DE19800283C1 - Profilschelle und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents
Profilschelle und Verfahren zu ihrer HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Profilschelle aus
Stahl zum Verbinden von Bauteilen, die Flansche oder
dergleichen an den zu verbindenden Enden aufweisen,
wobei die Profilschelle zumindest teilweise konische,
nach innen umgebogene Seitenwände und Schweißverbin
dungsstellen aufweist, und auf ein Verfahren zur Her
stellung der Profilschelle.
Bekannte Profilschellen dieser Art, wie sie aus der
DE 30 38 491 C2, der US 3 498 649, der US 3 964 773, der
FR 1 016 629 und den von der Anmelderin herausgegebenen
Prospekten "NORMA Kegelflanschverbindungen", 1979 und
1988 sowie "NORMA Profilschelle mit Kegelflansch",
November 1966, bekannt sind, werden aus ferritischen
oder rein austenitischen Stählen durch reine Kaltver
formung mit anschließender Schweißung hergestellt.
Diese Stähle sind jedoch nicht temperaturbeständig oder
haben einen zu hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten von
18 . 10-6 bis 22 . 10-6 m/m°C (für austenitische warmfeste
Stähle), der zu Spannkraftverlusten bei Erwärmung und
damit zu Undichtigkeiten in der Verbindungsstelle
führt. Für Turbolader, beispielsweise von großen Die
selmotoren oder Gasturbinen, werden derzeit ferritische
Gußwerkstoffe für das Gehäuse eingesetzt, die aufgrund
ihrer Gefügestruktur im Bereich von 20°C bis 600°C
einen Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen, der sich
mit der Temperatur von 10 . 10-6 bis 14 . 10-6 m/m°C än
dert. Die bekannten Profilschellen aus ferritischen
oder rein austenitischen Stählen sind daher zum Verbin
den von Gehäuseteilen solcher Turbolader oder anderer
Bauteile mit Flanschen an den zu verbindenden Enden,
die in Temperaturbereichen von bis zu 750°C betrieben
werden, wegen ihrer zu hohen Wärmeausdehnungskoeffizi
enten ungeeignet, da die Verbindungsstelle mit zuneh
mender Temperatur undicht würde. Undichte Verbindungs
stellen führen zum Beispiel bei Turboladern von Diesel
motoren oder Gasturbinen zu einem erheblichen Lei
stungsverlust.
Zudem bedeutet eine undichte beziehungsweise sich lö
sende Verbindung ein Sicherheitsrisiko: Ein derart
montierter Turbolader kann aufgrund einer losen Gehäu
severbindung bersten, was zu Verletzungen von Personen
führen kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Profil
schelle der eingangs genannten Art und ein Verfahren zu
ihrer Herstellung anzugeben, die beziehungsweise das
den Einsatz ferritischer perlitischer Gußwerkstoffe für
heißgasdurchströmte Bauteile erlaubt und in einem Tem
peraturbereich von bis zu 750°C den gewünschten Anfor
derungen an Dichtigkeit und Stabilität genügt.
Erfindungsgemäß ist diese Aufgabe dadurch gelöst, daß
der Stahl martensitisch ist und bei einer Umgebungstem
peratur von 20°C bis 750°C einen um wenigstens
0,3 . 10-6 m/m°C kleineren Wärmeausdehnungskoeffizienten
als ein ferritischer Gußwerkstoff hat.
Martensitischer Stahl hat den Vorteil, daß er eine hohe
Härte auch bei sehr hohen Temperaturen aufweist, wie
sie in der Verbindungsstelle von heißgasdurchströmten
Bauteilen, wie Gehäuseteilen von Turboladern, auftre
ten, und daher auch hohen Kräften, die auf die Verbin
dungsstelle ausgeübt werden, ohne Verformung standhält.
Durch die erfindungsgemäße Wahl des Wärmeausdehnungs
koeffizienten dehnt sich die Profilschelle ferner etwas
weniger aus als aus ferritischem Gußwerkstoff bestehen
de, durch die Profilschelle zu verbindende Bauteile.
Die durch die Profilschelle auf die Flansche oder der
gleichen der zu verbindenden Bauteile ausgeübte Ein
spannkraft erhöht sich daher mit zunehmender Temperatur
der Verbindungsstelle, so daß der Zusammenhalt der
Bauteile und die Dichtigkeit ihrer Verbindung nicht nur
aufgrund der geringeren Verformbarkeit der Profilschel
le, sondern auch aufgrund ihrer mit zunehmender Tempe
ratur ansteigenden Spannkraft sichergestellt ist. Bei
Verwendung der Profilschelle für zu verbindende Bautei
le, die von heißen Fluiden durchströmt werden, insbe
sondere für Turbolader-Gehäuseteile oder ihre Anschluß-
Rohrstutzen, werden mithin nicht nur die vorstehend
geschilderten Gefahren vermieden, sondern es ist nun
mehr auch möglich, die bisher angewandte aufwendige Art
der Verschraubung der Flansche oder die Verwendung
zusätzlicher mit Löchern zur Durchführung mehrerer
Schrauben versehener Klemmringe zu vermeiden.
Im einzelnen kann der Stahl zur Erzielung der geforder
ten Eigenschaften, neben Eisen als Hauptbestandteil,
aus folgenden Bestandteilen in Gewichtsprozent beste
hen: bis zu 0,45% C, bis zu 2,0% Si, bis zu 2,0% Mn,
bis zu 0,04% P, bis zu 0,04% S, 15 bis 20% Cr, von 1
bis 8% Ni, bis zu 2,5% Mo, bis zu 0,5% V, bis zu 0,1%
Al,
bis zu 0,1% Co, bis zu 0,4% Cu, bis zu 0,4% Pb, bis zu
0,1% Se, bis zu 0,1% Te, bis zu 0,5% Ti, bis zu 0,1% W,
bis zu 0,05% Zr, bis zu 0,01% O, bis zu 0,01% N, bis zu
0,1% Bi, bis zu 0,001% B, bis zu 0,05% Nb.
Vorzugsweise ist dafür gesorgt, daß für den Stahl der
Höchstwert von C bei 0,4%, von Si bei 0,5%, von Mn bei
0,8% und von Mo bei 2,0% liegt und daß der Mindestwert
von Ni bei 1,0%, von Mo bei 0,3% und von V bei 0,25%
liegt.
Sodann kann eine vorteilhafte Ausgestaltung der Profil
schelle darin bestehen, daß sie wenigstens ein Spann
band mit in Form von Schlaufen zurückgebogenen und am
Spannband angeschweißten Endabschnitten aufweist, daß
jede der Schlaufen von einem Bolzen durchsetzt ist, daß
die Bolzen in benachbarten Schlaufen mittels einer mit
ihrem Schaft durch Schlitze in den Schlaufen hindurch
geführten Spannschraube mit Kopf verbunden sind, daß an
der Innenseite jedes Spannbands wenigstens ein im axia
len Querschnitt etwa hutförmiges Kreisringsegment ange
schweißt ist, dessen Seitenwände mit Versteifungen
versehen sind, daß der eine zweier benachbarter Bolzen
einen etwa tropfenförmigen Querschnitt mit einen weit
gehend rechten Winkel einschließenden Seiten hat, von
denen sich die eine Seite etwa radial nach außen vom
Schellenumfang weg und die andere Seite in Umfangsrich
tung der Schelle erstreckt, daß die Form der den im
Querschnitt etwa tropfenförmigen Bolzen umgebenden
Schlaufe diesem Querschnitt angepaßt ist und daß sich
der Spannschraubenkopf an der sich vom Schellenumfang
weg erstreckenden Seite der angepaßten Schlaufe ab
stützt. Eine solche Profilschelle hält bereits aufgrund
ihrer Formgebung sehr hohen Axialkräften stand, wie sie
bei Profilschellen mit Durchmessern von bis zu 500 mm
und mehr auftreten können, ist aber dennoch aufgrund
der getrennten Ausbildung der profilierten Kreisring
segmente und deren Verbindung durch ein Spannband in
Umfangsrichtung hinreichend flexibel, um sich dem
Durchmesser von Flanschen oder dergleichen an zu ver
bindenden Bauteilen genau anpassen zu können. Die Ab
stützung des Spannschraubenkopfes an der ihm zugekehr
ten Seite der dem tropfenförmigen Querschnitt des einen
Bolzens angepaßten Schlaufe hat den Vorteil, daß der in
dieser Schlaufe ausgebildete Schlitz mit geringerer
Breite, die etwa gleich dem Durchmesser des Spann
schraubenschaftes ist, als bei Durchführung des Spann
schraubenkopfes durch den Schlitz ausgebildet ist und
mithin die Schlaufe höheren Spannkräften standhält.
Dabei ist gleichzeitig sichergestellt, daß sich der
Spannschraubenkopf großflächig an der etwa radialen
Schlaufenseite abstützt, ohne sie mit seiner Kante zu
belasten.
Eine alternative Ausbildung der erfindungsgemäßen Pro
filschelle kann darin bestehen, daß sie wenigstens ein
Kreisringsegment mit in Form von Schlaufen zurückgebo
genen und am Kreisringsegment angeschweißten End
abschnitten aufweist, daß jede der Schlaufen von einem
Bolzen durchsetzt ist, daß die Bolzen in benachbarten
Schlaufen mittels einer mit ihrem Schaft durch Schlitze
in den Schlaufen hindurchgeführten Spannschraube mit
Kopf verbunden sind, daß jedes Kreisringsegment im
axialen Querschnitt etwa hutförmig ist und Seitenwände
mit Versteifungen aufweist, daß der eine zweier benach
barter Bolzen einen etwa tropfenförmigen Querschnitt
mit einen weitgehend rechten Winkel einschließenden
Seiten hat, von denen sich die eine Seite etwa radial
nach außen vom Schellenumfang weg und die andere Seite
in Umfangsrichtung der Schelle erstreckt, daß die Form
der den im Querschnitt etwa tropfenförmigen Bolzen
umgebenden Schlaufe diesem Querschnitt angepaßt ist und
daß sich der Spannschraubenkopf an der sich vom Schel
lenumfang weg erstreckenden Seite der angepaßten
Schlaufe abstützt. Bei dieser Ausbildung kommt man ohne
separate Kreisringsegmente aus, wenn etwas geringere
Verbindungskräfte durch die Profilschelle auf die zu
verbindenden Bauteile ausgeübt werden können.
Vorzugsweise sind die Versteifungen durch an den er
wähnten Seitenwänden angeschweißte Bleche gebildet.
Diese Bleche stellen eine sehr hohe Biegesteifigkeit
der Seitenwände sicher.
Zwischen dem den Spannschraubenkopf und der ihn abstüt
zenden Schlaufe kann eine Unterlegscheibe mit größerem
Durchmesser als der des Schraubenkopfes angeordnet
sein. Eine solche Unterlegscheibe erleichtert nicht nur
das Spannen der Spannschraube, sondern verringert auch
die Flächenpressung zwischen dem Spannschraubenkopf und
der ihn abstützenden Seite der Schlaufe.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der
Profilschelle beinhaltet, daß das Material für die
Profilschelle in Form eines Bandes vorvergütet wird und
nach der Formgebung und Schweißung die Schweißstellen
zur Gefügehomogenisierung induktiv angelassen werden.
Durch das Vorvergüten werden optimale technologische
Eigenschaften des Stahls erreicht. Das induktive Anlas
sen, vorzugsweise nach einer kontrollierten Abkühlung
der Schweißstellen, verringert oder vermeidet die Ge
fahr einer Rißbildung im Bereich der Schweißstellen.
Bei der induktiven Anlaßbehandlung kann es sich um eine
Kurzzeit-Pendelglühung, die vorzugsweise um die Ac1-
Temperatur herum erfolgt, von weniger als 5 Minuten
handeln. Dies ergibt eine optimale Gefügeausbildung in
den Schweißzonen.
Die Erfindung und ihre Weiterbildungen werden nachste
hend anhand der beigefügten Zeichnungen bevorzugter
Ausführungsbeispiele näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines ersten Ausführungs
beispiels einer erfindungsgemäßen Profil
schelle,
Fig. 2 den Schnitt II-II der Fig. 1,
Fig. 3 die gleiche Ansicht wie die nach Fig. 2,
jedoch in etwas größerem Maßstab und im ge
spannten Zustand der Profilschelle, in dem
sie zwei Flansche von im Ausschnitt darge
stellten Gehäuseteilen eines Turboladers ver
bindet, und
Fig. 4 eine der Fig. 3 entsprechende Darstellung
eines zweiten Ausführungsbeispiels einer er
findungsgemäßen Profilschelle.
Die Profilschelle nach den Fig. 1 bis 3 besteht aus
zwei etwa halbkreisförmigen Spannbändern 1, vier Bolzen
2, 3, zwei Spannschrauben 4 mit Kopf, zwei Unterleg
scheiben 5, zwei etwa halbkreisförmigen Kreisringseg
menten 6 und über den Umfang der Schelle beiderseits
der Kreisringsegmente 6 verteilten Versteifungen in
Form von Blechen 8.
Jedes Spannband 1 hat in Form von Schlaufen 9, 10 zu
rückgebogene und außen am Spannband 1 durch Buckel
schweißungen 11 angeschweißte Endabschnitte. Jede
Schlaufe 9, 10 ist von einem der Bolzen 2, 3 durch
setzt. Die Bolzen 2, 3 in den benachbarten Schlaufen 9,
10 haben jeweils einen sich über den größten Teil des
betreffenden Bolzens 9, 10 herum erstreckenden Schlitz,
durch den sich eine der Spannschrauben 4 mit ihrem
Schaft hindurch erstreckt und die Bolzen 2, 3 der be
nachbarten Schlaufen 9, 10 verbindet, wobei der Bolzen
2 eine radial durchgehende gewindelose Bohrung und der
Bolzen 3 eine radiale Gewindebohrung aufweist, durch
die der Gewindeschaft der Spannschraube 4 hindurchge
führt ist. Der eine Bolzen 2 der benachbarten Bolzen 2,
3 hat einen etwa tropfenförmigen Querschnitt mit einen
weitgehend rechten Winkel einschließenden Seiten, von
denen sich die eine Seite etwa radial nach außen vom
Schellenumfang weg und die andere Seite in Umfangsrich
tung der Schelle erstreckt. Die Form der den Bolzen 2
umgebenden Schlaufe 9 ist dem Querschnitt dieses Bol
zens 2 angepaßt, und der Kopf der Spannschraube 4
stützt sich über eine Unterlegscheibe 5 an der sich vom
Schellenumfang weg erstreckenden Seite der Schlaufe 9
ab. Der Kopf der Spannschraube 6 stützt sich daher
großflächig über die Unterlegscheibe 5 an der ihm zuge
kehrten Seite der Schlaufe 9 und über diese Seite am
Bolzen 2 ab. Der in der Schlaufe 9 ausgebildete Schlitz
kann mithin eine geringere Weite, entsprechend etwa dem
Durchmesser des Schaftes der Spannschraube 4, als in
dem Falle aufweisen, daß sich der Spannschraubenkopf
durch den Schlitz der Schlaufe 9 hindurch erstreckt und
unmittelbar am Bolzen 2 abstützt. Die Schlaufe 9 hält
daher einer hohen Spannkraft stand, die gleich der der
Schlaufe 10 ist.
An der Innenseite jedes Spannbands 1 ist ein im axialen
Querschnitt etwa hutförmiges Kreisringsegment 6 durch
über den Umfang verteilte Schweißpunkte 12 ange
schweißt. Die Seitenwände 13 der Kreisringsegmente 6
haben sich in Umfangsrichtung erstreckende und axial in
entgegengesetzten Richtungen vorstehende Flansche 14,
so daß der Querschnitt der Kreisringsegmente 6 etwa der
eines Hutes mit Krempe entspricht. Diese Flansche 14
erhöhen die Steifigkeit der Seitenwände 13.
Ferner sind die Seitenwände 13 mit Versteifungen in
Form der Bleche 8 versehen. Die Bleche 8 sind einer
seits an den Flanschen 14 der Seitenwände 13 und ande
rerseits an der Innenseite der Spannbänder 1 mittels
eines Schweißdrahts angeschweißt. Auf diese Weise erhö
hen die Bleche 8 zusätzlich die Steifigkeit der Seiten
wände 13 gegen ein axiales Aufbiegen bei hoher axialer
Belastung der Verbindungsstelle der beiden durch die
Profilschelle zu verbindenden Bauteile 15, 16, bei
denen es sich hier um Gehäuseteile eines Turboladers
eines Dieselmotors oder einer Gasturbine handelt, die
aus ferritischen Gußwerkstoffen bestehen und Temperatu
ren von bis zu 750°C ausgesetzt sind. Die Gehäuseteile
15, 16 haben jeweils einen Flansch 17, 18 mit kegel
stumpfförmigen, im verbundenen Zustand der Gehäuseteile
15, 16 einander abgekehrten Seiten, während die einan
der zugekehrten Seiten der Flansche 17, 18 durch eine
wellenförmig umlaufende Metalldichtung 19, die hier
schematisch als O-Ring dargestellt ist, gegeneinander
abgedichtet sind. Die Neigung der Seitenwände 13 der
Kreisringsegmente 6 entspricht der Neigung der kegel
stumpfförmigen Seiten der Flansche 17 und 18. Der In
nendurchmesser D (Fig. 1) der Kreisringsegmente 6 ist
auch im gespannten Zustand der Profilschelle etwas
größer als der Außendurchmesser der Flansche 17, 18.
Auch der Innendurchmesser d der Flansche 14 ist im
gespannten Zustand der Profilschelle etwas größer als
der Außendurchmesser der zu verbindenden Bauteile 15,
16 axial außerhalb der Flansche 17, 18.
Die Profilschelle ist jedoch nicht nur zum Verbinden
der Gehäuseteile eines Turboladers geeignet, sondern
auch zum Verbinden anderer Bauteile, zum Beispiel von
Rohren mit den Flanschen 17, 18 entsprechenden Flan
schen, insbesondere solchen Bauteilen, die von sehr
heißen Fluiden (Flüssigkeiten, Gasen oder Dämpfen) mit
Temperaturen bis zu 750°C durchströmt werden.
Der für die Spannbänder 1 und die Kreisringsegmente 6
verwendete Stahl ist martensitisch und hat bei einer
Umgebungstemperatur von 20°C bis 750°C einen um wenig
stens 0,3 . 10-6 m/m°C kleineren Wärmeausdehnungskoeffi
zienten als ein ferritischer Gußwerkstoff. Die Profil
schelle dehnt sich daher mindestens bis zu einer Tempe
ratur von 750°C weniger aus als die durch sie verbunde
nen Bauteile 15, 16 und stellt mithin mindestens bis zu
dieser Temperatur einen festen Zusammenhalt dieser
Bauteile sicher.
Die Spannbänder 1 haben eine Dicke von etwa 3 mm und
eine Breite von etwa 30 mm. Das Blech der Kreisringseg
mente 6 und die Bleche 8 haben ebenfalls eine Dicke von
etwa 3 mm. Der Durchmesser D kann im Bereich von 350
bis 550 mm liegen. Die Bleche 8 erstrecken sich in
Umfangsrichtung über einen Winkel von etwa 15°.
Nachstehend wird das Herstellungsverfahren der erfin
dungsgemäßen geschweißten Profilschelle aus martensiti
schem Stahl für Spezialanwendungen unter Temperaturein
fluß bis 750°C anhand von Ausführungsbeispielen der
Spannbänder 1 und Kreisringsegmente 6 ausführlicher
beschrieben.
Eisen als Hauptbestandteil des Materials der Spannbän
der 1 und Kreisringsegmente 6 sowie der Bleche 8 wird
mit weiteren Elementen in Mengenverhältnissen gemäß
nachstehender Tabelle vermischt:
Diese Mischung wird in einem Hochofen geschmolzen,
abgegossen und zu einem Band gewalzt. Das Warmbreitband
wird weiter ausgewalzt, gespalten (in schmale Bänder
zerschnitten), vorvergütet und arondiert (an den Kanten
gerundet). Zwischen den einzelnen Walzstichen wird das
Material jeweils geglüht. Nach der Vorvergütung wird
das Schmalband einem Egalisierstich unterzogen, d. h.
durch leichte Kaltverformung auf Endmaß gewalzt.
Aus dem egalisierten Schmalband werden mittels mehrerer
Stanz- und Biegevorgänge die Spannbänder 1 und Kreis
ringsegmente 6 der Profilschelle hergestellt. Desglei
chen werden die Bleche 8 aus dem egalisierten Schmal
band gestanzt. Dann werden die Schlaufen 9, 10 auf den
Spannbändern 1 durch die Buckelschweißungen 11 ge
schlossen und die Spannbänder 7 in einer Warmhaltebox
abgelegt. Hier werden die Spannbänder 1 etwas oberhalb
der Martensitstarttemperatur bei 200 bis 350°C bis zum
Induktionsanlassen auf Temperatur gehalten.
Durch eine Kurzzeit-Pendelglühung - weniger als 5 Minu
ten - wobei vorzugsweise um die Ac1-Temperatur
(Grenzlinie zwischen dem ferritischen und austeniti
schen Gebiet des Eisen-Kohlenstoff-Diagramms) gependelt
wird, wird der durch die Schweißung zuviel gelöste
Kohlenstoff in feine Karbide ausgeschieden. Diese fei
nen Karbide wirken einer Verringerung der zulässigen
Zugspannungsbelastung auch bei hohen Temperaturen ent
gegen und erhöhen die Warmfestigkeit des Materials.
Am Beispiel einer Warmzugprobe entsprechend der 1.
Alternative obiger Tabelle sind in der nachstehenden
Tabelle die 0,2%-Dehngrenzen für verschiedene Tempera
turen einer ofenvergüteten Probe denen einer indukti
onsvergüteten Probe mit Pendelglühung gegenüberge
stellt.
Die Kreisringsegmente 6 werden aus dem Schmalband pro
filiert und auf Durchmesser gerollt. In einer weiteren
Schweißoperation werden die vorgeformten geschweißten
und angelassenen Spannbänder 1 mit den Kreisringsegmen
ten 6 und die Bleche 8 mit den Spannbändern 1 und den
Kreisringsegmenten 6 verbunden. Nach dem Schweißvorgang
erfolgt eine weitere Anlaßbehandlung zur Vermeidung
einer Rißbildung und zur Verfeinerung des Schweißgefü
ges.
Die separat aus Stahl hergestellten Bolzen 2, 3 werden
dann jeweils in die zugehörige Schlaufe 9 und 10 einge
führt und durch radiales Eindrücken kurzer Abschnitte
20 der Schlaufenränder über beide Enden der Bolzen 2, 3
hinweg axial in den Schlaufen 9, 10 gesichert. An
schließend können die Spannschrauben 4 in die Bolzen 2,
3 eingeführt werden.
Bei dem Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Pro
filschelle nach Fig. 4 sind die Spannbänder 1 entfal
len. Statt dessen sind die Kreisringsegmente 6a an
ihren Enden ebenso mit Schlaufen 9, 10 und in diese
eingeführten Bolzen 2, 3 wie bei dem ersten Ausfüh
rungsbeispiel versehen. Außerdem sind auch die Flansche
14 der Seitenwänden 13a des ersten Ausführungsbeispiels
entfallen. Die Versteifungen sind wiederum als Bleche
8a ausgebildet. Sie erstrecken sich außen über die
Kreisringsegmente 6a und sind an diesen angeschweißt.
Die Ebene der Bleche 8a steht senkrecht zur Umfangs
richtung der Kreisringsegmente 6a. Mehrere Bleche 8a
sind in Umfangsrichtung der Kreisringsegmente verteilt
angeordnet. Statt aus Blechen 8a können die Versteifun
gen auch als Sicken ausgebildet sind, die aus dem Band
material der Kreisringsegmente 6a radial nach außen
herausgedrückt sind und sich ebenso wie die Bleche 8a
quer über die Kreisringsegmente 6a erstrecken.
Die Herstellung der Profilschelle nach Fig. 4 erfolgt
sinngemäß in gleicher Weise wie die Profilschelle nach
den Fig. 1 bis 3, wobei die Kreisringsegmente 6a ebenso
wie die Spannbänder 1 des ersten Ausführungsbeispiels
hergestellt und mit den Blechen 8a verschweißt werden.
Nach dem Anschweißen der Bleche 8a erfolgt wiederum
eine Anlaßbehandlung zur Vermeidung einer Rißbildung
und zur Verfeinerung des Schweißgefüges.
Weitere Abwandlungen können zum Beispiel darin beste
hen, daß nur ein Spannband 1 mit mehr als zwei Kreis
ringsegmenten 6 oder anstelle zweier Kreisringsegmente
6a nur ein Kreisringsegment 6a mit nur einem Verschluß,
der die zwei Bolzen 2 und 3, zwei Schlaufen 9 und 10
und die Spannschraube 4 aufweist, und einer dem Ver
schluß diametral gegenüberliegenden biegsamen Stelle,
an der die Flansche 13a unterbrochen sind, vorgesehen
ist.
Die Anwendung der erfindungsgemäßen Profilschellenver
bindung hat insbesondere bei Turboladern und Abgasanla
gen gegenüber den derzeitig verschraubten Flanschver
bindungen eine erhebliche Einsparung an Material und
Zeitaufwand bei der Montage mit einer entsprechenden
Kostenreduzierung zur Folge.
Claims (10)
1. Profilschelle aus Stahl zum Verbinden von Bauteilen
(15, 16), die Flansche (17, 18) oder dergleichen an
den zu verbindenden Enden aufweisen, wobei die Pro
filschelle zumindest teilweise konische, nach innen
umgebogene Seitenwände (13; 13a) und Schweißverbin
dungsstellen (11, 12) aufweist, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Stahl martensitisch ist und bei
einer Umgebungstemperatur von 20°C bis 750°C einen
um wenigstens 0,3 . 10-6 m/m°C kleineren Wärmeausdeh
nungskoeffizienten als ein ferritischer Gußwerk
stoff hat.
2. Profilschelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß der Stahl, neben Eisen als Hauptbestand
teil, aus folgenden Bestandteilen in Gewichtspro
zent besteht: bis zu 0,45% C, bis zu 2,0% Si, bis
zu 2,0% Mn, bis zu 0,04% P, bis zu 0,04% S, 15 bis
20% Cr, von 1 bis zu 8% Ni, bis zu 2,5% Mo, bis zu
0,5% V, bis zu 0,1% Al, bis zu 0,1% Co, bis zu 0,4%
Cu, bis zu 0,4% Pb, bis zu 0,1% Se, bis zu 0,1% Te,
bis zu 0,5% Ti, bis zu 0,1% W, bis zu 0,05% Zr, bis
zu 0,01% O, bis zu 0,01% N, bis zu 0,1% Bi, bis zu
0,001% B, bis zu 0,05% Nb.
3. Profilschelle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich
net, daß für Stahl der Höchstwert von C bei 0,4%,
von Si bei 0,5%, von Mn bei 0,8% und von Mo bei
2,0% liegt und daß der Mindestwert von Ni bei 1,0%,
von Mo bei 0,3% und von V bei 0,25% liegt.
4. Profilschelle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da
durch gekennzeichnet, daß sie wenigstens ein Spann
band (1) mit in Form von Schlaufen (9, 10) zurück
gebogenen und am Spannband (1) angeschweißten End
abschnitten aufweist, daß jede der Schlaufen (9,
10) von einem Bolzen (2, 3) durchsetzt ist, daß die
Bolzen (2, 3) in benachbarten Schlaufen (9, 10)
mittels einer mit ihrem Schaft durch Schlitze in
den Schlaufen (9, 10) hindurchgeführten Spann
schraube (4) mit Kopf verbunden sind, daß an der
Innenseite jedes Spannbands (1) wenigstens ein im
axialen Querschnitt etwa hutförmiges Kreisringseg
ment (6) angeschweißt ist, dessen Seitenwände (13)
mit Versteifungen (8) versehen sind, daß der eine
(2) zweier benachbarter Bolzen (2, 3) einen etwa
tropfenförmigen Querschnitt mit einen weitgehend
rechten Winkel einschließenden Seiten hat, von de
nen sich die eine Seite etwa radial nach außen vom
Schellenumfang weg und die andere Seite in Umfangs
richtung der Schelle erstreckt, daß die Form der
den im Querschnitt etwa tropfenförmigen Bolzen (2)
umgebenden Schlaufe (9) diesem Querschnitt angepaßt
ist und daß sich der Spannschraubenkopf an der sich
vom Schellenumfang weg erstreckenden Seite der an
gepaßten Schlaufe (9) abstützt.
5. Profilschelle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da
durch gekennzeichnet, daß sie wenigstens ein Kreis
ringsegment (6a) mit in Form von Schlaufen (9, 10)
zurückgebogenen und am Kreisringsegment (6a) ange
schweißten Endabschnitten aufweist, daß jede der
Schlaufen (9, 10) von einem Bolzen (2, 3) durch
setzt ist, daß die Bolzen (2, 3) in benachbarten
Schlaufen (9, 10) mittels einer mit ihrem Schaft
durch Schlitze in den Schlaufen (9, 10) hindurchge
führten Spannschraube (4) mit Kopf verbunden sind,
daß jedes Kreisringsegment (6a) im axialen Quer
schnitt etwa hutförmig ist und Seitenwände (13a)
mit Versteifungen (8a) aufweist, daß der eine (2)
zweier benachbarter Bolzen (2, 3) einen etwa trop
fenförmigen Querschnitt mit einen weitgehend rech
ten Winkel einschließenden Seiten hat, von denen
sich die eine Seite etwa radial nach außen vom
Schellenumfang weg und die andere Seite in Umfangs
richtung der Schelle erstreckt, daß die Form der
den im Querschnitt etwa tropfenförmigen Bolzen (2)
umgebenden Schlaufe (9) diesem Querschnitt angepaßt
ist und daß sich der Spannschraubenkopf an der sich
vom Schellenumfang weg erstreckenden Seite der an
gepaßten Schlaufe (9) abstützt.
6. Profilschelle nach Anspruch 4 oder 5, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Versteifungen (8; 8a) durch
an den erwähnten Seitenwänden (13, 13a) ange
schweißte Bleche gebildet sind.
7. Profilschelle nach einem der Ansprüche 4 bis 6, da
durch gekennzeichnet, daß zwischen dem Spannschrau
benkopf und der ihn abstützenden Schlaufe (9) eine
Unterlegscheibe (5) mit größerem Durchmesser als
der des Schraubenkopfes angeordnet ist.
8. Verfahren zur Herstellung der Profilschelle nach
einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeich
net, daß das Material für die Profilschelle in Form
eines Bandes vorvergütet wird und nach der Formge
bung und Schweißung die Schweißstelle zur Gefügeho
mogenisierung induktiv angelassen werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet,
daß die induktive Anlaßbehandlung eine Kurzzeit-
Pendelglühung von weniger als 5 Minuten ist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die Pendelglühung um die Ac1-Temperatur herum
erfolgt.
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