DE19753541A1 - Polycarbonatformmassen - Google Patents
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft Formmassen, die
- A) mindestens ein Polycarbonat,
- B) mindestens ein Pfropfcopolymerisat auf Basis eines Elastome ren mit einer Glasübergangstemperatur von unter 10°C,
- C) mindestens ein Copolymerisat, enthaltend vinylaromatische Monomere,
- D) mindestens einen Füllstoff,
- E) mindestens eine niedermolekulare halogenfreie Säure sowie gewünschtenfalls darüberhinaus
- F) mindestens ein Polyalkylacrylat und
- G) mindestens ein Flammschutzmittel und
- H) mindestens ein Additiv, enthalten und die sich dadurch auszeichnen, daß sie
- I) mindestens einen aromatischen oder teilaromatischen Polyester oder deren Mischungen
als weitere Komponente enthalten. Darüber hinaus betrifft die
vorliegende Erfindung die Verwendung der Formmassen zur Herstel
lung von Formteilen, Folien oder Fasern sowie die aus den Form
massen erhältlichen Formteile.
Füllstoffhaltige Polycarbonatformmassen, die Pfropfcopolymerisate
auf der Basis von Dienen (ABS) oder Acrylaten (ASA) und Styrol
copolymerisate enthalten, sind bekannt. Bekannt ist ferner, daß
sie mit diversen Flammschutzmitteln ausgerüstet sein können. Der
artige Formmassen kommen vornehmlich bei der Herstellung von
Formteilen beispielsweise für den Automobilsektor zum Einsatz.
Aus der DE-A1-40 34 336 waren Polycarbonatformmassen bekannt, in
denen als Antitropfmittel anstelle von Polytetrafluorethylen
per- oder polyfluorierte Alkansulfonsäure- oder Carbonsäurederivate
eingesetzt wurden. Die dort beschriebenen Formmassen weisen zwar
erhöhte Zähigkeiten im Durchstoßtest bei tiefen Temperaturen und
geringere Gesamtbrennzeiten auf, genügen aber zum einen nicht den
heutigen Anforderungen hinsichtlich Halogenfreiheit und weisen
zum anderen relativ niedrige Wärmeformbeständigkeiten auf.
Füllstoffhaltige Formmassen auf der Basis von Polycarbonat, die
Oxazolingruppen enthaltende Styrolcopolymerisate aufweisen und
als weitere Komponente Polyester, bevorzugt teilaromatische Poly
ester enthalten, sind der DE-A1-196 06 198 zu entnehmen. Sie
zeichnen sich durch gute Festigkeiten, Reißdehnungswerte und
Schlagzähigkeiten aus. Allerdings ist die Tieftemperaturschädi
gungsarbeit solcher Formmassen nicht ausreichend.
In der WO 96/06136 und der EP-B1-391 413 werden Polycarbonatform
massen beschrieben, die mit Talk eines Aspektverhältnisses von 4
bis 40 bzw. 4 bis 24 und einer Teilchengröße von weniger als 44
bzw. weniger als 10 µm gefüllt sind, weshalb sich die daraus her
gestellten Teile weniger verziehen und gute Schlagzähigkeiten
aufweisen. Gemäß der erstgenannten Schrift sollte das in den
Formmassen enthaltene Copolymerisat ein möglichst hohes Moleku
largewicht haben. Laut der letztgenannten Schrift können den Po
lycarbonatformmassen amorphe Polymere, darunter auch amorphe
Polyester, zugemischt werden. Nachteil der genannten Formmassen
ist, daß sie nicht gut fließen und sich nur schlecht verarbeiten
lassen. Des weiteren haben sie den Nachteil, daß die Kerbschlag
zähigkeit für viele Anwendungen unzureichend ist.
In der EP-A1-522 397 werden Polycarbonatformmassen, die Poly
alkylenterephthalate enthalten können, offenbart, die, werden sie
beflammt, sich nicht verformen und nicht flammend abtropfen. Sie
können dadurch erhalten werden, daß ihre Komponenten mit Sulfon
säuresalzen und Aramiden gemischt werden. Dies hat den Nachteil,
daß die Zähigkeit entsprechender Formmassen erheblich reduziert
wird.
In der EP-A1-576 948 wird vorgeschlagen, basische Verunreinigun
gen, die das Polycarbonat abbauen können und die insbesondere
über recyliertes ABS in die Formmassen eingeschleppt werden, da
durch zu neutralisieren, daß Polymerharze mit Säuregruppen zuge
geben werden. Als solche werden Poly(meth)acrylsäure oder teil
verseifte Poly(meth)acrylate genannt. Deren Molekulargewichte
(Gewichtsmittelwert Mw) betragen bevorzugt bis zu 500 000 g/mol.
Die in der EP-A1-576 948 genannten Formmassen können aromatische
Polyester als eine ihrer weiteren Komponenten enthalten. Diese
Formmassen sind für viele Anwendungen nicht schlagzäh und reiß
fest genug.
Die in der JP-A 9/137054 offenbarten Formmassen können gesättigte
Polyester enthalten. Um den Polycarbonatabbau gering zu halten,
werden diese Formmassen mit neutralem Talk gefüllt, was jedoch
einen zusätzlichen technischen Verfahrensschritt erfordert und
daher aufwendig und kostenintensiv ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, Polycarbonatformmassen
zur Verfügung zu stellen, die die genannten Nachteile nicht
aufweisen. Insbesondere sollten sich die Polycarbonatformmassen
leicht zu großteiligen Formteilen verarbeiten lassen, die für
den Einsatz als Karosserieaußenteile geeignet sind. Da sie somit
Metall ersetzen sollen, sollten Polycarbonatformmassen gefunden
werden, die einer ganzen Palette von höchsten Anforderungen genü
gen sollen.
Diese Aufgabe wird von den eingangs definierten Formmassen
erfüllt. Besondere Ausführungsformen sind den Unteransprüchen
und der Beschreibung zu entnehmen.
Als Komponente A enthalten die Formmassen erfindungsgemäß ein
oder eine Mischung aus zwei oder mehr unterschiedlichen Poly
carbonaten. Bevorzugte erfindungsgemäße Formmassen enthalten von
1 bis 97,35 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmassen
der Komponente A. Besonders bevorzugt sind Formmassen gemäß der
Erfindung, die von 10 bis 91,9 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt
gewicht der Formmassen, der Komponente A enthalten.
Bevorzugt werden als Komponente A halogenfreie Polycarbonate ein
gesetzt. Geeignete halogenfreie Polycarbonate sind beispielsweise
solche auf Basis von Diphenolen der allgemeinen Formel I
worin Q eine Einfachbindung, eine C1- bis C8-Alkylen-, eine C2-
bis C3-Alkyliden-, eine C3- bis C6-Cycloalkylidengruppe, eine C6-
bis C12-Arylengruppe sowie -O-, -S- oder -SO2- bedeutet und m eine
ganze Zahl von 0 bis 2 ist.
Die Diphenole I können an den Phenylenresten auch Substituenten
haben wie C1- bis C6-Alkyl oder C1- bis C6-Alkoxy.
Bevorzugte Diphenole der Formel I sind beispielsweise Hydrochi
non, Resorcin, 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,2-Bis-(4-hydroxy
phenyl)-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan,
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan. Besonders bevorzugt sind
2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan und 1,1-Bis-(4-hydroxy
phenyl)-cyclohexan, sowie 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-tri
methylcyclohexan.
Sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate sind als Kompo
nente A geeignet, bevorzugt sind neben dem Bisphenol A-Homopoly
merisat die Copolycarbonate von Bisphenol A.
Die geeigneten Polycarbonate können in bekannter Weise verzweigt
sein, und zwar vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis
2,0 mol-%, bezogen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an
mindestens trifunktionellen Verbindungen, beispielsweise solchen
mit drei oder mehr als drei phenolischen OH-Gruppen.
Als besonders geeignet haben sich Polycarbonate erwiesen, die
relative Viskositäten ηrel von 1,10 bis 1,50, insbesondere von
1,25 bis 1,40 aufweisen. Dies entspricht mittleren Molekularge
wichten Mw (Gewichtsmittelwert) von 10 000 bis 200 000, vorzugs
weise von 20 000 bis 80 000.
Die Diphenole der allgemeinen Formel 1 sind an sich bekannt oder
nach bekannten Verfahren herstellbar.
Die Herstellung der Polycarbonate kann beispielsweise durch
Umsetzung der Diphenole mit Phosgen nach dem Phasengrenzflächen
verfahren oder mit Phosgen nach dem Verfahren in homogener Phase
(dem sogenannten Pyridinverfahren) erfolgen, wobei das jeweils
einzustellende Molekulargewicht in bekannter Weise durch eine
entsprechende Menge an bekannten Kettenabbrechern erzielt wird.
(Bezüglich polydiorganosiloxanhaltigen Polycarbonaten siehe
beispielsweise DE-OS 33 34 782).
Geeignete Kettenabbrecher sind beispielsweise Phenol, p-t-Butyl
phenol aber auch langkettige Alkylphenole wie 4-(1,3-Tetramethyl
butyl)-phenol, gemäß DE-OS 28 42 005 oder Monoalkylphenole oder
Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 C-Atomen in den Alkylsub
stituenten gemäß DE-A 35 06 472, wie p-Nonylphenyl, 3,5-di-t-Bu
tylphenol, p-t-Octylphenol, p-Dodecylphenol, 2-(3,5-dimethyl-hep
tyl)-phenol und 4-(3,5-Dimethylheptyl)-phenol.
Halogenfreie Polycarbonate im Sinne der vorliegenden Erfindung
bedeutet, daß die Polycarbonate aus halogenfreien Diphenolen,
halogenfreien Kettenabbrechern und gegebenenfalls halogenfreien
Verzweigern aufgebaut sind, wobei der Gehalt an untergeordneten
ppm-Mengen an verseifbarem Chlor, resultierend beispielsweise aus
der Herstellung der Polycarbonate mit Phosgen nach dem Phasen
grenzflächenverfahren, nicht als halogenhaltig im Sinne der
Erfindung anzusehen ist. Derartige Polycarbonate mit ppm-Gehalten
an verseifbarem Chlor sind halogenfreie Polycarbonate im Sinne
vorliegender Erfindung.
Ein oder eine Mischung aus zwei oder mehreren unterschiedlichen
Pfropfpolymerisaten werden als Komponente B in den erfindungs
gemäßen Formmassen bevorzugt in Mengen von 1 bis 97,35 Gew.-%,
bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmassen, eingesetzt. Besond
ers bevorzugte erfindungsgemäße Formmassen enthalten von 2 bis
50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmassen, minde
stens eines Pfropfpolymerisates B. Erfindungsgemäß basieren diese
auf einem Elastomeren mit einer Glasübergangstemperatur von unter
10°C, bevorzugt unter 0°C.
Unter einem Elastomeren im Sinne der vorliegenden Erfindung wer
den auch Mischungen aus unterschiedlichen Elastomeren verstanden.
Als Elastomeren kommen Naturkautschuke oder synthetische Kaut
schuke z. B. Dienkautschuke, Acrylatkautschuke oder Siloxankaut
schuke in Betracht. Darunter werden Acrylatkautschuke bevorzugt.
Die besonders bevorzugten Pfropfpolymerisate B sind aufgebaut aus
- b₁) 40 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 70 Gew.-% einer Pfropf grundlage aus einem kautschukelastischen Polymeren auf der Basis von Alkylacrylaten mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest und mit einer Glasübergangstemperatur von unter 0°C
- b₂) 20 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 50 Gew.-% einer Pfropf
auflage aus
- b₂₁) 60 bis 95 Gew.-%, bevorzugt 70 bis 85 Gew.-% Styrol oder
substituierten Styrolen der allgemeinen Formel II
worin R einen C1- bis C8-Alkylrest, bevorzugt Methyl oder Ethyl, oder Wasserstoff bedeutet und R1 einen C1- bis C8-Alkylrest, bevorzugt Methyl oder Ethyl, darstellt und n den Wert 1, 2 oder 3 hat oder deren Mischungen und - b₂₂) 5 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 30 Gew.-% mindestens eines ungesättigten Nitrils, bevorzugt Acrylnitril oder Methacrylnitril oder deren Mischungen.
- b₂₁) 60 bis 95 Gew.-%, bevorzugt 70 bis 85 Gew.-% Styrol oder
substituierten Styrolen der allgemeinen Formel II
Für die Pfropfgrundlage b1 kommen besonders bevorzugt Polymere in
Betracht, deren Glasübergangstemperatur unterhalb von -20°C liegt.
Dies sind z. B. Elastomere auf der Basis von C1- bis C8-Alkylestern
der Acrylsäure, die gegebenenfalls weitere Comonomere enthalten
können.
Bevorzugt sind Pfropfgrundlagen b1, die aufgebaut sind aus
- b₁₁) 70 bis 99,9 Gew.-% mindestens eines Alkylacrylates mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest, vorzugsweise n-Butylacrylat und/oder 2-Ethyl-hexylacrylat, insbesondere n-Butylacrylat als allei niges Alkylacrylat,
- b₁₂) 0 bis 30 Gew.-% eines weiteren copolymerisierbaren mono ethylenisch ungesättigten Monomeren, wie Butadien, Isopren, Styrol, Acrylnitril, Methylmethacrylat oder Vinylmethylether oder deren Mischungen,
- b₁₃) 0,1 bis 5 Gew.-% eines copolymerisierbaren, polyfunktio
nellen, vorzugsweise bi- oder trifunktionellen, die Vernet
zung bewirkenden Monomeren,
wobei sich die Gewichtsprozentangaben auf das Gesamtgewicht der
Pfropfgrundlage, beziehen.
Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform kann sich die
Pfropfgrundlage aus
von 66 bis 79 Gew.-% b11),
von 20 bis 30 Gew.-% b12) und
von 1 bis 4 Gew.-% b13)
von 20 bis 30 Gew.-% b12) und
von 1 bis 4 Gew.-% b13)
zusammensetzen, wobei sich die Gewichtsprozentangaben auf das Ge
samtgewicht der Pfropfgrundlage beziehen.
Als solche bi- oder polyfunktionellen Vernetzungsmonomeren b13)
eignen sich Monomere, die vorzugsweise zwei, gegebenenfalls auch
drei oder mehr, zur Copolymerisation befähigte ethylenische Dop
pelbindungen enthalten, die nicht in den 1,3-Stellungen konju
giert sind. Geeignete Vernetzungsmonomere sind beispielsweise
Divinylbenzol, Diallylmaleat, Diallylfumarat, Diallylphthalat,
Triallylcyanurat oder Triallylisocyanurat. Als besonders günsti
ges Vernetzungsmonomeres hat sich der Acrylsäureester des Tri
cyclodecenylalkohols erwiesen (vgl. DE-A 12 60 135).
Diese Art von Pfropfgrundlagen ist an sich bekannt und in der
Literatur beschrieben, beispielsweise in der DE-A 31 49 358.
Von den Pfropfauflagen b2 sind diejenigen bevorzugt, in denen b21
Styrol oder α-Methylstyrol oder deren Mischungen und b22 Acryl
nitril oder Methacrylnitril bedeutet. Als bevorzugte Monomeren-Ge
mische werden vor allem Styrol und Acrylnitril oder α-Methyl
styrol und Acrylnitril eingesetzt. Die Pfropfauflagen sind
erhältlich durch Copolymerisation der Komponenten b21 und b22.
Die Herstellung der Pfropfgrundlage b1 der Pfropfpolymerisate B,
die aus den Komponenten b11, gegebenenfalls b12 und b13 aufgebaut
ist, ist an sich bekannt und beispielsweise in der
DE-A 28 26 925, der DE-A 31 49 358 und der DE-A 34 14 118 be
schrieben.
Die Herstellung der Pfropfpolymerisate B kann beispielsweise nach
der in der DE-PS 12 60 135 beschriebenen Methode erfolgen.
Der Aufbau der Pfropfauflage (Pfropfhülle) der Pfropfpolymerisate
kann ein-, zweistufig oder mehrstufig erfolgen.
Im Falle des einstufigen Aufbaues der Pfropfhülle wird ein
Gemisch der Monomeren b21 und b22 in dem gewünschten Gew.-Verhält
nis im Bereich von 95 : 5 bis 50 : 50, vorzugsweise von 90 : 10 bis
65 : 35 in Gegenwart des Elastomeren b1, in an sich bekannter Weise
(vgl. z. B. DE-OS 28 26 925), vorzugsweise in Emulsion, polymeri
siert.
Im Falle eines zweistufigen Aufbaus der Pfropfhülle b2 macht die
1. Stufe im allgemeinen 20 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis
50 Gew.-%, bezogen auf b2, aus. Zu ihrer Herstellung werden vor
zugsweise nur Styrol oder substituierte Styrole oder deren
Mischungen (b21) verwendet.
Die 2. Stufe der Pfropfhülle macht im allgemeinen 30 bis
80 Gew.-%, insbesondere 50 bis 75 Gew.-%, jeweils bezogen auf b2,
aus. Zu ihrer Herstellung werden Mischungen aus den Monomeren b21
und den Nitrilen b22 im Gewichtsverhältnis b21/b22 von im allge
meinen 90 : 10 bis 60 : 40, insbesondere 80 : 20 bis 70 : 30 angewendet.
Die Bedingungen der Pfropfpolymerisation werden vorzugsweise so
gewählt, daß Teilchengrößen von 50 bis 700 nm (d50-Wert der inte
gralen Massenverteilung) resultieren. Maßnahmen hierzu sind
bekannt und z. B. in der DE-OS 28 26 925 beschrieben.
Durch das Saatlatex-Verfahren kann direkt eine grobteilige
Kautschukdispersion hergestellt werden.
Um möglichst zähe Produkte zu erzielen, ist es häufig von Vor
teil, eine Mischung mindestens zweier Pfropfpolymerisate mit
unterschiedlicher Teilchengröße zu verwenden.
Um dies zu erreichen, werden die Teilchen des Kautschuks in
bekannter Weise, z. B. durch Agglomeration, vergrößert, so daß der
Latex bimodal (50 bis 180 nm und 200 bis 700 nm) aufgebaut ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird eine Mischung aus zwei
Pfropfpolymerisaten mit Teilchendurchmessern (d50-Wert der inte
gralen Massenverteilung) von 50 bis 180 nm bzw. 200 bis 700 nm im
Gewichtsverhältnis 70 : 30 bis 30 : 70 eingesetzt.
Der chemische Aufbau der beiden Pfropfpolymerisate ist vorzugs
weise derselbe, obwohl die Hülle des grobteiligen Pfropfpolymeri
sates insbesondere auch zweistufig aufgebaut werden kann.
Mischungen aus der Komponente A und B, wobei letztere ein grob- und
ein feinteiliges Pfropfpolymerisat aufweist, sind z. B. in der
DE-OS 36 15 607 beschrieben. Mischungen aus der Komponente A und
B, wobei letztere eine zweistufige Pfropfhülle aufweist, sind aus
EP-A 111 260 bekannt.
Neben den bereits genannten ASA-Kautschuken kommen auch die in
der DE-A1-14 60 66 198 beschriebenen mit Oxazolingruppen
modifizierten in Betracht.
Die Komponente B kann auch eine Mischung aus den genannten
Pfropfpolymerisaten mit einem oder mehreren unterschiedlichen
Netzwerkkautschuken sein. Dabei kann der Anteil der Netzwerkkaut
schuke bezogen auf das Gesamtgewicht der erfindungsgemäßen Form
massen bis zu 20 Gew.-%, bevorzugt von 1 bis 15 Gew.-% betragen.
Bevorzugt werden Netzwerkkautschuke auf der Basis von Siloxanen
und Acrylaten oder Methacrylaten.
Die bevorzugten Netzwerkkautschuke enthalten im allgemeinen
- β₁) 30 bis 95 Gew.-%, bevorzugt von 40 bis 90 Gew.-% eines Netz
werkes als Pfropfgrundlage, das aus
- β11) 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt von 20 bis 80 Gew.-% minde stens eines Polyorganosiloxans und
- β12) 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt von 20 bis 80 Gew.-% eines Polyalkylacrylates oder eines Polyalkylmethacrylates oder deren Mischungen gebildet wird und
- β₂) 5 bis 70 Gew.-%, bevorzugt von 10 bis 60 Gew.-% einer Pfropf auflage.
Bevorzugte Polysiloxane leiten sich von cyclischen Organosiloxa
nen mit vorzugsweise drei bis sechs Siliziumatomen ab. Beispiele
geeigneter Siloxane sind Hexamethylcyclotrisiloxan, Octamethyl
cyclotetrasiloxan, Decamethylcyclopentasiloxan, Dodecamethylcy
clohexasiloxan, Trimethyltriphenylcyclotrisiloxan, Tetramethylte
traphenylcyclotetrasiloxan oder Octaphenylcyclotetrasiloxan. Die
Polysiloxane können aus einem oder verschiedenen Organosiloxanen
aufgebaut sein.
Darüber hinaus enthalten die Polyorganosiloxane β11 in der Regel
von 0,1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf β11, mindestens eines
Vernetzers. Tri- oder tetrafunktionelle Silane wie Trimethoxyme
thylsilan, Triethoxyphenylsilan, Tetramethoxysilan, Tetraethoxy
silan, Tetra-n-propoxysilan oder Tetrabutoxysilan können als
Vernetzer eingesetzt werden. Darunter sind tetrafunktionelle
Silane besonders bevorzugt.
Weiterhin enthalten die Polyorganosiloxane im allgemeinen von 0
bis 10 Gew.-%, bezogen auf β11, an pfropfaktiven Monomeren. Als
pfropfaktive Monomere können beispielsweise ungesättigte Silane
eingesetzt werden.
Bevorzugte pfropfaktive Monomere sind die Methacryloylsilane. Als
Beispiele seien genannt:
β-Methacryloyloxyethyldimethoxymethylsilan
γ-Methacryloyloxypropylmethoxydimethylsilan
γ-Methacryloyloxypropyldimethoxymethylsilan
γ-Methacryloyloxypropyltrimethoxysilan
γ-Methacryloyloxypropylethoxydiethylsilan
γ-Methacryloyloxypropyldiethoxymethylsilan
δ-Methacryloyloxybutyldiethoxymethylsilan.
γ-Methacryloyloxypropylmethoxydimethylsilan
γ-Methacryloyloxypropyldimethoxymethylsilan
γ-Methacryloyloxypropyltrimethoxysilan
γ-Methacryloyloxypropylethoxydiethylsilan
γ-Methacryloyloxypropyldiethoxymethylsilan
δ-Methacryloyloxybutyldiethoxymethylsilan.
Verfahren zur Herstellung von Polyorganosiloxanen sind beispiels
weise in der US 2,891,920 oder 3,294,725 beschrieben. Bevorzugt
werden die Polyorganosiloxane dadurch hergestellt, daß in einem
Lösungsmittel eine Mischung der Organosiloxane, der Vernetzer und
gewünschtenfalls der pfropfaktiven Monomeren unter Scherung mit
Wasser in Gegenwart eines Emulsionsmittels wie einer Alkylsulfon
säure oder vorzugsweise einer Alkylbenzolsulfonsäure gemischt
werden. Als Emulsionsmittel können auch die Metallsalze der Al
kylsulfonsäure oder der Alkylbenzolsulfonsäure eingesetzt werden.
Als monomere Bausteine enthalten die Polyalkylacrylate bzw. Poly
alkylmethacrylate β12 im allgemeinen Alkylacrylate oder Meth
acrylate oder deren Mischungen, Vernetzer und pfropfaktive
Monomere, wobei Vernetzer und pfropfaktive Monomere jeweils al
lein oder zusammen verwendet werden können. Der Anteil von
Vernetzer und pfropfaktiven Monomeren liegt in der Regel zusammen
im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf β12.
Beispiele geeigneter Alkylacrylate bzw. Alkylmethacrylate sind
Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Propylacrylat, n-Butylacrylat,
2-Ethylhexylacrylat, Hexylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat
oder n-Laurylmethacrylat. Besonders bevorzugt wird n-Butylacrylat
eingesetzt.
Der Vernetzer kann beispielsweise Ethylenglycoldimethacrylat,
Propylenglycoldimethacrylat, 1,3-Butylenglycoldimethacrylat oder
1,4-Butylenglycoldimethacrylat sein.
Allylmethacrylat, Triallylcyanurat oder Triallylisocyanurat sind
Beispiele geeigneter pfropfaktiver Monomerer. Darunter kann
Allylmethacrylat auch als Vernetzer wirken.
Die Herstellung des Netzwerkes erfolgt dadurch, daß die monomeren
Bausteine der Komponente β12 zu dem Polyorganosiloxan β11 gegeben
werden, der durch Zugabe von einer wäßrigen Lösung einer Base
wie Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid oder Calciumhydroxid
neutralisiert ist. Dadurch wird das Polyorganosiloxan ange
quollen. Anschließend werden übliche Radikalstarter zugesetzt. Im
Verlauf der Polymerisationsreaktion bildet sich ein Netzwerk, bei
dem die Komponenten β11 und β12 sich gegenseitig durchdringen. Die
Netzwerke können auch miteinander über chemische Bindungen ver
knüpft sein.
Ganz besonders bevorzugt sind Netzwerke bei denen das Polyorgano
siloxan eine Hauptkette aus Dimethylsiloxan aufweist und β12 ein
Polyalkylacrylat ist, das eine Hauptkette aus n-Butylacrylat hat.
Der Gelgehalt des Netzwerkes beträgt in der Regel mehr als 80%
(gemessen durch Extraktion mit Toluol bei 90°C über einen Zeitraum
von 12 h).
Die Pfropfauflage β2 ist in der Regel aus vinylischen Monomeren
aufgebaut. Zu diesen zählen Styrol, α-Methylstyrol, Vinyltoluol,
Acrylsäureester, z. B. Methylacrylat, Ethylacrylat, oder n-Butyla
crylat, Methacrylsäureester wie Methylmethacrylat oder 2-Ethyl
methacrylat, Nitrile, beispielsweise Acrylnitril oder Methacryl
nitril. Die vinylischen Monomeren können alleine verwendet wer
den. Es können aber auch Mischungen unterschiedlicher Monomerer
eingesetzt werden. Dabei werden die Monomeren im allgemeinen der
art gewählt, daß die Pfropfauflage eine Glasübergangstemperatur
von mindestens 80°C, bevorzugt im Bereich von 80 bis 110°C (be
stimmt mittels Torsionspendelmessung bei einer Frequenz von 1 Hz
und einer Aufheizrate von 10°C/min) hat. Besonders bevorzugt wer
den Pfropfauflagen, die einen überwiegenden Anteil an Methylmeth
acrylat aufweisen, bevorzugt Pfropfauflagen mit mindestens
85 Gew.-% Methylacrylat. Besonders bevorzugt werden Pfropfaufla
gen mit einem Anteil von 95 bis 100 Gew.-% Methylmethacrylat.
Neben Methylmethacrylat werden bevorzugt Styrol, n-Butylacrylat
oder Cyclohexylmethacrylat eingesetzt. Ganz besonders bevorzugt
wird Methylmethacrylat alleine verwendet.
Als Komponente C enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen
bevorzugt von 1 bis 97,35 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht
der Formmassen, ein oder eine Mischung aus zwei oder mehreren
unterschiedlichen Copolymerisaten, die vinylaromatische Monomere
enthalten. Besonders bevorzugte erfindungsgemäße Formmassen ent
halten die Komponente C in Anteilen von 2 bis 50, bezogen auf das
Gesamtgewicht der Formmassen. Bevorzugt werden Copolymerisate auf
der Basis von Styrol oder substituierten Styrolen und
ungesättigten Nitrilen.
Als Copolymerisate kommen sowohl statistische als auch Blockcopo
lymerisate in Betracht. Beispiele geeigneter Copolymerisate sind
Polystyrol-co-Acrylnitril oder Terpolymere auf der Basis von
Styrol, Acrylnitril und N-Phenylmaleiimid oder Oxazolingruppen
enthaltende Copolymerisate.
Die Copolymerisate C sind besonders bevorzugt aus
- c₁) 60 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 65 bis 85 Gew.-% Styrol oder substituierten Styrolen der allgemeinen Formel I oder deren Mischungen und
- c₂) 5 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 35 Gew.-% mindestens eines ungesättigten Nitrils, bevorzugt Acrylnitril oder Meth acrylnitril oder deren Mischungen
aufgebaut.
Die Copolymerisate C sind harzartig, thermoplastisch und
kautschukfrei. Besonders bevorzugte Copolymerisate C sind solche
aus Styrol und Acrylnitril, aus α-Methylstyrol und Acrylnitril
oder aus Styrol, α-Methylstyrol und Acrylnitril.
Solche Copolymerisate entstehen häufig bei der Pfropfpolymerisa
tion zur Herstellung der Komponente B als Nebenprodukte, beson
ders dann, wenn große Mengen Monomere auf kleine Mengen Kautschuk
gepropft werden.
Die Copolymerisate C sind an sich bekannt und lassen sich durch
radikalische Polymerisation, insbesondere durch Emulsions-,
Suspensions-, Lösungs- und Massepolymerisation herstellen. Sie
weisen Viskositätszahlen im Bereich von 40 bis 160, bevorzugt von
60 bis 110 ml/g (gemessen in 0,5 gew.-%iger Lösung in Dimethyl
formamid bei 23°C) auf, dies entspricht mittleren Molekulargewich
ten Mw (Gewichtsmittelwert) von 40 000 bis 2 000 000.
Verfahren zur Herstellung von Oxazolingruppen enthaltenden Poly
merisaten sind ebenfalls an sich bekannt. Oxazolingruppen enthal
tende Copolymerisate können z. B. durch Umsetzen von Nitrilgruppen
enthaltenden Copolymerisaten mit einem Monoaminoalkohol, vorzugs
weise in Gegenwart eines Katalysators wie eines Zink- oder Cadmi
umsalzes hergestellt werden (siehe z. B. DE-A1-196 60 61 98).
Als weitere Komponente enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen
ein oder eine Mischung aus zwei oder mehr Füllstoffen. In der
Regel sind diese in Mengen von 0,5 bis 25, bevorzugt von 1 bis
20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmassen, enthal
ten.
Beispiele faserförmiger Füllstoffe sind Kohlenstoffasern, Kalium
titanatwhisker, Aramidfasern und besonders bevorzugt Glasfasern.
Bei der Verwendung von Glasfasern können diese zur besseren Ver
träglichkeit mit dem Matrixmaterial mit einer Schlichte und einem
Haftvermittler ausgerüstet sein. Im allgemeinen haben die verwen
deten Kohlenstoff- und Glasfasern einen Durchmesser im Bereich
von 6 bis 20 µm.
Die Einarbeitung der Glasfasern kann sowohl in Form von Kurzglas
fasern als auch in Form von Endlossträngen (Rovings) erfolgen. Im
fertigen Spritzgußteil liegt die mittlere Länge der Glasfasern
vorzugsweise im Bereich von 0,08 bis 0,5 mm.
Kohlenstoff- oder Glasfasern können auch in Form von Geweben,
Matten oder Glasseidenrovings eingesetzt werden.
Als teilchenförmige Füllstoffe eignen sich amorphe Kieselsäure,
Carbonate wie Magnesiumcarbonat (Kreide), gepulverter Quarz,
Glimmer, unterschiedlichste Silikate wie Tone, Muskovit, Biotit,
Suzoit, Zinnmaletit, Talkum, Chlorit, Phlogophit, Feldspat,
Calciumsilikate wie Wollastonit oder Aluminiumsilikate wie Kao
lin, besonders kalzinierter Kaolin.
Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden teilchen
förmige Füllstoffe verwendet, von denen mindestens 95 Gew.-%,
bevorzugt mindestens 98 Gew.-% der Teilchen einen Durchmesser
(größte Ausdehnung), bestimmt am fertigen Produkt, von weniger
als 45 µm, bevorzugt weniger als 40 µm aufweisen und deren soge
nanntes Aspektverhältnis im Bereich von 1 bis 25, bevorzugt im
Bereich von 2 bis 20 liegt, bestimmt am fertigen Produkt.
Die Teilchendurchmesser können dabei z. B. dadurch bestimmt wer
den, daß elektronenmikroskopische Aufnahmen von Dünnschnitten der
Polymermischung aufgenommen und mindestens 25, bevorzugt minde
stens 50 Füllstoffteilchen für die Auswertung herangezogen wer
den. Ebenso kann die Bestimmung der Teilchendurchmesser über
Sedimentationsanalyse erfolgen, gemäß Transactions of ASAE,
Seite 491 (1983). Der Gewichtsanteil der Füllstoffe, die weniger
als 40 µm beträgt kann auch mittels Siebanalyse gemessen werden.
Das Aspektverhältnis ist das Verhältnis von Teilchendurchmesser
zu Dicke (größter Ausdehnung zu kleinster Ausdehnung).
Besonders bevorzugt werden als teilchenförmige Füllstoffe Talkum,
Kaolin, wie calcinierter Kaolin oder Wollastonit oder Mischungen
aus zwei oder allen dieser Füllstoffe. Darunter wird Talkum mit
einem Anteil von mindestens 95 Gew.-% an Teilchen mit einem
Durchmesser von kleiner als 40 µm und einem Aspektverhältnis von
1,5 bis 25, jeweils bestimmt am fertigen Produkt, besonders
bevorzugt. Kaolin hat bevorzugt einen Anteil von mindestens
95 Gew.-% an Teilchen mit einem Durchmesser von kleiner als 20 µm
und ein Aspektverhältnis von 1,2 bis 20, jeweils bestimmt am fer
tigen Produkt.
Ganz besonders bevorzugt werden teilchenförmige Füllstoffe als
alleinige Füllstoffe verwendet.
Gemäß der Erfindung enthalten die Formmassen eine oder eine
Mischung aus zwei oder mehr unterschiedlichen niedermolekularen
halogenfreien Säuren als Komponente E. Der Anteil dieser Kompo
nente an den Formmassen beträgt im allgemeinen von 0,05 bis 2,
bevorzugt von 0,1 bis 1,8 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht
der Formmassen.
Unter niedermolekular im Sinne der vorliegenden Erfindung werden
bis zu mehrkernige, beispielsweise bis zu fünfkernige Verbindun
gen, insbesondere monomolekulare Verbindungen verstanden.
Die Säuren sind erfindungsgemäß halogenfrei, d. h. enthalten im
molekularen Gerüst keine Halogene. Säuren, die geringfügige
halogenhaltige Verunreinigungen aufweisen, sind dagegen
erfindungsgemäß mitumfaßt.
Unter Säuren im Sinne der Erfindung werden auch deren Hydrate
verstanden.
Vorteilhafterweise werden Säuren eingesetzt, die bei den Verar
beitungstemperaturen nicht oder nur gering flüchtig sind bzw.
sich bei Temperaturen von bis zu etwa 300°C nicht zersetzen.
Die Säuren können eine, zwei oder mehrere, beispielsweise bis zu
zehn Säuregruppen enthalten.
Bevorzugt werden organische Säuren eingesetzt. Es kommen sowohl
aromatische als auch aliphatische Säuren in Betracht. Ebenso kön
nen aliphatisch/aromatische Säuren verwendet werden. Zu den be
vorzugten Säuren zählen Palmitinsäure, Stearinsäure, Benzoesäure,
Isophthalsäure, Terephthalsäure, Trimellithsäure, Sulfonsäuren
wie p-Toluolsulfonsäure, Fumarsäure, Zitronensäure, Mandelsäure
oder Weinsäure.
Besonders bevorzugt werden Zitronensäure oder p-Toluolsulfonsäure
oder deren Mischungen eingesetzt. Beispielsweise kann darin der
Gewichtsanteil der Zitronensäure von 1 bis 99, bevorzugt von 10
bis 90% und der der p-Toluolsulfonsäure entsprechend von 1 bis
99, bevorzugt von 10 bis 90% betragen.
Erfindungsgemäß enthalten die Formmassen ein oder eine Mischung
aus zwei oder mehreren unterschiedlichen Poly(alkyl)acrylaten. Im
allgemeinen sind die Poly(alkyl)acrylate in Anteilen von 0 bis
10, bevorzugt von 0,5 bis 5, bezogen auf das Gesamtgewicht der
Formmassen, in den Formmassen enthalten.
Als Komponente F kommen sowohl Homo- als auch Copolymere wie sta
tistische oder Blockcopolymere auf der Basis von Alklyacrylaten
oder Acrylaten oder deren Mischungen in Betracht.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform werden Polyalkylacrylate
eingesetzt, die mit der Komponente C verträglich sind.
Unter der Verträglichkeit zweier Polymerkomponenten versteht man
in der Regel die Mischbarkeit der Komponenten oder die Neigung
des einen Polymeren, sich in der anderen Polymerkomponenten zu
lösen (siehe B. Vollmert, Grundriß der makromolekularen Chemie,
Band IV, S. 222 ff, E. Vollmert Verlag 1979). Die Löslichkeit
zweier Polymere läßt sich indirekt beispielsweise durch Torsions
schwingungs-, DTA- oder DSC-Messungen, über die optische Klarheit
deren Mischungen oder mittels Kernspinresonanz-(NMR)-Relaxations
methoden bestimmen.
Besonders bevorzugt werden Copolymere, die mindestens zwei unter
schiedlichen Alkylestern, aromatischen oder alkylaromatischen
Ester der Acrylsäure oder der Methacrylsäure oder deren
Mischungen aufgebaut sind.
Im allgemeinen haben die Ester 1 bis 10, bevorzugt 1 bis 8
Kohlenstoffatome im Alkylrest. Der Alkylrest kann sowohl linear
als auch verzweigt sein. Zu den Alklyresten zählt Methyl, Ethyl,
n-Propyl, i-Propyl, n-Butyl, i-Butyl, t-Butyl, n-Pentyl, 2-Ethyl
hexyl oder Cyclohexyl. Bevorzugt werden Methylmethacrylat, Cyclo
hexylmethacrylat, n-Butylacrylat oder 2-Ethylhexylacrylat
verwendet. Unter den aromatischen Estern sind Ester mit 6 bis 18
Kohlenstoffen bevorzugt, darunter insbesondere Phenyl. Besonders
bevorzugt werden Poly(alkyl)acrylate E, die von 70 bis 99, ins
besondere von 80 bis 93 Gew.-% Methylmethacrylat und von 1 bis
30, insbesondere von 7 bis 20 Gew.-% n-Butylacrylat enthalten.
Erfindungsgemäß haben die Poly(alkyl)acrylate E ein hohes Moleku
largewicht. In der Regel weisen sie Molekulargewichte (Zahlen
mittelwert Mw) von mindestens 1.000.000 g/mol (gemessen mittels
Gelpermeationschromatographie in Tetrahydrofuran gegen einen
Polystyrolstandard) auf. Bevorzugte Poly(alkyl)acrylate E haben
Molekulargewichte Mw von 1.100 000 g/mol oder darüber, beispiels
weise mindestens 1.200 000 g/mol. Im allgemeinen haben die
Copolymeren E eine Glasübergangstemperatur im Bereich von 40 bis
125, bevorzugt 70 bis 120°C (bestimmt mittels DSC-Messungen, bei
einer Aufheizrate von 10 k/min, zweiter Cyclus nach Aufheizen auf
175°C und Abkühlen auf Raumtemperatur).
Die Poly(alkyl)acrylate sind an sich bekannt oder nach an sich
bekannten Methoden erhältlich. Beispielsweise können sie nach dem
in H.-G. Elias, Makromoleküle, 4. Aufl., Hüthig & Wepf, Ba
sel 1981 beschriebenen Verfahren der Suspensionspolymerisation
hergestellt werden.
Optional können die erfindungsgemäßen Formmassen ein oder eine
Mischung aus zwei oder mehr unterschiedlichen Flammschutzmitteln
enthalten. Im allgemeinen sind diese in Anteilen von 0 bis 25,
bevorzugt von 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der
Formmassen, enthalten.
Besonders bevorzugt werden halogenfreie Flammschutzmittel
verwendet. Prinzipiell sind alle phosphorhaltigen Flammschutz
mittel besonders geeignet.
Beispielsweise können Phosphorverbindungen der allgemeinen Formel
III
in der
R2, R3,R4 unabhängig voneinander halogenfreie C1- bis C8-Alkyl gruppen oder halogenfreie C6- bis C20-Arylgruppen, die ein- bis zweifach durch C1- bis C4-Alkylgruppen substituiert sein können bedeuten, verwendet werden.
R2, R3,R4 unabhängig voneinander halogenfreie C1- bis C8-Alkyl gruppen oder halogenfreie C6- bis C20-Arylgruppen, die ein- bis zweifach durch C1- bis C4-Alkylgruppen substituiert sein können bedeuten, verwendet werden.
Als besonders geeignete Phosphorverbindungen der allgemeinen For
mel III lassen sich beispielsweise Tri-(2,6-dimethyl
phenyl)-phosphat, Triphenylphosphat, Trikresylphosphat,
Diphenyl-2-ethyl-kresylphosphat, Diphenyl-kresylphosphat und
Tri-(isopropylphenyl)-phosphat nennen.
Um eine erhöhte Vicat-Temperatur in den Formmassen einzustellen,
können auch Mischungen der obengenannten Phosphat mit beispiels
weise Triphenylphosphinoxid oder Tri-(2,6-dimethyl
phenyl)-phosphinoxid oder die genannten Phosphinoxide alleine
verwendet werden.
Weiterhin ist der Zusatz der in der DE-A 38 24 356 genannten
Phosphate wie Phosphorsäure-bis-phenyl-(4-phenylphenyl)-ester,
Phosphorsäure-phenyl-bis-(4-phenylphenyl)-ester, Phosphorsäure
tris-(4-phenylphenyl)-ester, Phosphorsäure-bis-phenyl-(benzyl
phenyl)-ester, Phosphorsäure-phenyl-bis-(benzylphenyl)-ester,
Phosphorsäure-tris-(benzylphenyl)-ester, Phosphorsäure-phenyl-
bis-[1-phenylethyl)-phenyl]-ester, Phosphorsäure-phenyl-
bis-[1-methyl-1-phenylethyl)-phenyl]-ester und Phosphorsäure-phe
nyl-bis-[4-(1-phenylethyl)-2,6-dimethylphenyl]-ester zur Erhöhung
der Vicat-Temperatur der Formmassen geeignet.
Diese halogenfreien Phosphorverbindungen G sind generell bekannt
(siehe beispielsweise Ullmann, Enzyklopädie der technischen Che
mie, Bd. 18, S. 310ff, 1979, Houben-Weyl, Methoden der organi
schen Chemie, Bs. 12/1, S. 43, S. 136; Beilstein, Bd. 6, S. 177).
Darüberhinaus kommen Phosphorsäureester mit mehr als einem P-Atom
pro Molekül als Komponente G in Betracht. Beispiele sind monomere
oder oligomere Phosphorverbindungen der Formeln IV, V oder VI:
worin
R5 und R7 unabhängig voneinander für gegebenenfalls sub stituiertes Alkyl oder Aryl stehen;
R6, R8, R10, R11 unabhängig voneinander für gegebenenfalls sub stituiertes Alkyl, Aryl, Alkoxy, oder Aryloxy stehen,
R9 für Alkylen, -SO2-, -CO-, -N=N- oder -(R12)P(O)- steht, worin
R12 für gegebenenfalls substituiertes Alkyl, Aryl oder Alkylaryl steht und s und t unabhängig von einander einen mittleren oder auch ganzzahligen, Wert von 1 bis 30 einnehmen.
R5 und R7 unabhängig voneinander für gegebenenfalls sub stituiertes Alkyl oder Aryl stehen;
R6, R8, R10, R11 unabhängig voneinander für gegebenenfalls sub stituiertes Alkyl, Aryl, Alkoxy, oder Aryloxy stehen,
R9 für Alkylen, -SO2-, -CO-, -N=N- oder -(R12)P(O)- steht, worin
R12 für gegebenenfalls substituiertes Alkyl, Aryl oder Alkylaryl steht und s und t unabhängig von einander einen mittleren oder auch ganzzahligen, Wert von 1 bis 30 einnehmen.
Gegebenenfalls substituiert bedeutet, daß die Gruppen einen bis
fünf, bevorzugt einen oder zwei Substituenten haben können, wobei
geeignete Substituenten in Verbindungen der Formeln (V), (VI) und
(VII) Cyano, Hydroxy oder C1-4-Alkyl sind.
Bevorzugte Alkylreste in Verbindungen der Formeln (IV), (V) und
(VI) sind C1- bis C20-Alkyl, wie Methyl, Ethyl, n-Propyl, n-Butyl,
Neopentyl, n-Hexyl, n-Octyl, n-Nonyl, n-Dodecyl, 2-Ethylhexyl
oder 3,5,5-Trimethylhexyl. Ebenfalls bevorzugt ist Cyanoethyl.
Bevorzugte Arylreste in Verbindungen der Formeln (IV), (V) und
(VI) sind Phenyl, Naphthyl sowie einfach oder mehrfach
substituierte Reste, wie Tolyl, Xylyl, Mesityl oder Cresyl.
Bevorzugte Alkylarylreste in Verbindungen der Formeln (IV), (V)
und (VI) sind C1-20-Alkylaryl- und insbesondere C1-12-Alkylaryl
reste, wobei Alkylteil und Arylteil wie oben definiert sind.
Bevorzugte Alkoxyreste in Verbindungen der Formeln (IV), (V) und
(VI) sind C1-20-Alkoxyreste, wobei der C1-20-Alkylteil wie oben de
finiert ist.
Bevorzugte Aryloxyreste in Verbindungen der Formeln (IV), (V) und
(VI) sind solche, worin der Arylanteil wie oben definiert ist.
Bevorzugte Alkylenreste in Verbindungen der Formeln (IV), (V) und
(VI) sind C1-6-Alkylenreste, wie Methyl, Ethylen, n-Propylen und
n-Hexylen.
Bevorzugt werden die Verbindungen durch Umesterung unter Basen
katalyse bzw. durch Umsetzung von Phosphoroxichlorid mit Phenolen
unter Katalyse von Magnesium- bzw. Aluminiumchlorid erhalten.
Bevorzugt verwendet man die handelsüblichen Produkte auf Basis
von Resorcindiphenylphosphat sowie die kommerziell erhältlichen
Umsetzungsprodukte von Bisphenol A und Triphenylphosphat.
Dabei ist zu beachten, daß die technisch verfügbaren Produkte in
der Regel jeweils Mischungen verschiedener Oligomere bzw. Isomere
darstellen.
Des weiteren können Mischungen der höheren Phosphate und Mono
phosphate bzw. Monophosphinoxide in jedem Mischungsverhältnis
eingesetzt werden.
Phosphorsäureester, die als Komponente G eingesetzt werden kön
nen, sind ferner solche der Formel (VII)
worin
R13 Wasserstoff oder Alkyl mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, bevor zugt Methyl, bedeutet und
R13 Wasserstoff oder Alkyl mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, bevor zugt Methyl, bedeutet und
ist und
R15 Phenyl, wobei dieses durch Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoff atomen, Phenyl, Benzyl oder 2-Phenyl-ethyl, substituiert sein kann, bedeutet und worin bei m gleich null n mindestens 1 und
R14 ein Rest der Formel IX sein muß, worin bei n gleich null m mindestens 2 und
R14 ein Rest der Formel VIII sein muß, und worin m eine ganze Zahl von Null bis 12 und n eine ganze Zahl von Null bis 5 sind, wobei die Kernzahl des Polyphenolmoleküls, also die Zahl der Benzolringe der Verbindung (VII), ohne die Reste R13 bis R15 nicht höher als 12 ist.
R15 Phenyl, wobei dieses durch Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoff atomen, Phenyl, Benzyl oder 2-Phenyl-ethyl, substituiert sein kann, bedeutet und worin bei m gleich null n mindestens 1 und
R14 ein Rest der Formel IX sein muß, worin bei n gleich null m mindestens 2 und
R14 ein Rest der Formel VIII sein muß, und worin m eine ganze Zahl von Null bis 12 und n eine ganze Zahl von Null bis 5 sind, wobei die Kernzahl des Polyphenolmoleküls, also die Zahl der Benzolringe der Verbindung (VII), ohne die Reste R13 bis R15 nicht höher als 12 ist.
Beispiele für Phosphorsäureester nach Formel (VII) sind die
Phosphorsäureester von Novolaken. Geeignete Novolake sind Kon
densationsprodukte aus Formaldehyd und Phenolen.
Charakteristische Beispiele für Phenole sind Phenol, o-Kresol,
m-Kresol, p-Kresol, 2,5-Dimethyl-, 3,5-Dimethyl-, 2,3,5-Trimethyl-,
3,4,5-Trimethyl-, p-t-Butyl-, p-n-Octyl-, p-Stearyl-, p-Phenyl-,
p-(1-Phenylethyl)-, 1-Phenylethyl-, o-Isopropyl, p-Isopropyl- oder
m-Isopropylphenol.
Bevorzugt eingesetzt werden Phenol, o-Kresol, p-Kresol, p-t-Bu
tylphenol und o-t-Butylphenol und p-Octylphenol.
Es können aber auch Gemische aus diesen Phenolen eingesetzt wer
den. Bevorzugt eingesetzte Novolake sind Phenol-/Formaldehyd-No
volak, o-Kresol/Formaldehyd-Novolak, m-Kresol/Formaldehyd-Novo
lak, t-Butylphenol/Formaldehyd-Novolak oder o-Octylphenol/Formal
dehyd-Novolak.
Besonders bevorzugt wird p-Kresol/Formaldehyd-Novolak.
Die erfindungsgemäß geeigneten Phosphorverbindungen gemäß Formel
(VII) sind generell nach bekannten Verfahren herstellbar (siehe
für Novolake: Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band
XIV/2, Seiten 193 bis 292, und Ullmanns Encyclopädie der techni
schen Chemie, 4. Auflage, Band 18, Seiten 245 bis 257; für
Phosphate: beispielsweise Ullmanns Encyclopädie der technischen
Chemie, 4. Auflage, Bd. 18, Seiten 389 bis 391, 1979 und Houben-Weyl,
Methoden der organischen Chemie, Bd. 12/1, S. 299 bis 374).
Ein oder eine Mischung unterschiedlicher Additive können darüber
hinaus in den erfindungsgemäßen Formmassen in Mengen von 0 bis
20, bevorzugt von 1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht
der Formmassen enthalten sein. Für Polycarbonatformmassen typi
sche und gebräuchliche Additive wie Farbmittel, z. B. Pigmente,
optische Aufheller oder fluoreszierende Farbstoffe, Antistatika,
Antioxidantien, wie sterisch gehinderte Phenole, insbesondere
Tetrakis[methylen(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyhydrochininamat)]
methan oder 3,5-Di-t-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat, UV-Stabilisa
toren, Haftvermittler, Formtrennmittel wie langkettige Fettsäure
ester oder Schmiermittel kommen als Komponente H in Betracht. Als
UV-Stabilisatoren können z. B. Phosphite, Hypophosphite oder Phos
phonite eingesetzt werden. Darunter werden Phosphite bevorzugt,
deren drei organische Reste sterisch gehinderte Phenole sind, wie
Tri(2,4-di-t-butyl-phenyl)phosphit. Diese und weitere als Kompo
nente H verwendbare UV-Stabilisatoren und Antioxidantien sowie
Verfahren zu deren Herstellung sind der DE-A1-44 19 897 zu ent
nehmen.
Als Komponente I enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen min
destens einen aromatischen oder teilaromatischen Polyester oder
deren Mischungen. Im allgemeinen enthalten die erfindungsgemäßen
Formmassen die Komponente I in Mengen von 0,1 bis 10, bevorzugt
von 0,5 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Form
massen.
Unter einem aromatischen Polyester werden im Sinne der vorliegen
den Erfindung nicht Polycarbonate verstanden, wie sie als Kompo
nente A eingesetzt werden können. Die aromatischen Polyester lei
ten sich von aromatischen Dihydroxyverbindungen und aromatischen
Dicarbonsäuren bzw. aromatischen Hydroxycarbonsäuren ab.
Als aromatische Dihydroxyverbindungen eignen sich die bereits
unter A beschriebenen Verbindungen der allgemeinen Formel I.
Zu den bevorzugten Dihydroxyverbindungen zählen Dihydroxydi
phenyl, Di-(hydroxyphenyl)alkane, Di-(hydroxyphenyl)cycloalkane,
Di-(hydroxyphenyl)sulfid, Di-(hydroxyphenyl)ether, Di-(hydroxy
phenyl)sulfoxid, α,α'-Di-(hydroxyphenyl)-dialkylbenzol, Di-(hy
droxyphenyl)sulfon, Di-(hydroxybenzoyl)benzol, Resorcin und
Hydrochinon sowie deren kernalkylierte Derivate. Von diesen
werden 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,4-Di-(4'-hydroxyphenyl)-2-
methylbutan, α,α'-Di-(4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol,
2,2-Di(3'-methyl-4'-hydroxyphenyl)propan oder 2,2-Di-(3'-chlor-
4,-hydroxyphenyl)propan, sowie insbesondere 2,2-Di-(4,-hydroxy
phenyl)propan, 2,2-Di(3',5,-dichlordihydroxyphenyl)propan,
1,1-Di-(4,-hydroxyphenyl)cyclohexan, 3,4,-Dihydroxybenzophenon,
4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon oder 2,2-Di(3',5,-dimethyl-4'-
hydroxyphenyl)propan oder deren Mischungen bevorzugt.
Selbstverständlich kann man auch Mischungen von Polyalkylen
terephthalaten und vollaromatischen Polyestern einsetzen. Diese
enthalten im allgemeinen 20 bis 98 Gew.-% des Polyalkylentereph
thalates und 2 bis 80 Gew.-% des vollaromatischen Polyesters.
Die aromatischen Dicarbonsäuren weisen in der Regel von 8 bis 30
C-Atome auf. Der bzw. die aromatischen Ringe können substituiert
sein, z. B. mit einem oder mehreren C1- bis C4-Alkylresten wie
Methyl, Ethyl, n-Propyl, i-Propyl, n-Butyl, i-Butyl oder t-Butyl.
Als bevorzugte aromatische Dicarbonsäuren sind Terephthalsäure,
Isophthalsäure oder 2,6-Naphthalindicarbonsäure zu nennen. Bevor
zugt werden Mischungen aus 5 bis 100 mol-% Isophthalsäure und 0
bis 95 mol-% Terephthalsäure, insbesondere Mischungen von 20 bis
50 mol-% Isophthalsäure und 50 bis 80 mol-% Terephthalsäure.
Teilaromatische Polyester I sind solche auf Basis von aromati
schen Dicarbonsäuren und einer oder mehreren unterschiedlichen
aliphatischen Dihydroxyverbindung.
Eine Gruppe bevorzugter teilaromatischer Polyester sind Poly
alkylenterephthalate mit 2 bis 10 C-Atomen im Alkoholteil.
Derartige Polyalkylenterephthalate sind an sich bekannt und in
der Literatur beschrieben. Sie enthalten einen aromatischen Ring
in der Hauptkette, der von der aromatischen Dicarbonsäure wie
oben beschrieben stammt.
Diese Polyalkylenterephthalate können durch Umsetzung von aroma
tischen Dicarbonsäuren, deren Estern oder anderen esterbildenden
Derivaten mit aliphatischen Dihydroxyverbindungen in an sich be
kannter Weise hergestellt werden.
Als bevorzugte Dicarbonsäuren sind 2,6-Naphthalindicarbonsäure,
Terephthalsäure und Isophthalsäure oder deren Mischungen zu nen
nen. Bis zu 30 mol-%, vorzugsweise nicht mehr als 10 mol-% der
aromatischen Dicarbonsäuren können durch aliphatische oder cyclo
aliphatische Dicarbonsäuren wie Adipinsäure, Azelainsäure,
Sebacinsäure, Dodecandisäuren und Cyclohexandicarbonsäuren er
setzt sein.
Von den aliphatischen Dihydroxyverbindungen werden Diole mit 2
bis 6 Kohlenstoffatomen, insbesondere 1,2-Ethandiol, 1,4-Butan
diol, 1,6-Hexandiol, 1,4-Hexandiol, 1,4-Cyclohexandiol, 1,4-Cy
clohexandimethylol und Neopentylglykol oder deren Mischungen be
vorzugt.
Als besonders bevorzugte teilaromatische Polyester (I) sind Poly
alkylenterephthalate, die sich von Alkandiolen mit 2 bis 6 C-Ato
men ableiten, zu nennen. Von diesen werden insbesondere Poly
ethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat oder deren
Mischungen bevorzugt.
Die Viskositätszahl der Polyester (1) liegt im allgemeinen im Be
reich von 70 bis 220, vorzugsweise von 100 bis 150 (gemessen in
einer 0,5 gew.-%igen Lösung in einem Phenol/o-Dichlorbenzolge
misch (Gew.-Verh. 1 : 1 bei 25°C).
Insbesondere bevorzugt sind Polyester, deren Carboxylendgruppen
gehalt bis zu 100 mval/kg, bevorzugt bis zu 50 mval/kg und ins
besondere bis zu 40 mval/kg Polyester beträgt. Derartige Poly
ester können beispielsweise nach dem Verfahren der DE-A 44 01 055
hergestellt werden. Der Carboxylendgruppengehalt wird üblicher
weise durch Titrationsverfahren (z. B. Potentiometrie) bestimmt.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmas
sen erfolgt nach an sich bekannten Verfahren durch Mischen der
Komponenten. Es kann vorteilhaft sein, einzelne Komponenten vor
zumischen. Die Netzwerkkautschuke der Komponente B können ge
trennt von den anderen Pfropfcopolymerisaten zugegeben werden.
Auch das Mischen der Komponenten in Lösung und Entfernen der Lö
sungsmittel ist möglich.
Geeignete organische Lösungsmittel für die Komponenten A bis C
und E bis I und die Additive der Gruppe H sind beispielsweise
Chlorbenzol, Gemische aus Chlorbenzol und Methylenchlorid oder
Gemische aus Chlorbenzol und aromatischen Kohlenwasserstoffen,
z. B. Toluol.
Das Eindampfen der Lösungsmittelgemische kann beispielsweise in
Eindampf extrudern erfolgen.
Das Mischen der z. B. trockenen Komponenten A, B, C, D, E, F und I
und gegebenenfalls G und H kann nach allen bekannten Methoden er
folgen. Vorzugsweise geschieht jedoch das Mischen der Komponenten
A, B, C, D, E, F und I und gegebenenfalls G und H bei Temperatu
ren von 200 bis 320°C durch gemeinsames Extrudieren, Kneten oder
Verwalzen der Komponenten, wobei die Komponenten notwendigenfalls
zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder aus
der wäßrigen Dispersion isoliert worden sind.
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen können nach
den bekannten Verfahren der Thermoplastverarbeitung bearbeitet
werden, also z. B. durch Extrudieren, Spritzgießen, Kalandrieren,
Hohlkörperblasen, Pressen oder Sintern.
Die erfindungsgemäßen Formteile können zur Herstellung von Form
teilen, Fasern oder Folien verwendet werden. Bevorzugt werden aus
den erfindungsgemäßen Formmassen Formteile hergestellt. Letztere
können klein- oder großteilig und für Außen- oder Innenanwendun
gen gedacht sein. Bevorzugt werden großteilige Formteile für den
Fahrzeugbau, insbesondere den Automobilsektor aus den erfindungs
gemäßen Formmassen hergestellt. Insbesondere können aus den
erfindungsgemäßen Formmassen Radkappen oder Karosserieaußenteile
gefertigt werden. Beispielhaft seinen Kotflügel, Heckklappen, Mo
torhauben, Ladeflächen, Abdeckungen für Ladeflächen, Seitenwände
für Ladeflächen oder Autodächer, darunter abnehmbare oder hoch
klappbare Autodächer oder Autodachteile genannt.
Die erfindungsgemäßen Formmassen zeichnen sich dadurch aus, daß
sie verarbeitungsstabil sind und sich leicht verarbeiten lassen.
Die daraus hergestellten Formteile sind dimensionsstabil und wei
sen ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Bruchverhal
ten bei tiefen Temperaturen auf. Darüber hinaus erfüllen die
Formmassen hohe Anforderungen hinsichtlich der Temperatur
stabilität.
Die mittlere Teilchengröße und die Teilchengrößenverteilung wur
den aus der integralen Massenverteilung bestimmt. Bei den mittle
ren Teilchengrößen handelt es sich in allen Fällen um das Ge
wichtsmittel der Teilchengrößen, wie sie mittels einer analyti
schen Ultrazentrifuge entsprechend der Methode von W. Scholtan
und H. Lange, Kolloid-Z, und Z.-Polymere 250 (1972), Seiten 782
bis 796, bestimmt wurden. Die Ultrazentrifugenmessung liefert die
integrale Massenverteilung des Teilchendurchmessers einer Probe.
Hieraus läßt sich entnehmen, wieviel Gewichtsprozent der Teilchen
einen Durchmesser gleich oder kleiner einer bestimmten Größe ha
ben. Der mittlere Teilchendurchmesser, der auch als d50-Wert der
integralen Massenverteilung bezeichnet wird, ist dabei als der
Teilchendurchmesser definiert, bei dem 50 Gew.-% der Teilchen ei
nen kleineren Durchmesser haben als der Durchmesser, der dem
d50-Wert entspricht. Ebenso haben dann 50 Gew.-% der Teilchen ei
nen größeren Durchmesser als der d50-Wert. Zur Charakterisierung
der Breite der Teilchengrößenverteilung der Kautschukteilchen
werden neben dem d50-Wert (mittlerer Teilchendurchmesser) die sich
aus der integralen Massenverteilung ergebenden d10- und d90-Werte
herangezogen. Der d10- bzw. d90-Wert der integralen Massenvertei
lung ist dabei entsprechend dem d50-Wert definiert mit dem Unter
schied, daß sie auf 10 bzw. 90 Gew.-% der Teilchen bezogen sind.
Der Quotient Q=(d90-d10)/d50 stellt ein Maß für die Verteilungs
breite der Teilchengröße dar.
Es wurden folgende Komponenten eingesetzt:
- A¹) Ein handelsübliches Polycarbonat auf der Basis von Bisphenol A mit einer Viskositätszahl von 61,3 ml/g, gemessen an einer 0,5 gew.-%igen Lösung in Methylenchlorid bei 23°C.
- B¹) Ein feinteiliges Pfropfpolymerisat, hergestellt aus
- γ1) 16 g Butylacrylat und 0,4 g Tricyclodecenylacrylat, die
in 150 g Wasser unter Zusatz von 1 g des Natriumsalzes
einer C12-C18-Paraffinsulfonsäure, 0,3 g Kaliumpersulfat,
0,3 g Natriumhydrogencarbonat und 0,15 g Natriumpyrophos
phat unter Rühren auf 60°C erwärmt wurden. 10 Minuten
nach dem Anspringen der Polymerisationsreaktion wurden
innerhalb von 3 Stunden eine Mischung aus 82 g Butylacry
lat und 1,6 g Tricyclodecenylacrylat zugegeben. Nach Be
endigung der Monomerzugabe wurde noch eine Stunde ge
rührt. Der erhaltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Poly
merisats hatte einen Feststoffgehalt von 40 Gew.-%,
die mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel) wurde zu
76 nm ermittelt und die Teilchengrößenverteilung war eng
(Quotient Q = 0,29).
γ2) 150 g des nach β1) erhaltenen Polybutylacrylat-Latex wur den mit 40 g einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril (Gewichtsverhältnis 75 : 25) und 60 g Wasser gemischt und unter Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 g Kaliumper sulfat und 0,05 g Lauroylperoxid 4 Stunden auf 65°C er hitzt. Nach Beendigung der Pfropfmischpolymerisation wurde das Polymerisationsprodukt mittels Calciumchlo ridlösung bei 95°C aus der Dispersion gefällt, mit Wasser gewaschen und im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropf grad des Pfropfmischpolymerisats betrug 35%, die Teilchengröße 91 nm.
- γ1) 16 g Butylacrylat und 0,4 g Tricyclodecenylacrylat, die
in 150 g Wasser unter Zusatz von 1 g des Natriumsalzes
einer C12-C18-Paraffinsulfonsäure, 0,3 g Kaliumpersulfat,
0,3 g Natriumhydrogencarbonat und 0,15 g Natriumpyrophos
phat unter Rühren auf 60°C erwärmt wurden. 10 Minuten
nach dem Anspringen der Polymerisationsreaktion wurden
innerhalb von 3 Stunden eine Mischung aus 82 g Butylacry
lat und 1,6 g Tricyclodecenylacrylat zugegeben. Nach Be
endigung der Monomerzugabe wurde noch eine Stunde ge
rührt. Der erhaltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Poly
merisats hatte einen Feststoffgehalt von 40 Gew.-%,
die mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel) wurde zu
76 nm ermittelt und die Teilchengrößenverteilung war eng
(Quotient Q = 0,29).
- B²) Ein grobteiliges Pfropfpolymerisat, das folgendermaßen herge
stellt wurde:
- γ3) Zu einer Vorlage aus 1,5 g des nach β1) hergestellten La tex wurden nach Zugabe von 50 g Wasser und 0,1 g Kalium persulfat im Verlauf von 3 Stunden einerseits eine Mischung aus 49 g Butylacrylat und 1 g Tricyclodecenyl acrylat und andererseits eine Lösung von 0,5 g des Natriumsalzes einer C12-C18-Paraffinsulfonsäure in 25 g Wasser bei 60°C zugegeben. Anschließend wurde 2 Stunden nachpolymerisiert. Der erhaltene Latex des vernetzten Bu tylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40%. Die mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel des La tex) wurde zu 430 nm ermittelt, die Teilchengrößen verteilung war eng (Q = 0,1).
- γ4) 150 g des nach β3) hergestellten Latex wurden mit 20 g Styrol und 60 g Wasser gemischt und unter Rühren nach Zu satz von weiteren 0,03 g Kaliumpersulfat und 0,05 g Lauroylperoxid 3 Stunden auf 65°C erhitzt. Die bei dieser Pfropfmischpolymerisation erhaltene Dispersion wurde dann mit 20 g eines Gemisches aus Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 75 : 25 weitere 4 Stunden polymerisiert. Das Reaktionsprodukt wurde dann mittels einer Calcium chloridlösung bei 95°C aus der Dispersion ausgefällt, abgetrennt, mit Wasser gewaschen und im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad des Pfropfmischpolymerisats wurde zu 35% ermittelt; die mittlere Teilchengröße der Latexteilchen betrug 510 nm.
- C¹) Ein Copolymerisat aus Styrol und Acrylnitril im Gew.-Verhält nis 81 : 19 mit einer Viskositätszahl von 72 ml/g (gemessen an einer 0,5 gew.-%igen Lösung in Dimethylformamid bei 23°C), hergestellt durch kontinuierliche Lösungspolymerisation nach einem Verfahren wie es beispielsweise im Kunststoff-Handbuch, Vieweg-Daumiller, Band V (Polystyrol), Carl-Hanser-Verlag, München 1969, Seite 124, Zeilen 12ff, beschrieben ist.
- D¹) Talkum (IT-Extra der Firma Norwegian Talc), dadurch charakte risiert, daß die mittlere Teilchengröße (X50-Wert) 4,91 µm be trug und die mittlere Teilchengröße von 90% aller Teilchen (X90-Wert) kleiner als 10,82 µm war, bestimmt mittels Laser beugung, wobei das Talkum in einer Suspensionszelle in einem Gemisch aus Wasser und Tensid (VE-Wasser/Tensid: 99/1, Ver treiber (V-Chemievertrieb, Hannover) mittels eines Magnetrei bers bei einer Drehzahl von 60 U/min suspendiert wurde. Der pH-Wert der wäßrigen Suspension betrug 8,5.
- E¹) p-Toluolsulfonsäure-Hydrat, Reinheit 98%, Schmelz punkt: 103°C.
- E²) Zitronensäurehydrat, Reinheit 99%.
- F¹) Ein Copolymer aus 89 Gew.-% Methylmethacrylat und 11 Gew.-% n-Butylacrylat, charakterisiert durch ein Molekulargewicht (Gewichtsmittelwert Mw) von 1.800.000 g/mol (bestimmt mittels Gelpermeationschromatographie in Tetrahydrofuran gegen Poly styrolstandard).
- I¹) Polybutylenterephthalat (Ultradur® B4500 der Firma BASF), charakterisiert durch eine Viskositätszahl von 130 (gemessen in 0,5 gew.-%iger Lösung in einer Mischung aus Phenol/o-Dich lorbenzol 1 : 1).
Die in der Tabelle angegebenen Komponenten wurden in einem Zwei
wellenextruder (ZKS 30 der Firma Werner und Pfleiderer) bei 250
bis 280°C gemischt, als Strang ausgetragen, abgekühlt und granu
liert. Das getrocknete Granulat wurde bei 250 bis 280°C zu Norm
kleinstäben bzw. ISO-Prüfkörpern Rundscheiben (60×3 mm) bei
einer Werkzeugtemperatur von 80°C, verarbeitet.
Die Wärmeformbeständigkeit der Proben wurde mittels der
Vicat-Erweichungstemperatur ermittelt. Die Vicat-Erweichungstemperatur
wurde nach DIN 53 460, mit einer Kraft von 49,05 N und einer
Temperatursteigerung von 50 K je Stunde, an Normkleinstäben
ermittelt.
Die Fließfähigkeit (MVI) der Formmassen wurde nach DIN 53 735 bei
Temperaturen von 260°C und 5 kg Belastung bestimmt.
Die Kerbschlagzähigkeit (ak) wurde nach ISO 179 1eA bei Raum
temperatur bestimmt.
Die Reißdehnung wurde nach ISO 527 bei einer Deformations
geschwindigkeit von 50 mm/min und Raumtemperatur ermittelt.
Die Durchstoßarbeiten W5 [Nm] (Mittelwert aus fünf Einzel
messungen) wurden mittels Durchstoßtests nach DIN 53 443
bei - 30°C gemessen. Sowohl die Energieaufnahme als auch der
Deformationsweg wurden bestimmt.
Die thermische Ausdehnung (CTE) wurde nach DIN 53752, Verfahren A
an jeweils 2 Probekörpern (10×10×4 cm) bestimmt. Angegeben
sind die in Längsrichtung bei 25°C gemessenen Werte.
Die Zusammensetzungen und die Ergebnisse der anwendungs
technischen Prüfungen der thermoplastischen Formmassen sind
Tabelle 1 zu entnehmen.
Claims (11)
1. Formmassen enthaltend
- A) mindestens ein Polycarbonat,
- B) mindestens ein Pfropfcopolymerisat auf Basis eines Elastomeren mit einer Glasübergangstemperatur von unter 10°C,
- C) mindestens ein Copolymerisat, enthaltend vinylaromatische Monomere,
- D) mindestens einen Füllstoff,
- E) mindestens eine niedermolekulare halogenfreie Säure sowie gewünschtenfalls darüberhinaus
- F) mindestens ein Polyacrylat,
- G) mindestens ein Flammschutzmittel und
- H) mindestens ein Additiv, dadurch gekennzeichnet, daß die Formmassen
- I) mindestens einen aromatischen oder teilaromatischen Poly ester oder deren Mischungen
2. Formmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Komponente I ein Polyalkylenterephthalat ist.
3. Formmassen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Anteil der Komponente I
- I) 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmassen, beträgt.
4. Formmassen nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeich
net, daß die Komponente B oder C oder B und C Oxazolingruppen
enthaltende Polymerisate sind.
5. Formmassen nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeich
net, daß die Komponente D mindestens ein teilchenförmiger
Füllstoff ist, von dem mindestens 95 Gew.-% aller Teilchen
einen Durchmesser (größte Ausdehnung) von weniger als 45 µm
aufweisen und deren Aspektverhältnis im Bereich von 1 bis 25
liegt.
6. Formmassen nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeich
net, daß die Komponente E ein Polymethylmethacrylat mit einem
Molekulargewicht (Zahlenmittelwert Mn) von mindestens
1.000.000 g/mol ist.
7. Formmassen nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeich
net, daß die Komponente F Zitronensäure oder p-Toluolsulfon
säure oder eine Mischung daraus ist.
8. Verwendung der Formmassen gemäß den Ansprüchen 1 bis 7 zur
Herstellung von Formteilen, Folien oder Fasern.
9. Verwendung der Formmassen nach Anspruch 8 zur Herstellung
großflächiger Formteile.
10. Verwendung der Formmassen zur Herstellung von Karosserie
außenteilen.
11. Formteile, erhältlich aus den Formmassen gemäß den Ansprüchen
1 bis 7.
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