DE19724377C2 - Regal mit Schachtsystem - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Regal, insbesondere für kleinteilige Güter wie bspw. Arzneien in Apotheken. Vor allem in Apotheken stellt sich das Problem der Vielzahl der Verkaufsgüter. Tausende Arzneien werden vorgehalten. Das bedingt eine wohl organisierte Lagerhaltung. Dementsprechend umfangreich sind die Regale in Apotheken ausgestaltet. Ferner ist vorgesehen, daß jedes Arzneimittel einen bestimmten Platz in den Regalen einnimmt. Die Lagerhaltung bedingt zugleich eine erhebliche Verantwortung, weil Notfällen mit der Verfügbarkeit der Arzneien Rechnung getragen werden muß.

Der mit obiger Lagerhaltung erforderliche Aufwand ist extrem groß. Das Aufsuchen der Arzeneien in den Regalen ist zeitaufwendig. Desgleichen das Nachfüllen.

Um die Arzneien aufzusuchen, müssen die Kunden warten. Das ist aus verschiedenen Gründen unangenehm. Besser wäre es, den Kunden zu beraten statt ihn allein zu lassen. Außerdem stellt sich dann nicht das Problem der Aufsicht in den Verkaufsräumen.

Seit Jahren werden Regalsysteme angeboten, die das Aufsuchen der Arzneien erleichtern. Das verkürzt den Zeitaufwand. Teilweise werden die Regale auch mit automatischen Entladungsvorrichtungen und ggfs. mit automatischer Befülleinrichtung angeboten. Dabei sind Regalsysteme mit Regalschächten bekannt, die nebeneinander angeordnet sind und eine Neigung nach vorn zur Entnahmeseite aufweisen. Die Nachfüllseite ist offen. Die Schächte können von hinten bedient werden. Die Arzneien rutschen aufgrund ihres Gewichtes nach vorn in die Entnahmestellung.

Die bekannten Regale werden in Modulbauweise angeboten. Jeder Modul der bekannten Regale besitzt 8 bis 12 Ebenen. Die Anzahl der Schächte beträgt 128 bis 192 pro Modul. Mit einem Modul können etwa 3 herkömmliche Schubkastenreihen ersetzt werden.

Für jedes Produkt ist ein spezieller Schacht vorgesehen. Das heißt, in jedem Schacht wird ein Produkt vorgehalten. Bei einer angebotenen Länge von 1 Meter können bei dem bekannten Regal je nach Verpackungsgröße etwa 8 bis 20 Exemplare eines gängigen Produktes in einem Schacht gelagert werden. Die Schächte werden mit einem Rasterquerschnitt zwischen 10 bis 40 mm Höhe und 10 bis 200 mm Breite angeboten. Die Schächte haben einzeln eine U- Form, deren freie Schenkel nach oben weisen. Zusammen bilden die Schächte ein schräges Ablaufblech mit Stegen, die im Abstand nebeneinander angeordnet sind und die eingefüllten Produkte/Artikel zwischen sich führen.

Mehrere Module können miteinander zu einer beliebigen Gesamtlagerkapazität verknüpft werden. Außerdem werden die oben beschriebenen Regale mit einem automatischen Entlade- und Befüllsystem angeboten. Das Entlade- und Befüllsystem wird dabei EDV-gesteuert. Das Angebot verspricht bereits eine erhebliche Verbesserung de Lagerhaltung gegenüber herkömmlichen Regallagern und ganz besonders gegenüber einer älteren Bevorratung in Schubkästen und Schränken.

Von der Firma Siemens ist ein Prospekt SKA 2000, 1989, bekannt, das eine Kommissionierungsvorrichtung mit Schächten für Arzneimittel zeigt. Die Schächte sind nebeneinander angeordnet. In Längsrichtung der Vorrichtung gesehen, bilden die Schächte eine geneigte, profilierte Wand. Das Profil hat eine wellenartige Struktur. In den verschiedenen Rillen/Vertiefungen liegen die Arzneimittel. Der Beschreibung ist zu entnehmen, daß infolge der besonderen Ausbildung der Schächte auch Arzneimittel mit unterschiedlichen Abmessungen gehandhabt werden können.

Von der Firma Knapp ist eine Vorrichtung mit der Bezeichnung APO bekannt. Die Vorrichtung besitzt ein Gehäuse mit darin angeordneten Magazinen. Aus den Magazinen werden die Arzneimittel entnommen. Dabei sind die Magazine verschiebbar angeordnet, um sie leichter zu befüllen.

Gleichwohl hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, bessere Regale zu schaffen. Dabei geht die Erfindung von der Überlegung aus, daß die bekannten Regale noch keine optimale Form und Zusammensetzung besitzen.

Nach der Erfindung wird eine wesentliche Verbesserung dadurch erreicht, daß die Stege des Regals gegeneinander verstellbar und/oder in der Neigung verstellbar sind.

Vorzugsweise wird das mit Hilfe eines Gestells erreicht, das aus Seitenwänden und Traversen besteht, auf denen T-förmige Schienen gehalten sind, wobei die T-förmigen Schienen mit dem senkrechten Steg nach unten weisen und mit den beiden horizontal verlaufenden seitlichen Stegen die Produkte/Artikel seitlich untergreifen. Allein schon die Verwendung der T-förmigen Schienen ergibt eine erhebliche Reduzierung des baulichen Aufwandes, weil es unnötig ist, die Produkte/Artikel vollflächig zu unterstützen. Die Verpackungen sind bereits von Haus aus so stabil oder können so stabil gefordert werden, daß kein Durchfallen der Produkte/Artikel zu befürchen ist. Dies ist auch dann ein Vorteil, wenn ohne die erfindungsgemäße Abstandsänderung ein Regal erstellt wird.

Durch die mögliche Abstandsänderung kann der Fachmann sein Regal jederzeit umbauen und seinem Betrieb anpassen. Dazu müssen lediglich die T-förmigen Schienen auf den Traversen horizontal verschoben werden. Diese Vorteile kann sich auch ein Lagerhalter mit größerem Lagergut verfügbar machen.

Vorteilhafterweise kann der Abstand zwischen den Schienen durch die Abstandsänderung minimiert und die Gestellbreite optimal ausgenutzt werden.

Vorzugsweise sind die T-förmigen Schienen auf den Traversen verschraubt oder verstiftet und sind die zugehörigen Löcher in einem Rastermaß angeordnet. Das Rastermaß erleichtert die richtige Montage, weil nur die Löcher gezählt und kein Abstand gemessen werden muß, um die Schienen genau parallel zueinander und zu den Seitenwangen der Regale anzuordnen. Das Rastermaß hat darüber hinaus den Vorteil, daß die Lage der jeweiligen Schächte anhand der Löcher gezählt werden kann. Das erleichtert die Steuerung einer Entladevorrichtung und/oder Füllvorrichtung.

Das Rastermaß beträgt wahlweise bis 20 mm. Je kleiner das Rastermaß ist, desto genauer ist die Anpassung an die Produkte/Artikel möglich. Vorzugsweise ist das Rastermaß kleiner als 10 mm. Günstige Verhältnisse ergeben sich bei einem Rastermaß von 5 mm bzw. 5,04 mm.

Die Löcher können Bohrungen mit einem Durchmesser sein, der klein gewählt wird. Bei dem Rastermaß von 5 mm können Durchmesser von 1 mm bis 3 mm günstige Verhältnisse geben. Dabei ist nicht unbedingt der kleinste Durchmesser der günstigste, weil z. B. bei einem Durchmesser von einem Millimeter die Bohrer leicht brechen und Gewindeschrauben leicht überdreht werden. Besonders gut lassen sich Bohrungen mit 3 mm, auch Gewindebohrungen M 3 herstellen. Im Umgang von Schrauben M 3 besteht bei den Anwendern mehr Erfahrung als bei kleineren Schrauben. In der Anwendung solcher Schrauben bleibt noch ausreichend Material zwischen den Schraubenlöchern stehen, wenn das Rastermaß 5 bzw. 5,04 mm beträgt.

Die Schrauben können von oben durch seitliche und horizontal verlaufenden Stege der T- förmigen Schienen in die Traversen eingebracht werden. Es ist aber auch möglich, die T- förmigen Schienen kopfseitig zu verschrauben. Vorzugsweise sind die T-förmigen Schienen dazu kopfseitig mit einem Materialstück unterlegt, das zumindest ein Durchgangsloch für die Verschraubung mit den Traversen aufweist. Das Materialstück ist wahlweise seinerseits mit der T-förmigen Schiene verschraubt.

Die Traversen können aus Vollmaterial bestehen. Es können aber auch Profile verwendet werden. Das gleiche gilt für die Seitenwangen. Günstig sind Rahmenkonstruktionen für die Seitenwangen, die aus Vierkantprofilen quadratischen Querschnittes bestehen und an mindestens zwei Seiten mittig mit Längsnuten versehen sind, besser sind Profile mit einer mittigen Nut auf jeder Seitenfläche. Derartige Profile werden in einem leicht handhabbaren und verarbeitbaren Aluminium angeboten.

In der am Markt verfügbaren Profilreihe finden sich darüber hinaus Profilstäbe, in die Gewindestreifen einschiebbar bzw. die mit Gewindestreifen versehen sind. Die Profilstäbe ergeben sehr vorteilhafte Traversen. Die Gewindestreifen besitzen Gewindelöcher mit dem gewünschten Rastermaß.

Solche Profilreihen sind auch mit Zoll-Maßen am Markt verfügbar. Dann ist der Mittenabstand der Gewindebohrungen(gleich Rastermaß) nicht genau 5 mm, sondern 5,04 mm.

Wahlweise wird das T-förmige Profil auch aus zwei L-förmigen Profilen zusammengesetzt.

Um die Zahl der verwendeten Profile zu reduzieren, empfiehlt sich die bereits bekannte Modulbauweise. Vorzugsweise ist die maximale Modulbreite in Apotheken 2 m. In Verfahrrichtung der Entladevorrichtungen und Füllvorrichtungen ist die Modulbreite gleich der Fahrlänge entlang dem Modul.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt:

Die entwickelte Kommissionieranlage für Kleinteile, insbesondere Apothekenprodukte, besteht aus mindestens einem Lager-Modul (1), dessen Grundgerüst aus Standard-Aluminiumkonstruktionsprofilen aufgebaut und am Fußboden sowie bevorzugt auch an der Raumdecke befestigt ist.

Am Grundgerüst sind Querstreben (22) mit speziell zu diesem Zwecke konstruierten Flachquadern (26) befestigt, die ihrerseits mittels handelsüblicher Nutensteine oder Vierkantmuttern an den vertikalen Konstruktionsprofilen (2) der Lager-Module stufenlos justierbar anzubringen sind. Diese Querstreben (22) bestehen aus handelsüblichen, aus der 19"-Gehäusetechnik stammenden Profilen mit eingeschobenen Gewindestreifen (23), die das sehr einfache Einstellen der Führungskanalbreiten in 5 mm-Schritten ermöglichen. Dies geschieht durch Befestigen der Quaderstücke (26) mittels längs durch diesen geführten, in den Gewindestreifen eingeschraubten Schrauben (28).

Die Gewindestreifen sind handelsüblich (19"-Zubehör) und besitzen in Längsrichtung im 5,04 mm-Raster angeordnete Gewinde.

Jeder der (zur Vorderseite hin abfallend geneigten) Führungskanäle (29) zur sortenreinen Aufnahme von Produktpackungen (24) besteht aus einem oder zwei T- bzw. L- Profilen (27), die jeweils mittels Schrauben (25) und den bereits erwähnten Befestigungsquadern (26) an den Querstreben (22, 23) befestigt werden.

Dabei werden die L- (auch: Winkel-) Profile (27) bevorzugt für nicht-eckige (also runde, ovale, abgerundete) Packungen verwendet.

Als Befestigungsschrauben für die Führungsprofile sind vorzugsweise Schrauben (25), die einen großen Kopf aufweisen (bevorzugt Inbus-Schrauben), zu verwenden, da sie außer der Befestigung vor allem der Fixierung der im Führungskanal befindlichen Produktpackungen dienen (Fig. 2).

Im Normalfall wird man mehrere Lagermodule (1) nebeneinander anordnen, wobei man zur Material- und Platzeinsparung die Vertikalstützen sowie die Horizontalstützen quer zur Anreih-Richtung je eines der beiden aneinandergestellten Module weglassen kann.

Vor den Lagermodulen befindet sich in Horizontalrichtung eine deckengeführte Standard-Roboterlineareinheit (3), an deren Laufwagen (4) eine weitere Standardlineareinheit (5) mit vertikaler Ausrichtung befestigt ist. Beide Lineareinheiten werden über Zahnriemen (in der Zeichnung nur angedeutet) (6) von Elektromotoren (7) angetrieben.

Bei der entwickelten Anlage soll(en) die Rolle(n) (8) zur Aufnahme des Moments vorzugsweise weggelassen werden. Nach dem bisherigen Stand der Versuche mit der realen Anlage führt dies nicht zu untolerierbaren Schwingungen.

Die Entnahmevorrichtung (9) besteht aus einem flachen, leicht runden und nach vorne hin verjüngten Stoßhebel (10) (dieser Stoßhebel kann natürlich jede beliebige andere Form haben, solange er nur seinen Zweck erfüllt), der mittels eines geeigneten Linearantriebs (zur Zeit eine Zahnstange mit Ritzel, aber andere Möglichkeiten sind natürlich ebenfalls denkbar) ein- und ausgefahren werden kann. Dieser Stoßhebel befindet sich über einem geeignet geformten Blech (bzw. Kunststoff-Formteil) (11), über welches die ausgestoßene Produktpackung in den unter dem Stößel befindlichen Auffangbehälter (13) gleitet. Packungen, die nicht schnell genug von selbst seitlich in Richtung der oberen Öffnung des Auffangbehälters fallen, werden durch ein zweites Blech (bzw. Kunststoff-Formteil) (12) in die korrekte Richtung abgelenkt. Die Führung der Packungen während der ersten Zentimeter nach dem Verlassen des Führungskanals gewährleistet der flache, leicht runde, breite Teil des Stoßhebels, welcher im ausgefahrenen Zustand bis fast an das vordere Ende des Führungskanals heranreicht, so daß die Packung nicht zwischen Führungskanal und Auffangbehälter hindurch auf die Erde fallen kann. Selbst kreisrunde Produktpackungen werden bei der Entnahme so lange durch die Seitenwände der Lagerkanäle geführt, bis sich die unvermeidbare seitliche Rollbewegung unweigerlich in Richtung des Auffangbehälters vollzieht, so daß auch diese Packungsart dem Führungskanal sicher entnommen werden kann.

Der Ausstoßhebel kann an seiner Spitze mit einer Druck- oder Berührungssensorik ausgestattet sein, die den Ausfahrvorgang des Hebels stoppen kann, falls aus irgendeinem Grunde die Positionierung nicht korrekt vorgenommen wurde. Die Anlage könnte dann versuchen, die Position in alle vier Richtungen leicht zu variieren, um so möglichst doch noch eine Entnahme zu gewährleisten und im Erfolgsfalle in einer Art Selbstlernprozeß die ursprünglich gespeicherte Position durch die neu gefundene Position zu ersetzen. Diese Vorgehensweise würde einerseits die Anlage selbst vor Schäden und Selbstzerstörung schützen und andererseits im Falle manueller Vermessung der Führungskanalanordnung eine größere Fehlertoleranz zulassen, was bei mehreren tausend Kanälen einen erheblichen Zeitgewinn durch schnelleres (weil weniger präzises) Messen bedeuten würde.

Alternativ zur Anbringung der o. a. Druck- oder Berührungssensorik könnte ein ähnlicher Effekt auch durch eine softwaremäßige Zeitmessung erreicht werden. Dabei würde man die Zeit messen bis zu dem Zeitpunkt, an dem der Stoßhebel normalerweise ausgefahren sein sollte (feststellbar durch den Schaltzustand des Endpositionsschalters). Ist der Endschalter zu diesem Zeitpunkt plus einer Toleranzzeit x noch nicht von der Stoßhebelachse betätigt, so kann das steuernde PC-Programm davon ausgehen, daß eine Fehlpositionierung vorliegt. Es kann dann auf die gleiche Weise gegensteuern, wie dies bereits für die Variante mit Druck- oder Berührungssensorik beschrieben wurde. Voraussetzung für einen derartigen Betrieb der Stoßhebelvorrichtung ist natürlich, daß ihr Antrieb die dabei entstehenden Belastungen (abruptes Abbremsen bei weiterhin unter Spannung stehendem Motor) entweder aushält oder durch einen Kupplungsmechanismus abfängt.

Der Auffangbehälter (13) besitzt einen schrägen Boden, der die aus den Führungskanälen ausgestoßenen Packungen bis an die vordere Ausgabeöffnung rutschen läßt, die durch eine einer Schiebetür ähnliche Klappe (14) verschlossen ist. Diese Klappe kann mittels des angebrachten Hakens (15) und der korrespondierenden Öse (17) an den Abgabestellen (16) durch entsprechende Bewegung der Horizontal- sowie der Vertikalachse des Systems ohne eigenen Antriebsmechanismus geöffnet und geschlossen werden. Dadurch werden Kosten und (nie zu 100% störungsfreie) mechanisch­ elektrische Komponenten, sowie zugehörige Verkabelungen, eingespart.

Ein unbeabsichtigtes Öffnen des Behälters wird durch Magnetschnapper oder eine elektromagnetisch betriebene Schließvorrichtung (18) verhindert.

Es kann natürlich auch eine Vielzahl weiterer Abgabeplätze mit Öffnungsösen installiert werden.

Der Weitertransport der Produktpackungen zum Verkaufstisch erfolgt durch allgemein bekannte und vertriebene Transportsysteme, bevorzugt jedoch durch ähnliche Lineareinheiten wie für die Hauptachsen verwendet (wegen der erzielbaren hohen Beschleunigungs- und Geschwindigkeitswerte) und/oder durch Rutschen (wegen der geringen Kosten und der entfallenden Technik und Wartung).

Die Ausstoß- und Auffangvorrichtung ist desweiteren optionell mit einer Sensorik (19) ausgestattet, die auf optischem, induktivem oder kapazitivem Wege die eingestellten Positionen der Führungskanäle bestimmen kann. Dies geschieht dadurch, daß die Vorrichtung rasterartig an den aufgestellten Lagermodulen entlangbewegt wird und jedesmal, wenn die Stirnseite eines Führungsprofils (27) bzw. des zugehörigen Befestigungsquaders (26) erkannt wird, ein Signal zur Computersteuerung sendet, das diese veranlaßt, die aktuelle Position der zwei Hauptachsen zu speichern, um beim späteren Kommissioniervorgang auf diese z. B. auf Festplatte abgelegten Positionsdaten zurückgreifen zu können.

Zusätzlich können auf der erwähnten Stirnseite Strichcodes angebracht sein, die entweder die Art des gelagerten Produkts, die Art des verwendeten Führungsprofils, sonstige Informationen oder einfach eine Kanalnummer kodieren.

Hierzu wird außer der Positionssensorik ebenfalls ein Strichcode-Lesegerät (20) angebracht. Auch dieser Zusatz ist optionell und wird bei der kommerziellen Auswertung den Performance- und Preisvorstellungen des Kunden entsprechend installiert oder weggelassen.

Für den nie auszuschließenden Störungsfall ist die Anlage mit einer Vorrichtung zu versehen, die dem Bediener das Wiederfinden von Produkten ermöglicht (im nicht alphabetisch, sondern nach Entnahmefrequenz und Packungsgrößen sortierten Lager). Hierzu sind alphanumerische Anzeigen in Form von handelsüblichen LED- oder LCD- Bausteinen oder gewöhnlichen Computerbildschirmen bzw. LCD-Flachbildschirmen (21) bevorzugt an mindestens einem Lagermodul angebracht. Eine eventuelle Anbringung an anderer Stelle muß natürlich so vorgesehen sein, daß ein sich vor dem/den Lagermodul(en) aufhaltender Bediener die angezeigten Informationen bequem ablesen kann.

Die beschriebene Störfall-Anzeige informiert die mit der Kommissionierung betraute(n) Person(en) darüber, welche Produkte für welche Abgabestelle (im Verkaufsraum) bzw. für welchen Auftrag in welcher Stückzahl einzusammeln und in welchem Lagermodul diese untergebracht sind.

Das Auffinden des Moduls sowie des richtigen Führungskanals wird durch ein Gitternetz, gebildet durch Index-Elemente (31) erleichert, die durch den Computer der Anlage derart angesteuert werden, daß für jede gesuchte Packung ein rechteckiges Feld (30) des Lagermoduls in der jeweiligen, einer Abgabestelle (im Verkaufsraum) bzw. einer Produktgruppe (kompletter Auftrag) markiert wird. Dabei wird jedem Bediener eine Farbe zugeordnet, anhand der er erkennen kann, welche Leuchtanzeige ihm gilt. Dazu ist jedes Index-Element mit mehreren Leuchtdioden bestückt, die entweder verschiedenfarbig sind oder jedenfalls verschiedenfarbig leuchten. So können entsprechend der vorhandenen Farbanzahl mehrere Bediener gleichzeitig und unabhängig voneinander bei der Handkommissionierung unterstützt werden. Ebenso ist es möglich jedem Bediener mehrere Lagerorte (verschiedener Produkte) zeitgleich anzuzeigen.

Der Index des Lagerortes wird also nicht nur alphanumerisch angezeigt, sondern gleichzeitig direkt markiert. Vorteil: schnelleres Auffinden, selbst bei ausgefallener Gebäudebeleuchtung im Falle eines Stromausfalls [Anmerkung: das hört sich etwas übertrieben an, aber in Südfrankreich z. B. bringt in manchen Gebieten jedes größere Gewitter einen bis zu mehrere Stunden dauernden Netzausfall mit sich].

Der Computer ist natürlich über eine unterbrechungsfreie Stromversorgungsanlage vor Netzausfällen geschützt. Diese versorgt ebenso die gesamte Informations- und Signalisierungsanlage.

Beschreibung des Entnahmevorgangs (Fig. 3-5)

Zur Entnahme einer Produktpackung aus einem Lagermodul wird die Ausstoßvorrichtung vor dem entsprechenden Führungskanal positioniert.

Der Ausstoßhebel (10) wird ausgefahren (Fig. 3). Wenn der Stößel vollständig ausgefahren ist, wird die gesamte Ausstoß- und Auffangvorrichtung um ca. 10 bis 15 mm angehoben (durch Verfahren der Vertikalachse). Die vorderste Packung wird über die sie fixierende Schraube (25) gehoben (Fig. 4) und beginnt über den Stoßhebel (10) zu gleiten (Fig. 5). Nach einer Wartezeit von einigen Hundertstelsekunden, die durch Versuchsreihen zu optimieren ist, wird der Ausstoßhebel wieder eingefahren und zeitgleich die gesamte Ausstoß- und Auffangvorrichtung wieder abgesenkt, vorzugsweise um das zuvor angehobene Maß (dieses Absenken ist jedoch nicht zwingend erforderlich, da es auf den eigentlichen Entnahmevorgang keinen Einfluß hat). In der Zwischenzeit ist die entnommene Packung in die Auffangvorrichtung (13) gefallen. Die Ausstoß- und Auffangvorrichtung kann nun zur nächsten Lagerposition oder zu einer der Abgabestellen (16) gefahren werden.

Beschreibung des Abgabevorgangs

Zur Abgabe der entnommenen Produktpackung(en), d. h. zur Entleerung des Auffangbehälters, wird der dazu vorgesehene Öffnungshaken (15) der Klappe (14) über der Öse (17) der zur Übernahme der Packung(en) vorgesehenen Abgabestelle (16) positioniert. Durch Absenken der gesamten Vorrichtung wird der Haken in die etwas größere Öse eingelassen. Durch eine Horizontalbewegung der gesamten Vorrichtung wird dann die Klappe geöffnet und, nachdem die im Auffangbehälter transportierten Produkte vollständig herausgerutscht sind, wieder verschlossen, wobei die Magnetschnapper bzw. die alternative elektromagnetische Verriegelung (18) (s. o.) ein späteres, unbeabsichtigtes Öffnen der Klappe verhindern.

Zur Vermeidung von Schäden durch unbeabsichtigtes Kollidieren des Öffnungshakens mit den Ösen der ggfls. zahlreichen Abgabestellen kann der Haken wegklappbar ausgestaltet sein, ähnlich dem von PKW-Außenspiegeln bekannten Schutzmechanismus, jedoch ist bei der Ausführung der hier beschriebenen Anlage der Klappmechanismus selbstrückstellend zu gestalten

Claims (15)

1. Regel zur Kommissionierung von Arzneimitteln, insbesondere in Apotheken, bestehend aus einem Gestell mit Seitenwänden und Traversen sowie übereinander und nebeneinander angeordneten, geneigten Schächten für die Arzneimittel, wobei die Schächte durch Auflagen, auf denen die Arzneimittel rutschen, und durch Stege gebildet werden, die senkrecht zu den Auflagen stehen und die Arzneimittel auf den Auflagen führen, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Stege (27) zueinander und zu den Seitenwangen des Gestells (2) verstellbar ist.

2. Regal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (27) durch T-förmige oder L-förmige Schienen gebildet werden.

3. Regal nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schienen (27) auf Traversen zwischen Seitenwangen gehalten sind.

4. Regal nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (27) verschraubt oder verstiftet sind.

5. Regal nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch ein Rastermaß für die Verstellung der Stege (27).

6. Regal nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch ein Rastermaß bis 20 mm.

7. Regal nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch ein Rastermaß kleiner 10 mm.

8. Regal nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch ein Rastermaß von 5 mm oder 5,04 mm.

9. Regal nach einem der Ansprüche 2 bis 8, gekennzeichnet durch eine Verschraubung der Schienen (27) von oben in den Traversen oder eine stirnseitige Verschraubung, wobei die Schienen (27) mit einem Materialstück (26) unterlegt sind, in dem sich mindestens ein Durchgangsloch für die Verschraubung befindet.

10. Regal nach einem der Ansprüche 4 bis 9, gekennzeichnet durch eine Verschraubung mit einem Gewinde M 3.

11. Regal nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch Seitenwangen aus einer Rahmenkonstruktion.

12. Regal nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch Vierkantprofile, die an den Seitenflächen mit Längsnuten versehen sind.

13. Regal nach einem der Ansprüche 2 bis 12, gekennzeichnet durch einen Profilstab (22) mit eingesetztem und/oder angeformtem Gewindestreifen (23).

14. Regal nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch Aluminiumprofile.

15. Regal nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch eine Modulbreite bis 2 m.