DE19751472A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Druckgußmetallteils - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Druckgußmetallteils gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 eine Vorrichtung hierfür gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 12 und Verfahren zum Reparieren einer solchen Vorrichtung.

Beim Druckgießen von Metallteilen wird unter einem hohen Druck geschmolzenes Metall in eine Stahlform gepreßt, die zu Beginn des Verfahrens auf eine Temperatur deutlich unterhalb der Schmelztemperatur des Gußmetalls erwärmt und während des Betriebs zum Verfestigen des Gußmetalls gekühlt wird. Hierzu sind in der Metallform Bohrungen vorgesehen, durch die die Temperierflüssigkeit geführt wird. Insbesondere bei den sogenannten Kaltkammermaschinen, die für höherschmelzende Legierungen eingesetzt werden, ist hinsichtlich der Formkühlung ein hoher Aufwand zu treiben, da einerseits durch die Kühlung der Form deren Lebensdauer beeinflußt wird und andererseits über die Kühlung auch das innere Gefüge des Druckgußmetallteiles und damit auch dessen Eigenschaften beeinflußt werden. Entsprechend gibt es eine Vielzahl von Verfahrens- und Vorrichtungsvorschlägen zur Temperierung des Gießwerkzeuges, beispielsweise DE-U 74 17 610, DE 26 47 039 A, DE 28 05 215 B, DE 30 07 802 A, DE 33 23 328 C und DE 22 33 132 A. Diese beschreiben Kühlvorrichtungen, die mit den Werkzeugen und/oder der Druckkolben/Zylindereinheit zur Temperierung derselben verbunden werden. Die Temperierflüssigkeit wird hierbei durch Bohrungen in den Werkzeugen durchgeleitet. Die letzten beiden Schriften beschreiben spezielle Kühlkanäle in den Druckkolben, an die ebenfalls hohe Kühlforderungen gestellt werden.

All diesen Werkzeugen ist gemeinsam, daß die Druckgußformen, insbesondere durch die Bildung von Haarrissen, die sich in die Kühlkanäle erstrecken, in ihrer Lebensdauer begrenzt sind. Bei einigen Ausführungsformen ist es möglich, die durch Haarrisse unbrauchbar gewordene Druckgußform wieder bedingt funktionstüchtig zu machen, indem der lecke Kanal entweder gesperrt (bei mehreren Kanälen) oder durch Einbringen von Zusatzbohrungen und Blindschließen der defekten Stelle ein Reparaturkanal geschaffen wird. Mit dieser Reparatur geht meist auch eine deutliche Verschlechterung der Kühlleistung einher, so daß längere Abkühlzeiten des Gußteils wegen der geringeren Kühlleistung resultieren. Dies gilt insbesondere, wenn der Kühlkreis auf Luft gelegt werden muß.

Aus der DE 196 06 380 A ist eine weitere Druckgußform bekannt, die einen in eine Feinzinkgußlegierung eingegossenen Kühlkanal enthält. Solche Druckgußformen sind einerseits vom Bauprinzip her deutlich geringer anfällig für zerstörerische Haarrißbildung, andererseits ist unter Umständen die Kühlleistung geringer als bei den oben beschriebenen Formen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen eines Druckgußmetallteils sowie eine Druckgußmetallform, bei denen mit geringem Aufwand eine effektive Kühlung erreicht wird. Außerdem soll eine Druckgußform, bei der ein Kühlkanal durch eine Rißbildung leckt, einfach zu reparieren sein.

Diese Aufgabe wird bei dem eingangs beschriebenen Verfahren mit den Maßnahmen des Anspruchs 1 gelöst. Bei der eingangs beschriebenen Druckgußmetallform wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst. Ein Reparaturverfahren ist in den Ansprüchen 3 und 4 beschrieben, eine so reparierte Form schützt Anspruch 17.

Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Ausführungsformen.

All den Verfahren ist gemeinsam, daß nicht ein Rohr mit zylindrischer Innen- und/oder Außenfläche zum Einsatz kommt, sondern ein Rohr, dessen Innen- und/oder Außenfläche bezüglich eines Zylinders vergrößert ist, der einen Querschnitt hat, der einem durchschnittlichen Querschnitt des Rohres (innen bzw. außen) gleich ist.

Die Fläche des Rohres ist um mindestens 10% gegenüber der Fläche des Zylinders mit dem durchschnittlichen Querschnitt vergrößert, insbesondere beträgt die Vergrößerung mindestens 25% und besonders vorteilhaft mindestens 50%. Als Rohre mit der vergrößerten Fläche können beispielsweise eingesetzt werden quadratische Rohre (diese haben eine um ca. 15% größere Fläche), stark oval abgeflachte Rohre und insbesondere Rohre mit einer Wellung oder Riffelung, wobei die Strukturierung besonders vorteilhaft im wesentlichen in Längsrichtung des Rohres vorliegt, d. h. das Rohr kann in seinem Querschnitt völlig rund ausgebildet sein. Hierunter fallen insbesondere Metallflexrohre, aber auch Spiralrohre (wendelgewellte Metallflexschläuche) oder Rohre mit einer Längsriffelung sind geeignet. Die Metallflexrohre haben fortlaufend eine Vielzahl von ringförmigen Aufweitungen bzw. Einengungen, die, je nach Ausführung, eine Vergrößerung der Oberfläche von 50 bis 250%, insbesondere 100 bis 200% (d. h. auf das 2- bis 3fache) bringen. Durch diese Oberflächenvergrößerung kann das durch das Rohr strömende Fluid aufgrund der größeren Kontaktfläche die Wärme besser aufnehmen und entsprechend das Formteil effektiver kühlen. Je nach Art des Wärmeübergangs zwischen dem Rohr und dem dieses umgebenden Medium (innen bzw. außen), ist es vorteilhaft, die Oberflächenvergrößerung des Rohres innen und/oder außen vorzunehmen, wobei eine beidseitige Oberflächenvergrößerung besonders vorteilhaft und günstig ist. Grundsätzlich sollte zumindest im Rohrinneren die Oberfläche vergrößert sein. Unter einer Oberflächenvergrößerung wird bei der vorliegenden Erfindung eine makroskopische Vergrößerung verstanden, vorteilhaft eine solche mit Abweichungen auf der Ebene von mehr als 10 µm und insbesondere mehr als 100 µm; d. h., daß die Oberflächenvergrößerung von dem mit dem Rohr in Kontakt stehenden Medium, insbesondere dem Kühlfluid, nutzbar sein soll.

Bei dem erfindungsgemäßen Reparaturverfahren wird eine Druckgußform, bei der ein Kühlkanal durch einen Formteilriß, durch den Kühlmittel austreten kann, unbrauchbar geworden ist, dadurch repariert, daß ein Rohr in den Kanal eingelegt wird, wobei das Rohr durch den gesamten Kanal oder auch nur durch einen Teil desselben geführt sein kann, jedoch zumindest in dem Bereich des Risses liegt. Anschließend wird das eingelegte Rohr mit einem Gießmetall in den Kühlkanal eingegossen, wobei das Gießmetall den Riß verschließt.

Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform wird die Kühlung der leckgeschlagenen Druckgußform dadurch sichergestellt, daß ein Rohr in den lecken Kanal und/oder in eine andere, bestehende oder neu geschaffene Öffnung der Druckgußform mit einem Gießmetall eingegossen wird. Hierfür kann als Öffnung eine neu geschaffene Sackbohrung vorgesehen werden, es können jedoch auch Ein- und/oder Auslaß des leckgeschlagenen Kühlkanals verwendet werden. Hierbei muß das Rohr nicht über den Rißbereich gelegt werden, sondern wird nur mehr oder weniger nahe an diesen herangeführt. Bei diesem Reparaturverfahren wird das Kühlfluid durch das neu eingesetzte Rohr vorteilhaft möglichst tief in den Kanal bzw. die Öffnung eingebracht und dann zurückgeführt.

Je nach Ausführungsweise erfolgt das Verschließen der Leckage durch das Gießmetall oder durch Blindschließen (Rausschrauben) des lecken Bereiches. Sofern eine neue Öffnung für den neuen Kühlkanal in das Formteil eingebracht (insbesondere durch Bohren) wird, kann der Riß ggf. auch unverschlossen bleiben.

Wenn das Rohr nicht durch den lecken Kanal hindurchgezogen wird, insbesondere bei der zweiten Verfahrensvariante, dann kommen als Rohr vorteilhaft Schleifen oder Sackrohre zum Einsatz. Als Schleifen kommen vorteilhaft eine Einfachschleife (180°-Biegung des Rohres) oder auch gewickelte Rohre (in Art eines Tauchsieders) zum Einsatz. Die Schleifen insbesondere Einfachschleifen, können in einer Form vorteilhaft zu mehreren in Serie und/oder parallel geschaltet sein. Als Sackrohr kommt ein Rohr zum Einsatz, bei dem ein kleines Rohr in ein größeres, das an einem Ende verschlossen ist, eingesetzt ist, so daß das einströmende Kühlfluid bis zum verschlossenen Ende des größeren Rohres und von dort wieder zurückströmt.

Das eingegossene Rohr ist vorteilhaft aus Metall und gewünschtenfalls flexibel ausgebildet.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Druckgußmetallteiles wird geschmolzenes Gußmetall in eine Druckkolben-Zylinder-Einheit gefüllt und durch Verschieben des Druckkolbens in einen Hohlraum einer aus einem Metall gefertigten Form gepreßt. Das Gußmetall wird üblicherweise unter einem Druck zwischen 500 bis 1 500 bar und insbesondere im Bereich 800 bis 1 000 bar in die Form eingeschossen. Das Gußmetall hat hierbei eine Temperatur von über 600°C, meist über 650°C und insbesondere über 700°C, wobei das Gußmetall insbesondere eine Legierung ist. Besonders geeignet ist das Verfahren für Aluminium- und/auch Magnesiumlegierungen. Entsprechend wird das Verfahren insbesondere mit Kaltkammermaschinen durchgeführt. Die Form, die mindestens zwei Formteile aufweist, wird durch Durchgleiten einer Kühlflüssigkeit durch mindestens eines der Formteile, vorzugsweise durch die Mehrzahl der Formteile oder durch alle gekühlt, um das eingepreßte Gußmetall zu verfestigen. Nach dem Erstarren des Gußmetalls wird die Form geöffnet und das Druckgußmetallteil entnommen. Erfindungsgemäß erfolgt das Kühlen nicht wie bisher üblich im wesentlichen allein durch Durchleiten einer Kühlflüssigkeit durch zylindrische Leitungen, sondern zumindest in einem Formteil durch Durchleiten der Kühlflüssigkeit durch einen Kanal, der in das Formteil mit einem Gießmetall eingegossen ist, das einen niedrigeren Schmelzpunkt hat als das Material des Formteils, und der eine bezüglich eines zu einem durchschnittlichen Kanalquerschnitt äquivalenten Zylinders eine mindestens um 10% größere Oberfläche hat, wie es oben für das Rohr beschrieben ist. Ein solcher eingegossener Kanal unterscheidet sich von Kanalbohrungen dadurch, daß er eine größere Wärmeübertragungsfläche hat als der Stand der Technik, insbesondere als Bohrungen allein. Neben dem eingegossenen Kanal können gewünschtenfalls zusätzlich noch übliche Bohrungen in dem Formteil zur weiteren Kühlung (und/oder Aufheizung) vorgesehen sein.

Im Gegensatz zu bekannten Verfahren, bei denen beispielsweise der Kanal direkt in das Formteil eingegossen wird (beispielsweise durch Einlegen eines Graphitrohres und Umgießen desselben mit dem Formstahl), ist das erfindungsgemäße nachträgliche Eingießen eines Kanals mit einem verhältnismäßig niedrig schmelzenden Gießmetall wesentlich einfacher und kostengünstiger durchzuführen und erlaubt außerdem mehr Gestaltungsfreiheit als bei der Verwendung eines glattflächigen (zylindrischen) Rohres.

Für das Formmaterial wird üblicherweise ein Metall, vorteilhaft ein Stahl verwendet, insbesondere ein Warmfeststahl, beispielsweise 12344 Warmfeststahl, und besonders vorteilhaft wird dieser noch gehärtet. Das Gießmetall hat vorzugsweise einen Schmelzpunkt <260°, meist über 300° und insbesondere über 350°. Außerdem wird das Gießmetall (unter "Metallen" wird in der vorliegenden Erfindung meist eine Legierung verstanden) derart in das Formmaterial eingebracht, daß es einen Druckstreß auf die mit ihm verbundenen Teile, insbesondere Formteile ausübt. Dies wird beispielsweise dadurch erreicht, daß das Gießmetall, insbesondere eine Zinklegierung wie beispielsweise Feinzinklegierungen für Gießzwecke, in die erwärmte Gießform unter Umgießen des Kühlkanals bzw. Rohres eingefüllt wird, wobei sich beim anschließenden Abkühlen die Form stärker zusammenzieht als die erstarrende Zinklegierung, so daß ein Druckstreß zwischen der Zinklegierung und der Form entsteht. Vorzugsweise wird mit dem Gießmetall eine Kühlschlange eingegossen, insbesondere eine solche, die mehrere Windungen enthält (beispielsweise in der Form eines Tauchsieders). Auch hier übt die Zinklegierung vorteilhaft den oben beschriebenen Druckstreß auf die Kühlschlange aus. Für das Material der Kühlschlange eignet sich beispielsweise einfaches Stahlrohr (ST 37 . . .), vorzugsweise ein gewelltes Rohr, das gewickelt, gefaltet oder auch als Sackrohr ausgebildet sein kann.

Vorteilhaft wird das Formteil im Gießbetrieb bei einer Temperatur von maximal 170°C (gemessen im Formteil nahe an der Kühlschlange) betrieben, auch höhere Betriebstemperaturen bis etwa 220°C sind möglich. Kurzfristig darf die Temperatur auch 250°C erreichen und unter Umständen maximal 350°C. Vor dem Eingießen der Kühlschlange wird das Formteil vorteilhaft auf eine Temperatur höher als die vorgesehene Betriebstemperatur, vorzugsweise höher als die vorgesehene kurzzeitige Betriebstemperatur und insbesondere auf mindestens 370° erwärmt (ebenso die Kühlschlange) und dann das Gießmetall eingegossen. Als Gießmetall kommt hier eine solche Legierung zum Einsatz, die sich beim vorgesehenen Betrieb des Formteils nicht verflüssigt.

Das Rohr bzw. die Kanäle werden vorteilhaft in einer Sackbohrung in dem Formteil untergebracht, wobei Bohrlochdurchmesser ≧20 mm, meist ≧30 mm und insbesondere ≧40 mm vorteilhaft sind. Üblicherweise ist der Bohrlochdurchmesser aus Festigkeitsgründen auf 150 mm und insbesondere auf maximal 100 mm beschränkt. Die Sackbohrung wird außerdem vorzugsweise so in das Formteil eingebracht, daß sie über einen größeren (insbesondere überwiegenden) Bereich zwischen 20 und 150 mm, insbesondere zwischen 35 und 100 mm von der Außenhaut des Formteils entfernt liegt, die die Kontur des Druckgußmetallteiles bestimmt. Insbesondere kommt für die vorliegende Erfindung als Formteil ein sogenanntes Kernteil in Betracht, das heißt ein Teil, das einen Hohlraum in dem Druckgußmetallteil definiert, wobei vorteilhaft die Sackbohrung in Richtung auf den Hohlraum des Druckgußmetallteils eingebracht ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren kommt insbesondere bei größeren Gegenständen, das heißt solchen mit einem Gewicht über 500 g und insbesondere über 1 kg zum Einsatz, wie beispielsweise bei Gehäusen für Getriebe, insbesondere Schalt- oder Automatikgetriebe für Kraftfahrzeuge. Entsprechend findet das Verfahren Einsatz vorteilhaft bei Druckgußmetallteilen, die in einem Minutentakt gefertigt werden, wobei insbesondere 2 bis 10 Minuten für einen Schuß benötigt werden.

Gegenüber bisher verwendeten Verfahren, bei denen in den Formteilen Labyrinthbohrungen das Kühlmittel führen, hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, daß es eine größere Wandstärke im Formteil zwischen der das Druckgußmetallteil definierenden Außenhaut und dem Gießmetall, in dem der Kanal liegt, zuläßt, wobei dennoch eine gute Kühlleistung vorhanden ist. Hierdurch wird auch eine längere Standzeit des Formteils erreicht, da bei einem Formteilriß Kühlmittel austritt und das Formteil unbrauchbar macht.

Die erfindungsgemäße Druckgußmetallform ist aufgebaut aus mindestens zwei Formteilen und hat einen Einlaß für geschmolzenes Gußmetall, das eine Temperatur <600°C hat. Der Einlaß steht mit einem Hohlraum der Druckgußmetallform in Verbindung, der zur Herstellung eines Druckgußmetallteils mit dem geschmolzenen Gußmetall über den Einlaß füllbar ist. Zur Kühlung des in den Hohlraum eingebrachten geschmolzenen Gußmetalls enthält mindestens eines der Formteile mindestens einen mit einer Kühlflüssigkeit befüllbaren Kanal, der mit einem Gießmetall in das Formteil eingegossen ist, wobei das Gießmetall einen niedrigeren Schmelzpunkt hat als das Formteilmaterial. Der Kanal bzw. das Rohr können in das Formteil auch eingegossen werden, nachdem ein bereits vorhandener Kanal, z. B. durch Rißbildung, leckgeschlagen ist. Hierfür eignen sich insbesondere Flexrohre (auch Metallflexschläuche genannt). Im übrigen weist die Druckgußmetallform vorteilhaft die Merkmale auf, wie sie oben bei dem Verfahren beschrieben sind.

Die Erfindung wird im folgenden anhand einer Zeichnung und eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben.

Die Figur zeigt einen Schieber einer Druckgußmetallform.

Ein Schieber 1 bestimmt mit seinem vorderen Abschnitt einen Teil eines Automatikgetriebes und ist aus einem 12344 Warmfeststahl hergestellt. Im Betrieb schließt der Schieber 1 mit einem mittleren Bereich mit einer Form ab.

Zur Kühlung des Schiebers 1 sind in diesen drei 60 mm Bohrung 3 bis 5 von außen bis teils kurz vor die Spitze des Schiebers eingebracht, in denen je eine Kühlschlange 6 und 7 bzw. ein Kühlrohr 8 liegt. Zu- und Ablauf der Kühlschlange sind im hinteren Bereich des Schiebers 1 nach außen geführt (Pfeile). Für eine gute Wärmeübertragung zwischen den Kühlmitteln 6 bis 8 und dem Warmfeststahl sind die Bohrungen 3 bis 5 mit einer Feinzinkgußlegierung 9, Schmelzbereich 390°C, ausgegossen. Die Feinzinkgußlegierung 9 ist hierbei so gewählt, daß ihr Wärmeausdehnungskoeffizient größer ist als der des Warmfeststahls. Vor dem Ausgießen der Bohrung 5 werden der Warmfeststahl und die Kühlmittel 6 bis 8 auf ca. 450°C erwärmt, die Feinzinklegierung in die Bohrungen 3 bis 5 eingegossen und das ganze Abkühlen gelassen.

In dem Schieber 1 sind drei unterschiedliche Kühlmittel 6 bis 8 dargestellt, wobei das erste Kühlmittel 6, eine Kühlschlange, dem Stand der Technik entspricht. Das zweite Kühlmittel 7 ebenfalls eine Kühlschlange, ist im Unterschied zum Stand der Technik aus einem Metallflexrohr 10 aufgebaut, das sich zum einen einfacher zu der Kühlschlange zusammenwickeln läßt und zum anderen eine um ca. 150% größere (innere wie äußere) Oberfläche hat, als ein entsprechendes zylindrisches Rohr mit gleichem Inhalt pro Längenabschnitt. Hierdurch wird eine deutlich verbesserte Kühlleistung erreicht. Ein solches Metallflexrohr läßt sich auch in durch Rißbildung unbrauchbar gewordene Kühlbohrungen einschieben und dann mit der Feinzinkgußlegierung 9 ausgießen. Auf diese Art und Weise können gerissene Formen einfach repariert werden.

In der dritten Bohrung 5 sitzt ein Sackrohr 8, das außen ebenfalls als Metallflexschlauch ausgebildet ist. In dem Sackrohr 8 sitzt ein Rohr 11, das der Kühlmittelzufuhr zum Boden 12 des Sackrohrs dient. Sofern das Sackrohr 8 flexibel sein soll, beispielsweise für Reparaturzwecke, so kann das Innenrohr 11 auch als Metallflexrohr ausgebildet sein. Auch hier wird durch die deutlich vergrößerte Oberfläche des Sackrohrs 8 eine effektivere Kühlung erreicht.

Über Sperrenbleche ist der Schieber 1 mit weiteren Formteilen verbunden, die im Betrieb zwischen zwei Außenformhälften liegen. Der Schieber 1 ist insbesondere für Aludruckgußbetrieb ausgelegt für Drücke im Bereich von 500 bis 1 000 bar und einer Temperatur der Aluminiumlegierung von etwa 700 bis 750°C. Im Betrieb wird eine Temperatur von ca. 150°C in der Feinzinklegierung 9 erreicht.

Im Gießbetrieb wird zum Aufheizen des Schiebers 1 ein Wärmeträgeröl mit einer Temperatur von ca. 250°C durch die Kühlmittel 6 bis 8 gepumpt, bis der Schieber eine gewünschte Betriebstemperatur von 60 bis 20°C hat. Anschließend wird mittels einer Druckkolben-Zylinder-Einheit flüssiges Aluminium in den Formhohlraum um den vorderen Abschnitt des Schiebers 1 eingepreßt und die Temperatur des Wärmeträgeröls auf bis zu 40°C reduziert. Nach dem Erstarren des Aluminiums werden die äußeren Formhälften geöffnet und das Getriebegehäuse von dem Schieber 1 abgezogen. Anschließend wird die Form für den nächsten Schuß wieder verschlossen.

Claims (17)

1. Verfahren zum Herstellen eines Druckgußmetallteils mit den Schritten:

• - Einbringen geschmolzenen Gußmetalls mit einer Temperatur <600°C in eine Druckkolben-Zylinder-Einheit;
• - Verschieben des Druckkolbens um das geschmolzene Gußmetall in einen Hohlraum einer metallenen Form zu pressen, die mindestens zwei Formteile aufweist, die den Hohlraum umschließen;
• - Kühlen der Form durch Durchleiten eines Kühlfluids in mindestens einem der Formteile durch einen mit einem niedriger als das Formmaterial schmelzenden Gießmetall eingebrachten Kanal;
• - Erstarrenlassen des Gußmetalls zur Bildung des Druckgußmetallteils;
• - Öffnen der Form;
• - Entfernen des Druckgußmetallteils aus der geöffneten Form;
  dadurch gekennzeichnet, daß beim Kühlen das Kühlfluid in dem mindestens einen Formteil durch einen Kanal geführt wird, der eine bezüglich eines zu einem durchschnittlichen Kanalquerschnitt äquivalenten Zylinders eine mindestens um 10% größere Oberfläche hat.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlfluid durch eine Kühlschlange strömt, die mit dem Gießmetall eingegossen ist.

3. Verfahren zur Reparatur einer Druckgußform, bei der ein von einem Kühlfluid durchströmbarer Kanal leckt, mit den Schritten:

• - Einlegen eines von dem Kühlfluid durchströmbaren Rohres, das bezüglich eines zu einem durchschnittlichen Rohrquerschnitt äquivalenten Zylinders eine mindestens um 10% größere Oberfläche hat, in den lecken Kanal zumindest im Bereich der Leckage, und
• - Eingießen des eingelegten Rohres und Verschließen der Leckage mit einem Gießmetall.

4. Verfahren zur Reparatur einer Druckgußform, bei der ein von einem Kühlfluid durchströmbarer Kanal leckt, mit den Schritten:

• - Einlegen eines von dem Kühlfluid durchströmbaren Rohres, das bezüglich eines zu einem durchschnittlichen Rohrquerschnitt äquivalenten Zylinders eine mindestens um 10% größere Oberfläche hat, in den lecken Kanal und/oder in eine andere bestehende oder neu geschaffene Öffnung der Druckgußform,
• - Eingießen des eingelegten Rohres mit einem Gießmetall.

5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch den Schritt:

• - Verschießen oder Blindschließen der Leckage.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gießmetall verwendet wird, das niedriger schmilzt als das Material der Druckgußform.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlfluid durch eine metallische Kühlschlange durchgeleitet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlfluid durch ein Metallflexrohr hindurchgeleitet wird, das in das Formteil eingegossen ist.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal eine gewellte bzw. geriffelte Oberfläche hat.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gießmetall unter Bildung eines Druckstresses mit der Druckgußform in diese eingegossen wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gießmetall verwendet wird, das einen geringeren Wärmeausdehnungskoeffizienten hat als das Material der Druckgußform, und daß die Druckgußform beim Ausgießen mit dem Gießmetall auf eine höhere Temperatur, insbesondere eine Temperatur oberhalb 300°C, erwärmt wird.

12. Druckgußmetallform aus mindestens zwei Formteilen, mit einem Einlaß für geschmolzenes Gußmetall einer Temperatur <600°C, der mit einem Hohlraum der Druckgußmetallform in Verbindung steht, der vorgesehen ist das geschmolzene Gußmetall aufzunehmen und in dem dieses unter Bildung eines Druckgußmetallteils erstarrt, und mit mindestens einem Kanal in mindestens einem der Formteile, der vorgesehen ist ein Kühl- und/oder Heizfluid aufzunehmen und der mittels eines Gießmetalls in das Formteil eingegossen ist, wobei das Gießmetall einen niedrigeren Schmelzpunkt hat als das Formmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal eine bezüglich eines zu einem durchschnittlichen Kanalquerschnitt äquivalenten Zylinders eine mindestens um 10% größere Oberfläche hat.

13. Druckgußmetallform nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal ein Metallflexrohr ist.

14. Druckgußmetallform nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal eine gewellte bzw. geriffelte Oberfläche hat.

15. Druckgußmetallform nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Gießmetall und dem Formteil, das dieses umgibt, ein Druckstreß besteht.

16. Druckgußmetallform nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Gießmetall einen geringeren Wärmeausdehnungskoeffizienten hat als das Formmaterial.

17. Druckgußmetallform aus mindestens zwei Formteilen, mit einem Einlaß für geschmolzenes Gußmetall einer Temperatur <600°C, der mit einem Hohlraum der Druckgußmetallform in Verbindung steht, der vorgesehen ist das geschmolzene Gußmetall aufzunehmen und in dem dieses unter Bildung eines Druckgußmetallteils erstarrt, und mit mindestens einem Kanal in mindestens einem der Formteile, der vorgesehen ist ein Kühl- und/oder Heizfluid aufzunehmen, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal eine bezüglich eines zu einem durchschnittlichen Kanalquerschnitt äquivalenten Zylinders eine mindestens um 10% größere Oberfläche hat und mittels eines Gießmetalls in ein Formteil eingegossen ist, nachdem ein bereits vorhandener Kanal leckte, und daß das Gießmetall einen niedrigeren Schmelzpunkt hat als das Formmaterial.