DE19737864A1

DE19737864A1 - Polymer-imprägniertes textiles Flächengebilde und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE19737864A1
Application number: DE19737864A
Authority: DE
Original assignee: Emfisint Automotive S A
Current assignee: Emfisint Automotive S A
Priority date: 1997-08-29
Filing date: 1997-08-29
Publication date: 1999-03-04
Also published as: WO1999011856A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein textiles Flächengebilde, welches mit einem Polymer imprägniert ist. Genauer betrifft die Erfindung ein textiles Flächen gebilde, bei dem eine Oberfläche mit einem Polymer so imprägniert ist, daß sich die Imprägnierung nur bis zu einem Teil der Schichtdicke des textilen Flächen gebildes in dieses hinein erstreckt. Das Polymer-imprägnierte textile Flächen gebilde der vorliegenden Erfindung kann u. a. als Teppich oder Wandverkleidung, insbesondere im Automobilbereich, verwendet werden. Ferner betrifft die vorlie gende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des Polymer-imprägnierten textilen Flächengebildes.

Textile Flächengebilde, wie beispielsweise Teppiche, die eine rückseitige Be schichtung zur Erhöhung der Festigkeit, der Wärmeisolierung und zur Verbesse rung des Trittschallverhaltens aufweisen, sind bekannt. Teppiche dieser Art werden auch im Automobilbau verwendet. So ist beispielsweise aus US-A-5,585,185 ein Teppich-Verbundwerkstoff als Automobilinnenverkleidung be kannt, bei dem ein Teppichmaterial aus thermoplastischen Polymerfasern eine rückseitige Schicht aus Polypropylen aufweist, die mit dem Teppich schmelz verbunden ist. Ferner ist die Rückenschicht aus Polypropylen noch mit einer Schicht aus einem steifen, nicht-vernetzten Polypropylenschaum schmelzverbun den.

Das Aufbringen einer thermoplastischen Schicht auf ein textiles Flächengebilde aus z. B. thermoplastischen Fasern erfolgt gemäß dem Stand der Technik in der Weise, daß ein geeignetes thermoplastisches Material zu einer Schicht bzw. einem Film mit einer Schichtdicke von etwa 1 bis 2 mm extrudiert und die Schicht bzw. der Film in noch heißem, verformbaren Zustand auf das textile Flächengebilde aufgewalzt wird. Dabei schmelzen die in der Oberfläche des textilen Flächengebildes sich befindlichen Fasern an und es ergibt sich eine gute Schmelzverbindung zwischen dem textilen Flächengebilde und der Rücken schicht. Gleichzeitig wird durch das Anschmelzen der Fasern eine Verbindung der Fasern untereinander erzielt, wodurch ein Ausfall der Fasern verringert wird und sich die Abriebfestigkeit erhöht.

Es ist ferner üblich, z. B. bei Tufting-Teppichen (Nadelflor-Teppichen), bei denen Textilfasern nach Nähmaschinenprinzip in ein fertiges Grundgewebe eingesetzt werden, die Teppiche danach rückseitig mit Naturkautschuk oder Styrol-Butadien Latex zur Verklebung der Fasern zu beschichten.

Derartige Teppiche sind aufwendig und teuer in der Herstellung, da mehrere Schichten aufgebracht werden. Sie sind auch durch den Mehrschicht-Aufbau relativ schwer, was insbesondere beim Einsatz im Automobilbereich nachteilig ist. Textile Flächengebilde, insbesondere Teppiche, die eine rückseitige Beschich tung aus einem Latex aufweisen, besitzen einen störenden Geruch, erzeugen Emissionen, die insbesondere bei Anwendung in abgeschlossenen Räumen im Innenbereich von Automobilen physiologisch nicht unbedenklich sind, und sind wegen der Latex-Beschichtung nicht recyclebar.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein textiles Flächengebilde bereitzustellen, das die guten Gebrauchseigenschaften hinsichtlich Verschleiß festigkeit, Formstabilität und dergleichen, beibehält, aber geruchsneutral und emissionsfrei ist. Das textile Flächengebilde soll zudem möglichst recyclebar sein. Ferner soll das textile Flächengebilde trotz der hohen Haltbarkeit und Stabilität ein möglichst geringes Gewicht aufweisen, und auf einfache und preisgünstige Weise herstellbar sein.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, geformte textile Flächen gebilde bereitzustellen, die neben einem dekorativen Äußeren und einem ange nehmen Griffgefühl trotz des geringen Gewichts formstabil und ohne Verstär kung bis zu Temperaturen von etwa 90°C selbsttragend sind.

Es ist auch eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Her stellung der textilen Flächengebilde anzugeben.

Diese Aufgaben werden durch die in den Ansprüchen gekennzeichneten Gegen stände gelöst.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung hat sich herausgestellt, daß die vor genannten Aufgaben durch ein textiles Flächengebilde gelöst werden, bei dem eine Oberfläche dergestalt mit einer Masse, die mindestens ein Polymer enthält, imprägniert ist, daß das Flächengebilde im wesentlichen die gesamte Polymer haltige Masse in sich aufnimmt (was im folgenden unter "Imprägnierung" ver standen werden soll), wobei das Polymer sich von der einen Oberfläche, auf die es appliziert wurde, nur bis zu einem Teil der Schichtdicke des textilen Flächen gebildes in dieses hinein erstreckt, ohne im wesentlichen die Schichtdicke des textilen Flächengebildes zu erhöhen. Unter dem Ausdruck, daß die Schichtdicke des textilen Flächengebildes im wesentlichen nicht erhöht wird, ist zu verstehen, daß das textile Flächengebilde durch die Polymerimprägnierung keine merkliche Zunahme seiner Schichtdicke erfährt. Dies bedeutet u. a., daß das imprägnierte Polymer eine optische geschlossene Oberfläche ausbilden kann, daß aber auch Bereiche auf der imprägnierten Oberfläche auftreten können, bei denen das Grundmaterial des textilen Flächengebildes zu Tage tritt. Entscheidend ist le diglich, daß das imprägnierte Polymer, welches praktisch vollkommen von dem textilen Grundmaterial aufgenommen wurde, innerhalb des textilen Flächen gebildes eine zusammenhängende Schicht ausbildet. Das erfindungsgemäße textile Flächengebilde unterliegt hinsichtlich seiner Schichtdicke keiner besonde ren Beschränkung, weist jedoch vorzugsweise eine Schichtdicke von etwa 2 bis etwa 10 mm und mehr bevorzugt von etwa von etwa 3 bis 6 mm auf.

Die Polymer-Imprägnierung erstreckt sich, wie bereits erwähnt, von der einen Oberfläche nur bis zu einem Teil der Schichtdicke des textilen Flächengebildes in dieses hinein, wodurch gewährleistet ist, daß auf der anderen Oberfläche des textilen Flächengebildes dessen ursprüngliche Faserstruktur erhalten bleibt. Vorzugsweise erstreckt sich das Polymer nur bis zu etwa 30% und mehr bevor zugt nur bis zu etwa 15% der Schichtdicke in das textile Flächengebilde hinein.

Fig. 1 ist eine schematische Querschnittsdarstellung einer Ausführungsform des Polymer-imprägnierten textilen Flächengebildes 1 gemäß der vorliegenden Erfindung, bei dem ein Teil der textilen Struktur 2 nicht imprägniert ist und ein Teil der textilen Struktur 2 mit einem Polymer 3 imprägniert ist.

Fig. 2 ist eine schematische Darstellung des Imprägnierungsvorgangs. Darin bedeuten die Bezugszeichen 2 das Ausgangsmaterial des textilen Flächengebil des, 3 die Polymer-haltige Imprägniermasse, 4 eine bewegliche Fördereinrich tung, und 5 eine geneigte Fläche.

Fig. 3 ist eine schematische Darstellung einer Anlage zur Imprägnierung des textilen Flächengebildes gemäß der vorliegenden Erfindung. Darin bedeuten die Bezugszeichen 1 das Polymer-imprägnierte bahnenförmige textile Flächengebilde, 2 das bahnenförmige Grundmaterial des textilen Flächengebildes, 6 die Gesamt heit der Fördereinrichtung, 7 einen Extruder und 8 eine Auslaßöffnung des Extruders, welche die in Fig. 2 gezeigte geneigte Fläche 5 beinhaltet.

Das erfindungsgemäße textile Flächengebilde zeichnet sich dadurch aus, daß das imprägnierte Polymer sowohl die Aufgabe des Bindemittels für die textilen Fasern mit dem Ergebnis einer ausgezeichneten Abriebfestigkeit und Haltbarkeit, als auch der Dimensionsstabilität des Flächengebildes übernimmt und ferner, bei geformten textilen Flächengebilden, auch deren Formstabilität. Dabei ist das textile Flächengebilde wegen des Fehlens einer Latexbeschichtung geruchs neutral und praktisch emissionsfrei und ist, bei geeigneter Wahl des Fasermateri- als und Imprägnier-Polymers, vollständig recyclebar. Da bei dem erfindungs gemäßen textilen Flächengebilde das Aufbringen von mehreren Schichten auf die Rück- bzw. Unterseite wegen der Polymer-Imprägnierung entfallen kann, ist das textile Flächengebilde besonders leicht und läßt sich auf einfache Weise mit weniger Verfahrensschritten als bisher und mit weniger Kosten herstellen. Bei geformten textilen Flächengebilden sind diese gemäß einer bevorzugten Aus führungsform bis zu Temperaturen von etwa 90°C und darüber formstabil und selbsttragend, d. h. es sind selbst bei erhöhten Temperaturen keine versteifenden und verstärkenden Schichten erforderlich. Dies ist im Automobilbau von großem Wert. Außerdem steht beim erfindungsgemäßen Polymer-imprägnierten textilen Flächengebilde, verglichen mit herkömmlichen Materialien, bei gleichem Gewicht des Endprodukts ein relativ größerer Massenanteil des textilen Flächengebildes zu Dekorations- und Gebrauchszwecken zur Verfügung, da der funktionelle Massenanteil (Bindemittel, Träger, Versteifung usw.) wegen des Verzichts auf eine oder mehrere Rückenschichten reduziert werden kann.

Als Ausgangsmaterial für das erfindungsgemäße textile Flächengebilde ist im Prinzip jedes textile Flächengebilde verwendbar, das in der Lage ist, ein ge schmolzenes und entsprechend niedrigviskoses Polymermaterial in sich auf zunehmen. So können die textilen Flächengebilde ausgewählt sein aus Textilien, wie Geweben, Teppichen (sowohl glatte als auch Flor-Teppiche) und Maschen waren (Wirk- und Strickwaren), Textilverbundstoffen, wie Filzen, Nadelfilz- und Nadelflorteppichen und Vliesstoffen und sogenannter Veloursware, wie ober flächenmodifizierte Nadelvliesstoffe.

Das textile Flächengebilde kann aus Naturfasern bzw. modifizierten Naturfasern und/oder faserbildenden Polymeren gebildet sein. Als Beispiele von faserbilden den Polymeren seien thermoplastische Polymere, wie aliphatische und/oder aromatische Polyamide, insbesondere Polyamid-6 (Nylon-6) und Polyamid-66 (Nylon-66), Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), Acrylpolyme re und Methacrylpolymere und Polyolefine, insbesondere Polyethylen und Poly propylen, genannt. Bevorzugt sind textile Flächengebilde aus Fasern mindestens eines Polyesters und/oder Polymers auf Polyolefinbasis, insbesondere Poly propylen.

Als besonders vorteilhaft als Ausgangs-textiles Flächengebilde hat sich ein Nadelfilz erwiesen, der zu der Gruppe der "Veloursware" zählt und dessen Oberfläche derart modifiziert ist, daß er ein Velours-artiges Griffgefühl aufweist. Es handelt sich hierbei um einen speziellen Vliesstoff mit Tufting-ähnlicher Oberflächenstruktur, der folgendermaßen hergestellt werden kann:
Ein in üblicher Weise hergestellter Nadelfilz wird auf einer bürstenförmig ausge bildeten Auflage von der Bürstenabseite her vernadelt. Dabei werden Fasern des Nadelfilzes zwischen die Borsten der Auflage hineingestochen. Die als Trans portband ausgebildete bürstenförmige Auflage erlaubt dabei einen kontinuierli chen Prozeß (Auflegen, Vernadeln, Abnehmen). Das Verfahren ist als Dilour- Verfahren bekannt. Als Ergebnis dieses Dilour-Verfahrens erhält man einen Nadelfilz bei welchem die den Bürsten zugewandte Seite einen veloursartigen textilen Griff und Aussehen aufweist. Das Verfahren ist in Fig. 2 schematisch angedeutet.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der oberflächenmodifizierte Nadelvliesstoff aus einem Polyolefin und besonders bevorzugt aus Polypropylen gebildet.

Als Polymer, mit dem das textile Flächengebilde imprägniert wird, kann ein thermoplastisches oder elastoplastisches Polymer verwendet werden. Vorzugs weise werden Polymere auf Basis von Olefinen, wie Ethylen oder Propylen, entweder als Homopolymere oder Copolymere untereinander oder mit anderen, damit copolymerisierbaren Monomeren, verwendet. Als besonders vorteilhaft hat sich ein elastoplastisches Copolymer aus Propylen und Butadien und ein Ter polymer aus Propylen, Butadien und Ethylen erwiesen, wobei dem Copolymer bzw. dem Terpolymer ein Homo-Polyolefin, insbesondere ein Homo-Polypropylen mit niedriger Schmelzviskosität zugemischt ist. Elastoplaste, auch als thermopla stische Elastomere oder Plastomere bezeichnet, besitzen die Eigenschaft, daß sie sowohl elastische Eigenschaften (z. B. bei Raumtemperatur) aufweisen, aber auch thermoplastische Eigenschaften, wodurch sie bei erhöhter Temperatur in eine flüssige Schmelze übergehen. Das erfindungsgemäß bevorzugte Copolymer aus Propylen und Butadien oder das mehr bevorzugte Terpolymer aus Propylen, Ethylen und Butadien besitzt einen Anteil von mindestens etwa 5 Gew.-% und höchstens etwa 70 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Copolymeren bzw. Terpolymeren, Butadien. Besonders bevorzugt ist ein Terpolymer mit einem Anteil von etwa 60 Gew.-% Butadien, etwa 5-10 Gew.-% Ethylen und etwa 30- 35 Gew.-% Propylen. Dabei zeichnet sich die Homo-Polyolefinkomponente, insbesondere Homo-Polypropylenkomponente mit niedriger Schmelzviskosität durch ein niedriges Molekulargewicht von 20 000 bis 70 000, bzw. durch einen Schmelzindex von über 12, vorzugsweise über 20 und mehr bevorzugt über 40 (Messung nach ASTM D 569-82, Temperatur 230°C) aus. Die Homo-Polyolefin komponente ist dem Imprägnier-Polymer in einer Menge von etwa 20 bis etwa 80 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtpolymermenge, zugegeben.

Je größer der MFI, desto geringer ist normalerweise das Molekulargewicht und desto niedriger ist auch die Viskosität einer Schmelze des Polymers bei einer gegebenen Temperatur. Es ist erfindungsgemäß von großer Bedeutung, daß das Imprägnier-Polymer bei Umgebungstemperatur und Temperaturen bis etwa 90°C eine hohe mechanische Festigkeit und Elastizität aufweist, aber bei Temperatu ren oberhalb von etwa 160°C zu einer möglichst niedrigviskosen Schmelze führt, wodurch die Imprägnierung des textilen Flächengebildes mit der Polymer schmelze ermöglicht bzw. erleichtert wird.

Zur Herabsetzung des Molekulargewichts (aufgrund eines Abbaus der Polymer kettenlänge) und damit der Viskosität der Schmelze kann es vorteilhaft sein, dem Imprägnier-Polymer bzw. dessen Schmelze etwa 0,05 bis 0,30 Gew.-%, bezo gen auf das Gewicht des Imprägnier-Polymers, eines Peroxids, z. B. 2,5-Dimethyl- 2,5-di(tert.-butylperoxy)hexan zuzugeben.

Das Imprägnier-Polymer kann ein einzelnes Polymer sein, es können aber je nach gewünschten Eigenschaften des Endprodukts auch Gemische von zwei oder mehr Polymeren eingesetzt werden.

Damit die Polymer-Imprägnierung der Farbe des als Ausgangsmaterial verwende ten textilen Flächengebildes angepaßt werden kann, können dem Polymer vor dem Imprägnieren Färbemittel, z. B. ein oder mehrere anorganische und/oder organische Pigmente oder Farbstoffe zugegeben werden. Ferner können dem Imprägnier-Polymer ein oder mehrere anorganische und/oder organische Füll stoff(e) wie Calciumcarbonat, Talkum, Bariumsulfat und dergleichen, flamm hemmende Mittel, UV-Stabilisatoren, Oxidationsstabilisatoren, Netzmittel und andere übliche Verarbeitungshilfsmittel zugegeben werden.

Das Polymer-imprägnierte textile Flächengebilde kann als flächiges Produkt z. B. als Teppichbelag oder Verkleidung von Wänden oder anderen ebenen Flächen verwendet werden. Vorzugsweise werden jedoch aus dem flächigen Polymer imprägnierten textilen Flächengebilde geformte Produkte hergestellt, die der Form des auszukleidenden Gegenstands, z. B. dem Fußbereich eines Automobils, der Seitenwandverkleidung, der Hutablage, dem Kofferraumdeckel oder auch ande ren Gegenständen angepaßt sind. Dazu kann das Polymer-imprägnierte textile Flächengebilde auf die gewünschte Größe zugeschnitten oder gestanzt werden. Danach wird die Polymer-imprägnierte Oberfläche bzw. Seite des textilen Flä chengebildes mit einem geeigneten Heizmittel, z. B. einem Infrarot-Strahler auf eine Temperatur (z. B. bei dem bevorzugt verwendeten Gemisch aus Homo- Polypropylen und Copolymer aus Propylen und Butadien bzw. Terpolymer aus Propylen, Butadien und Ethylen auf etwa 160°C) gebracht, bei dem die Polymer- Imprägnierung und damit das imprägnierte textile Flächengebilde verformbar wird. Anschließend kann das erwärmte, Polymer-imprägnierte textile Flächen gebilde in einem Thermoformverfahren, z. B. einem Tiefziehverfahren in die gewünschte Form gebracht werden. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur ist das geformte textile Flächengebilde ohne weitere Verstärkung formstabil. Bei Verwendung des vorgenannten Copolymers aus Propylen und Butadien ist das Polymer-imprägnierte textile Flächengebilde bis zu etwa 90°C und selbst darüber formbeständig und vor allem selbsttragend, was zu einer beträchtlichen Ge wichtsersparnis beim Einbau z. B. in Automobile führt.

Die erfindungsgemäßen Polymer-imprägnierten textilen Flächengebilde zeichnen sich somit durch extrem geringes Gewicht aus, da keine Schichten wie bei herkömmlichen Materialien aufgetragen werden, sondern das textile Flächen gebilde nur mit einer Polymermasse imprägniert wird. Somit lassen sich sehr geringe Flächengewichte erzielen, wobei textile Flächengebilde mit einem Ge wicht von etwa 90 bis etwa 1000 g/m² mit etwa 20 bis etwa 1000 g/m² Poly mermasse imprägniert werden können. Dies bedeutet, daß beispielsweise textile Flächengebilde mit einem Gewicht von etwa 90 g/m² mit etwa 20 bis etwa 1000 g/m² Polymermasse imprägniert werden können und textile Flächengebilde mit einem Gewicht von etwa 1000 g/m² mit etwa 90 bis etwa 1000 g/m² Polymer masse. Als Richtwert kann ein Zusatz von etwa 10 Gew.-% bis etwa 100 Gew.-% Polymermasse, bezogen auf das Gewicht des als Ausgangsmaterial verwende ten textilen Flächengebildes angegeben werden. In einer bevorzugten Aus führungsform besteht das Polymer-imprägnierte textile Flächengebilde aus etwa 600 g/m² Fasermaterial und etwa 400 g/m² Polymer-Imprägnierung.

Auf das imprägnierte textile Flächengebilde kann in üblicher Weise ein Schutz film, z. B. ein Triftschutz in Form einer Gummimatte auf die der Polymer-Im prägnierung gegenüberliegenden Oberfläche aufgeschweißt werden. Dies ist z. B. bei Automobil-Bodenteppichen im Bereich der Pedale üblich.

Das erfindungsgemäße Polymer-imprägnierte textile Flächengebilde kann auf folgende Weise hergestellt werden:
Zunächst wird ein geeignetes, aus verfahrensökonomischen Gründen möglichst bahnenförmiges, textiles Flächengebilde 2 bereitgestellt.

Sodann wird mit Hilfe eines geeigneten Mischapparats, z. B. einem Kneter, Innenmischer oder Extruder, ein homogenes Gemisch aus mindestens einem, für die Imprägnierung vorgesehenen Polymer und den gewünschten Zusatzstoffen, wie Färbemittel, Füllstoff(e), Stabilisatoren, Additive und Verarbeitungshilfsmittel und ggf. ein oder mehrere Peroxide hergestellt. Falls gewünscht, kann das Gemisch zunächst zu Granulat verarbeitet werden, das Gemisch kann aber auch sofort nach erfolgter Homogenisierung weiterverarbeitet werden.

Das Granulat bzw. das homogene Gemisch wird dann auf eine Temperatur erhitzt (bei Polypropylen oder einem Copolymer aus Propylen und Butadien beispielsweise auf ca. 260°C), bis eine niedrigviskose Schmelze vorliegt. Dies kann z. B. in einem wie in Fig. 3 gezeigten Extruder 7 erfolgen.

Das textile Flächengebilde 2 wird mittels eines Fördersystems 6 kontinuierlich gefördert. Auf das sich fortbewegende textile Flächengebilde wird die das Polymer und andere Zusatzstoffe enthaltende, niedrigviskose Schmelze über die gesamte Breite gleichmäßig aufgetragen. Unter Ausnutzung eines hydrodyna mischen Effektes wird die Schmelze in die Struktur des textilen Flächengebildes hineingepreßt und dieses damit imprägniert. Der hohe Druck kann in einer bevorzugten Ausführungsform über eine geneigte Fläche 5 (wie in Fig. 2 gezeigt) und mehr bevorzugt über eine gerundete Kante (aus Gründen der Verschleiß festigkeit), die sich an der geneigten Fläche befinden kann, erzeugt werden. Das textile Flächengebilde 2 ist dabei so auf der Fördereinrichtung 4 angebracht, daß die zu imprägnierende Oberfläche (im Falle eines oberflächenmodifizierten Na delvliesstoffes die kompakte vernadelte Basisseite) mit der geneigten Fläche 5 in Kontakt steht und die geneigte Fläche 5 mit dem textilen Flächengebilde einen keilförmigen Spalt bildet. In diesen keilförmigen Spalt wird nun die heiße Poly merschmelze eingebracht und der durch die Förderbewegung entstehende Rückstau erzeugt einen hohen Druck, der dazu führt, daß die geschmolzene Polymermasse von der als eine Art Staudruckkissen fungierenden geneigten Fläche 5 in die Textilstruktur des textilen Flächengebildes 2 hineingedrückt und von dieser praktisch vollständig aufgenommen wird, ohne daß das textile Flä chengebilde nach der Imprägnierung, d. h. das textile Flächengebilde 1, eine höhere Schichtdicke aufweist, als vor der Imprägnierung.

Die Schichtdicke der Polymer-Imprägnierung 3 läßt sich durch Parameter, wie durch die in den keilförmigen Spalt eingebrachte Menge an Polymermasse, den Anpreßdruck der geneigten Fläche 5, die Viskosität der Polymerschmelze, die Transportgeschwindigkeit der Flächenware und dergleichen so steuern, daß das textile Flächengebilde bis zu der gewünschten Tiefe mit der Polymermasse imprägniert wird.

Nach erfolgter Imprägnierung wird das Polymer-imprägnierte textile Flächen gebilde 1 auf Raumtemperatur abgekühlt und aus der Fördereinrichtung 6 zur weiteren Verarbeitung bzw. Lagerung entnommen.

Das so erhaltene Polymer-imprägnierte textile Flächengebilde kann so wie es ist als Bahnenware verwendet werden. Es können aber auch Formstücke daraus hergestellt werden. Dazu kann das bahnenförmige Polymer-imprägnierte textile Flächengebilde in die gewünschte Form und Größe geschnitten oder gestanzt werden und dann nach Erwärmen der Polymer-imprägnierten Oberfläche einem Thermoformverfahren unterzogen werden. Das Erwärmen kann beispielsweise mit Hilfe von IR-Strahlern erfolgen und bei Verwendung des bevorzugten Ge mischs aus Homo-Polypropylen und Copolymer aus Propylen und Butadien bzw. Terpolymer aus Propylen, Butadien und Ethylen ist eine Erwärmung auf etwa 160°C für die Verformung ausreichend. Die Verformung kann beispielsweise in einem Tiefziehverfahren erfolgen. Nach dem Abkühlen werden Formstücke erhalten, die formstabil und selbsttragend sind und sich hervorragend als Boden- und Innenverkleidung von Automobilen eignen. Ferner sind die erfindungs gemäßen textilen Flächengebilde als kurzlebige, preisgünstige Bodenbeläge oder Bodenbelagsfliesen von großem Interesse.

Die nachfolgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung näher erläutern, ohne sie jedoch in irgendeiner Weise zu beschränken.

Beispiel 1

Als Ausgangsmaterial wurde ein oberflächenmodifizierter Nadelvliesstoff (Her steller: Emfisint Automotive S.A., Handelsbezeichnung: "Ware nach GME TM 223 000" mit einer Schichtdicke von etwa 5 mm bereitgestellt.

Aus den folgenden Bestandteilen wurde bei 240°C in einem Einschnecken extruder 25D, D = 50 mm, ein homogenes Gemisch hergestellt (Prozentangaben bedeuten Gew.-%):

Propylen-Ethylen-Butadien-Terpolymer
Typ ADFLEX X 102 S, MONTELL: 29%
Polypropylen Typ VALTEC HH 442 H, MONTELL: 39%
Füllstoff Calciumcarbonat Typ OMYALlTE 95T,
Clarianacal S.A.: 29%
Pigment Masterbatch schwarz, PE, Wilson Color S.A.: 1%
Peroxid XANTRIX ADS 3022, MONTELL: 2%
(10% Wirkstoff 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.-butylperoxy)hexan).

Das so aufgeschmolzene und homogenisierte Gemisch wurde über eine auf 240°C beheizte Extrusionsdüse gleichmäßig auf den sich auf einem Förder zylinder bewegenden Nadelvliesstoff aufgetragen und unter Druck mit Hilfe der in Fig. 2 gezeigten geneigten Fläche mit gerundeter Kante (Radius 5 mm) in den Nadelvliesstoff imprägniert.

Nach dem Abkühlen wurde ein Polymer-imprägnierter Nadelvliesstoff erhalten, bei dem sich die Polymer-Imprägnierung von der Oberfläche der vernadelten Basis bis zu 1,2 mm in die Struktur hinein erstreckt. Die der imprägnierten Oberfläche gegenüberliegende Velours-artige Oberfläche behielt dabei ihr ur sprüngliches Aussehen und Griffgefühl bei.

Beispiel 2

Aus dem Polymer-imprägnierten Nadelvliesstoff gemäß Beispiel 1 wurden Stücke mit einer Größe von 1200 × 2000 mm ausgeschnitten.

Die Stücke wurden mit der imprägnierten Seite nach oben unter einem IR-Strah ler hindurchgeleitet und auf ca. 160°C erwärmt. Danach wurden die Stücke mit der imprägnierten Seite nach unten in die Form einer Tiefziehmaschine (Typ PAM, Hersteller HERSA) eingelegt und in die Form einer Automobil-Bodenmatte tiefgezogen. Nach dem Abkühlen wurde eine selbsttragende und formstabile Teppich-Bodenmatte erhalten.

Es wurde ein Produkt mit folgenden Eigenschaften erzeugt:
Messungen nach Volkswagen-Werksnorm TL 52059 am Formteil:

Flächengewicht: 750 g/m²
Gesamtdicke: 5-6 mm
Abrieb 100 Umdrehungen: i.O.
Abrieb 2500 Umdrehungen: i.O.
Reißfestigkeit längs/quer: größer 300 N
Weiterreißkraft längs/quer: größer 40 N
Maßliche Veränderungen, alle Prüfungen: kleiner 1%
Geruch: besser oder gleich 3
Emissionen (Fogging und Gesamtkohlenstoffemission): i.O.

Claims

1. Textiles Flächengebilde, bei dem eine der Oberflächen dergestalt mit mindestens einem Polymer imprägniert ist, daß das Flächengebilde im wesentlichen die gesamte Masse des Polymers in sich aufnimmt, wobei das Polymer sich von der einen Oberfläche des Flächengebildes bis zu einem Teil von dessen Schichtdicke hin erstreckt, ohne im wesentlichen die Schichtdicke des textilen Flächengebildes zu erhöhen.

2. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1, wobei das textile Flächen gebilde eine Schichtdicke von etwa 2 bis etwa 10 mm aufweist.

3. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 oder 2, wobei sich die Polymer- Imprägnierung von der einen Oberfläche des textilen Flächengebildes bis zu etwa 30% von dessen Schichtdicke in dieses hinein erstreckt.

4. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 oder 2, wobei sich die Polymer- Imprägnierung von der einen Oberfläche des textilen Flächengebildes bis zu etwa 15% von dessen Schichtdicke in dieses hinein erstreckt.

5. Textiles Flächengebilde nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, wobei das textile Flächengebilde ausgewählt ist aus Textilien, wie Gewe ben, Teppichen (glatte Teppiche und Flor-Teppiche) und Maschenwaren (Wirk- und Strickwaren), Textilverbundstoffen, wie Filzen, Nadelfilz- und Nadelflorteppichen und Vliesstoffen und Veloursware, wie oberflächenmo difizierte Nadelvliesstoffe.

6. Textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das textile Flächengebilde ein oberflächenmodifizierter Nadelvliesstoff ist.

7. Textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das textile Flächengebilde geformt ist.

8. Textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das textile Flächengebilde bis mindestens 90°C selbsttragend ist.

9. Textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das textile Flächengebilde aus Naturfasern bzw. modifizieren Naturfasern und/oder faserbildenden Polymeren gebildet ist.

10. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 9, wobei das faserbildende, ther moplastische Polymer ausgewählt ist aus aliphatischen und/oder aromati schen Polyamiden, Polyestern, (Meth)acrylpolymeren und Polyolefinen und deren Gemische.

11. Textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das textile Flächengebilde aus Fasern mindestens eines Polyesters und/oder Polymers auf Polyolefinbasis gebildet ist.

12. Textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei das textile Flächengebilde aus Fasern mindestens eines Polyesters und/oder Polymers auf Polypropylenbasis gebildet ist.

13. Textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei das imprägnierte Polymer ein Polymer auf Polyolefinbasis ist.

14. Textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei das imprägnierte Polymer ein elastoplastisches Copolymer aus Propylen und Butadien oder ein elastoplastisches Terpolymer aus Propylen, Ethylen und Butadien ist, wobei dem Copolymer bzw. Terpolymer ein Homo-Polyolefin mit niedriger Schmelzviskosität zugemischt ist.

15. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 14, wobei das elastoplastische Co- oder Terpolymer mindestens 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Co- oder Terpolymeren, Butadien enthält.

16. Textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei das imprägnierte Polymer einen Schmelzpunkt von niedriger als 160°C und einen Schmelzflußindex (MFI) von < 12 aufweist.

17. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 16, wobei das imprägnierte Polymer einen MFI von < 20 aufweist.

18. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 16, wobei das imprägnierte Poly mer einen MFI von < 40 aufweist.

19. Textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 18, wobei das imprägnierte Polymer mindestens ein bzw. einen Färbemittel, organischen und/oder anorganischen Füllstoff, flammhemmendes Mittel, UV-Stabilisa tor, Oxidationsstabilisator, Netzmittel sowie übliche Verarbeitungshilfs mittel enthält.

20. Verfahren zur Herstellung eines textilen Flächengebildes nach einem der Ansprüche 1 bis 19, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
Bereitstellen eines textilen Flächengebildes;
Herstellen eines homogenen Gemischs aus mindestens einem für die Imprägnierung vorgesehenen Polymer und Additiven;
Erhitzen des homogenen Gemischs bis zum Vorliegen einer niedrigvisko sen Schmelze;
gleichmäßiges Aufbringen der niedrigviskosen Schmelze über die gesamte Breite des kontinuierlich sich fortbewegenden textilen Flächengebildes unter Anwendung von Druck, so daß im wesentlichen die gesamte Masse der niedrigviskosen Schmelze derart von dem textilen Flächengebilde aufgenommen wird (Imprägnierung), daß die Schmelze von der Oberfläche des textilen Flächengebildes bis zu einem Teil von dessen Schichtdicke in das Flächengebilde eindringt, ohne im wesentlichen dessen Schichtdicke zu erhöhen; und
Abkühlen des imprägnierten textilen Flächengebildes auf Umgebungs temperatur.

21. Verfahren nach Anspruch 20, wobei das homogene Gemisch aus dem mindestens einen Polymeren und den Additiven vor der Imprägnierung als Granulat vorliegt.

22. Verfahren nach Anspruch 21, wobei das Granulat zur Herstellung der niedrigviskosen Schmelze in einem Extruder aufgeschmolzen wird.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, wobei der Druck für die Imprägnierung von einer sich über die gesamte Breite des sich fortbewe genden textilen Flächengebildes erstreckenden, geneigten Fläche,welche mit einer Kante an der geneigten Fläche angeordnet ist, durch den sich zwischen dem textilen Flächengebilde und der geneigten Fläche gebildeten keilförmigen Spalt, in den die niedrigviskose Schmelze eingebracht wird, erzeugt wird.

24. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 23, wobei das für die Imprägnierung vorgesehene Polymer ein elastoplastisches Co polymer aus Propylen und Butadien oder Terpolymer aus Propylen, Buta dien und Ethylen umfaßt, wobei dem Copolymer bzw. Terpolymer ein Homo-Polyolefin mit niedriger Schmelzviskosität zugemischt ist, und das das Polymer enthaltende Gemisch vor dem Imprägnieren auf etwa 220°C bis 260°C erhitzt wird.

25. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 24, wobei das das Polymer enthaltende Gemisch einen MFI von < 12 aufweist.

26. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 25, wobei das textile Flächengebilde aus Fasern mindestens eines Polyesters und/oder eines Polymers auf Basis von Polypropylen gebildet ist.

27. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 26, wobei das imprägnierte textile Flächengebilde auf eine gewünschte Größe geschnit ten und durch ein thermisches Formgebungsverfahren in eine gewünschte Form gebracht wird.

28. Verfahren nach Anspruch 27, wobei das thermische Formgebungsverfah ren ein Tiefziehverfahren ist und die Polymer-imprägnierte Oberfläche des geschnittenen textilen Flächengebildes vor dem Tiefziehen zur Erweichung auf etwa 150°C bis 180°C gebracht wird.

29. Verwendung eines Polymer-imprägnierten textilen Flächengebildes als Teppich oder Innenverkleidung eines Automobils.