dem stationären Ring (10) oder
zumindest mit diesem verbunden eine Regelvorrichtung vor
gesehen ist, über die induktiv an den Drehgeber (13) und
den Motor (14) die Leistungs- und Datenübertragung
erfolgt, vorzugsweise mittels Mikroprozessoren und/oder
Mikrocontroller.
8. Werkzeugkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Datenverarbeitung mittels zwei
getrennt voneinander arbeitender Regelkreise erfolgt.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19813615A DE19813615C2 (de) | 1998-03-27 | 1998-03-27 | Werkzeugkopf |
US09/276,358 US6053082A (en) | 1998-03-27 | 1999-03-25 | Holder for orbitable tool |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19813615A DE19813615C2 (de) | 1998-03-27 | 1998-03-27 | Werkzeugkopf |
US09/276,358 US6053082A (en) | 1998-03-27 | 1999-03-25 | Holder for orbitable tool |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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