DE19740377C1

DE19740377C1 - Untergestell für einen Fahrzeugsitz

Info

Publication number: DE19740377C1
Application number: DE19740377A
Authority: DE
Inventors: Robert Holler
Original assignee: Grammer AG
Current assignee: Grammer AG
Priority date: 1997-09-13
Filing date: 1997-09-13
Publication date: 1999-01-28
Anticipated expiration: 2017-09-14
Also published as: WO1999014074A1; DE59812624D1; EP1012000A1; EP1012000B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Untergestell für einen Fahrzeugsitz mit einem rechteckigen Grundteil, einem rechteckigen Oberteil und einem zwischen dem Grundteil und dem Oberteil vorgesehenen und daran festgelegten Faltenbalg.

Bei solchen bekannten Untergestellen weist der Faltenbalg tropfenförmige Zapfen auf, die mit einem zentralen Sackloch ausgebildet sind. Das Grundteil und das Oberteil derartiger bekannter Untergestelle ist mit Bohrungen versehen, in welche die vom Faltenbalg wegstehenden Einsteckzapfen eingesteckt werden. Zu diesem Zwecke wird in das jeweilige zentrale Sackloch ein stiftartiges Werkzeug eingesteckt, mit welchem dann der jeweilige Einsteckzapfen in das zugehörige Loch im Grund- bzw. Oberteil eingesteckt wird. Nach dem Einstecken des Einsteckzapfens in das zugehörige Loch wird das stiftförmige Werkzeug aus dem Sackloch wieder herausgezogen. Das stellt einen erheblichen Montageaufwand dar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Untergestell der eingangs genannten Art zu schaffen, bei welchem der genannte Montageaufwand eliminiert ist.

Diese Aufgabe wird bei einem Untergestell der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Grundteil und/oder das Oberteil mit schlüssellochförmigen Löchern und der Faltenbalg mit zugehörigen schlüsselbartförmigen, pilzartigen Einrastzapfen ausgebildet ist.

Bei dem erfindungsgemäßen Untergestell werden die vom Faltenbalg wegstehenden schlüsselbartförmigen, pilzartigen Einrastzapfen einfach in die zugehörigen schlüssellochförmigen Löcher hineinbewegt, um den Faltenbalg mit dem Grund- oder Oberteil zu verbinden. Ein spezielles Werkzeug ist hierbei entbehrlich.

Erfindungsgemäß weisen die schlüssellochförmigen Löcher im Grundteil bzw. im Oberteil des Untergestells voneinander einen Abstand auf, der an den Abstand zwischen den zugehörigen Einrastzapfen derartig angepaßt ist, daß die Einrastzapfen beim Einstecken in die zugehörigen Löcher voneinander geringfügig auseinandergedehnt werden müssen. Nach der Anordnung der Einrastzapfen in den zugehörigen Löchern sind die Einrastzapfen dann infolge mechanischer Entspannung in den Löchern eingezwängt. Hierdurch ergibt sich also eine mechanisch zuverlässige Festlegung des Faltenbalges.

Zu diesem Zwecke ist es bevorzugt, wenn die an der jeweiligen Seite des Grundteils und/oder des Deckelteiles des erfindungsgemäßen Untergestells vorgesehenen schlüssellochförmigen Löcher derartig orientiert sind, daß mindestens zwei Schlitzabschnitte einander zugewandt sind. Im fertigmontierten Zustand des Faltenbalges sind dann die schlüsselbartförmigen, pilzartigen Einrastzapfen gegen die besagten Schlitzabschnitte der schlüssellochförmigen Löcher gezwängt, wodurch eine zuverlässige Festlegung des Faltenbalgs am Grund- bzw. am Oberteil des erfindungsgemäßen Untergestells gewährleistet wird.

Um während der Montage des Faltenbalgs am Grundteil und/oder am Oberteil eine Beschädigung der Einrastzapfen durch von den schlüssellochförmigen Löchern wegstehende Grate zu vermeiden, ist es bevorzugt, wenn die Schlitzabschnitte der schlüssellochförmigen Löcher mit einer Fase versehen sind. Durch diese Fase werden die besagten fertigungsbedingten Grate beseitigt, so daß sowohl bei der erwähnten Montage als auch während der Einsatzdauer des erfindungsgemäßen Untergestells gratbedingte Beschädigungen der schlüsselbartförmigen, pilzartigen Einrastzapfen vermieden werden.

Jeder Einrastzapfen weist vorzugsweise einen Mittelabschnitt und einen Kappenabschnitt mit einem länglichen Querschnittsprofil auf. Das Querschnittsprofil des Mittelabschnittes ist zweckmäßigerweise an das lichte Querschnittsprofil des Schlitzabschnittes des zugehörigen schlüssellochförmigen Loches im Grund- bzw. Oberteil des erfindungsgemäßen Untergestells angepaßt.

Der Mittelabschnitt und der Kappenabschnitt des jeweiligen schlüsselbartförmigen, pilzartigen Einrastzapfens sind vorzugsweise gleich lang, so daß der Kappenabschnitt nur beidseitig seitlich über den Mittelabschnitt übersteht.

Eine gratbedingte Beschädigung des jeweiligen schlüsselförmigen, pilzartigen Einrastzapfens des Faltenbalgs ist erfindungsgemäß auch dadurch vermeidbar, daß der Mittelabschnitt zum Faltenbalg hin an seinen beiden voneinander abgewandten Stirnseiten erweitert und daß die am Schlitzende des zugehörigen schlüssellochförmigen Loches im Grund- oder Deckelteil anliegende Stirnseite auf der vom Kappenabschnitt abgewandten Innenseite mit einer Aussparung ausgebildet ist. Derartige Hinterschneidungen bildende Aussparungen bzw. derartige Hinterschneidungen bildende schlüsselbartförmige, pilzartige Einrastzapfen mit einem Mittelabschnitt und einem beidseitig über den Mittelabschnitt überstehenden Kappenabschnitt sind einfach und problemlos realisierbar, weil der Faltenbalg üblicherweise aus einem elastisch nachgiebigen Kunststoffmaterial besteht. Das bedeutet, daß auf ein Schieber aufweisendes, relativ kompliziert konzipiertes Formwerkzeug zur Herstellung des Faltenbalges verzichtet werden kann.

Das Grundteil und das Oberteil des erfindungsgemäßen Untergestells bestehen üblicherweise aus einem geeigneten Metallblech.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung wesentlicher Teile des erfindungsgemäßen Untergestells, nämlich eines Faltenbalges und eines Grundteiles des Untergestells für einen Fahrzeugsitz. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf den Faltenbalg in einem verkleinerten Maßstab,

Fig. 2 einen Schnitt entlang der Schnittlinie II-II in Fig. 1 durch den Faltenbalg,

Fig. 3 einen Schnitt durch ein Grundteil aus einem Blechmaterial in einem verkleinerten Maßstab

Fig. 4 stark vergrößert einen Schnitt entlang der Schnittlinie IV-IV in Fig. 2 durch den Faltenbalg bzw. durch einen vom Faltenbalg wegstehenden schlüsselbartförmigen, pilzartigen Einrastzapfen,

Fig. 5 einen Schnitt entlang der Schnittlinie V-V in Fig. 2 durch den Faltenbalg bzw. einen schlüsselförmigen, pilzartigen Einrastzapfen senkrecht zur Schnittebene gemäß Fig. 4 in einem stark vergrößerten Maßstab,

Fig. 6 stark vergrößert einen Schnitt entlang der Schnittlinie VI-VI in Fig. 2 durch einen anderen schlüsselbartförmigen, pilzartigen Einrastzapfen in einer der Fig. 4 ähnlichen Ansicht, und

Fig. 7 einen Schnitt entlang der Schnittlinie VII-VII in Fig. 2 durch den zuletzt genannten Einrastzapfen, d. h. senkrecht zur Schnittebene gemäß Fig. 6 in einem vergrößerten Maßstab.

Die Fig. 1 und 2 zeigen einen Faltenbalg 10 mit einem Unterrand 12, mit einem Oberrand 14 und mit einem Faltenabschnitt 16 zwischen dem Unterrand 12 und dem Oberrand 14. Der Unterrand 12 ist einstückig mit schlüsselbartförmigen, pilzartigen Einrastzapfen 18 und der Oberrand 14 ist integral mit schlüsselbartförmigen, pilzartigen Einrastzapfen 20 ausgebildet, die weiter unten in Verbindung mit den Fig. 4 und 5 bzw. 6 und 7 beschrieben werden.

Die Einrastzapfen 18 und 20 stehen vom Faltenbalg 10 nach innen weg.

Fig. 3 zeigt in einer Schnittdarstellung ein Grundteil 22 aus einem Blechmaterial, das mit schlüssellochförmigen Löchern 24 ausgebildet ist. In Fig. 3 sind drei solche schlüssellochförmige Löcher 24 zu erkennen, von welchen jedes Loch 24 einen Schlitzabschnitt 26 und einen erweiterten Einsteckabschnitt 28 aufweist.

Die schlüssellochförmigen Löcher 24 sind derartig orientiert vorgesehen, daß mindestens zwei Schlitzabschnitte 26 einander zugewandt sind. Weist das Grundteil 22 also an einer seiner vier Seiten drei schlüssellochförmige Löcher 24 auf - wie in Fig. 3 gezeichnet ist -, so weisen zwei (in Fig. 3 die beiden rechten) Schlitzabschnitte 26 in die gleiche Richtung, und ist der dritte (in Fig. 3 der linke) Schlitzabschnitt 26 den beiden zuerst genannten Schlitzabschnitten 26 zugewandt. Sind vier schlüssellochförmige Löcher 24 auf der entsprechenden Seite des Grundteiles 22 - und/oder des nicht gezeichneten Oberteils des Untergestelles - vorgesehen, so weisen die Schlitzabschnitte 26 paarweise in die gleiche Richtung und die Schlitzabschnitte 26 der beiden Lochpaare sind einander zugewandt vorgesehen.

Die Fig. 4, 5 und 6, 7 verdeutlichen abschnittweise den Faltenbalg 10 bzw. dessen Unterrand 12 (sh. die Fig. 6 und 7) bzw. dessen Oberrand 14 (sh. die Fig. 4 und 5). Vom jeweiligen Rand 12 bzw. 14 stehen integral nach innen gerichtet Einrastzapfen 18 bzw. 20 weg, die einen Mittelabschnitt 30 (sh. Fig. 7) bzw. einen Mittelabschnitt 32 (sh. Fig. 5) und einen Kappenabschnitt 34 (sh. Fig. 7) bzw. einen Kappenabschnitt 36 (sh. Fig. 5) aufweist. Wie aus den Fig. 4 und 6 ersichtlich ist, sind der jeweilige Mittelabschnitt 30 oder 32 gleich lang wie der zugehörige Kappenabschnitt 34 bzw. 36, d. h. der jeweilige Kappenabschnitt 34 oder 36 steht nur seitlich über den Mittelabschnitt 30 bzw. 32 über, wie aus den Fig. 5 und 7 ersichtlich ist.

Die Fig. 4 und 6 verdeutlichen außerdem, daß der jeweilige Mittelabschnitt 30 bzw. 32 zum Faltenbalg 10 bzw. zum entsprechenden Rand 12 bzw. 14 hin an seinen beiden voneinander abgewandten Längs-Stirnseiten 38 (sh. Fig. 6) bzw. 40 (sh. Fig. 4) konisch erweitert ist, und daß die am jeweiligen Schlitzende des zugehörigen schlüssellochförmigen Loches 24 im Grundteil 22 oder im nicht gezeichneten Deckelteil des Untergestells anliegende Stirnseite 38 bzw. 40 auf der vom zugehörigen Kappenabschnitt 34 bzw. 36 abgewandten Innenseite mit einer Aussparung 42 (sh. Fig. 6) bzw. 44 (sh. Fig. 4) ausgebildet ist, die zur nichtstörenden Aufnahme eines möglicherweise vorhandenen Grats am Rand des zugehörigen schlüssellochförmigen Loches 24 dient.

Claims

1. Untergestell für einen Fahrzeugsitz mit einem rechteckigen Grundteil (22), einem rechteckigen Oberteil und einem zwischen dem Grundteil (22) und dem Oberteil vorgesehenen und daran festgelegten Faltenbalg (16), dadurch gekennzeichnet, daß das Grundteil (22) und/oder das Oberteil mit schlüssellochförmigen Löchern (24) und daß der Faltenbalg (10) mit zugehörigen schlüsselbartförmigen, pilzartigen Einlaßzapfen (18, 20) ausgebildet ist.

2. Untergestell nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die an der jeweiligen Seite des Grundteiles (22) und/oder des Deckelteiles vorgesehenen schlüssellochförmigen Löcher (24) derartig orientiert sind, daß mindestens zwei ihrer Schlitzabschnitte (26) einander zugewandt sind.

3. Untergestell nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzabschnitte (26) der schlüssellochförmigen Löcher (24) zumindest außenseitig mit einer Fase versehen sind.

4. Untergestell nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder schlüsselbartförmige, pilzartige Einlaßzapfen (18, 20) einen Mittelabschnitt (30, 32) und einen Kappenabschnitt (34, 36) mit einem länglichen Querschnittsprofil aufweist.

5. Untergestell nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelabschnitt (30, 32) und der Kappenabschnitt (34, 36) gleich lang sind, so daß der Kappenabschnitt (34, 36) nur seitlich über den Mittelabschnitt (30, 32) übersteht.

6. Untergestell nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelabschnitt (30, 32) zum Faltenbalg (10) hin an seinen beiden voneinander abgewandten Längs-Stirnseiten (38, 40) erweitert und daß die am Schlitzende des zugehörigen schlüssellochförmigen Loches (24) im Grundteil (22) oder im Deckelteil anliegende Stirnseite (38, 40) auf der vom Kappenabschnitt (34, 36) abgewandten Innenseite mit einer Aussparung (42, 44) ausgebildet ist.