DE19810214A1 - Verfahren zur Synchronisation einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine - Google Patents
Verfahren zur Synchronisation einer mehrzylindrigen BrennkraftmaschineInfo
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Abstract
Es wird ein Verfahren zur Synchronisation bzw. Zylinderzuordnung zur Kurbelwellenstellung bei einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine angegeben, das ohne Nockenwellensignal bei Brennkraftmaschinen ohne Nockenwellengeber ober bei defektem Nockenwellengeber auskommt. Dazu wird nach erkannter Bezugsmarke des Kurbelwellensignals eine vorläufige Synchronisation durchgeführt und ausgehend von dieser vorläufigen Synchronisation Kraftstoff in einen Zylinder eingespritzt, von dem vermutet wird, daß er sich in der Nähe von seinem oberen Totpunkt befindet. Führt diese Probeeinspritzung zu einer Drehzahlerhöhung bzw. Drehzahlbeschleunigung, muß eine Verbrennung aufgetreten sein und es wird synchronisiert. DOLLAR A Wird keine Drehzahlerhöhung erkannt, wird die vorläufige Synchronisation um 360 DEG verschoben und eine weitere Probeeinspritzung ausgelöst. Dieses Verfahren wird solange wiederholt, bis eine Drehzahlerhöhung erkannt wird oder ein vorgebbarer Wert für die Maximalzahl von Versuchen erreicht wird.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Synchronisation
bzw. zur Zylinderzuordnung zur Kurbelwellenstellung bei
einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine nach der Gattung
des Hauptanspruchs.
Bei einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine mit einer
Kurbel- und einer Nockenwelle, bei der in einem Steuergerät
berechnet wird, wann und wieviel Kraftstoff pro Zylinder
eingespritzt werden soll, muß es gewährleistet sein, daß der
Kraftstoff den einzelnen Zylindern zum richten Zeitpunkt und
in der richtigen Menge zugeführt wird. Damit die
Berechnungen in korrekter Weise durchgeführt werden können,
muß die jeweilige Stellung der Kurbel- bzw. Nockenwelle der
Brennkraftmaschine bekannt sein, es ist daher üblich,
Kurbel- und Nockenwellengeber einzusetzen, die die Stellung
ermitteln. Dazu sind die Kurbel- und die Nockenwelle mit je
einer Scheibe verbunden, die eine vorgebbare Anzahl von
Winkelmarken aufweisen. Die mit der Kurbelwelle verbundene
Scheibe hat üblicherweise n-e (beispielsweise 60-2)
Winkelmarken, die Bezugsmarke wird also durch eine Lücke von
zwei Winkelmarken gebildet. Die mit der Nockenwelle
verbundene Scheibe hat ebenfalls eine Winkelmarke. Beide
Geberscheiben werden mit Hilfe geeigneter Aufnehmer
abgetastet, die ein Ausgangssignal abgeben, das der
Scheibenoberfläche entspricht.
Da bei einer Vier-Takt-Brennkraftmaschine zwei
Kurbelwellenumdrehungen für einen Arbeitszyklus benötigt
werden, wird im Normalfall die Zylinderzuordnung des
Kurbelwellensignales mit Hilfe der Signale vom
Nockenwellengeber durchgeführt. Fällt der Nockenwellengeber
aus oder ist dieser überhaupt nicht vorhanden, kann eine
redundante Synchronisation, also eine Zylinderzuordnung zum
Kurbelwellensignal auch ausschließlich mittels des
Kurbelwellensignales erfolgen. Da das Kurbelwellensignal die
Bezugsmarke in jeder Umdrehung liefert, ist keine
vollständige Zylinderzuordnung zum Kurbelwellenwinkel
möglich. Damit eine solche Zuordnung erfolgen kann, wird bei
dem aus der DE-OS 40 40 828 bekannten Steuersystem zur
Brennkraftmaschinenregelung vorgeschlagen, daß bei erkannter
Bezugsmarke im Kurbelwellensignal vom Steuergerät der
Brennkraftmaschine eine Einspritzung in einem bzw. für einen
Zylinder der Brennkraftmaschine erfolgt, von dem vermutet
wird, daß er sich beim Auftreten der Bezugsmarke in seinem
oberen Totpunkt befindet. Da im Steuergerät außerdem laufend
die Drehzahl der Brennkraftmaschine durch Auswertung
vorgebbarer Signalflanken des Kurbelwellensignales bestimmt
wird, kann festgestellt werden, ob durch die Probezumessung
eine Drehzahlerhöhung verursacht wird. Eine Drehzahlerhöhung
als Folge der Probeeinspritzung erfolgt nur dann, wenn der
eingespritzte Kraftstoff auch gezündet wird. Durch die
Zündung bzw. den Verbrennungsvorgang wird eine
Drehzahlbeschleunigung verursacht, wodurch vom Steuergerät
festgestellt wird, daß der Zylinder, in den eingespritzt
wurde, sich im oberen Totpunkt befand. Damit kann eine
Synchronisation, d. h. die Zylinderzuordnung zum
Kurbelwellensignal erfolgen.
Da die Lage aller Zylinder bezüglich des
Kurbelwellensignales bekannt ist, wird bei dem aus der DE-OS 40 40 828
bekannten Steuersystem für eine Brennkraftmaschine
davon ausgegangen, daß in dem Fall, in dem die Einspritzung
nicht zu einem Drehzahlanstieg bzw. einer
Drehzahlbeschleunigung führt, die Einspritzung in einen
falschen Zylinder erfolgt sein muß. Es wird dann ebenfalls
eine Synchronisation durchgeführt, wobei die Synchronisation
in diesem Fall einfach um 360°KW verschoben wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des
Anspruchs 1 hat den Vorteil, daß es gegenüber der bekannten
Lösung noch zuverlässiger ist und Fehlsynchronisationen mit
noch größerer Sicherheit verhindert. Erzielt werden diese
Vorteile, indem, nach der Erkennung der Bezugsmarke des
Kurbelwellensignales, zunächst eine erste Probeeinspritzung
in einen bzw. für einen Zylinder erfolgt, der sich
vermutlich im oberen Totpunkt befindet. Ergibt sich nach der
Probeeinspritzung ein Drehzahlanstieg bzw. eine
Drehzahlbeschleunigung, erfolgt die Synchronisation, also
die Zylinderzuordnung zum Kurbelwellensignal. Ergibt sich
kein Drehzahlanstieg bzw. keine Drehzahlbeschleunigung, wird
eine weitere vorläufige Synchronisation, die um 360°
verschoben ist, vorgenommen. Es wird dann eine weitere
Probeeinspritzung für einen Zylinder durchgeführt, der dann
vermutlich im oberen Totpunkt ist. Daraufhin wird wieder
überprüft, ob sich eine Drehzahlerhöhung einstellt. Falls
dies der Fall ist, erfolgt die endgültige Synchronisation.
Falls wieder kein Drehzahlanstieg zu erkennen ist, wird
davon ausgegangen, daß sich wieder keine Verbrennung
eingestellt hat und das Verfahren wird solange wiederholt,
bis die Synchronisation gefunden wird oder eine vorgebbare
erlaubte Anzahl von Probeeinspritzungen erreicht wurde.
Das erfindungsgemäße Verfahren stellt sicher, daß auch in
dem Fall, in dem eine Einspritzung zum richtigen Zeitpunkt
bzw. beim richtigen Kurbelwellenwinkel nicht zu einer
Zündung bzw. Verbrennung führt, keine Fehlsynchronisation
ausgelöst wird. Damit kann das erfindungsgemäße Verfahren
auch bei tiefen Temperaturen, bei denen eine an sich
korrekte Einspritzung nicht zur Zündung führt, eingesetzt
werden. Die Probeeinspritzungen werden vorteilhafter Weise
nicht immer für den gleichen Zylinder ausgelöst, um diesen
nicht übermäßig zu belasten. Außerdem wird dadurch in
vorteilhaftere Weise vermieden, daß einem Zylinder zu große
Kraftstoffmengen zugeführt werden. Die Abfolge der
Probeeinspritzungen sollte vorteilhafterweise nicht immer
beim selben Zylinder beginnen. Vorteilhafterweise wird die
redundante Synchronisationssuche bei jedem Neustart mit
einem anderen Zylinder beginnen, wobei auch berücksichtigt
werden kann, daß in manchen Zylindern die Zündfähigkeit
gegenüber anderen Zylindern verringert ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird in besonders
vorteilhafter Weise bei einer Brennkraftmaschine mit Kurbel- und
Nockenwellengeber eingesetzt, falls der
Nockenwellengeber ausfällt. Mit diesem Verfahren kann jedoch
auch der Nockenwellengeber ganz entfallen und die
Synchronisation grundsätzlich durch Verknüpfung des
Kurbelwellensignales und der Ergebnisse der Probezumessung
erfolgen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung
dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert. Im Einzelnen zeigt Fig. 1 eine grobe Übersicht
über die Anordnung von Kurbel- bzw. Nockenwellen samt den
zugehörigen Sensoren und dem Steuergerät, in dem die für die
Regelung der Brennkraftmaschine erforderlichen Berechnungen
ablaufen. Fig. 2 zeigt verschiedene Signalabverläufe über
den Kurbelwellenwinkel und Fig. 3 ein Flußdiagramm, das die
wesentlichen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens
aufzeigt.
In Fig. 1 sind die zur Erläuterung der Erfindung
erforderlichen Bestandteile einer Brennkraftmaschine
beispielhaft dargestellt. Dabei ist mit 10 eine Geberscheibe
bezeichnet, die starr mit der Kurbelwelle 11 der
Brennkraftmaschine verbunden ist und an ihrem Umfang eine
Vielzahl gleichartiger Winkelmarken 12 aufweist. Neben
diesen gleichartigen Winkelmarken 12 ist eine Referenzmarke
13 vorgesehen, die beispielsweise durch zwei fehlende
Winkelmarken realisiert ist. Die Zahl der gleichartigen
Winkelmarken 12 beträgt beispielsweise 58 (60-2).
Eine zweite Geberscheibe 14 ist mit der Nockenwelle 15 der
Brennkraftmaschine verbunden und weist an ihrem Umfang
wenigstens eine Winkelmarke 16 auf, mit der die Phasenlage
der Brennkraftmaschine bestimmbar ist. Mit 17 ist die
zwischen der Kurbelwelle 11 und der Nockenwelle 15
bestehende Verbindung symbolisiert. Die Kurbelwelle dreht
sich bekanntermaßen doppelt so schnell wie die Nockenwelle.
Ein Arbeitsspiel der Brennkraftmaschine erstreckt sich somit
über eine Nockenwellenumdrehung oder zwei
Kurbelwellenumdrehungen.
Die dargestellte Ausgestaltung der mit der Kurbelwelle 11
bzw. der Nockenwelle 15 verbundenen Geberscheiben 10, 14 ist
beispielhaft und kann durch wählbare andere Ausgestaltungen
ersetzt werden. Insbesonders kann die Zahl der Winkelmarken
16 der Geberscheibe 14 oder die Zahl der Referenzmarken 13
an die Zylinderzahl der Brennkraftmaschine angepaßt sein.
Die Erfindung ist bei verschiedenartigen Brennkraftmaschinen
(z. B. Dieselmotoren und Benzinmotoren) einsetzbar.
Die beiden Geberscheiben 10, 14 werden von Aufnehmern 18,
19, beispielsweise induktiven Aufnehmern oder Hall-Sensoren
abgetastet, die beim Vorbeilaufen der Winkelmarken in den
Aufnehmern entstehenden Spannungen werden einem Steuergerät
20 zugeführt, wobei diese Spannungen entweder im Sensor oder
im Steuergerät in Rechtecksignale gewandelt werden, deren
Anstiegsflanken z. B. dem Beginn einer Winkelmarke und deren
abfallende Flanken dem Ende einer Winkelmarke entsprechen.
Diese Signale bzw. die zeitlichen Abfolgen der einzelnen
Impulse werden im Steuergerät 20 weiterverarbeitet.
Geberscheibe und Aufnehmer werden üblicherweise als Geber
bezeichnet.
Das Steuergerät 20 erhält über verschiedene Eingänge
weitere, für die Steuerung bzw. Regelung der
Brennkraftmaschine erforderliche Eingangsgrößen, die von
entsprechenden Sensoren 21, 22, 23 gemessen werden.
Beispielsweise kann der Sensor 21 ein Temperatursensor, der
die Motortemperatur mißt, sein.
Über den Eingang 24 wird dem Steuersignal das Startsignal
zugeführt, das beim Schließen des Anlassers von der Klemme
Kl. 15 des Zündschlosses 25 geliefert wird.
Ausgangsseitig stellt das Steuergerät 20, das wenigstens
einen Mikroprozessor 30 sowie dazugehörige Speichermittel
umfaßt, Signale für die Einspritzung für nicht näher
bezeichnet entsprechende Komponenten der Brennkraftmaschine,
beispielsweise eines Dieselmotors zur Verfügung. Diese
Signale werden über die Ausgänge 26 und 27 des Steuergerätes
20 abgegeben. Die Spannungsversorgung für das Steuergerät 20
erfolgt in üblicher Weise mit Hilfe einer Batterie 28, die
über den Schalter 29 während des Betriebes der
Brennkraftmaschine mit dem Steuergerät 20 in Verbindung
steht.
Mit der in Fig. 1 beschriebenen Einrichtung kann die
Stellung der Kurbelwelle 11 und der Nockenwelle 15 während
des Betriebes der Brennkraftmaschine jederzeit erfaßt
werden. Da die Zuordnung zwischen Kurbelwelle 11 und
Nockenwelle 15 ebenso bekannt ist, wie die Zuordnung
zwischen der Winkellage der Nockenwelle 15 und der Lage der
einzelnen Zylinder, kann nach dem Erkennen der Bezugsmarke
eine Synchronisation erfolgen und nach der erfolgten
Synchronisation in bekannter Weise die Regelung der
Brennkraftmaschine bzw. die Regelung der Einspritzung
erfolgen.
Zur Erkennung der Winkellagen von Kurbelwelle 11 und
Nockenwelle 15 werden die in Fig. 2a und 2b dargestellten
Signalverläufe Spannungen U1, U2) über dem
Kurbelwellenwinkel [°KW3] ausgewertet. Die Bezugsmarke 13
der Kurbelwellenscheibe 10 wird erkannt, wenn der
Mikroprozessor 30 des Steuergerätes 20 wenigstens erkannt
hat, daß der Abstand zwischen aufeinanderfolgenden
Rückflanken R2 und R3 sich signifikant vom Abstand anderer
Rückflanken R1 und R2 bzw. R3 und R4 des Signales nach Fig.
2a unterscheidet. Zum Zeitpunkt des Auftretens der
Rückflanke R3 wird dann ein Synchronisationsimpuls SI
(Spannung U3) gebildet, der die Lage der Bezugsmarke 13 der
Kurbelwellenscheibe 10 repräsentiert.
Bei einem voll funktionsfähigen System mit Kurbelwellengeber
und Nockenwellengeber wird zusätzlich noch ein vom
Nockenwellengeber (Aufnehmer 19) erzeugter Impuls erhalten,
der in Fig. 2b dargestellt ist. Da sich die Nockenwelle pro
Arbeitsspiel nur einmal dreht, ist dieser Impuls bzw. die
Rückflanke R5 dieses Impulses geeignet, eine eindeutige
Synchronisation durchzuführen. Es läßt sich also an Hand
diese Impulses festlegen, in welcher Umdrehung sich die
Kurbelwelle gerade befindet.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren soll jedoch entweder bei
einem Defekt des Nockenwellengebers, also wenn das in Fig.
2b dargestellte Signal nicht auftritt oder bei einer
einfachen Ausführungsform der Brennkraftmaschine, die völlig
ohne Nockenwellengeber auskommt, allein aus dem in Fig. 3a
dargestellten mehrdeutigen Kurbelwellengebersignal eine
Synchronisation durchgeführt werden. Dazu wertet der
Mikroprozessor 30 des Steuergerätes 20 Zeitabstände zwischen
vorgebbaren Impulsen des Kurbelwellengebersignales aus
beispielsweise zwischen den Rückflanken R1 und R2 und
ermittelt aus solchen Zeitabständen, die umgekehrt
proportional zur Drehzahl sind, die Drehzahl der
Kurbelwelle. Für die Bestimmung der Drehzahl können
geeignete Signalflanken herangezogen werden, wobei im
Bereich der Lücke (Bezugsmarke) eine spezielle Auswertung
erforderlich ist.
Aus dieser üblicherweise ohnehin ablaufenden
Drehzahlerfassung und dem Kurbelwellengebersignal wird gemäß
dem in Fig. 3 dargestellten Verfahren synchronisiert. Dazu
wird im Schritt S1 anhand eines vorgebbaren Kriteriums
ermittelt, ob der Nockenwellengeber defekt ist oder nicht.
Wird im Schritt S1 festgestellt, daß vom Aufnehmer 19 eine
plausibles Signal zum Steuergerät 20 gelangt, wird im
Schritt S2 die übliche Synchronisation unter Verwendung des
Nockenwellen- und des Kurbelwellengebersignales
durchgeführt. Wird dagegen im Schritt S1 erkannt, daß der
Nockenwellengeber defekt ist bzw. das vom Aufnehmer 19
gelieferte Signal nicht plausibel, wird im Schritt S3 ein
Notlauf eingeleitet. Im Schritt S4 wird dabei geprüft, ob
die Bezugsmarke der Kurbelwellenscheibe, gemäß Fig. 1 also
die Lücke 13 erkannt wurde. Zu dieser Erkennung werden im
Steuergerät 20 beispielsweise die Rückflanken des
Kurbelwellensignals nach Fig. 2a miteinander verglichen und
die Lücke wird erkannt, wenn beispielsweise der Abstand
zwischen den Signalflanken R2 und R3 signifikant größer ist
als der Abstand zwischen R1 und R2 und/oder R3 und R4. Wird
in Schritt S4 auf Lücke erkannt, wird im Schritt S5 eine
vorläufige Synchronisation vorgenommen und beispielsweise
der Impuls S1 in Fig. 2c abgegeben.
Nach der vorläufigen Synchronisation im Schritt S5 wird noch
eine applizierbare, also vorgebbare Wartezeit abgewartet,
die im Schritt S6 dargestellt ist. Nach Ablauf dieser
applizierbaren Wartezeit wird mit der vorläufigen
Synchronisation begonnen, die mit der in S7 aufgezeigten
Einspritzung am oberen Totpunkt oder 360°KW gegenüber dem
oberen Totpunkt versetzt beginnt. Für diese Einspritzung
wählt das Steuergerät den Zylinder aus, der auf Grund der
baulichen Gegebenheit sich im oberen Totpunkt befinden
sollte. Führt die Einspritzung zur einer Zündung des
Kraftstoffes, muß dies zu einem Anstieg der Drehzahl bzw.
zur einer Drehzahlbeschleunigung führen, die vom Steuergerät
20 über die Auswertung der Drehzahl ermittelt werden kann.
Wird im Schritt S8 diese Drehzahlerhöhung erkannt, kann die
vorläufige Synchronisation in eine endgültige
Synchronisation umgewandelt werden. Im Schritt S9 findet die
Synchronisation statt und die Brennkraftmaschine wird
anschließend in der üblichen Weise geregelt.
Wird dagegen im Schritt S8 dagegen keine Drehzahlerhöhung
erkannt, wurde in den falschen Zylinder eingespritzt. Die
vorläufige Synchronisation wird dann um 360°KW verändert
(Schritt S12) und es wird wiederum versucht beim oberen
Totpunkt eines Zylinders eine Einspritzung abzusetzen. Die
Schritte S7 und S8 werden also solange wiederholt, bis die
Synchronisation gefunden wurde und die Drehzahlerhöhung
registriert wird. Durch diese Vorgehensweise wird
sichergestellt, daß eine Synchronisation auch dann noch
möglich ist, wenn eine Einspritzung zum korrekten Winkel (im
Hautre) nicht zur einer Zündung führt. Falls eine vorgebbare
Anzahl von Einspritzungen nach vorläufigen Synchronisationen
erreicht wird, wird im Schritt S10 jede weitere Einspritzung
unterbrochen, im Schritt S11 wird dann der Versuch der
redundanten Synchronisationssuche mit dem Kurbelwellensignal
unterbrochen.
Damit die Einspritzungen nicht immer beim gleichen Zylinder
stattfinden, kann das in Fig. 3 dargestellte Verfahren noch
ergänzt werden, in dem Verschiebungen der Einspritzungen um
andere Winkel als 360° durchgeführt werden, wobei die
Verschiebungen wiederum so zu wählen sind, daß sich der
ausgewählte Zylinder in der Nähe seines oberen Totpunktes
befindet. Die Abfolge der Einspritzungen bei verschiedenen
Zylinderzahlen mit der redundanten Synchronisationssuche ist
somit applizierbar und sollte so gestaltet sein, daß in
jedem Zylinder im Laufe der Synchronisationssuche
eingespritzt wird. Mögliche Abfolgen beim Vier-Zylinder sind
beispielsweise erster Zylinder, vierter Zylinder, dritter
Zylinder, zweiter Zylinder. Bei der Auswertung kann das
Steuergerät grundsätzlich weitere abgespeicherte
Informationen, beispielsweise über die Zündwilligkeit
verschiedener Zylinder mit berücksichtigen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist prinzipiell für
selbstzündende Brennkraftmaschinen und fremdgezündete
Brennkraftmaschinen geeignet, wobei bei fremdgezündeten
Brennkraftmaschinen neben den Einspritzungen auch noch
angepaßte Zündungen ausgelöst werden müssen.
Claims (6)
1. Verfahren zur Synchronisation bzw. Zylinderzuordnung zur
Kurbelwellenstellung bei einer mehrzylindrigen
Brennkraftmaschine mit einer Kurbelwelle, die sich pro
Arbeitszyklus zweimal dreht, mit einem Kurbelwellengeber,
der ein Ausgangssignal liefert, das pro Umdrehung der
Kurbelwelle ein Bezugssignal liefert, das einen oberen
Totpunkt eines Zylinders zugeordnet ist, mit einer
Steuereinrichtung, die das Ausgangssignal des
Kurbelwellengebers auswertet zur Ermittlung der Drehzahl der
Kurbelwelle und zur Bildung von Einspritzsignalen und nach
der Erkennung des Bezugssignales eine vorläufig
Synchronisation durchführt und eine Probeeinspritzung für
den betreffenden Zylinder auslöst, wobei bei einer
Drehzahlerhöhung bzw. Drehzahlbeschleunigung die vorläufige
Synchronisation verifiziert wird, dadurch gekennzeichnet,
daß bei Ausbleiben der Drehzahlerhöhung eine neue um einen
vorgebbaren Winkel verschobene vorläufige Synchronisation
erfolgt, das für den dann im oberen Totpunkt vermuteten
Zylinder eine Einspritzung ausgelöst wird und diese
vorläufige Synchronisation bei einer Drehzahlerhöhung
verifiziert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die vorgebbare Verschiebung der vorläufigen Synchronisation
360° beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß nach der ersten vorläufigen Synchronisation und/oder
wenigstens einer weiteren vorläufigen Synchronisation die
folgende Einspritzung jeweils erst nach Ablauf einer
applizierbaren Wartezeit ausgelöst wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Wiederholungen
der Einspritzungen auf eine vorgebbaren Maximalwert begrenzt
wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Abfolge der Einspritzungen
so gewählt wird, daß in unterschiedliche Zylinder
eingespritzt wird und/oder in jedem Zylinder im Laufe der
Synchronisationssuche eingespritzt wird.
6. Verfahren zur Synchronisation bzw. Zylinderzuordnung zur
KW-Stellung, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer
Brennkraftmaschine mit Nockenwellengeber zunächst geprüft
wird, ob das Nockenwellengebersignal plausibel ist und falls
eine Unplausibilität bzw. ein Defekt erkannt wird, ein
Notlauf aktiviert wird, bei dem ein Verfahren nach einem der
vorhergehenden Ansprüche durchgeführt wird.
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