DE19754007C1 - Kolbenbrennkraftmaschine, insbesondere mehrzylindrige Kolbenbrennkraftmaschine - Google Patents
Kolbenbrennkraftmaschine, insbesondere mehrzylindrige KolbenbrennkraftmaschineInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Kolbenbrennkraftmaschine,
insbesondere eine mehrzylindrige Kolbenbrennkraftmaschine
gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Kolbenbrennkraftmaschinen der vorgenannten Art sind aus der
DE 28 39 885 C2 bekannt. Sie sind aufgebaut aus einem
Zylinderkopf, einem den Zylinderkopf tragenden Zylinderblock,
der mit dem Kurbelgehäuseoberteil in einem Stück gegossen
ist, einem Kurbelgehäuseunterteil und einer Ölwanne. Das
Kurbelgehäuseunterteil ist mit Lagerstühlen für die
Kurbelwellenlager versehen, die von entsprechenden, die
Lagerstühle übergreifenden Lagerbügeln des Kurbelgehäuse
oberteiles überdeckt sind, das mit dem Kurbelgehäuseunterteil
zu verschrauben ist. Kurbelgehäuseoberteil und Kurbelgehäuse
unterteil sind mit einem gemeinsamen Anschlußflansch für ein
unmittelbar anzuschließendes Getriebe versehen, um zu einem
besonders steifen und schwingungsunempfindlichen Gesamtaufbau
relativ großer Masse zu kommen und um den durch Vibrationen
im niedrigen Frequenzbereich verursachten Geräuschpegel
möglichst gering zu halten. Diese bauliche Gestaltung steht
nicht in Zusammenhang mit der Anordnung der Aggregate der
Brennkraftmaschine, für die die Anordnungsmöglichkeiten
aufgrund der Verblockung von Motor und Getriebe aber noch
weiter als üblich eingeschränkt sind.
Bei solchen, in ähnlicher Form auch in der Praxis
eingesetzten Brennkraftmaschinen wird für den Einsatz in
Serienfahrzeugen eine nahezu absolute Zuverlässigkeit über
die Regellebensdauer eines Fahrzeuges vorausgesetzt, und es
sind darüber hinaus eine Vielzahl sonstiger Anforderungen
schon in der Konzeption zu berücksichtigen. So soll
insbesondere auch der Laderbetrieb mit sehr hohen Liter
leistungen möglich sein, und trotz hoher Literleistungen, die
entsprechende thermische und mechanische Belastungen mit sich
bringen, darf die Maschine nicht zur störenden Geräuschquelle
werden und muß in sich entsprechend steif sein, bei möglichst
geringem Bauvolumen, wobei letzteres insbesondere bei
kleineren Fahrzeugen von ganz besonderer Bedeutung ist und
besondere Probleme auch bezüglich der Anbringung und
Unterbringung der Aggregate aufwirft. All dies bedingt ein
Konzept, bei dem sich die im Hinblick auf die Gesamtheit der
Probleme, von denen hier nur einige angesprochen sind, zu
findenden Lösungen in synergetischer Weise ergänzen, wenn ein
befriedigendes Resultat erreicht werden soll.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, für eine
Kolbenbrennkraftmaschine eine
besonders steife Gehäuseausführung mit der Möglichkeit einer
besonders raumsparenden Bauweise zu kombinieren.
Diese Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Einrichtung durch die kennzeichnenden
Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Diese Gestaltung ermöglicht einen Grundaufbau, der sich durch besondere
Steifigkeit des Maschinengehäuses auszeichnet, dadurch auch
besonders hohe Literleistungen ermöglicht, der in seinem
Geräuschverhalten sowohl durch die Steifigkeit als auch durch
die teilweise erreichte Doppelwandigkeit befriedigt und der
insbesondere auch Voraussetzungen dafür bringt, Aggregate
besonders raumsparend zu integrieren. Die dem Unterteil des
Kurbelgehäuses zugeordneten rohrförmigen Tragbalken sind
selbst Bestandteil der Doppelwandigkeit des Unterteiles des
Kurbelgehäuses und sie ermöglichen insbesondere eine sehr
steife Abstützung der Lagerstühle, wobei der Aufbau noch
weiter dadurch versteift werden kann, daß die rohrförmigen
Tragbalken mit den Lagerstühlen über einen Kurbelwannenboden
zusätzlich verbunden sind.
Dieser Kurbelwannenboden kann bei der erfindungsgemäßen Lösung durch einen
Gehäuseboden quasi gedoppelt werden, wobei der Gehäuseboden schalenartig an die
Außenseiten der rohrförmigen Tragbalken anschließt, während der Wannenboden mit
den Tragbalken an deren einander zugewandten Innenseiten verbunden ist. Die beiden
zueinander beabstandeten Böden sind im Rahmen der erfindungsgemäßen Lösung
bevorzugt im Bereich der Lagerstühle gegeneinander abgestützt, und zwar bevorzugt
über bis zum Gehäuseboden reichende Teile der Lagerstühle, so daß sich nur
verhältnismäßig kleine freitragende Wandabschnitte ergeben, die nicht zur Resonanz
neigen. Ein solcher Aufbau des Kurbelgehäuseunterteils bietet zudem auch alle
Voraussetzungen, Planschverluste, d. h. Verluste durch Eintauchen von Teilen der
Kurbelwelle und der Pleuel in den Ölsumpf zu vermeiden, da der Ölsumpf in den
Bereich zwischen Kurbelwannenboden und Gehäuseboden verlegt werden kann, so
daß bei entsprechender Ölabführung aus der Kurbelwanne diese praktisch ölfrei ist, in
Analogie zu an sich bekannten Trockensumpfschmierungen.
Die Verbindung der beiden Böden, d. h. des Wannenbodens und des Gehäusebodens
über Teile der Lagerstühle gibt im Rahmen der Erfindung die zusätzliche Möglichkeit,
die zur Verspannung von Zylinderkopf und Kurbelgehäuseoberteil gegen das
Kurbelgehäuseunterteil verwendeten Zuganker über das Kurbelgehäuseunterteil nach
unten hinaus zu führen und die Verspannung der Zuganker von der Unterseite der
Brennkraftmaschine her vorzunehmen. Bei einer derartigen Lösung lassen sich die
Zuganker im Zylinderkopf verankern, beispielsweise verschrauben und es wird das
Kurbelgehäuseoberteil, das bevorzugt mit dem Zylindergehäuse zusammengefaßt ist,
zwischen Zylinderkopf und Kurbelgehäuseunterteil eingespannt, wobei das
Kurbelgehäuseoberteil ebenso wie das Unterteil lediglich auf Druck beansprucht ist, so
daß sich wechselnde Zug-Druckbelastungen vermeiden lassen.
Im Rahmen der erfindungsgemäßen Lösung wird über die Tragbalken aber nicht nur
eine Tragfunktion erreicht, die zusätzlich eine Doppelwandigkeit des
Kurbelgehäuseunterteils ermöglicht, sondern es wird die Doppelwandigkeit im Bereich
der Tragbalken auch zur Aufnahme von Aggregaten genutzt, so insbesondere der
Anordnung der Ölpumpe oder Ölpumpen und/oder eines Ölkühlers und/oder eines
kombinierten Ölkühlers und Luft-Öl-Separators. Selbstverständlich fassen sich auch
andere Aggregate in den Tragrohren anordnen oder zu diesen integriert befestigen,
wobei im Rahmen der Erfindung eine bevorzugte Lösung ist, dem Tragrohr, das die
Ölpumpe oder die Ölpumpen aufnimmt, auch den Ölfilter zuzuordnen, wobei dieser in
Erstreckungsrichtung des Tragrohres angeordnet sein kann, oder aber auch, was eine
bevorzugte Lösung darstellt, radial zum Tragrohr stehend in dieses eingeschraubt oder
an diesem befestigt sein kann.
Im Hinblick auf eine möglichst geringe Ölkonzentration in der Kurbelwanne erweist es
sich als zweckmäßig, den Wannenboden im Anschlußbereich an eines der Tragrohre
zwischen den Lagerstühlen parallel zum Tragrohr aufzuschlitzen, so daß sich im
tangentialen Übergangsbereich vom Tragrohr in den Wannenboden Fangschlitze für
das Öl ergeben, durch die das Öl aus der Kurbelgehäusewanne austritt. Diese
Fangschlitze münden bei der erfindungsgemäßen Lösung allerdings nicht frei auf den
Zwischenraum zwischen Wannenboden und Gehäuseboden, sondern es ist vielmehr
zwischen dem Tragrohr und dem Wannenboden, die Fangschlitze quasi untergreifend,
ein Fangkanal oder eine Fangrinne in der Funktion eines Sammelkanales vorgesehen,
über den das Öl der Saugseite einer Pumpe zugeführt werden kann.
Sind dabei die Fangschlitze und der Sammelkanal benachbart zu dem Tragbalken
vorgesehen, der als Ölpumpenaufnahme dient, so ergeben sich sehr kurze Wege und
insbesondere entfallen besondere, vor allem freiliegende Leitungen.
Wird dabei im Rahmen der Erfindung eine Saugölpumpe, die bevorzugt einer Stirnseite
des Kurbelgehäuseunterteiles benachbart liegt, und eine Druckölpumpe vorgesehen,
die hintereinander liegend in dem entsprechenden Tragbalken als Aggregateträger
angeordnet sind, so mündet der Sammelkanal auf die Saugseite der Saugölpumpe,
über die das Öl aus dem Sammelkanal abgesogen wird. Auf den Sammelkanal können
dabei zusätzlich auch Ölrücklaufbohrungen ausmünden, die vom Zylinderkopf
ausgehen und die im Bereich der Lagerstühle durch Aussparungen verlaufen, durch die
auch die Zuganker verlaufen.
Wird in dem zweiten Tragbalken als Aggregat ein Ölkühler, oder ein kombinierter Öl-
Kühl-Luft-Seperator angeordnet, so erweist es sich als zweckmäßig, die Druckseite der
Saugpumpe über einen bevorzugt einem stirnseitigen Lagerstuhl zugeordneten Kanal
mit dem zweiten Tragbalken und dem in diesen angeordneten Ölkühler und/oder dem
mit einem Ölkühler kombinierten Öl-Luft-Seperator zuzuführen. Nach Durchlaufen des
Ölkühlers bzw. des kombinierten Ölkühlers und Öl-Luft-Seperators gelangt das Öl in
den geschlossenen, zwischen Kurbelwannenboden und Gehäuseboden liegenden
Ölsumpf und von dort zur Druckseite der Öldruckpumpe, die ihrerseits ebenfalls im
ersten, die Ölsaugpumpe aufnehmenden Tragbalken angeordnet ist, und wird von der
Öldruckpumpe auf kurzem Wege dem dem gleichen Tragbalken zugeordneten Ölfilter
zugeführt, von dem aus im Kurbelgehäuseunterteil integriert die Ölzuführung zu den in
den Lagerstühlen angeordneten Lagern und über das Kurbelgehäuseoberteil zum
Zylinderkopf führt. Die Verteilung des Öles zu den Lagerstühlen erfolgt dabei über
einen längs des Bodens des Kurbelgehäuses verlaufenden Kanal, der den Boden
zwischen den Lagerstühlen zusätzlich aussteift.
Für die Ölsaugpumpe und die Öldruckpumpe erweist es sich im Rahmen der Erfindung
als zweckmäßig, diese als Baueinheit auszuführen, die in den bevorzugt eine
zylindrische Innenfläche aufweisenden Tragbalken axial eingeschoben wird, wobei
durch entsprechende, passende Zuordnung die Anschlüsse an Saug- und Druckseiten
der jeweiligen Ölzu- und Abführungen hergestellt werden. Bevorzugt sind sowohl die
Ölsaugpumpe wie auch die Öldruckpumpe als Zahnradpumpen ausgebildet, wobei die
angetriebenen Zahnräder koaxial auf der gleichen Welle sitzen und die beiden Pumpen
modulartig aneinander gebaut sind.
Für den Öl-Luft-Seperator erweist sich eine patronenartige Gestaltung als
zweckmäßig, bei der der Öl-Luft-Seperator im Hinblick auf seine Zusatzfunktion als
Ölkühler quasi als Doppelrohrzylinder ausgebildet ist, über den außenseitig das Öl
geführt wird und durch den zwischen innerem und äußerem Mantel die Kühlflüssigkeit
fließt, wobei die Separierung der abzutrennenden Luft bevorzugt über Außen- und
Innenmantel durchsetzende schlitzartige Ausnehmungen erfolgt. Da das Öl bei der
erfindungsgemäßen Lösung bevorzugt in etwa tangential gegen den Außenmantel
zugeführt wird und der Außenmantel bevorzugt mit einer insbesondere gewendelten
Leitvorrichtung versehen ist, wird das Öl aufgrund der Führung radial nach außen
geschleudert und tritt durch im Tragbalken vorgesehene Aussparungen in den Ölsumpf
über. Infolge des leichten Überdruckes, der in dem Ölsystem herrscht, tritt die Luft über
die genannten Lüftungsschlitze auf den zentralen, durch den Innenmantel begrenzten
Abluftkanal über, der auf einen Ringraum des Tragbalkens ausmündet, der einen in
einem Lagerbock vorgesehenen Luftkanal anschneidet.
Die Erfindung kombiniert somit in besonders vorteilhafter Weise eine besonders steife
Gehäuseausführung einer Kolbenbrennkraftmaschine mit einer besonders
raumsparenden Bauweise.
Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen.
Im übrigen wird die Erfindung nachfolgend ergänzend anhand eines
Ausführungsbeispieles näher erläutert, das eine dreizylindrige Hubkolben
brennkraftmaschine zum Ausgangspunkt hat. Es zeigt:
Fig. 1 eine schematisierte, perspektifische Darstellung eines
Kurbelgehäuseunterteils einer dreizylindrigen Brennkraftmaschine,
Fig. 2 den Ölkreislauf einer solchen Brennkraftmaschine im Schema,
Fig. 3 eine Draufsicht auf ein Kurbelgehäuseunterteil, im wesentlichen ent
sprechend dem in Fig. 1 dargestellten,
Fig. 4 eine stirnseitige Ansicht des Kurbelgehäuseunterteils gemäß Fig. 3 in
Richtung des Pfeiles IV in Fig. 3,
Fig. 5-10 Schnittdarstellungen durch das Kurbelgehäuseunterteil gemäß Fig. 3
entsprechend den Schnittführungen V-V bis X-X,
Fig. 11 eine schematisierte Darstellung einer Ölpumpeneinheit bestehend aus
einer Ölsaugpumpe und einer Öldruckpumpe,
Fig. 12 eine Schnittdarstellung eines mit einem Ölkühler kombinierten Öl-Luft-
Seperators,
Fig. 13 einen Schnitt gemäß Linie XIII-XIII in Fig. 12 und
Fig. 14 eine der Fig. 12 entsprechende Darstellung, jedoch in einer zur
Zeichenebene gemäß Fig. 12 um 90° gedrehten Zeichenebene.
In der Darstellung gemäß Fig. 1 ist eine stark schematisierte Prinzipdarstellung eines
Kurbelgehäuseunterteiles 1 einer bezüglich Kurbelgehäuseoberteil und Zylinderkopf
nicht dargestellten Hubkolbenbrennkraftmaschine gezeigt, die dreizylindrig ausgeführt
ist und bei der das Unterteil 1 Lagerstühle 2 aufweist, die quer zur Erstreckungsrichtung
der hier nicht dargestellten Kurbelwelle liegen, Aufnahmen 3 für die Lager der
Kurbelwelle aufweisen und eine Verbindung zwischen den seitlichen Begrenzungen
des Kurbelgehäuseunterteiles herstellen. Als seitliche Begrenzungen dienen rohrförmig
ausgebildete Tragbalken 4, 5, die anhand der Darstellungen gemäß Fig. 4 bis 10 im
Einzelnen bezüglich ihres Aufbaus und ihrer Funktion noch näher erläutert werden.
In Fig. 1 ist auch veranschaulicht, daß die Tragbalken 4 und 5 in der
erfindungsgemäßen Ausgestaltung nicht nur als Bestandteil des
Kurbelgehäuseunterteiles 1 zu dessen Versteifung dienen, sondern auch als Aufnahme
für Aggregate dienen können, wobei diese Aggregate, wie hier lediglich zu
Veranschaulichungszwecken gezeigt, sowohl stirnseitig wie auch von der Seite in die
Tragbalken 4, 5 eingeschoben, bzw. eingesetzt werden können. Als solche in die
Tragbalken 4, 5 von der Stirnseite her einzuschiebende Aggregate ist beispielsweise
eine Ölpumpe 6 zu nennen, die in den Tragbalken 4 an dessen einem Ende stirnseitig
eingeschoben wird, wobei bevorzugt dieser Stirnseite des Unterteiles 1 ein über den
stirnseitigen Lagerstuhl 2 vorspringender, äußerer Wandteil 7 des
Kurbelgehäuseunterteils zugeordnet sein kann, so daß die Ölpumpe 6 mit dem hier
zugeordneten Antriebsritzel oder Kettenrad 8 und dem zugehörigen Antriebsmittel, so
beispielsweise einem Kettentrieb in einem Schacht des Kurbelgehäuses liegt, der
bezüglich des Kurbelgehäuseunterteils 1 seitlich über den vorspringenden Wandteil 7
begrenzt ist, und der über einen nicht dargestellten Deckel abzuschließen ist. Während
der Tragbalken 4 in Höhe des stirnseitigen Lagerstuhles 2 endet, ist der Tragbalken 5
bis auf die Anschlußebene des Wandteiles 7 für den nicht dargestellten Deckel
vorgezogen, so daß hier beispielsweise ein Aggregat einzubringen ist, das über den
Deckel abgedichtet und über einen stirnseitigen, den Deckel durchsetzenden Anschluß
versorgt werden kann.
Daß der Tragbalken 5 gegebenenfalls auch von der Gegenseite mit einem
einsteckbaren Aggregat bestückt werden kann, ist in Fig. 1 für das Aggregat 9
gezeigt. Gegebenenfalls können auch auf den gleichen Tragbalken von
gegenüberliegenden Seiten Aggregate eingeschoben werden. Eine Nutzung des
Tragbalkens 4 mit stirnseitigem Einschub an dem einen Ende und radialem Einsatz
eines Aggregates, hier eines Ölfilters 10 nahe dem anderen stirnseitigen Ende des
Tragbalkens 4 ist in Fig. 1 ebenfalls veranschaulicht, wobei, wie im Überblick anhand
der Fig. 2 erläutert, eine solche Grundanordnung zu sehr vorteilhaften und einfachen
Versorgungswegen in der Ölversorgung der Brennkraftmaschine führt. Dies
insbesondere dann, wenn das Kurbelgehäuseunterteil 1, was in Fig. 1 nicht erkennbar
ist, nicht nur bezüglich der seitlichen Begrenzung durch die Tragbalken 4 und 5,
sondern auch bezüglich der bodenseitigen Begrenzung doppelwandig ausgeführt ist,
nämlich, wie in den Schnittdarstellungen gemäß Fig. 5 bis 10 detaillierter
dargestellt, einen Kurbelwannenboden 11 in der Verbindung der Lagerstühle 2 und in
der Verbindung der unteren Begrenzungen der Tragbalken 4 und 5 einen
Gehäuseboden 12 aufweist, wie er im Bereich des vorstehenden Wandteiles 7
erkennbar ist.
Eine solche Doppelbödigkeit des Kurbelgehäuseunterteiles 1 erbringt nicht nur eine
weitere Erhöhung der Festigkeit für das Kurbelgehäuseunterteil, sondern erweist sich
auch unter Geräuschgesichtspunkten als sehr vorteilhaft, wobei die erfindungsgemäße
Ausgestaltung bei geringem Mehraufwand für das Kurbelgehäuseunterteil 1 für die
Brennkraftmaschine eine Trockensumpfschmierung ermöglicht, wie sie unter dem
Gesichtspunkt einer verbesserten Ölkühlung für eine Maschine hoher Leistung
zweckmäßig ist, zumal bei der erfindungsgemäßen Lösung die Leitungswege im
Kurbelgehäuseunterteil 1 integriert werden können, so daß diesbezügliche
Mehraufwendungen entfallen und zudem eine besonders raumsparende Bauweise
realisierbar ist.
Fig. 2 zeigt, wie bereits angesprochen, eine Schemadarstellung eines solchen
Ölkreislaufes, wobei in diesem Ölkreislauf auch die dem Kurbelgehäuseoberteil bzw.
dem Zylinderkopf zugeordneten Leitungswege veranschaulicht sind.
Dem anhand Fig. 1 geschilderten grundsätzlichen Aufbau einer
Hubkolbenbrennkraftmaschine mit zugehörigem Kurbelgehäuseunterteil 1
entsprechend ist das Ölkreislaufschema gemäß Fig. 2 gestaltet, wobei ausgehend
von der vorstehend angesprochenen Trockensumpfschmierung die Ölpumpe 20 als
kombinierte Ölsaugpumpe 21 und Öldruckpumpe 22 ausgebildet ist. Über die
Ölsaugpumpe 21 wird dabei das von den Schmierstellen zurücklaufende Öl aus einem
entsprechenden Sammelkanal, hier veranschaulicht durch eine Fangrinne 23,
saugseitig aufgenommen und über einen Kanal 24 einem Öl-Luft-Seperator 25, der
gegebenenfalls auch eine Ölkühlerfunktion beinhaltet, zugeführt, wobei der Öl-Luft-
Seperator 25 bezogen auf eine Darstellung gemäß Fig. 1 einem anderen Tragbalken,
nämlich dem Tragbalken 5 zugeordnet wäre als die Ölpumpe 20, die in den Tragbalken
4 eingesteckt wird.
Vom Öl-Luft-Seperator 25 fließt das Öl über einen Kanal 26 der Saugseite der
Öldruckpumpe 22 zu, wobei der Kanal 26 auch eine Speicherfunktion, realisiert
beispielsweise durch einen Vorratsbehälter oder einen außerhalb der Kurbelwanne
liegenden Ölsumpf, beinhaltet. Die Öldruckpumpe 22 fördert auf den Ölfilter 27, und
ausgehend vom Ölfilter 27 wird das von der Öldruckpumpe 22 geförderte Öl auf die
einzelnen Schmierstellen verteilt. Veranschaulicht sind diesbezüglich Schmierstellen
der Kurbelwellenlager, die über einen im Kurbelgehäuseunterteil liegenden Kanal 29
versorgt werden und die symbolisch jeweils bei 30 dargestellt sind.
Während der Kanal 29, wie auch in den Schnitten gemäß Fig. 5 und 10
veranschaulicht, im Kurbelgehäuseunterteil verläuft, dessen Trennebene zum
Kurbelgehäuseoberteil durch die strichlierte Linie 31 dargestellt ist, verläuft ein
Anschlußkanal 32 nach oben zum Kurbelgehäuseoberteil und dieses durchsetzend bis
in den Zylinderkopf, dessen Trennebene zum Kurbelgehäuseoberteil durch die
strichlierte Linie 33 veranschaulicht ist. Im nicht weiter dargestellten
Kurbelgehäuseoberteil sind vom Anschlußkanal 32 Zuführleitungen 35 zu Ölspritzen 36
abgezweigt, über die Öl auf die Unterseiten der hier nicht dargestellten und in den
symbolisierten Zylindern 37 laufenden Kolben gespritzt wird.
Im Zylinderkopf verzweigt sich der Anschlußkanal 32 auf Versorgungsleitungen 38, 39,
die zu den einzelnen Schmierstellen des Zylinderkopfes führen. Das von diesen
Schmierstellen zurücklaufende Öl gelangt wieder zur Fangrinne 23, von der ausgehend
ein neuer Durchlauf beginnt.
Eine erfindungsgemäße Realisierung des in Fig. 2 schematisch dargestellten
Ölkreislaufes wird bezogen auf das Kurbelgehäuseunterteil 40, das weitgehend
schematisiert in Draufsicht in Fig. 3 dargestellt ist, anhand der Fig. 4 bis 10 näher
erläutert. Hierbei sind die Fig. 5 bis 10 teilweise abstrahierte Schnitte gemäß den
entsprechenden Schnittlinien V-V bis X-X in Fig. 3.
In der Draufsicht auf das Kurbelgehäuse 40 gemäß Fig. 3 sind die Lagerstühle mit 41
bezeichnet, und die über die quer zur Längsachse 42 des Kurbelgehäuseunterteiles 40
verlaufenden Lagerstühle 41 verbundenen seitlichen Tragbalken mit 43 und 44. Die
seitlichen Tragbalken 43 und 44 sind dabei wiederum rohrförmig ausgebildet, wie die
Schnitte gemäß Fig. 5 bis 10 und die stirnseitige Ansicht gemäß Fig. 4 zeigen.
Aus diesen Darstellungen ist desweiteren zu erkennen, daß das
Kurbelgehäuseunterteil 40 doppelbödig gestaltet ist und einen inneren
Kurbelwannenboden 45 sowie einen äußeren Gehäuseboden 46 aufweist. Grob gesagt
bildet der Kurbelwannenboden 45 eine kreisförmige, zur Längsachse 42 konzentrische
und an die Tragbalken 43, 44 an deren einander zugewandten Seiten tangential
anlaufende Schale, zu der der Gehäuseboden 46 radial beabstandet ist und bei
grundsätzlich konzentrischer Anordnung eine korrespondierende Außenschale bildet,
die an die Tragbalken 43, 44 außenseitig anschließt. Kurbelwannenboden 45 und
Gehäuseboden 46 sind, wie insbesondere die Fig. 5 und 10 zeigen, im Bereich der
Lagerstühle 41 miteinander verbunden, wobei die Lagerstühle 41 mit dem
Kurbelwannenboden 45 und dem Gehäuseboden 46 einstückig vergossen sind.
Die Lagerstühle 41 weisen Durchgangsbohrungen 47 für hier nicht dargestellte
Zuganker auf, über die Zylinderkopf, Kurbelgehäuseoberteil und
Kurbelgehäuseunterteil gegeneinander zu verspannen sind. Den
Durchgangsbohrungen 47 sind vom Gehäuseboden 46 ausgehende, schachtförmige
Vertiefungen 48 zugeordnet, so daß die hier nicht dargestellten, die
Durchgangsbohrungen 47 durchsetzenden Zuganker über in den schachtförmigen
Vertiefungen 48 liegende Muttern praktisch gegen die Lagerstühle 41, von der
Unterseite des Kurbelgehäuseunterteiles 40 her, verschraubbar sind. Für die Zuganker
erweist es sich dabei in hier nicht dargestellter Weise als zweckmäßig, sie im
Zylinderkopf, bevorzugt durch Einschrauben in entsprechende Aufnahmebohrungen zu
verankern, so daß das hier nicht dargestellte Kurbelgehäuseoberteil zwischen
Zylinderkopf und Kurbelgehäuseunterteil 40 eingespannt ist und die Teile des
Kurbelgehäuses über die Zuganker lediglich auf Druck beansprucht sind.
In Verwirklichung eines Ölkreislaufes im wesentlichen entsprechend jenem gemäß
Fig. 2, ist ausgehend von der in Fig. 4 dargestellten Stirnseite in dem Tragbalken 43
eine kombinierte, aus einer Ölsaugpumpe 21 und einer Öldruckpumpe 22 bestehende
Ölpumpe 20 eingesetzt, wie sie anhand von Fig. 11 noch in ihrem Aufbau näher
beschrieben wird, und in dem Tragbalken 44 ein mit einem Ölkühler zu einer Baueinheit
zusammengefaßter Öl-Luft-Seperator 49 gemäß Fig. 12 bis 14. Im Hinblick auf ein
besseres Verständnis der Ölkanalführungen im Kurbelgehäuseunterteil 40 werden
zunächst die Darstellungen gemäß Fig. 11 und gemäß Fig. 12 bis 14 näher
erläutert.
Die Ölpumpe 20 gemäß Fig. 11 mit der Ölsaugpumpe 21 und der Öldruckpumpe 22
umfaßt für die Ölsaugpumpe 21 und die Öldruckpumpe 22 je einen zylindrischen
Außenmantel 50, 51, die passend und über in entsprechende Nuten 52 eingelegte
Dichtringe gegeneinander und gegenüber dem Tragbalken 43 abgedichtet in diesem
angeordnet sind. Ölsaugpumpe 21 und Öldruckpumpe 22 sind jeweils als
Zahnradpumpen ausgebildet, wobei deren angetriebene und gleichachsig angeordnete
Zahnräder mit 53 und 54 bezeichnet und drehfest auf einer gemeinsamen Welle 55
befestigt sind. Die Gegenräder, nämlich die Zahnräder 56 und 57 sind ebenfalls koaxial
angeordnet und auf einer gemeinsamen Achse 58 gelagert. Die Welle 55 ist drehfest
mit einem Antriebszahnrad oder Kettenrad 59 verbunden, das wie anhand der Fig. 1
erläutert, in den herkömmlichen Aggregateantrieb integriert ist.
Ölsaugpumpe 21 und Öldruckpumpe 22 saugen jeweils über radiale Fenster 60, 61 an,
wobei die entsprechenden Saugfenster axial voneinander getrennt, also mit Abstand
zueinander über einen gleichen Umfangswinkelbereich sich erstreckend angeordnet
sind und bezogen auf die Montagelage der Ölpumpe 20 im Tragbalken 43 eine Lage
einnehmen, in der sie jeweils zu einem am Innenumfang des Tragbalkens 43 liegenden
Versorgungsfenster in Überdeckung angeordnet sind. Das Versorgungsfenster, das mit
dem Saugfenster 60 der Ölsaugpumpe 21 korrespondiert, ist im Schnitt gemäß Fig. 6
ersichtlich und mit 62 bezeichnet, wobei dieses Versorgungsfenster 62 über einen
Saugkanal 63 gespeist wird, der, wie Fig. 5 zeigt, von der als Sammelkanal wirkenden
Fangrinne 23 gemäß Fig. 3 ausgeht. Dieser Sammelkanal ist in Fig. 5 bis 10 mit
64 bezeichnet und erstreckt sich bei einem Rundrohr entsprechenden Profil zwischen
der der Kurbelwanne 67 zugewandten Seite des Tragbalkens 43 und der benachbarten
Unterseite des Kurbelwannenbodens 45. Zwischen den Lagerstühlen 41 ist der
Anschluß des Kurbelwannenbodens 45 an die ihm zugewandte Seite des Tragbalkens
43 aufgebrochen, derart, daß Fangschlitze 65 für das zurücklaufende Öl gebildet
werden, über die das Öl in den Sammelkanal 64 gelangt, der im Bereich dieser
Fanschlitze 65 den zwischen Kurbelwannenboden 45 und Gehäuseboden 46 liegenden
Ölsumpf 66 vom Kurbelwannenraum 67 trennt.
Infolge der durch den rohrförmigen Sammelkanal 64 gebildeten Unterfangung für die
Fangschlitze 65 ist auch im Bereich der Fangschlitze 65 eine durchgängige
Doppelbödigkeit gewährleistet, wobei über den Sammelkanal auch die durch die
Schlitze 65 bedingte Schwächung ausgeglichen wird, da der Sammelkanal die
entsprechende Stützwirkung übernimmt.
Druckseitig ist die Ölsaugpumpe 21 über ein in Fig. 11 nicht dargestelltes
Radialfenster mit einem Fenster 68 (Fig. 5) im Tragbalken 43 in Überdeckung, das auf
einen Kanal 69 ausmündet, der längs der Stirnseite des in Fig. 4 in Frontalansicht
dargestellten Lagerstuhles 41 verläuft und auf ein Zufuhrfenster ausmündet, das im
Tragbalken 44 innenseitig in dem Axialbereich vorgesehen ist, der vor dem
stirnwandseitigen Lagerstuhl 41 gemäß Fig. 4 liegt, so daß der Kanal 69 eine
unmittelbare und in das Kurbelgehäuseunterteil integrierte Verbindung zwischen der
Druckseite der Saugpumpe 21 und dem Tragbalken 44 herstellt, in den der mit einem
Ölkühler kombinierte Öl-Luft-Seperator gemäß Fig. 12 bis 14 eingesteckt ist.
Der Seperator gemäß Fig. 12 bis 14 weist eine Doppelmantelkonstruktion auf mit
einem Außenmantel 70 und einem Innenmantel 71, wobei Außen- und Innenmantel
konzentrisch zueinander liegen und gemeinsam einen Ringraum 72 einschließen. Der
Innenmantel 71 seinerseits umschließt einen Raum 73. Außenmantel 70 und
Innenmantel 71 sind im Bereich des Endes 74 des insgesamt mit 49 bezeichneten, mit
einem Ölkühler kombinierten Öl-Luft-Seperators verbunden, derart, daß ein axialer
Zufluß 76 zum Ringraum 72 vom im Durchmesser verjüngten Ende des Seperators 49
aus gegeben ist, das in einer stirnseitigen Abdeckung des Tragbalkens 44 dichtend zu
befestigen ist. Am gegenüberliegenden Ende des Seperators 49 sind Außenmantel 70
und Innenmantel 71 jeweils axial aufgeweitet und bilden jeweils einen Bund, wobei
dadurch, daß der Innenmantel 71 länger ist als der Außenmantel 70, zwischen den
Bunden 77 und 78 ein Ringraum entsteht, über den der Ringraum 72 radial nach außen
geöffnet ist und der mit 79 bezeichnet ist. Die Bunde 77 und 78 dichten bei dem
patronenartig ausgestalteten und in den im Innenraum zylindrischen Tragbalken 44
eingesetzten Seperator 49 den Ringraum 79 gegenüber der Innenfläche des
Tragbalkens 44 ab.
Über einen Teil ihrer Länge sind Außenmantel 70 und Innemantel 71, wie Fig. 13
zeigt, mit einander diametral gegenüberliegenden Schlitzen 80 versehen, die die
Verbindung zum vom Innenmantel 71 umschlossenen Raum 73 herstellen, der über
den Bund 78 hinaus nach der vom zuflußseitigen Ende 76 entgegengesetzten Seite
offen ist.
Am Außenumfang ist der Mantel 70 mit einer Leitvorrichtung versehen, die hier durch
eine über die Länge des Mantels 70 durchlaufende rippenförmige Wendel 81 gebildet
ist, die die Funktion hat, das über den Kanal 69 von der Druckseite der Ölsaugpumpe
21 dem Innenraum des Tragbalkens 43 über das dort vorgesehene Fenster radial
zugeführte Öl längs des patronenartig ausgebildeten Seperators 75 zu führen. Dabei
tritt eine Trennung des Öls von der im Öl mitgeführten Luft ein, wobei die Luft über die
Schlitze 80 in den Raum 73 radial nach innen gelangt, während das Öl gegen die
Innenfläche des Tragbalkens 44 gedrückt wird. Um ein Ablaufen des Öls aus dem
zwischen Seperator 49 und Innenfläche des Tragbalkens 44 abgegrenzten Raum zu
ermöglichen, ist der Tragbalken 44, wie die Fig. 5 bis 8 zeigen, im entsprechenden
Längsabschnitt mit radialen Durchbrechungen 82 versehen, die auf den als
Ölvorratsbehälter oder Ölsumpf 66 dienenden Raum zwischen Kurbelwannenboden 45
und Gehäuseboden 46 ausmünden.
Der Sumpf 66 hat, wie die Schnittdarstellungen gemäß Fig. 5 bis 10 zeigen, im
Bereich des von der Stirnwand gemäß Fig. 4 abgelegenen Endbereiches des
Kurbelgehäuseunterteiles seine größte Tiefe, so daß sich das über die
Durchbrechungen 82 dem Sumpf zugeführte Öl in diesem Bereich sammelt.
Wie bereits erwähnt ist der Seperator 49 funktional auch als Kühler ausgebildet.
Während die separierte Luft dem Raum 73 zuströmt, und zwar über die Längsschlitze
80, erfolgt auf den Ringraum 72 ein Zufluß von Wasser über den Anschluß 76, der, wie
bereits angesprochen, stirnseitig am über die frontseitige Stirnwand gemäß Fig. 4
vorstehenden Ende des Tragbalkens 44 vorgesehen ist, wobei diese Anordnung es in
bevorzugter, hier aber nicht dargestellter Weise auch möglich macht, die Wasserpumpe
druckseitig unmittelbar oder über kurze Leitungswege mit dem Anschluß 76 zu
verbinden. Das über den Anschluß 76 als axialen Zufluß zugeführte Wasser
durchströmt den Ringraum 72 unter Kühlung des längs des Außenmantels 70
strömenden Öles und tritt aus dem axialen Ringraum 72 über den radialen Ringraum
79 in einen Bereich des Tragbalkens 44 aus, in dem dessen Innenfläche ein
Abströmfenster 83 aufweist, über das das Kühlwasser in einen Kanal 84 eintritt, der
axial in Gegenrichtung zur Strömungsrichtung des Öles innerhalb des Seperators
verläuft und bezogen auf eine dreizylindrige Brennkraftmaschine im längsmittleren
Bereich, also im Bereich des dritten Zylinders auf eine Ausströmöffnung 85 endet, die
in der oberen Abschlußebene des Kurbelgehäuseunterteiles 40 liegt, so daß das
Wasser in einem entsprechenden Anschlußkanal des hier nicht dargestellten
Kurbelgehäuseoberteiles den Zylindern bzw. dem Zylinderkopf zugeführt werden kann.
Die separierte Luft tritt, wie dargelegt, in den Raum 73 des Seperators 49 über und
verläßt den Seperator 49 an dem dem Einströmende für das Wasser
gegenüberliegenden Ende, wobei es in den geschlossenen Endbereich des
Innenraumes des Tragbalkens 44 austritt. Dieser ist, wie Fig. 10 zeigt, in seinem
Umfang mit einem Fenster 86 versehen, das auf einen Abluftkanal mündet.
Als Abluftkanäle sind dabei im Rahmen der Erfindung langlochförmige Aussparungen
87 vorgesehen, die zwischen zentraler Aufnahme für das Kurbelwellenlager und
seitlicher Begrenzung durch den jeweiligen Tragbalken 43 bzw. 44 in den Stegen der
Lagerstühle 41 vorgesehen sind, wobei die langlochförmigen Aussparungen 87 neben
ihrer Funktion als Abluftkanal auch der Durchführung der nicht dargestellten Zuganker
dienen. Das Fenster 86 steht mit dem durch die langlochförmige Aussparung 87
gebildeten Abluftkanal des Lagerstuhles 41 in Verbindung, der der rückwärtigen, also
abtriebsseitigen Stirnwand des Kurbelgehäuseunterteiles 40 zugehört.
Fig. 10 zeigt desweiteren, daß die durch die langlochförmigen Aussparungen 87
gebildeten Abluftkanäle auf der dem Tragbalken 44 zugewandten Seite auch als
Entlüftungskanäle für den Ölsumpf 66 dienen und somit bis auf den Zwischenraum
zwischen Kurbelwannenboden 45 und Gehäuseboden 46 frei durchlaufen. Die bezogen
auf die gleichen Lagerstühle gegenüberliegenden, dem Tragbalken 43 benachbarten
Abluftkanäle enden auf den Sammelkanal 64 auslaufend und ermöglichen damit eine
Entlüftung des Kurbelwannenbereiches einschließlich des Bereiches des
Sammelkanales.
Wie die Schnittdarstellungen gemäß Fig. 5 bis 10 zeigen nimmt der Abstand des
Gehäusebodens 46 vom Kurbelwannenboden 45 gegen das rückwärtige Ende des
Kurbelgehäuseunterteiles 40 zu, wobei durch einen stufenartigen Absatz im Bereich
etwa des letzten Drittels ein tieferliegender Bereich entsteht, der den eigentlichen
Ölsumpf des zwischen Kurbelwannenboden 45 und Gehäuseboden 46 liegenden
Ölsammelraumes bildet und von dem aus ein Saugkanal 88 längs des unteren
Bereiches des Tragbalkens 43 zu einem Fenster in der Innenwandung des Tragbalkens
43 führt, das bei montierter Ölpumpe 20 in Überdeckung zum Saugfenster 61 der
Druckpumpe 22 liegt. Hierbei liegen die den Saugfenstern 60 der Saugpumpe 21 und
61 der Druckpumpe 22 entsprechenden Saugöffnungen in der Innenwand des
Tragbalkens 43 axial in Flucht zueinander, sind aber voneinander getrennt und von in
Gegenrichtung zueinander verlaufenden Kanälen gespeist, wobei über entsprechende
Dichtungen am Umfang der Ölpumpe 20, für die in Fig. 11 lediglich entsprechende
Stichnuten 52 am Außenumfang der Ölpumpe 20 vorgesehen sind, mit einfachen
Mitteln eine einwandfreie Trennung gewährleistet ist.
In den Tragbalken 43 eingesetzt endet die Druckpumpe 22 mit Abstand zur Aufnahme
89 für das Ölfilter, die als radiale Einstecköffnung (Fig. 9) in den Tragbalken 43
hineinragt und in die ein herkömmlicher Ölfilter oder eine Ölfilterpatrone einschraubbar
ist.
Die Druckseite der Öldruckpumpe 22 läuft, wie in den Fig. 6 und 7 ersichtlich, auf
einen innerhalb des Tragbalkens 43 vorgesehenen Axialkanal 90 aus, der auf den
Aufnahmeraum 89 für den Ölfilter ausmündet und der mit einem Axialanschluß 91
(Fig. 11) der Druckpumpe 22 korrespondiert, so daß bei in den Tragbalken 43
eingesetzter Druckpumpe eine Verbindung derselben zum Ölfilter hergestellt ist.
Der zwischen Ölfilter und diesem benachbarten Ende der Ölpumpe 20 liegende, über
den Kanal 90 überbrückte Raum, der in Fig. 7 mit 92 bezeichnet ist, ist gegen den
zwischen Kurbelgehäuseboden 45 und Gehäuseboden 46 liegenden Raum, dem auch
der Ölsumpf 66 zugehört, offen, so daß auf diesen Bereich evtl. in der Verbindung
zwischen Pumpe und Filter liegende Überdruckventile ausmünden können.
Hat das auf den Aufnahmeraum über den Kanal 90 geförderte Drucköl den Filter
durchlaufen, so strömt es über den Ansatz 93, in den der Ablauf des Filters eingreift, in
den Kanal 94, der als Axialkanal auf einen Querkanal ausmündet, der der rückwärtigen
Stirnwand des Kurbelgehäuseunterteiles 40 zugeordnet ist und von dem aus, wie
anhand Fig. 2 geschildert, die Ölversorgung für die Kurbelwellenlager sowie auch für
die weiteren Ölverbraucher abgezweigt ist.
Bei der erfindungsgemäßen Gestaltung einer Hubkolbenbrennkraftmaschine ergibt sich
insbesondere für leistungsstarke, kleinvolumige Brennkraftmaschinen eine hohe
Steifigkeit des Kurbelgehäuseunterteiles, und damit eine Basis für eine besonders
belastbare Konstruktion des Motorblockes, die zudem zu einer sehr raumsparenden
Bauweise führt, die eine Integration aller wesentlichen Teile des Ölkreislaufes in den
Motorblock ermöglicht und zusätzliche Ölleitungen vermeidbar macht.
Die erfindungsgemäße Hubkolbenmaschine eignet sich insbesondere auch für
Einbaulagen mit zur Vertikalen geneigter Zylinderachse. Ausgangspunkt für das
Ausführungsbeispiel ist eine Einbaulage, bei der der die Ölpumpe 20 aufnehmende
Tragkanal 43 gegenüber einer horizontalen Bezugsebene tiefer liegt als der Tragkanal
44, da so die Fangschlitze 65 nahezu im Tiefstpunkt der Kurbelwanne 67 liegen.
Claims (49)
1. Kolbenbrennkraftmaschine, insbesondere mehrzylindrige Brennkraftmaschine mit
einer Kurbelwelle und einem die Kurbelwelle abstützenden Kurbelgehäuse mit quer zur
Kurbelwelle liegenden, einem Unterteil des Kurbelgehäuses zugeordneten
Lagerstühlen,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Unterteil (1, 40) des Kurbelgehäuses seitliche, in Erstreckungsrichtung der
Kurbelwelle verlaufende und rohrförmig ausgebildete Tragbalken (4, 5; 43, 44)
aufweist, die über die Lagerstühle (2, 41) verbunden sind.
2. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die rohrförmigen Tragbalken (43, 44) seitliche Begrenzungen einer Kurbelwanne
(67) bilden, die einen die Lagerstühle (41) verbindenden Wannenboden (45) aufweist.
3. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Kurbelwannenboden (45) mit Abstand über einem an die Tragbalken (43, 44)
anschließenden Gehäuseboden (46) liegt.
4. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß Gehäuseboden (46) und Wannenboden (45) im Bereich der Lagerstühle (41)
gegeneinander abgestützt sind.
5. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß Gehäuseboden (46) und Kurbelwannenboden (45) im Bereich der Lagerstühle (41)
miteinander verbunden sind.
6. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Lagerstühle (41) in den Gehäuseboden (46) übergehend ausgebildet sind.
7. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Lagerstühle (41) im Bereich ihrer in den Gehäuseboden (46) übergehenden
Abschnitte mit Durchgangsbohrungen (47) für Zuganker versehen sind.
8. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Durchgangsbohrungen (47) für die Zuganker auf schachtartige Vertiefungen
(48) auslaufen, die von der Außenseite des Gehäusebodens (46) ausgehend sich
gegen den Wannenboden (45) erstrecken.
9. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Kurbelgehäuseunterteil (40) über Zuganker gegen ein Kurbelgehäuseoberteil
verspannt ist.
10. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zuganker einem das Kurbelgehäuseoberteil abdeckenden Zylinderkopf
zugeordnet sind und sich ausgehend vom Zylinderkopf gegen das
Kurbelgehäuseunterteil (40) erstrecken.
11. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zuganker im Zylinderkopf verankert sind.
12. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Zylinderkopf Gewindebohrungen für die Zuganker aufweist.
13. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zuganker über in den schachtförmigen Vertiefungen (48) liegende Muttern
verspannbar sind.
14. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest einer der seitlichen, rohrförmigen Tragbalken (42, 43) eine Aufnahme
für Aggregate (z. B. Ölpumpe (20)) bildet.
15. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Aggregate (z. B. Ölpumpe (20)) als Einsteckaggregate ausgebildet sind.
16. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 14 oder 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß als vom Tragbalken (43) aufgenommenes Aggregat eine Ölpumpe (20)
vorgesehen ist.
17. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Ölpumpe (20) eine Saugpumpe (21) und eine Druckpumpe (22) umfaßt.
18. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 14 oder 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß als vom Tragbalken (44) aufgenommenes Aggregat ein Ölkühler vorgesehen ist.
19. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 14 oder 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß als vom Tragbalken (44) aufgenommenes Aggregat ein Öl-Luft-Seperator
vorgesehen ist.
20. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 18 oder 19,
dadurch gekennzeichnet,
daß als vom Tragbalken (44) aufgenommenes Aggregat ein Öl-Luft-Seperator (49) mit
integrierter Kühlfunktion vorgesehen ist.
21. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 14 bis 20,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Saugpumpe (21) und die Druckpumpe (22) der Ölpumpe durch je eine
Zahnradpumpe gebildet sind und daß die angetriebenen und die nicht angetriebenen
Zahnräder beider Pumpen jeweils koaxial hintereinander liegen.
22. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 21,
dadurch gekennzeichnet,
daß die angetriebenen Zahnräder (53, 54) beider Pumpen (21, 22) auf einer Welle (55)
angeordnet sind.
23. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 21,
dadurch gekennzeichnet,
daß die nicht angetriebenen Zahnräder (56, 57) beider Pumpen (21, 22) auf einer
Achse (58) gelagert sind.
24. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem oder mehreren der
Ansprüche 1 bis 23,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Öl-Luft-Seperator (49) nach Art einer Patrone ausgebildet ist, deren Mantel
(70) außenseitig mit Leitvorrichtungen (81) für das über die Patrone fließende Öl sowie
mit radialen Durchbrechungen (Längsschlitze (80)) zum Durchtritt der vom Öl
separierten Luft auf den Patroneninnenraum versehen ist.
25. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Leitvorrichtung (81) wendelförmig längs der Patrone verläuft.
26. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 24 oder 25,
dadurch gekennzeichnet,
daß die radialen Durchbrechungen durch zumindest einen Längsschlitz (80) gebildet
sind.
27. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 26,
dadurch gekennzeichnet,
daß die radialen Durchbrechungen durch zwei einander gegenüberliegende
Längsschlitze (80) gebildet sind.
29. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 28,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Öl-Luft-Seperator (49) mit einem Ölkühler kombiniert ist und einen Innenmantel
(71) aufweist, der gegenüber dem Außenmantel (70) einen ringförmigen Kühlmittelraum
(72) abgrenzt.
30. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 24 bis 29,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Ölzufluß auf die Patrone quer zur Längsrichtung, insbesondere schräg zur
Längsrichtung und tangential zur Patrone erfolgt.
31. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 29 oder 30,
dadurch gekennzeichnet,
daß der ringförmige Kühlmittelraum (72) an seinem einen Ende (74) einen axialen und
an seinem anderen Ende einen radialen Anschluß an den Kühlkreislauf der
Brennkraftmaschine, insbesondere den Wasserkreislauf aufweist.
32. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem oder mehreren der
Ansprüche 1 bis 31,
dadurch gekennzeichnet,
daß von den Tragbalken (43, 44) der eine den Öl-Luft-Seperator (49) und der andere
die Ölpumpe (20) aufnimmt und daß als Ölsumpf (66) zumindest ein Teil des zwischen
Gehäuseboden (46) und Kurbelwannenboden (45) liegenden Raumes vorgesehen ist.
33. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 32,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Kurbelwannenraum (67) gegen einen Sammelkanal (64) offen ist, der mit der
Saugseite der Ölsaugpumpe (21) verbunden ist.
34. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 33,
dadurch gekennzeichnet,
daß die auf den Sammelkanal (64) ausmündenden Öffnungen (Fangschlitze (65)) des
Kurbelwannenraumes (67) im Anschlußbereich des Kurbelwannenbodens (65) an den
einen Tragbalken (43) vorgesehen sind.
35. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 33 oder 34,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Sammelkanal (64) als untergreifend zum Kurbelwannenboden (45)
anschließend an den einen Tragbalken (43) liegender Rohrkanal ausgebildet ist und
daß auf den Sammelkanal (64) ausmündenden Öffnungen durch entlang des
Tragbalkens (43) verlaufende und zwischen den Lagerstühlen (41) liegende Schlitze
(65) gebildet sind.
36. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 33 bis 35,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Sammelkanal (64) benachbart zu dem die Ölpumpen (21, 22) aufnehmenden
Tragbalken vorgesehen ist.
37. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 36,
dadurch gekennzeichnet,
daß von den Ölpumpen (21, 22) die Saugpumpe (21) an einem Endes des
aufnehmenden Tragbalkens (43) angeordnet ist und daß nähe dem
gegenüberliegenden Ende des Tragbalkens (43) eine Aufnahme (89) für einen Ölfilter
vorgesehen ist.
38. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 37,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Ölfilter radial zum Tragbalken (43) stehend in diesem befestigt ist.
39. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 38,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Öldruckpumpe (22) zwischen Ölsaugpumpe (21) und Ölfilter liegend im
Tragbalken (43) angeordnet ist.
40. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 39,
dadurch gekennzeichnet,
daß die saugseitigen Versorgungsanschlüsse der Ölsaugpumpe (21) und er
Öldruckpumpe (22) jeweils radial auf der vom Kurbelwannenboden (45) abliegenden
Innenwand des Tragbalkens (43) vorgesehen sind.
41. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 40,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Öldruckpumpe (22) druckseitig über einen axial in Richtung des Tragbalken
(43) verlaufenden Kanal (90) mit dem Ölfilter verbunden ist.
42. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 41,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Druckseite der Saugpumpe (21) mit der Anströmseite des Öl-Luft-Seperators
(49) verbunden ist, und daß die Ölsaugpumpe (21) und die Anströmseite des Öl-Luft-
Seperators (49) der gleichen Stirnseite des Kurbelgehäuseunterteiles (1) benachbart
sind.
43. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem oder mehreren der
Ansprüche 1 bis 42,
dadurch gekennzeichnet,
daß, bezogen auf die Einbaulage der Brennkraftmaschine, der die Ölpumpe
aufnehmende Tragbalken (43) tiefer liegt als der den Öl-Luft-Seperator (49)
aufnehmende Tragbalken (44).
44. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem oder mehreren der
Ansprüche 1 bis 43,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Lagerstühle (41) Abluftkanäle (87) aufnehmen und daß die Abluftkanäle (87) in
der jeweils gleichen Querebene wie die Bohrungen der Zuganker liegen.
45. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 44,
dadurch gekennzeichnet,
daß die in den Lagerstühlen (41) vorgesehenen Abluftkanäle für die dem einen
Tragbalken benachbarten Lagerstühle an den Zwischenraum zwischen Gehäuseboden
und Kurbelwannenboden angeschlossen sind.
46. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 45,
dadurch gekennzeichnet,
daß die benachbart zu einem Tragbalken liegenden Lagerstühle mit ihren Abluftkanälen
auf den Sammelkanal (64) ausmünden.
47. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 46,
dadurch gekennzeichnet,
daß in der Einbaulage der Brennkraftmaschine die Tragkanäle (43, 44) unterschiedliche
Höhenlagen aufweisen.
48. Kolbenbrennkraftmaschine nach Anspruch 47,
dadurch gekennzeichnet,
daß in der Einbaulage der Brennkraftmaschine der die Ölpumpe (20) aufnehmende
Tragkanal (43) tiefer liegt als der andere Tragkanal (44).
49. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 47 oder 48,
dadurch gekennzeichnet,
daß der die Ölsaugpumpe (21) aufnehmende Tragkanal (43) tiefer liegt als der andere
Kanal.
50. Kolbenbrennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 47 bis 49,
dadurch gekennzeichnet,
daß der den Fangschlitzen (65) benachbarte Tragkanal (43) tiefer liegt als der andere
Tragkanal (44).
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DE19754007A DE19754007C1 (de) | 1997-12-05 | 1997-12-05 | Kolbenbrennkraftmaschine, insbesondere mehrzylindrige Kolbenbrennkraftmaschine |
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DE19754007A Expired - Lifetime DE19754007C1 (de) | 1997-12-05 | 1997-12-05 | Kolbenbrennkraftmaschine, insbesondere mehrzylindrige Kolbenbrennkraftmaschine |
DE59810543T Revoked DE59810543D1 (de) | 1997-12-05 | 1998-11-18 | Kolbenbrennkraftmaschine, insbesondere mehrzylindrige Kolbenbrennkraftmaschine |
Family Applications After (1)
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DE59810543T Revoked DE59810543D1 (de) | 1997-12-05 | 1998-11-18 | Kolbenbrennkraftmaschine, insbesondere mehrzylindrige Kolbenbrennkraftmaschine |
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