DE19724261A1

DE19724261A1 - Flüssigkeitsdispenser, Förder- oder Dosierzylindervorrichtung, insbesondere für einen Flüssigkeitsdispenser und Verfahren zur Herstellung eines Flüssigkeitsdispensers

Info

Publication number: DE19724261A1
Application number: DE19724261A
Authority: DE
Inventors: Theodor Fessel; Siegfried Graf; Hans Graf
Original assignee: INDUSTRIEPLANUNG THEODOR FESSE
Current assignee: Poulten and Graf GmbH
Priority date: 1996-06-24
Filing date: 1997-06-09
Publication date: 1998-01-29
Anticipated expiration: 2017-06-10
Also published as: DE19715709B4; DE19724261B4; DE19715709A1; DE19723947B4; DE19723947A1; DE29622929U1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Flüssigkeitsdispenser mit einem auf ein Gefäß aufsetzbaren Ventilblock mit einem Ansaugventil, einem mit dem Ansaug ventil verbundenen Förder- bzw. Dosierzylinder, in dem ein mit einer Betäti gungseinrichtung verbindbarer Förderkolben gleitbar aufgenommen ist, und einer mit dem Ventilblock verbindbaren Ausgabeeinrichtung für die Flüssigkeit. Ferner betrifft die Erfindung eine Förder- oder Dosierzylindervorrichtung, insbesondere für einen Flüssigkeitsdispenser sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Förder- oder Dosiereinrichtung, die einen Förder- oder Dosierzylinder und einen Ven tilblock aufweist.

Aus DE 43 34 750 C2 ist ein Flüssigkeitsdispenser zum Dosieren von Flüssigkei ten aus einem Vorratsbehälter bekannt, welcher mit einer Einstellvorrichtung ver sehen ist, durch welche die jeweils abzugebende Fördermenge stufenlos präzise einstellbar ist. Über diese Einstelleinrichtung wird die Hublänge eines in einem Förder- oder Dosierzylinder gleitbar aufgenommenen Förderkolbens eingestellt. Der Förder- oder Dosierzylinder ist aus einem gegen das zu fördernde Medium resistenten Glaswerkstoff gefertigt. Der Förder- oder Dosierzylinder ist im Bereich seiner Außenfläche mit einer Meßskala und einer durch ein Wirbelsinterverfahren aufgebrachten Kunststoffbeschichtung versehen. Durch diese Wirbelsinterbe schichtung wird auf zuverlässige Weise sichergestellt, daß bei einer etwaigen Beschädigung des Förderzylinders keine Glassplitter freigesetzt werden können. Die Ausbildung dieser Wirbelsinterbeschichtung auf dem Förder- oder Dosierzy linder erfordert einen relativ hohen apparatetechnischen Aufwand. Da die durch das Wirbelsinterverfahren jeweils gebildete Schicht hinsichtlich ihrer Dicke Schwankungen unterworfen ist, wird der Förder- oder Dosierzylinder im Bereich seiner endseitigen Paßflächen nachbearbeitet. Die Herstellung und die Montage des Förderzylinders sind relativ zeitaufwendig und erfordern besondere Sorgfalt.

Der beschichtete Förderzylinder ist in einem Ventilblock mit Ein- und Auslaßventil eingesetzt, in dem eine Auslaß- oder Ausstoßkanüle eingeschraubt ist.

Eine ähnliche Einrichtung ist aus der DE 41 37 351 bekannt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Flüssigkeitsdispenser der eingangs genannten Art zu verbessern, derart, daß bei möglichst unkompliziertem und daher kostengünstigem Aufbau eine präzise Förderung und Dosierung der auszuspenden Flüssigkeiten gestattet.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Flüssigkeitsdispenser gemäß Patentanspruch 1 gelöst.

Durch einen solchen Dispenser wird es auf vorteilhafte Weise möglich, den Her stellungs- und Montageaufwand eines derartigen Flüssigkeitsdispensers erheb lich zu verringern und auf zuverlässsige Weise sicherzustellen, daß der Förder- oder Dosierzylinder in abdichtender und mechanisch einwandfreier Weise unver lierbar mit dem Ventilblock verbunden ist.

Vorzugsweise wird die hohe Förder- und Dosierpräzision des Flüssigkeitsdis pensers dadurch gewährleistet, daß der Förder- oder Dosierzylinder ein Glaszy linder, vorzugsweise Präzi-sions-Hartglaszylinder, ist. Dadurch ist es auf vorteil hafte Weise möglich, empfindliche bzw. aggressive Medien auf zuverlässige Wei se zu fördern. Aufgrund der besonders hohen Oberflächenqualität der Innenwan dung des Glaszylinders wird ferner eine zuverlässige Abdichtung zwischen dem Förderkolben und dem Glaszylinder gewährleistet. Zudem ermöglicht ein derarti ger Glaszylinder eine besonders leichtgängige Bewegung des Förderkolbens. Dieser ist vorzugsweise ein Glaskolben oder ein zumindest partiell und gegebe nenfalls unter Ausbildung einer oder mehrere Dichtlippen mit einer PTFE- Ummantelung versehener Glaskoben. Gegebenenfalls ist es auch möglich, den Förder- oder Dosierzylinder aus einem Keramikmaterial, aus einem, insbesondere duroplastischen Kunststoffmaterial, oder auch aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial mit hohem Schmelzpunkt zu fertigen.

Vorzugsweise besteht der Ventilblock aus chemikalienbeständigem Kunststoff, insbesondere aus Polypropylen. Ein aus einem derartigen Werkstoff gebildeter Ventilblock zeichnet sich durch eine besonders hohe chemische Beständigkeit aus. Er wird vorzugsweise über einem drehbar an ihm gelagerten Adapter (vorzugsweise ebenfalls aus Polypropylen) auf das Gefäß aufgesetzt.

Die Einstückigkeit von Ventilblock und Förderzylinder wird vorzugsweise dadurch realisiert, daß der Glaszylinder von einem mit dem Ventilblock integral einstücki gen Schutzrohr aus Kunststoff, vorzugsweise chemikalienbeständigem Kunststoff, insbesondere Polypropylen, umgeben ist. Dadurch wird auf besonders günstige Weise zum einen der Förder- oder Dosierzylinder vor mechanischer Beschädi gung geschützt und im Falle von Glasbruch Absplitterungen verhindert. In vorteil hafter Weise ist das Schutzrohr derart ausgebildet, daß dieses mit der Außen wandung des Förderzylinders in fest haftender Weise verbunden ist, d. h. zu ei nem untrennbaren Verbundkörper gestaltet ist. Dadurch wird im Falle einer Be schädigung des Glaszylinders eine Ablösung etwaiger Splitter von dem Schutz rohr ausgeschlossen und bei Wahrung aller Präzisions- und Medienbeständig keitskriterien eine überraschend kostengünstige Fabrikation ermöglicht.

Alternativ kann anstelle des Glaszylinders auch ein Keramikzylinder oder ein hochchemikalienbeständiger Kunststoffzylinder verwendet werden.

Vorzugsweise ist der Glaszylinder in den Ventilblock und das Schutzrohr einge pritzt. D.h., der innige Matrialverbund zwischen Glaszylinder und umgehenden Schutzrohr (das einstückig mit dem Ventilblock ist) wird durch Umspritzen des Glaszylinders in einer Form erreicht.

Dadurch ergibt sich eine besonders zuverlässige Befestigung des Zylinders in dem Schutzrohr und an dem Ventilblock. Zudem ergibt sich auf fertigungstech nisch besonders günstige Weise eine ideale Abdichtung zwischen Glaszylinder und Ventilblock.

Eine bei der integralen Ausbildung von Schutzrohr und Ventilblock vorteilhafte Ausführungsform des Flüssigkeitsdispensers ist dadurch gegeben, daß der Ven tilblock in Skelettkonstruktion mit beabstandeten Stegen, die durch Ausnehmun gen getrennt sind, ausgeführt ist. Durch eine derartige Ausführungsform des Ventilblocks läßt sich der erfindungsgemäße Flüssigkeitsdispenser besonders materialsparend und mit hoher Steifigkeit herstellen. Insbesondere bei einer Fer tigung des Ventilblocks im Rahmen eines Kunststoffspritzvorganges ergeben sich erhebliche Vorteile durch weitgehende einheitliche Wandstärken im Ventilblock. Überdies lassen sich bei einer derartigen Skelettkonstruktion die einzelnen Funk tionsabschnitte des Ventilblockes günstig ausbilden.

Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, eine fertigungstechnisch verein fachte, gleichwohl präzise und zuverlässig in ihrer Dosiergenauigkeit arbeitende Förder- oder Dosierzylindervorrichtung, insbesondere für einen Flüssigkeitsspen der, anzugeben.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Ansprüche 29 und 43 gelöst.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist hierbei der aus ei nem Glas-Werkstoff oder einem geeigneten Keramikmaterial oder einem duro plastischen Kunststoffmaterial gebildete Förder- bzw. Dosierzylinder im Bereich seiner Außenumfangsfläche vollständig von dem Kunststoffmaterial des Kunst stoffkörpers umgeben. Durch ein Umspritzen des Förder- oder Dosierzylinders mit einem den Kunststoffkörper bildenden Kunststoffmaterial ergibt sich eine beson ders stabile Ausführungsform des Förder- oder Dosierzylinders. Zur Verbesse rung der (Schmelz-) Verbindung zwischen Kunststoffkörper und dem Förder- bzw. Dosierzylinder ist es in vorteilhafter Weise möglich, die Außenfläche des Förder- oder Dosierzylinders chemisch zu behandeln. Es ist auch möglich, die Außenflä che des Förder- oder Dosierzylinders beispielsweise durch Sandstrahlen gering fügig aufzurauhen. Anstelle eines aus einem Glaswerkstoff oder aus einem ke ramischen Werkstoff gebildeten Förder- bzw. Dosierzylinderist es auch möglich, den Förder- bzw. Dosierzylinderaus einem anderen, beispielsweise duroplasti schen Kunststoffmaterial zu bilden. Auch bei der Verwendung eines derartigen Förder- oder Dosierzylinders erweist es sich als vorteilhaft, durch entsprechende Behandlung der Außenfläche des Förder- oder Dosierzylinders eine Haftbrücke zu schaffen, durch welche eine besonders feste Haftung des Förder- oder Dosier zylinders an dem Kunststoffkörper möglich wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Kunststoffkörper aus einem transparenten Material gebildet. Dadurch kann auf einfache Weise der Füllungsgrad des Förder- oder Dosierzylinders erfaßt werden. In vorteilhafter Weise ist der Kunststoffkörper dabei aus Polypropylen gefertigt. Der Kunst stoffkörper kann auch aus einem transluzenten nicht-transparenten Material ge fertigt sein.

Für den Fall, daß der Kunststoffkörper aus einem nicht-transpartenten Material gebildet ist, ist es in vorteilhafter Weise möglich, wenigstens abschnittsweise Sichtfensterbereiche aus einem transparenten Kunststoff vorzusehen.

Eine zur Verringerung des Montageaufwandes bei der Schaffung des Flüssig keitsdispensers besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ist da durch gegeben, daß ein zur Aufnahme einer Ventileinrichtung vorgesehener Ventilblock einstückig mit dem Kunststoffkörper, d. h. mit dem den Glaszylinder umgebenden Schutzrohr, ausgebildet ist. Dadurch entfällt ein nachträgliches Zu sammensetzen des Kunststoffkörpers bzw. des Förder- oder Dosierzylinders und des Ventilblockes. Zudem können etwaige Undichtigkeiten im Bereich einer der artigen Fügestelle auf vorteilhafte Weise vermieden werden. Der Ventilblock und der Kunststoffkörper sind hierzu in vorteilhafter Weise als integrale Baueinheit durch einen Kunststoffspritzvorgang gebildet. Hierzu wird ein vorzugsweise thermoplastischer Kunststoff in ein Formwerkzeug eingespritzt, welches einen Formraum bildet, durch welchen der Ventilblock und der Kunststoffkörper ein stückig ausgebildet werden. In diesen Formraum kann zur Schaffung eines be sonders hochwertigen Dispensers in vorteilhafter Weise der insbesondere aus ei nem Glas- oder Keramikwerkstoff oder gegebenenfalls duroplastischen Kunst stoffmaterial bestehende Förder- bzw. Dosierzylinder vor Schließen der Spritz form eingelegt werden. Durch Einspritzen des Kunststoffmateriales wird dann eine Baueinheit gebildet, in welcher der Förder- bzw. Dosierzylinder fest haftend ein gebettet ist.

In vorteilhafter Weise ist dabei der Ventilblock durch einen, durch ein wenigstens zweiteiliges Formwerkzeug gebildeten Formraum gebildet, wobei eine Trennflä che des Formwerkzeuges im wesentichen parallel zur Längsachse des Förder bzw. Dosierzylinders verläuft. Dadurch wird es möglich, die einzelnen Wan dungsabschnitte des Ventilblockes relativ dünnwandig auszubilden, wodurch sich zum einen eine erhebliche Materialersparnis sowie eine Verkürzung der Aushär teperiode ergibt.

Weitere, vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes sind in den zugehörigen Unteransprüchen dargelegt.

Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Flüssigkeitsdispensers bzw. zur Herstellung einer Förder-Dosierzylinder-Ventil block-Baueinheit für einen Flüssigkeitsdispenser anzugeben, das zu einer vereinfachten Herstellbarkeit bei unverändert hohem Gebrauchswert, insbesonde re im Hinblick auf eine hohe Dosierpräzision über lange Zeiträume, führt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß Anspruch 75 gelöst.

Es wird daher ein Verfahren geschaffen zur Herstellung eines, einen Förder- bzw. Dosierzylinder und einen Ventilblock umfassenden Flüssigkeitsdispensers, bei welchem im Rahmen eines Kunststoffspritzvorganges der Ventilblock im Inneren eines Formraumes aus einem Kunststoffmaterial gebildet wird und nach Erhärten des Kunststoffmateriales aus dem Formraum entnommen wird. Dieses Verfahren zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, daß im Rahmen des den Ventilblock bildenden Kunststoffspritzvorganges ein zur Aufnahme eines Förderzylinders vor gesehener Kunststoffkörper einstückig mit dem Ventilblock gebildet wird.

Dadurch wird es auf vorteilhafte Weise möglich, eine Zylinder-Ventilblockeinheit zu schaffen, durch welche der Gesamtmontageaufwand bei der Herstellung eines Flüssigkeitsdispensers erheblich reduziert werden kann.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird bei der Bildung des Kunststoffkörpers ein in ein Formwerkzeug eingelegter, den Förder- bzw. Dosierzylinder bildender Einsatzzylinder von einem den Kunststoffkörper bilden den Kunststoffmaterial umspritzt. In vorteilhafter Weise wird dabei der beispiels weise aus einem Glaswerkstoff gefertigte Zylinder durch einen Formkern zentriert. Zur Vermeidung einer übermäßigen thermischen Belastung des Zylinders beim Inkontakttreten mit dem in den Formraum eingespritzten heißen Kunststoff wird der Zylinder in vorteilhafter Weise vor Inkontakttreten mit dem Kunststoffmaterial vorgewärmt. Der Zylinder wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens in enger Passung auf den Formkern aufgesetzt. Dadurch wird auf vorteilhafte Weise vermieden, daß das zur Bildung des Kunststoffkörpers vorge sehene Kunststoffmaterial in einen zwischen dem Glaszylinder und dem Form kern gebildeten Spaltbereich eindringt.

In vorteilhafter Weise wird der Zylinder in einem stirnseitigen Endbereich von dem Kunststoffmaterial umspritzt. Dadurch werden auf kostengünstige Weise die ggf. im Endbereich des Zylinders gebildeten Kanten überdeckt, so daß von diesen keine Verletzungsgefahr ausgehen kann. Zudem wird es möglich, in diesem End bereich eine geringfügig konische Aufweitung zu bilden, welche das Einsetzen ei nes Förder- bzw. Dosierkolbens in den Zylinder erleichtert.

Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform des Verfahrens ist dadurch gege ben, daß das Kunststoffmaterial an unterschiedlichen Stellen in den Formraum eingespritzt wird. Dadurch kann auf günstige Weise zum einen eine besonders günstige Fließrichtung des Kunststoffmaterials im Bereich des Förder- oder Do sierzylinders erreicht werden. Zudem wird es möglich, den überwiegenden Teil des Kunststoffmateriales derart in den Formraum einzubringen, daß dieses nicht mit dem Förder- bzw. Dosierzylinder in Kontakt tritt.

In vorteilhafter Weise können auch unterschiedliche Kunststoffmaterialien an un terschiedlichen Stellen in den Formraum eingespritzt werden. So wird gemäß ei ner bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens in den zur Aufnahme des För der- bzw. Dosierzylinders vorgesehenen Bereich des Formraumes ein transparen tes bzw. transluzentes Kunststoffmaterial, vorzugsweise Polypropylen, einge spritzt und in den zur Bildung des Ventilblocks vorgesehen Formraum ein einge färbtes Kunststoffmaterial eingespritzt. Es ist auch möglich, sowohl in den Förder bzw. Dosierzylinder als auch in den zur Bildung des Ventilblocks vorgesehenen Formraum ein undurchsichtiges Kunststoffmaterial einzuspritzen, das jeweils ge wünschte mechanische Eigenschaften hat. Der jeweilige zeitliche Verlauf des Einspritzvorganges des jeweiligen Kunststoffmateriales ist in vorteilhafter Weise durch einen Zeitplan festgelegt, so daß beispielsweise sichergestellt wird, daß der Förder- bzw. Dosierzylinder ausschließlich von transparentem Kunststoffma terial ummantelt ist.

Bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den zu gehörigen Unteransprüchen dargelegt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele und zugehöriger Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:

Fig. 1 eine Darstellung eines erfindungsgemäßen Flüssigkeitsdispensers im Längsschnitt,

Fig. 2 eine vereinfachte Schnittansicht durch ein Formwerkzeug zur Bil dung der aus Ventilblock und Förder- bzw. Dosierzylinderbestehen den integralen Baueinheit,

Fig. 3 eine Längsschnittansicht durch eine aus Ventilblock und Förder- bzw. Dosierzylinderbestehende integrale Baueinheit.

Fig. 4 eine Darstellung einer alternativen Ausführungsform eines Flüssig keitsdispensers im Längsschnitt,

Fig. 5 eine Einzelteildarstellung einer bevorzugten Ausführungsform einer bei dem Flüssigkeitsdispenser gemäß Fig. 4 vorgesehene Ausgabe einrichtung,

Fig. 6 eine Funktionsskizze zur Beschreibung der Schaltfunktionen der Ausgabeeinrichtung gemäß Fig. 5,

Fig. 7 eine weitere Ausführungsform eines Förder- bzw. Dosierzylinders mit einstückig mit diesem ausgebildeten Ventilblock,

Fig. 8 eine weitere Ausführungsform eines in Skelettbauweise gefertigten Ventilblockes mit einstückig (integral) angeformtem Förder- oder Dosierzylinder sowie Ausstoßkanüle,

Fig. 9 eine weitere Ausführungsform einer Förder- bzw. Dosiervorrichtung mit einem in Skelettbauweise gebildeten Ventilblock und einer be vorzugten Ausgestaltung der Ausstoßkanüle,

Fig. 10 eine Auslaufkanüle in Seitenansicht,

Fig. 11 eine Auslaufkanüle in Seitenansicht (von rechts nach Fig. 1), wobei das ab gekrümmte Ende abgeschnitten ist,

Fig. 12 eine vergrößerte Längsschnittdarstellung gemäß Schnitt A-B in Fig. 2 ein schließlich des dort nicht gezeigten, abgekrümmten Endabschnittes,

Fig. 13 eine vergrößerte Axialansicht des Endabschnittes der Auslaufkanüle nach Fig. 3 (Ansicht gemäß Fig. 1 von links),

Fig. 14 einen Ventilblock mit Aufnahmekanüle, Adapterhülse und einstückigem Schutzrohr der Fördereinheit eines Flüssigkeitsdispensers, wobei mit dem Schutzrohr vorzugsweise ein Glas- oder Keramikzylinder als För der- oder Dosierzylinder der Fördereinheit des Flüssigkeitsdispensers ummantelt ist,

Fig. 15 einen Flüssigkeitsdispenser mit der Aufnahmekanüle nach Fig. 10 in Seiten ansicht (schematisch), wobei diese Ausführungsform derjenigen nach Fig. 9 entspricht (hier ohne Verschlußkappe), und

Fig. 16 eine Teilschnittdarstellung im Bereich der Aufnahmeöffnung des Ventilbloc kes.

Der in Fig. 1 dargestellte Flüssigkeitsdispenser 100 umfaßt einen auf ein Gefäß aufsetzbaren oder in eine Laborpumpeneinrichtung einbaubaren Ventilblock 1 mit einer in dessen Inneren ausgebildeten Ventileinrichtung 2. Über diese Ventilein richtung 2 steht ein in einem Förder- bzw. Dosierzylinder 3 gebildeter Innenraum mit dem hier nicht dargestellten Gefäß oder Behälter (beispielsweise Kanister) in Verbindung. In dem Förder- bzw. Dosierzylinder 3 ist ein Förder- bzw. Dosierkol ben 4 aufgenommen, welcher über einen Handgriff 5 in gleitender Weise hin und hergehend bewegbar ist. Ein aus dem Gefäß oder Behälter angesaugte und durch den Förder- bzw. Dosierzylinder 3 und den Förderkolben 4 geförderte Flüssigkeit, z. B. eine wäßrige Lösung, wird über eine Ausgabeinrichtung zu einer Ausgabekanüle 7 gefördert. Der Ventilblock 1 und der Förder- bzw. Dosierzylinder 3 bilden eine integrale Baueinheit.

Bei der hier dargestellten Ausführungsform ist der Ventilblock 1 aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere aus Polypropylen, bebildet. Der Förder- bzw. Dosierzylinder 3 ist von einem mit dem Ventilblock 1 integral, einstückig gebilde ten Schutzrohr 8 umgeben. Bei der hier dargestellten Ausführungsform ist der Förder- bzw. Dosierzylinder 3 als Glaszylinder ausgebildet und im Rahmen eines Kunststoffspritzvorganges in den Ventilblock 1 und das Schutzrohr 8 eingespritzt. Der Glaszylinder 3 hat z. B. eine Dicke (Wandstärke) von 1 mm, während das um gebende Schutzrohr 8 eine Wanddicke von z. B. 2,5 mm aufweist. Vorzugsweise beträgt die Wanddicke des Glaszylinders 4 zumindest 10% der Wanddicke des Schutzrohrs 8 aus Kunststoff. Das Schutzrohr 8 ist aus einem transparenten oder transluzenten Kunststoffmaterial gefertigt, so daß der Füllungsgrad des in dem Förder- bzw. Dosierzylinder 3 gebildeten Förder- bzw. Dosierraumes optisch kon trolliert werden kann.

Der Förder- bzw. Dosierzylinder 3 ist in dem Schutzrohr 8 und dem Ventilblock 1 fest aufgenommen. In vorteilhafter Weise ist der Förder- bzw. Dosierzylinder 3 mit dem Schutzrohr haftend verbunden.

Der Förderkolben 4 ist vorzugsweise ein Glaskolben oder ein mit PTFE zumindest teilweise ummantelter Glaskolben, wobei dieser PTFE-Mantel wenigstens eine Dichtlippe aufweist.

Der Ventilblock 1 ist in Skelettkonstruktion gebildet und weist eine Anzahl Stege 9 auf, welche zur Außenseite des Ventilblockes 1 freiliegende Ausnehmungen be grenzen.

Die hier dargestellten Stege 9 sind jeweils so angeordnet, daß der Außenbereich des Ventilblockes in einem zweiteiligen Formwerkzeug keine Hinterschnitte bildet.

Die in dem Ventilblock 1 aufgenommene Ventileinrichtung umfaßt ein Ansaug schließventil, welches eine Ansaugventilkugel 10, welche mit einer Feder (nicht dargestellt) belastet sein kann und eine die Hubbewegung dieser Ventilkugel 10 begrenzende Distanzhülse 11 aufweist. Ein Ventilsitz 12 der Ventileinrichtung 2 wird durch eine an dem Ventilblock 1 gebildete Umfangskante erzeugt. Diese Umfangskante ist im Mündungsbereich eines Ansaugkanales 13 gebildet, welcher in vorteilhafter Weise koaxial zur Längsachse des Förderzylinders 3 verläuft. Der Ansaugkanal 13 verläuft im Inneren eines Schlauchzapfens 14, welcher in vorteil hafter Weise ebenfalls einstückig mit dem Ventilblock 1 ausgebildet ist.

Die Ausgabekanüle 7 ist in ihrem Fußbereich mit einem Gewindesockel 15 oder mit einem koaxialen Dichtlamellensockel (vgl. Fig. 10) versehen und über diesen radial von außen in den Ventilblock 1 eingeschraubt (Fig. 1) oder in diesen un verlierbar (vgl. Fig. 10 bis 16) eingepreßt. Die Ausgabeeinrichtung 6 umfaßt vor zugsweise ein Kugelventil mit einer durch eine Feder 17 belasteten Ausgabeven tilkugel 16. Die Ausgabeventilkugel 16 sitzt in Schließposition auf einer hier aus einem Kunststoffmaterial gebildeten Buchse 18 auf, die in den Ventilblock 1 ein gesetzt ist.

Alternativ kann der Ventilsitz ohne Buchse direkt am Ventilblock 1 mit angeformt bzw. durch diesen ausgebildet sein (vgl. Fig. 10 bis 16). Die Buchse 18, die Aus gabeventilkugel 16 und die Feder 17 sind bei der Gewindeausführung oder der Einpreßausführung koaxial zur Längsachse der Ausgabekanüle 7 im Innenbereich des Gewinde- bzw. Preßsockels 15 aufgenommen. Ein im Inneren der Buchse 18 ausgebildeter Durchgangskanal steht mit dem in dem Förder- bzw. Dosierzylinder 3 gebildeten Förderraum in Fluidverbindung. Die Buchse 18 kann auch entfallen. Eine solche Ausführungsform ist in Fig. 10 bis 16 dargestellt. Hierbei bildet ein Endabschnitt 102 der Ausgabekanüle 107 einen Aufnahmeraum 113 für die Ven tilkugel 114, die durch eine Vorspannfeder 115 gegen eine Umgangskante im Ventilblock 103 als Ventilsitz 123 oder einen separat eingepreßten Ventilsitz im Ventilblock vorgespannt ist (s. auch Fig. 16).

Auf den Schlauchzapfen 14 wird vor Montage des Flüssigkeitsdispensers an ei nem Gefäß ein Schlauch aufgesteckt, welcher bis zum Boden des Gefäßes hinab reicht. Über diesen Schlauch wird bei Aufwärtsbewegung des Förder- bzw. Do sierkolbens 4 über die Ventileinrichtung 2 ein in dem Gefäß bevorratetes Fluid angesaugt. Bei Abwärtsbewegung des Förderkolbens 4 schließt die Ventileinrich tung 2. Infolge eines Druckaufbaus im Inneren des Förder- bzw. Dosierzylinders 3 wird die Ausgabeventilkugel 16 aus ihrer Schließposition entgegen der Federkraft der Feder 17 in eine Offenstellung gedrängt und ermöglicht ein Abströmen des Fluids aus dem in dem Förder- bzw. Dosierzylinder 3 gebildeten Förder- bzw. Dosierraum über die Ausgabekanüle 7.

Zur Ermöglichung eines Druckausgleiches zwischen dem Inneren des Gefäßes und der Umgebung beim Ansaugen eines Fluids durch den Förderkolben 4 ist der Ventilblock 1 mit einer Belüftungsbohrung 20 versehen, welche in vorteilhafter Weise durch einen beispielsweise aus einem Sinter-Granulat gebildeten Filter-Pfropfen abgedeckt ist. Dieser Filter-Pfropfen kann in eine ebenfalls an dem Ventilblock 1 ausgebildete und vorteilhafterweise konisch verjüngte Einsteckboh rung eingesteckt werden. Der Ventilblock 1 ist an dem Gefäß vermittels eines Ad apters (Überwurfmutter) in abdichtender Weise befestigt. Anstelle einer separat von dem Ventilblock ausgebildeten Überwurfmutter 21 ist es auch möglich, einen entsprechenden Gewindeabschnitt einstückig mit dem Ventilblock 1 auszubilden.

Im oberen Bereich des Schutzrohres 8 ist einstückig mit diesem ein Kopfabschnitt 22 gebildet, welcher eine Anschlagfläche für eine Förderhubeinstelleinrichtung 23 bildet. Der Kopfabschnitt 22 ragt bis an das oberste axiale Ende des Förder- bzw. Dosierzylinders 3 und überkragt ggf. auch noch dessen stirnseitigen Endbereich derart, daß die Umfangskanten dieses Endbereiches noch von dem Kunststoffma terial des Schutzrohres 8 überdeckt sind.

Der bei dem hier dargestellten Flüssigkeitsdispenser vorgesehene Handgriff 5 ist als Hohlkörper ausgebildet und überdeckt in abgesenkter Position des Förderkol bens 4 den Förder- bzw. Dosierzylinder 3 bzw. das diesen umgebende Schutzrohr 8 im wesentlichen vollständig. In vorteilhafter Weise ist eine Skalenstange 24 der Förderhubeinstelleinrichtung 23 einstückig mit dem Handgriff 5 ausgebildet.

Die vorangehend in Verbindung mit Fig. 1 beschriebene, durch den Ventilblock 1 und den Förder- bzw. Dosierzylinder 3 gebildete integrale Baueinheit wird gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung durch ein Formwerkzeug gebildet, dessen zur Bildung des Außenbereiches des Ventilblocks 1 vorgesehe ne Formteile in eine im wesentlichen quer zur Längsrichtung des Förder- oder Dosierzylinders 3 verlaufende Richtung eine Offen- bzw. Schließstellung bewegt werden. Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Formwerkzeuges umfaßt dieses ein erstes Formteil 25 und ein zweites Formteil 26. Beide Formteile 25 und 26 sind in eine Richtung quer zur Längsrichtung der durch diese Formteile gebildeten Baueinheit bewegbar. In einen zwischen den beiden Formteilen 25, 26 begrenzten Formraum sind ein erstes Kernelement 28 und ein zweites Kernelement 29 angeordnet. Das erste Kernelement 28 begrenzt gemeinsam mit dem ersten Formteil 25 und dem zweiten Formteil 26 einen Form raumabschnitt, in welchem der zur Aufnahme des Förderzylinders vorgesehene Kunststoffkörper gebildet wird. Auf dieses erste Kernelement 28 kann vor Schlie ßen der ersten und zweiten Formteile 25, 26 der in Fig. 1 dargestellte Einsatzzy linder aufgesteckt werden. Nach Einlegen des zweiten Kernelementes 29 werden das erste und das zweite Formteil 25, 26 zusammengefahren und in den nunmehr gebildeten Formraum 27 ein Kunststoffmaterial, vorzugsweise Polypropylen, ein gespritzt. Dieses Kunststoffmaterial erfüllt den gesamten Formraum 27 und bildet damit ein Integralteil des Flüssigkeitsdispensers, welches sowohl den Ventilblock 1 (Fig. 1) als auch den zur Aufnahme des Förderzylinders 3 vorgesehenen Kunst stoffkörper und vorzugsweise auch die Austoßkanüle 7 umfaßt. Durch Austau schen der ersten und zweiten Kernelemente 28 und 29, insbesondere des ersten Kernelementes 28, können auf einfache Weise insbesondere hinsichtlich des Hubvolumens unterschiedliche Baueinheiten hergestellt werden. Insbesondere kann durch ein entsprechendes erstes Kernelement 28 unterschiedlichen Innen durchmessern der Förder- bzw. Dosierzylinder 3 Rechnung getragen werden.

Die beiden ersten und zweiten Kernelemente 28 und 29 werden durch die ersten und zweiten Formteile 25, 26 zentriert. In vorteilhafter Weise sind die beiden Ker nelemente zusätzlich insbesondere in einem zur Bildung des in Fig. 1 dargestell ten Ansaugkanales 13 vorgesehenen Bereich ineinandergesteckt. Alternativ zu der hier in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform des Formwerkzeuges ist es auch möglich, zumindest das zweite Kernelement 29 mit einer Antriebseinrichtung zu koppeln, um ein automatisches Entformen des in dem Formraum 27 gebildeten Formteils zu ermöglichen. Auch die Entformungsbewegung des ersten Kernele mentes 28 kann auf vorteilhafte Weise automatisiert werden. Eine besonders zu verlässige Bestückung des ersten Kernelementes 28 mit dem Förder- bzw. Do sierzylinder 3 wird dadurch erreicht, daß das Formwerkzeug in der Spritzform derart angeordnet wird, daß der Ventilblock oberhalb des Kopfabschnittes ange ordnet ist. In vorteilhafter Weise verläuft dabei die Längsachse des ersten Ker nelementes 28 im wesentlichen vertikal, wobei ein zur Bildung des der Ventilein richtung 2 (Fig. 1) vorgesehener Abschnitt des ersten Kernelementes 28 nach oben weist. Dadurch wird auf vorteilhafte Weise sichergestellt, daß der Förder bzw. Dosierzylinder 3 nicht infolge seines Eigengewichtes von dem erstem Ker nelement 28 abgleiten kann. Das Einspritzen des Kunststoffmateriales in den Formraum 27 erfolgt in vorteilhafter Weise ebenfalls derart, daß der ggf. eingeleg te Förder- bzw. Dosierzylinder 3 nicht auf dem ersten Kernelement 28 verschoben wird. Zur Reduzierung der thermischen Belastung des Förder- oder Dosierzylin ders 3 beim Einspritzen des Kunststoffmateriales wird das erste Kernelement 28 in vorteilhafter Weise vorgewärmt. Die Vorwärmung des ersten Kernelementes 28 kann in vorteilhafter Weise durch eine im Inneren dieses Kernelementes 28 an geordnete, insbesondere elektrische Heizeinrichtung erfolgen.

In Fig. 3 ist ein beispielsweise durch ein Formwerkzeug gemäß Fig. 2 hergestelltes Integralbauteil für einen erfindungsgemäßen Flüssigkeitsdispenser dargestellt. Dieses Integralbauteil umfaßt den zur Aufnahme der Ventileinrichtung 2 vorgese henen Ventilblock 1 sowie einen einstückig damit ausgebildeten, das Schutzrohr 8 bildenden Kunststoffkörper. In diesem Kunststoffkörper ist der zur Aufnahme des in Fig. 1 dargestellten Förderkolbens 4 vorgesehene Förder bzw. Dosierzylinder 3 eingebettet. Das Einbetten des Förder- bzw. Dosierzylinders 3 in den Kunststoffkörper erfolgt im Rahmen eines Kunststoffspritzvorganges, bei welchem der Ventilkörper 1 gemeinsam mit dem Kunststoffkörper in einem ent sprechenden Formraum gebildet wird. An einem dem Ventilkörper 1 abgewandten Ende des das Schutzrohr bildenden Kunststoffkörpers ist der Kopfabschnitt 22 ausgebildet, welcher eine Anschlagfläche bildet, welche in Verbindung mit einer Hubbegrenzungseinrichtung den Hub des Förderkolbens 4 begrenzt. Der ein stückig mit dem zur Aufnahme des Förderzylinders 3 vorgesehenen Kunst stoffkörper gebildete Ventilblock 1 ist als Skelettkonstruktion mit nach außen ra genden Stegen 9 ausgebildet. Diese Stege 9 ermöglichen auf materialsparende Weise eine ausreichende Verstärkung des Ventilkörpers 1.

An dem in Fig. 3 dargestellten Integralteil ist auch der bereits in Verbindung mit Fig. 1 beschriebene Schlauchzapfen 14 einstückig mit dem Ventilblock 1 ausge bildet. Der Umgebungsbereich des Schlauchzapfens 14 kann in vorteilhafter Wei se durch das in Fig. 2 dargestellte zweite Kernelement 29 gebildet werden. Das in Fig. 3 dargestellte Integralteil wird vorzugsweise mittels einer Überwurfmutter (Fig. 1) an einem Gefäß, einem Behälter oder einer Antriebseinrichtung befestigt. Diese Überwurfmutter oder eine andere geeignete Befestigungseinrichtung greift in vorteilhafter Weise in eine im unteren Bereich des Ventilblocks 1 vorgesehene Umfangsnut 30 ein. Diese Umfangsnut wird durch einen Ringflansch 31 begrenzt, welcher aufgrund einer ebenfalls in dem Ventilblock 1 ausgebildeten Ringnut 32 radial elastisch nachgiebig ist.

Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform des Integralteiles schließt der För der- bzw. Dosierzylinder 3 bündig mit dem Kopfabschnitt 22 ab. Alternativ dazu ist es jedoch auch möglich, den Förder- bzw. Dosierzylinder 3 kürzer bzw. den Kopfabschnitt 22 verlängert auszubilden. Ferner ist es auch möglich, sämtliche für die Ventileinrichtung des Flüssigkeitdispensers vorgesehenen Funktionsabschnit te an einem Einsteck- bzw. Einsatzelement auszubilden, welches in eine insbe sondere radial zur Längsachse des Förderzylinders 3 verlaufende Ausnehmung in den Ventilblock eingesteckt bzw. eingeschraubt wird.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Ausgabekanüle 7 nicht über einen Gewindesockel in den Ventilblock 1 eingeschraubt, sondern über einen vorzugs weise zylindrischen Preß-Sitz in den Ventilblock 1 eingepreßt (vgl. Fig. 10 bis 16). Eine derartige Befestigung der Ausgabekanüle 7 an dem Ventilblock 1 erweist sich insbesondere im Hinblick auf die Sterilisierbarkeit des Flüssigkeitsdispensers als besonders vorteilhaft, da im Vergleich zu einer Gewindeverbindung ein erheb lich kleinerer Spaltraum zwischen den beiden Bauteilen entsteht. Alternativ zu ei nem derartigen Einpressen des Fußbereiches der Ausgabekanüle 7 in den Ven tilblock 1 ist es auch möglich, an dem Ventilblock 1 einen dem Schlauchzapfen 14 ähnlichen Ansatz zu bilden, auf welchen die Ausgabekanüle 7 aufgesteckt werden kann. Um eine besonders zuverlässige Sterilisation des Flüssigkeitsdispensers zu ermöglichen, kann die Ausgabekanüle von dem Flüssigkeitsdispenser abgezogen werden.

Die in Fig. 4 dargestellte Ausführungsform eines Flüssigkeitsdispensers unter scheidet sich von der vorangehend in Verbindung mit Fig. 1 beschriebenen Aus führungsform durch einen in dem Ventilblock 1 aufgenommenen Umschaltme chanismus. Dieser Umschaltmechanismus umfaßt eine zur Aufnahme eines Ven tilschieberelementes 35 (Fig. 5) vorgesehene Ausnehmung 36. Die Ausnehmung 36 ist hier als zylindrische Durchgangsbohrung ausgebildet und erstreckt sich durchgängig von einer Vorderseite des Ventilblocks 1 zu einer Rückseite dessel ben. In die Umfangswandung der Durchgangsbohrung münden eine Anzahl Durchgangskanäle.

Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform sind dies ein Zylinderansaugkanal 37, ein Zylinderabgabekanal 38, der bereits in Verbindung mit Fig. 1 beschriebene Ansaugkanal 13, ein Spülkanal 39 und ein Belüftungskanal 40. Der Zylinderan saugkanal 37 und der Zylinderabgabekanal 38 sind bei der hier dargestellten Ausführungsform als separate Kanäle ausgebildet. Es ist jedoch auch möglich, bei entsprechender Gestaltung des Ventilschieberelementes 35 (Fig. 5) diese bei den Kanäle, wie bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 zu vereinigen.

Die Kanäle 37, 38, 39, 40 und 13 sind, wie nachfolgend in Verbindung mit Fig. 6 be schrieben wird, durch Betätigung des Ventilschieberlementes 35 jeweils in eine Offenstellung oder in eine Schließstellung bringbar. Der Spülkanal 39 ist dazu vorgesehen, insbesondere bei der erstmaligen Inbetriebnahme des Flüssigkeits dispensers bzw., im Falle längeren Nicht-Gebrauchs des Dispensers, das über den Förder- bzw. Dosierzylindergeförderte Fluid wieder in das Gefäß zurückzu führen, bis keine Luftblasen in dem Ansaugschlauch bzw. in dem Förder- bzw. Dosierzylinder auftreten.

Vorzugsweise mündet der Spülkanal 39 in einen den Schlauchzapfen 14 umge benden Ringraum. Dadurch wird es auf vorteilhafte Weise möglich, daß die über den Spülkanal zurückgeführte Flüssigkeit an der Außenwandung des auf den Schlauchzapfen 14 aufgesteckten Schlauches in das Gefäß zurückläuft, ohne da bei die Gefäßwand zu bespritzen. Zur Bildung dieses Ringraumes ist bei der Ausführungsform gemäß Fig. 4 in vorteilhafter Weise ein koaxial zu dem Schlauchzapfen 14 angeordneter Zylinderzapfen 41 vorgesehen. Dieser Zylinder zapfen 41 ermöglicht zum einen ein besonders gleichmäßiges Umströmen des Ansaugschlauches (nicht dargestellt) und verhindert zum anderen ein Inkontakt treten des Belüftungskanales 40 mit dem zurückgeförderten Fluid. Die Innenwan dung der Ausnehmung 36 bildet eine besonders glatte Oberfläche. Die Ausneh mung 36 kann auch in vorteilhafter Weise schwach konisch ausgebildet sein, wo durch sich eine extrem zuverlässige Abdichtung zwischen dem Ventilschiebere lement 35 und der Innenwandung der Ausnehmung 36 ergibt.

Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform ist das Ventilschieberelement 35 über eine Bajonettverschlußeinrichtung in dem Ventilkörper 1 gesichert. Diese Bajonettverschlußeinrichtung umfaßt einen an dem Ventilkörper 1 gebildeten Rastvorsprung. Um eine besonders effektive Reinigung des Dispensers zu er möglichen, und insbesondere um eine besonders effektive Sterilisation des Flüs sigkeitsdispensers zu ermöglichen, ist gemäß einem besonderen Aspekt der Er findung vorgesehen, daß vorzugsweise der gesamte Ventil- und Umschaltme chanismus auf einfache Weise, vorzugsweise ohne Gebrauch von Werkzeug, aus dem Ventilblock 1 entnommen werden kann. Dadurch ist die zur Aufnahme des Ventilschieberelementes 35 vorgesehene Ausnehmung 36 von außen zugänglich. Die relativ großvolumige Ausnehmung 36 ermöglicht zudem einen besonders ef fektiven Zugang eines Reinigungs- und/oder Sterilisationsmittels zu dem in dem Förder- bzw. Dosierzylinder gebildeten Innenraum.

Gegebenenfalls ist der Ventilkörper 1 mit einer Steckvorrichtung versehen, über welche das aus der Ausnehmung 36 entnommene Ventilschieberelement 35 in vorzugsweise aufrechter Position an dem Ventilkörper 1 bzw. an dem Flüssig keitsdispenser ansteckbar ist. Als Ansteckabschnitt dient hierzu vorzugsweise ein Umschalt-Fähnchen 43 (Fig. 5), das einstückig mit dem Ventilschieberelement 35 ausgebildet ist. Dieses Umschaltfähnchen 43 kann in eine entsprechende, an dem Ventilblock 1 gebildete Nut eingesteckt werden, so daß es möglich wird, auch den zerlegten Flüssigkeitsdispenser weiterhin als zusammenhängende Baugruppe in eine Sterilisiervorrichtung hineinzustellen, ohne daß Einzelteile des Flüssigkeitsdispensers lose in dem Sterilisator liegen und ggf. vertauscht werden.

Der in Verbindung mit Fig. 4 beschriebene, in dem Ventilblock 1 vorgesehene Ventilmechanismus kann auch bei einem Flüssigkeitsdispenser verwendet wer den, bei welchem Ventilblock 1 und Förder- bzw. Dosierzylinder 3 keine integrale Baueinheit bilden. Es ist auch möglich, in die in dem Ventilblock 1 gebildete Aus nehmung 36 anstelle des Ventilschieberelementes 35 ein Einsteckelement ein zustecken, welches beispielsweise lediglich zwei Rückschlagventile enthält und ansonsten keine Umschaltfunktion zwischen einem Spülmodus, einem Fördermo dus und einer Sperrstellung erlaubt. Ein derartiges Einsteckelement ist beispiels weise bei einer Basisversion des Dispensers vorgesehen und kann optional mit einem entsprechend ausgestalteten Ventilschieberelement 35 vertauscht werden. Der Ventilblock 1 und der Förder- bzw. Dosierzylinder 3 bilden dann ein Förder modul, dessen besondere Funktionseigenschaften erst durch Verwendung eines entsprechenden Ventilschieberelementes 35 oder einem entsprechenden Ein steckelement endgültig festgelegt werden. Die beschriebene Ausführungsform des Ventilblockes kann auch ohne Einsatzzylinder in vorteilhafter Weise Anwen dung finden.

Das in Fig. 5 dargestellte Ventilschieberlement 35 ist schwenkbewegbar in die Ausnehmung 36 des Ventilblocks 1 eingesteckt. Der maxiale Schwenkbereich des Ventilschieberelementes 35 wird durch eine Anschlageinrichtung begrenzt. Diese Anschlageinrichtung ist gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfin dung durch eine Bajonettverschlußeinrichtung gebildet, welche zugleich das Ventilschieberelement 35 in Axialrichtung sichert. Das Ventilschieberlement 35 umfaßt einen Zapfenabschnitt 44, dessen Umfangsfläche gemeinsam mit der In nenumfangswandung der Ausnehmung 36 ein Schiebersystem bildet. Durch Schwenken des Zapfenabschnitts 44 in bestimmte Drehpositionen werden dabei bestimmte in dem Ventilblock 1 ausgebildete Kanäle wirksam, d. h. durchgängig bzw. unwirksam, d. h. geschlossen.

Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird es durch den Ventilmechanismus möglich, auch die Gefäßentlüftung zu sperren. Dadurch wird insbesondere bei leicht flüchtigen Fördermedien vermieden, daß entsprechende, im Inneren des Gefäßes gebildete Dämpfe aus dem Gefäß entweichen können. Die Gefäßbelüftung ist dann lediglich aktiv, wenn die Vorrichtung in einen Abga bezustand bzw. ggf. in einen Spülzustand geschaltet ist.

Um zu verhindern, daß sich im Inneren des Gefäßes ein unerwünscht hoher Druck aufbauen kann, kann die Belüftungseinrichtung zusätzlich mit einer Über druckventileinrichtung oder einer vergleichsweise kleinen Druckausgleichsboh rung versehen sein. Gemäß einem besonderen Aspekt der Erfindung umfaßt die Gefäßbelüftungseinrichtung einen Sintergranulatzapfen 45, welcher in das Ventil schieberelement 35 eingesetzt ist.

In dem Zapfenabschnitt 44 des Ventilschieberelementes 35 sind eine Anzahl Verbindungswege ausgebildet, welche in einer entsprechenden Schaltstellung des Ventilschieberelementes 35 durchgängig sind.

Eine nicht nur unter montagetechnischen Gesichtspunkten sondern ebenfalls im Hinblick auf die Sterilisierbarkeit des Flüssigkeitsdispensers vorteilhafte Ausfüh rungsform desselben ist dadurch gegeben, daß vorzugsweise sämtliche Ventile (Rückschlagventile) in dem Ventilschieberelement 35 angeordnet sind. Bei der in Fig. 5 dargestellten Ausführungsform sind drei, insbesondere durch federbelastete Kugeln gebildete Rückschlagventile im Inneren des Zapfenabschnittes 44 ange ordnet. Die jeweiligen Ventilsitze dieser Rückschlagventile sind gemäß einem be sonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung einstückig mit dem Ventilschiebere lement 35 gebildet. Auch die Ausgabekanüle 7 ist in vorteilhafter Weise einstüc kig mit dem Ventilschieberelement 35 ausgebildet. Das an dem Ventilschiebere lement 35 vorgesehene Umschaltfähnchen ermöglicht zum einen ein besonders ergonomisches Umschalten des Ventilschieberlementes 35 und stellt zum ande ren eine Anzeigeeinrichtung dar, durch welche der jeweilige Betriebszustand des Fluiddispensers einfach erkannt werden kann.

Die Funktionsweise einer bevorzugten Ausführungsform des Ventilschieberele mentes 35 soll nachfolgend in Verbindung mit Fig. 6 beschrieben werden. Der in Fig. 6 durch das Bezugszeichen 44 gekennzeichnete Zapfenabschnitt ist sowohl im Uhrzeigersinn als auch im Gegenuhrzeigersinn jeweils um 30° schwenkbar. In der dargestellten Position befindet sich der Zapfenabschnitt 44 in einer "Ausgabeposition" und ermöglicht ein Ansaugen des Fluids über den hier verein facht als Pfeil dargestellten Ansaugkanal 13 sowie den Zylinderansaugkanal 37. Während des Ansaugvorganges nimmt hierbei die Ansaugventilkugel 10 eine Of fenstellung ein und ermöglicht einen Fluiddurchgang durch das hier vereinfacht dargestellte Rückschlagventil. Beim Absenken des Förderkolbens wird das Fluid in den mit dem Bezugszeichen 38 gekennzeichneten Zylinderausgabekanal ab gegeben, wobei die Ausgabeventilkugel 16 in eine Offenstellung tritt und einen Fluiddurchgang zur Ausgabekanüle 7 ermöglicht. Während des Ansaugens des Fluids aus dem Gefäß über den Ansaugkanal 13 kann Umgebungsluft über den in Fig. 5 dargestellten Sintergranulatzapfen 45 sowie über den Belüftungskanal 40 in das Gefäß einströmen. Falls im Inneren des Gefäßes ein Überdruck herrscht, kann ggf. eine entsprechende Gasmenge auch über die Durchgänge 40, 45 aus dem Gefäß entweichen. Wird der Zapfenabschnitt 44 bei der hier dargestellten Prinzipskizze um 30° gegen den Uhrzeigersinn geschwenkt, so wird die Verbin dung zwischen der Ausgabekanüle 7 und dem Zylinderabgabekanal 38 unterbro chen und der Spülkanal 39 tritt über ein zusätzlich vorgesehenes Spülrückschlag ventil 46 mit dem Innenraum des Förderzylinders in Verbindung. In dieser Schalt stellung wird es möglich, durch entsprechende Pumphübe des Förderkolbens ein über den Ansaugkanal 13 angesaugtes Fluid durch den Förder- bzw. Dosierzylin der hindurch wieder in das Gefäß über den Spülkanal 39 hinweg zurückzufördern.

Bei der in Fig. 6 dargestellten Ausführungsform der Ventileinrichtung besteht auch beim Spülen eine Verbindung zwischen dem Innenraum des Gefäßes und der Umgebung über den Sintergranulatzapfen 45.

Wird der Zapfenabschnitt 44 aus der in Fig. 6 dargestellten Position um einen Winkel von 30° im Uhrzeigersinn geschwenkt, so sperrt der Zapfenabschnitt so wohl den Ansaugkanal 37, den Abgabekanal 38, die Ausgabekanüle 7, vorzugs weise auch den Belüftungskanal 40, den Ansaugkanal 13 und ggf. auch den Spülkanal 39. Dadurch wird auf besonders zuverlässige Weise ein unerwünschter Austritt des Fluids bzw. durch dieses gebildeter Dämpfe verhindert. Zudem wird auf vorteilhafte Weise sichergestellt, daß im Falle, daß der Förder- bzw. Dosier zylinder zu Bruch geht oder von dem Ventilblock 1 abgetrennt wird, weiterhin das Gefäß sicher verschlossen werden kann. Bezüglich Fig. 6 soll klarstellend festge halten werden, daß die hier dargestellten Fluidwege nur schematisch dargestellt sind und vorteilhafterweise nicht in einer Ebene verlaufen. Die hier dargestellten Rückschlagventile sind im Inneren des Zapfenabschnittes derart angeordnet, daß die einzelnen Schließkugeln radial zur Längsachse des Zapfenabschnittes 44 bewegbar sind. Gemäß einer alternativen, vorteilhaften Ausführungsform der Er findung sind jedoch in dem Zapfenabschnitt 44 drei zueinander parallele, und parallel zur Längsachse des Zapfenabschnittes angeordnete Längsbohrungen ausgebildet, in welchen die Ventilkugeln derart aufgenommen sind, daß diese in Längsrichtung des Zapfenabschnittes 44 bewegbar sind. In diese Längsbohrun gen sind auch entsprechende Ventilfedern eingesetzt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Ausnehmung 36 durch eine in den Ventilkörper 1 eingespritzte oder beispielsweise eingeformte Glas- bzw. Keramikbuchse gebildet. Dadurch wird auf vorteilhafte Weise eine be sonders leichtgängige Bewegung des Ventilschieberelementes 35 möglich.

Anstelle der vorangehend beschriebenen Ausgestaltung des Ventilschieberele mentes 35 als Drehschieber ist es gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung auch möglich, dieses Ventilschieberlement durch Bewegung entlang seiner Längsachse in unterschiedliche Schaltstellungen zu bringen. In vorteilhaf ter Weise ist an dem Ventilschieberelement 35 eine Durchgangsbohrung vorge sehen, mit welcher ein Schloß, insbesondere der Bügel eines Vorhängeschlosses in Eingriff bringbar ist, wodurch eine unbefugte Entnahme einer Flüssigkeit aus dem Gefäß unterbunden werden kann. Da das Ventilschieberelement 35 auch die Fluidverbindung zwischen der Ausgabekanüle 7 und dem Gefäß blockiert, kann in einer Sperrstellung des Ventilschieberelementes 35 kein Fluid aus dem Gefäß abgesaugt werden.

Da ferner in Schließstellung des Ventilschieberlementes 35 auch die Gefäßentlüf tung blockiert ist, können weder Gase bzw. Dämpfe aus dem Gefäß entweichen und es kann ferner auch kein Teilchenaustausch mit der Umgebung stattfinden.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist das Ventilschieber lement 35 derart ausgebildet, daß dieses in eine Schaltstellung bringbar ist, in welcher die aus dem Förder- bzw. Dosierzylinder 3 und dem Förderkolben 4 ge bildete Pumpeneinheit auch zum Ansaugen des Fluids aus einem externen Gefäß verwendet werden kann. Hierzu ist in vorteilhafter Weise einstückig mit dem Ven tilkörper 1 ein Schlauchzapfen ausgebildet, auf welchen ein zu dem externen Gefäß führender Schlauch aufgesteckt werden kann.

Die Darstellung gem. Fig. 7 zeigt eine weitere Ausführungsform des Ventilblockes mit integral ausgeformten Förder- bzw. Dosierzylinder 3. Der Ventilblock 1 ist bei der hier dargestellten Ausführungsform in der Gestalt eines zylindrischen Zapfens ausgebildet, der in einen entsprechend komplementär ausgebildeten Gegenab schnitt derart eingesetzt ist, daß dieser Zapfen um seine Längsachse schwenk bewegbar ist. Der zylindrische Zapfen weist einen Fluidansaugkanal 51 und einen Fluidausstoßkanal 50 auf. Diese beiden Kanäle können in Abhängigkeit von der Schwenkposition des Förder- bzw. Dosierzylinders mit entsprechenden Fluidkanä len in dem Gegenstück in Fluidverbindung gebracht werden. Das Schwenken des Förder- oder Dosierzylinders 3 wird durch einen Betätigungsabschnitt 52 erleich tert. Die momentane Schaltstellung des Förder- oder Dosierzylinders 3 kann in vorteilhafter Weise über eine Anzeigenase 53 angezeigt werden.

Bei der hier dargestellten Ausführungsform des Ventilblockes mit integral ausge bildetem Förder- oder Dosierzylinder 3 ist kein Einsatzzylinder vorgesehen, son dern sowohl der Ventilblock als auch der Förder- oder Dosierzylinder 3 aus einem hochwertigen, chemikalienbeständigen Kunststoffmaterial gebildet.

Bei der Ausführungsform gem. Fig. 8 ist der Ventilblock 1 einstückig mit dem För der- oder Dosierzylinder 3 ausgebildet. Auch die Ausstoßkanüle 7 ist bei der hier dargestellten Ausführungsform einstückig mit dem Ventilkörper 1 ausgebildet. Ei ne Mittelachse der Ausstoßkanüle 7 verläuft bei der hier dargestellten Ausfüh rungsform zunächst geradlinig. Die Ausstoßkanüle wird vorzugsweise im Rahmen eines nachfolgenden Umformschrittes abgebogen. Die Ausstoßkanüle 7 wird durch Umspritzen eines vorzugsweise zylindrischen, geradlinigen Formkernes im Inneren eines vorzugsweise ebenfalls zylindrischen Formraumes gebildet. Alter nativ dazu ist es auch möglich, die Ausstoßkanüle 7 durch Umspritzen eines Ker nes mit vorzugsweise zylindrischem Querschnitt zu bilden, dessen Längsachse jedoch insbesondere kreisbogenartig gekrümmt verläuft. In vorteilhafter Weise ist an einem der Längsachse des Förder- oder Dosierzylinders zugewandten Ende eines die Innenwandung der Ausstoßkanüle 7 definierenden Kernstiftes ein Ven tilsitz-Formabschnitt ausgebildet zur Bildung eines Ventilsitzes (59) im Inneren des Ventilblockes 1. Auch bei der Ausführungsform gem. Fig. 8 ist der Ventilblock 1 ebenfalls wie bei der Ausführungsform gem. Fig. 1 als Skelettkonstruktion aus geführt. Der Ventilblock 1 weist hierbei eine Anzahl Stege 9 auf, die den Ven tilblock 1 insgesamt versteifen. Der Ventilblock 1 umfaßt eine im wesentlichen koaxial zu dem Schlauchzapfen 14 ausgebildete Bodenausnehmung 54, die sich zumindest abschnittsweise nahezu vollständig bis zu dem in dem Förder- bzw. Dosierzylinder 3 definierten Innenraum hin erstreckt. Auf einer der Ausstoßkanüle 7 abgewandten Seite ist der Ventilblock 1 ebenfalls mit einer Ausnehmung 55 versehen, die von der Bodenausnehmung 54 durch einen vergleichsweise dün nen Wandungsabschnitt getrennt ist.

Bei der Ausführungsform gem. Fig. 8 ist der Ventilblock 1 mittels einer hier nur schematisch dargestellten Überwurfmutter 56 auf einen Versorgungsblock 57 auf geschraubt, der beispielsweise an einer motorisch betätigten Labor-Dosiervorrich tung befestigt ist. Der Versorgungsblock ist mit einem Ansaugleitungsabschnitt 58 versehen, über welchen ein zu dosierendes Medium aus einer Behältereinrich tung angesaugt werden kann. In vorteilhafter Weise ist der Versorgungsblock 57 mit einer zusätzlichen Leitungseinrichtung versehen, über welche ein zunächst über die Förder- oder Dosierzylindereinrichtung angesaugtes Fluid bedarfsweise in den Behälter, insbesondere zur Entlüftung der Fördereinrichtung, zurückgeführt werden kann.

Der hier nicht dargestellte, zur Aufnahme in dem Förder- bzw. Dosierzylinder vor gesehen Förderkolben ist in vorteilhafter Weise mit einer Antriebseinrichtung ge koppelt und beispielsweise unter Zuhilfenahme einer elektronischen Steuerein richtung alternierend angetrieben. Zur Schaffung einer sicheren Abdichtung zwi schen dem Versorgungsblock 57 und dem ursprünglich als Schlauchzapfen vor gesehenen Zapfen 14 ist in dem Versorgungsblock 57 in vorteilhafter Weise eine Dichtungseinrichtung vorgesehen. In vorteilhafter Weise ist die Umfangsfläche des Zapfens 14 schwach konisch ausgebildet und mit einer komplementär in dem Versorgungsblock 57 ausgebildeten konischen Bohrung abdichtend in Eingriff bringbar.

Bei der gem. Fig. 9 dargestellten Ausführungsform einer Präzisions-Dosier vorrichtung ist eine besondere Ausführungsform der Ausstoßkanüle 7 vor gesehen, die einen Einpreßabschnitt 63 aufweist, der in den Ventilkörper 1 ein gepreßt ist. Der Einpreßabschnitt 63 ist mit einer Anzahl Dichtlamellen versehen, die eine sichere Abdichtung zwischen dem Einpreßabschnitt 63 und dem Ventil körper 1 sowie einen besonders festen Sitz der Ausstoßkanüle 7 in dem Ventil körper 1 ermöglichen. Die Befestigung der Ausstoßkanüle 7 an dem Ventilkörper 1 mittels des Einpreßabschnittes 63 ermöglicht eine besonders positionsgenaue Befestigung der Ausstoßkanüle 7 an dem Ventilblock 1.

Die Ausstoßkanüle 7 weist eine Anzahl Stege 60 auf, wodurch die Ausstoßkanüle 7 insbesondere in ihrem dem Einpreßabschnitt 63 zugewandten Bereich effektiv verstärkt ist. Die Stege 60 sind einstückig mit der Ausstoßkanüle 7 ausgebildet. Die Ausstoßkanüle 7 ist durch Kunststoff-Spritzen hergestellt.

Eine Austrittsöffnung der Ausstoßkanüle 7 ist mittels einer Verschlußkappe 62 verschließbar. Die Verschlußkappe 62 ist über ein Band 61 mit der Ausstoßkanü le 7 verbunden. Die Verschlußkappe 62 und das Band 61 sind in vorteilhafter Weise einstückig mit der Ausstoßkanüle 7 ausgebildet.

Sowohl die Stege 60 der Ausstoßkanüle 7 als auch die an dem Ventilblock 1 aus gebildeten Stege 9 sind bei der hier dargestellten Ausführungsform kreuzartig an geordnet. Dadurch wird eine besonders effektive Verstärkung dieser Teile und ein günstiges Entformen der Ausstoßkanüle 7 oder auch des Ventilblocks 1 aus dem jeweiligen Formwerkzeug möglich.

Die hier dargestellte Ausführungsform der Ausstoßkanüle 7 kann auch beispiels weise über eine Bajonettverschlußeinrichtung an dem Ventilblock 1 befestigt wer den oder wie bei der in Fig. 7 dargestellten Ausführungsform einstückig mit dem Ventilblock 1 ausgebildet sein.

Die Erfindung ist nicht auf die vorangehend beschriebenen Ausführungsformen beschränkt. Beispielsweise ist es auch möglich, eine zur Befestigung des Ven tilblocks 1 an einem Gefäß vorgesehene Befestigungseinrichtung einstückig mit dem Ventilblock 1 auszubilden. Ferner ist es auch möglich, anstelle eines im Rahmen eines Heißkanal-Spritzvorganges eingespritzten Kunststoffmateriales ei ne insbesondere duroplastische Gießmasse zur Bildung der integralen Baueinheit zu verwenden.

Obwohl es bevorzugt wird, als Förder- oder Dosierzylinder 3 einen Glaszylinder zu verwenden, der von einem Propylen-Schutzrohr 8 (einstückig mit dem Ven tilblock 1) umspritzt ist, wobei in diesem Glaszylinder ein Glaskolben als Dosier- oder Förderkolben (ggf. mit PTFE-Beschichtung, die vorzugsweise die Bildung zumindest einer Dichtlippe gestattet) gleitet, kann die integrale Dosiereinheit auch ein Keramikzylinder oder als integrales Kunststoffteil im Bereich der Zylinderwan dung (entlang derer der Förderkolben 4 gleitet) ausgebildet sein. In einem sol chen Fall ist eine Stabilisierung des Kunststoffs für eine präzise Dosierung vor zugsweise durch dotieren (dispersieren) mit einem den Kunststoff stabilisierenden Partikelmaterial in der Kunststoffschmelze (oder auch als anschließenden oder vergütende, filmbildene Laminierung) mit einem mineralischen, keramischen Me tall- oder Metalloxidpulvermaterial, wie Glasstaub (oder -partikel), Keramikstaub (oder -partikel), Al₂O₃ oder TiO₂. vorteilhaft.

Fig. 10 zeigt ein Ausführungsbeispiel der Auslaufkanüle 101, die einen Endabschnitt 102 zum Befestigen derselben in einem Preß-Fit an einem Ventilblock 103 des Flüssigkeitsspenders aufweist. An ihrem auslaufseitigen Ende weist die Auslaufka nüle 101 in üblicher Weise einen vertikal nach unten abgekrümmten Auslaufab schnitt auf, der auch mit einer Verschlußkappe, die auf der Auslaufkanüle 101 ver schließbar ist (s. Fig. 9.), verschließbar sein kann.

Der Endabschnitt 10 wird durch einen Radialflansch 10 begrenzt, der zugleich die Einsatzlänge der Ansaugkanüle 101 in den in Fig. 4 dargestellten Ventilblock 103 zeigt.

Entlang der Auslaufkanüle 101 sind verstärkende und in ihrer Höhe abnehmende Rippen 107, beginnend bei dem Radialflansch 106, integral einstückig vorgesehen. Diese versteifen die Auslaufkanüle 101.

Der Endabschnitt 102 weist eine Mehrzahl von axial beabstandeten Radialrippen 104 sowie einen Einsatz-Endabschnitt 109 auf, deren Radialabmessung auf einen Innendurchmesser einer Aufnahmeöffnung 110 in einem Ventilblock (s. Fig. 16.) abgestimmt ist derart, daß sich ein Preß-Sitz zwischen dem Endabschnitt und der Aufnahmeöffnung des Ventilblockes 103 ergibt und die Auslaufkanüle 1 unverlierbar in den Ventilblock 103 eingepreßt und gehalten werden kann.

Die Radialvorsprünge 104 am Endabschnitt 102 der Auslaufkanüle 101 können da her in Eingriff treten mit entsprechenden radial einwärts vorspringenden Gegen-Vor sprüngen der Aufnahmeöffnung 110 des Ventilblockes 103 oder mit anderen Rastmitteln, wie Rastausnehmungen oder Bajonettverschluß-Rastelementen.

Die Aufnahmeöffnung 110 des Ventilblockes 103 (s. Fig. 16) weist einen keilförmig (Dreiecksquerschnitt) einwärts vorspringenden Lagepositioniervorsprung 111 auf, der in eine entsprechende Gegenausnehmung (die sich in Axialrichtung erstreckt) im Bereich des Endabschnittes 102 der Auslaufkanüle 101 eingreift, um eine Umfangs position der Auslaufkanüle 1 an dem Ventilblock 3 sicherzustellen und die Einsatz lage der Auslaufkanüle 1 beim Einpressen in die Aufnahmeöffnung 10 des Ven tilblockes 103 zu bestimmen.

In dem Endabschnitt 102 der Auslaufkanüle 101 ist ein Aufnahmeraum 113 gebildet zur Aufnahme eines Ventilkörpers 114 eines in dem Ventilblock 103 vorgesehenen Druckventiles. Der Ventilkörper ist eine Glas- oder Keramikkugel 114, die in dem Aufnahmeraum durch drei um jeweils 120° versetzt angeordnete Führungsvorsprün ge 108 gehalten und mit axialer Bewegungsmöglichkeit lagepositioniert ist. In Fig. 12 ist die Ventilkugel 114 links außerhalb des Aufnahmeraumes 113 gezeigt. Der Pfeil verdeutlicht ihre Einsetzrichtung.

Ein durchmesserreduzierter Abschnitt 113c des Aufnahmeraumes 113 ist zur Auf nahme einer Vorspannfeder 115 (insbesondere einer Metallfeder) vorgesehen, die die Ventilkugel 114 gegen den im Ventilblock 103 vorgesehenen Ventilsitz 123 (der entweder einstückig oder separat eingepreßt ist) vorspannt.

In Fig. 13 ist der Ventilblock 103 mit in dieser eingesetzten Auslaufkanüle 101 ge zeigt. Am unteren Ende trägt der Ventilblock 103 (frei drehbar) in einer Ringnut eine Adapterhülse 116, die, mit Innengewinde versehen, zum Aufschrauben des Ven tilblockes 103 auf ein Gefäß, dessen Flüssigkeit ausgespendet werden soll, vorge sehen ist.

Der Ventilblock 103 ist vorzugsweise integral einstückig mit einem Schutzrohr 117 gespritzt, wie sich dies aus Fig. 5 ergibt, unter gleichzeitiger Ummantelung eines Glaszylinders 122, der einen Förder- oder Dosierzylinder eines Flüssigkeitsdis pensers bildet. In dem Förder- oder Dosierzylinder ist gleitbar ein Glaskolben oder ein mit PTFE zumindest teilweise ummantelter und gegebenenfalls mit einer Dicht lippe versehener Förderkolben gleitbar aufgenommen, verbunden mit einer Hand-Be tätigungseinrichtung 118 (Griffhülse) zum Aufwärtsbewegen bzw. Niederdrücken des Förderkolbens. Der komplette Flüssigkeitsdispenser 100 (mit Förderhub-Ein stellvorrichtung 119) ist in Fig. 6 dargestellt. Dieser Flüssigkeitsdispenser 100 kann somit aus einer minimalen Anzahl von Einzelteilen zusammengesetzt werden, wobei die Auslaufkanüle 101 einfach unter Preßsitz in den Ventilblock 103 einge preßt ist und aufwendige Verschraubungen vermieden sind. Ein solcher Fluidspen der 100 ist nicht für den permanenten Einsatz zur Ausspendung von Lösungsmitteln gedacht.

Der Ventilblock 103 besteht ebenso wie das einstückig den Glaszylinder 122 umge bende Schutzrohr 117 vorzugsweise aus Polypropylen oder einem anderen chemi kalienbeständigen Kunststoff. Gleiches gilt für die Auslaufkanüle 101 und den Adap ter 118.

Der Ventilblock 103 weist eine Skelett-Struktur mit Verstärkungsrippen 20 und zwischenliegenden 121 Hohlräumen auf.

Anstelle einer manuellen Betätigung durch die Griffhülse 118 kann auch eine motorische Betätigung des Förder- oder Dosierkolbens vorgesehen sein. Insbe sondere in Verbindung hiermit (aber auch bei manueller Betätigung) kann insbe sondere eine berührungslose Wegmeßeinrichtung, insbesondere eine elektri sche oder elektronische, elektro-optische, optische, magnetische oder infrarote Meßeinrichtung, verbunden mit einer elektronischen Anzeigeeinrichtung.

Claims

1. Flüssigkeitsdispenser mit einem, mit einem Vorratsbehälter verbindbaren oder auf ein Gefäß aufsetzbaren Ventilblock (1) mit einem Ansaugventil (2), einem mit dem Ansaugventil (2) verbundenen Förder- oder Dosierzylinder (3), in dem ein mit einer Betätigungseinrichtung (5) verbindbarer Förder- oder Dosierkolben (4) gleitbar aufgenommen ist, und einer mit dem Ventilblock (1) verbindbaren Ausgabeeinrich tung (6) für die Flüssigkeit, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilblock (1) und der Förder- oder Dosierzylinder (3) eine integrale Baueinheit bilden.

2. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Förder- oder Dosierzylinder (3) ein Glaszylinder ist.

3. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilblock (1) aus Kunststoff, insbesondere Polypropylen, besteht.

4. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, da der Glaszylinder von einem mit dem Ventilblock (1) integral einstückigen Schutzrohr (8) aus Kunststoff, insbesondere Polypropylen, um geben ist.

5. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaszylinder in den Ventilblock (1) und das Schutzrohr (8) eingespritzt ist.

6. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilblock (1) in Skelettkonstruktion mit be abstandeten Stegen (9), die durch Ausnehmungen gebildet sind, ausgebildet ist.

7. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderkolben (4) ein Glaskolben oder ein zumindest partiell mit Kunststoff, insbesondere PTFE, ummantelter, gegebenen falls mit zumindest einer Dichtlippe versehener, Glaskolben ist.

8. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgabeeinrichtung (6) eine Ausgabe kanüle aufweist, die in einem Preßsitz in dem Ventilblock (1) aufgenommen ist.

9. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgabeeinrichtung (6) eine Ausgabe kanüle aufweist, in deren ventilkolbenseitigen Endabschnitt ein Aufnahmeraum zur Aufnahme und/oder Lageorientierung eines Ventilkörpers eines Druckventils (Auslaßventil) vorgesehen ist.

10. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper durch eine in dem Ventilraum der Ausgabekanüle aufgenommene Vor spanneinrichtung gegen einen ventilblockseitigen Ventilsitz vorgespannt ist.

11. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Ventilblock (1) und Ausgabeka nüle miteinander in Eingriff bringbare Lageorientierungsmittel für eine definierte Be festigungsposition der Ausgabekanüle vorgesehen sind.

12. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Wanddicke des Schutzrohres (8) zu mindest 10% der Wanddicke des Glaszylinders (3) beträgt.

13. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Wanddicke des Schutzrohres (8) ca. 1 mm und die Wanddicke des Glaszylinders (3) ca. 2,5 mm beträgt.

14. Flüssigkeitsdispender nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Schutzrohr (8) und/oder der Ven tilblock (1) aus einem transparenten oder transluzenten Kunststoffmaterial besteht.

15. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Förder- oder Dosierzylinder (3) ein Ke ramikzylinder oder ein Zylinder aus einem besonders hochwertigen, chemikalienbe ständigen Kunststoffmaterial ist.

16. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Förder- oder Dosierzylinder (3) aus einem Kunststoffmaterial besteht, in dem ein stabilisierendes Partikelmaterial, ins besondere ein mineralisches, keramisches Metall- oder Metalloxidpulvermaterial, wie Glaspartikel, insbesondere Glasstaub, Keramikpartikel, Al₂O₃ oder TiO₂ disper giert sind.

17. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Förder- oder Dosierzylinder (3) mit ei ner Skalierung versehen ist.

18. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Schutzrohr (8) zumindest im Bereich der Skalierung des Förder- oder Dosierzylin ders (3) transparent oder transluzent oder mit einem Fensterbereich versehen ist.

19. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Förder- oder Dosierzylinder (3) eine berührungslose, insbesondere elektrische oder elektronische, elektro-optische, optische, magnetische oder infrarote Wegmeßeinrichtung mit einer elektronischen Anzeigeeinrichtung verbunden ist.

20. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Schutzrohr (8) integral einstückig ei nen oberen Endanschlag und/oder einen ventilblockseitigen Fußsockel aufweist.

21. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des Ventilblocks (1) ein Stirn wandabschnitt (34) des Förder- oder Dosierzylinders (3) einstückig mit dem Schutz rohr (8) ausgebildet ist.

22. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Stirnwandabschnitt (34) eine Durchgangsöffnung, strömungsverbunden mit einem Innenraum des Förder- oder Dosierzylinders (3) sowie mit dem Ansaugventil (2) be grenzt.

23. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß in der Durchgangsöffnung ein Ventilkörper des Ansaugventils (2) unverlierbar aufge nommen ist.

24. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper in der Durchgangsöffnung gefangen, jedoch in Bezug auf einen zuge hörigen Ventilsitz des Ansaugventils (2) frei beweglich aufgenommen ist.

25. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper, insbesondere eine Ventilkugel, durch eine in die Durchgangsöffnung eingesetzte Hülse oder ein Wandelement der Durchgangsöffnung axialbeweglich, doch unverlierbar aufgenommen ist.

26. Flüssigkeitsdispenser nach Anspruch 8 und zumindest einem der vorherge henden Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchgangsöff nung vertikal ausgebildet ist und von dieser radial ein Ausgabekanal abzweigt, der durch das Druckventil steuerbar ist.

27. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Schutzrohr einen sich über den För der- oder Dosierzylinder (3) in Axialrichtung hinaus erstreckenden Verlängerungs -abschnitt aufweist, der einen Führungsabschnitt zur Führung des Förder- oder Do sierkolbens bildet.

28. Flüssigkeitsdispenser nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 20 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Förder- oder Dosierkolben ein hohlzylinderartiger Handgriff verbunden ist, der in einer unteren Endstellung des Förder- oder Dosierzylinders (3) mit dem Schutzrohr (8) im wesentlichen vollständig überdeckt und eine Förderschub-Einstelleinrichtung in Verbindung mit dem oberen Endanschlag aufweist.

29. Förder- oder Dosierzylinder für Flüssigkeiten, insbesondere für einen Flüssigkeitsdispenser mit einer, insbesondere durch einen Glas-, Keramik- oder Kunststoff-Werkstoff gebildeten Innenwandung zur Bildung eines Förderraumes und einer Gleitführung eines Förder- oder Dosierkolbens, dadurch gekenn zeichnet, daß eine Außenwandung des Förder- oder Dosierzylinders durch einen im Rahmen eines Kunststoff-Formvorganges geformten Kunststoffkörper gebildet ist.

30. Förder- oder Dosierzylinder nach Anspruch 29, dadurch gekennzeich net, daß in dem Kunststoffkörper ein Glas-, Keramik- oder Kunststoffzylinder auf genommen ist.

31. Förder- oder Dosierzylinder nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet daß der Kunststoffkörper den Kunststoffzylinder und gleichzeitig Innen- und Au ßenwand des Förder- oder Dosierzylinders in Verbindung mit einer Flüssigkeits-Aus gabeeinrichtung und/oder einem Ventilblock bildet.

32. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 29 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper eine Wandsträke aufweist, welche wenigstens 1/10 der Wandstärke des die Innen wandung bildenden Zylinders, vorzugsweise Glaszylinders, beträgt.

33. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper aus einem transparenten oder transluzenten Material gebildet ist.

34. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 29 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper durch einen Kunststoff-Spritzgießvorgang gebildet ist.

35. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 29 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper einen Fußsockel (33) und/oder einen radial erweiterten Kopfabschnitt einstückig auf weist.

36. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 30 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder mit einer Ska lierung versehen ist, und daß die Skalierung von dem Kunststoffkörper ummantelt ist.

37. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 29 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß eine Skalierung auf der Au ßenfläche des Kunststoffkörpers ausgebildet ist.

38. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 30 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß in einem stirnseitigen End bereich des Zylinders ein einstückig mit dem Kunststoffkörper gebildeter Stirn wandabschnitt (34) vorgesehen ist, wobei sich der Stirnwandabschnitt (34) radial zur Längsachse des Zylinders einwärts erstreckt.

39. Förder- oder Dosierzylinder nach Anspruch 38, dadurch gekennzeich net, daß der Stirnwandabschnitt (34) eine Durchgangsöffnung bildet, strömungs verbunden mit einem Innenraum des Zylinders.

40. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 29 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper einen Verlängerungsabschnitt bildet, der sich in Axialrichtung des Zylinders (3) über diesen hinaus erstreckt, zur Bildung eines Führungsabschnittes für den Förder- oder Dosierkolben.

41. Förder- oder Dosierzylinder nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 29 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß ein zur Aufnahme einer Ventileinrichtung (2) vorgesehener Ventilblock (1) einstückig mit dem Kunst stoffkörper ausgebildet ist.

42. Förder- oder Dosierzylinder nach Anspruch 41, dadurch gekennzeich net, daß der Ventilblock (1) und der Kunststoffkörper als integrale Baueinheit durch einen Kunststoff-Spritzvorgang gebildet sind.

43. Förder- oder Dosierzylindervorrichtung zum Fördern oder Dosieren einer Flüssigkeit, insbesondere für einen Flüssigkeitsdispenser, mit einem Förder- oder Dosierzylinder (3, 8) zur Aufnahme eines darin hin- und hergehend bewegbaren Förder- oder Dosierkolbens (4) zur Begrenzung eines hinsichtlich seines Volu mens veränderbaren Förder- oder Dosierraumes und mit einer Ventileinrichtung zum Freigeben oder Sperren eines Fluid-Zuleitungsweges oder eines Fluidablei tungsweges, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventileinrichtung in einem ein stückig mit dem Förder- bzw. Dosierzylinder ausgebildeten Ventilblock aufge nommen ist.

44. Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß der Förder- oder Dosierzylinder (3, 8) und der Ventilblock (1) als integrales Kunststoffteil aus gebildet sind.

45. Vorrichtung nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, daß ei ne Ausstoßkanüle (7) vorgesehen ist, die einstückig mit dem Ventilblock (1) ausgebildet ist.

46. Vorrichtung nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausstoßkanüle (7) in den Ventilblock (1) eingepreßt ist.

47. Vorrichtung nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausga bekanüle (7) an den Ventilblock (1) angespritzt ist.

48. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausstoßkanüle (7) ein Kunststoffrohr auf weist, dessen Rohrseele gekrümmt verläuft.

49. Vorrichtung nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunst stoffrohr aus einem ursprünglich geraden Kunststoffrohr ausgebildet ist, das durch elastische und/oder plastische Verformung in eine Funktionsgestalt abge bogen ist.

50. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausstoßkanüle (7) mit einem Bajonett- Verschluß-einrichtungsabschnitt versehen ist, und daß an dem Ventilblock (1) ein zu diesem komplementär ausgebildeter Eingriffsabschnitt ausgebildet ist, zur Be festigung der Ausstoßkanüle (7) an dem Ventilblock (1) in lösbarer oder in unver lierbarer fester Weise (Preßsitz).

51. Vorrichtung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausstoß kanüle (101) an einem stromaufseitigen Endabschnitt (102) radial auswärts weisen de Formelemente, vorzugsweise eine Mehrzahl von in axialer Richtung abfolgende Ringrippen (104) aufweist, die in Eingriff mit einer sich im wesentlichen radial in dem Ventilblock (102) erstreckenden (110) bringbar sind.

52. Vorrichtung nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, daß die Innen wandung der Aufnahmeöffnung (110) des Ventilblockes (103) Gegenformelemente (111) zum Eingriff mit den Formelementen (112) des Endabschnittes (102) der Aus laufkanüle (101) aufweist.

53. Vorrichtung nach Anspruch 51 oder 52, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmeöffnung (110) des Ventilblockes (102) und ein Außenumfang des Endab schnittes (102) der Auslaufkanüle (101) miteinander in verrastenden Eingriff bring bare Rastelemente (104), wie Rastvorsprünge, Rastvorsprünge im Eingriff mit Rastausnehmungen oder Bajonett-Rastelemente aufweisen.

54. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 51 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere Endabschnitt (102) durch einen radial auswärts weisenden Flansch (106) begrenzt ist.

55. Vorrichtung nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslauf kanüle (101) ein Auslaufrohr aufweist und sich eine Mehrzahl von in ihrer Höhe sich verringernden Versteifungsrippen (107) in Umfangsrichtung beabstandet zwischen dem Flansch (106) und einem vorderen, in einen nach unten gekrümmten Abschnitt des Auslaufrohres erstrecken.

56. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 51 bis 55, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Endabschnitt der Auslaufkanüle (101) sowie an der Aufnahmeöffnung (110) des Ventilblockes (103) miteinander in Eingriff bring bare Lagepositioniermittel (111, 112) zur Bestimmung einer Winkelposition der Auslaufkanüle (101) an dem Ventilblock (103) vorgesehen sind.

57. Vorrichtung nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet, daß eine Innen wandung der Aufnahmeöffnung (110) einen sich in Axialrichtung derselben erstrec kenden, einwärts vorspringenden Positioniervorsprung (111), insbesondere von dreieckiger Querschnittsform, aufweist.

58. Vorrichtung nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, daß der Endab schnitt (102) und/oder der Flansch (106) der Auslaufkanüle (101) eine Positioniernut (112) zum Eingriff mit dem Positioniervorsprung (111) der Aufnahmeöffnung (110) des Ventilblockes (103) aufweist.

59. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 51 bis 58, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des Endabschnittes (102) ein erweiterter Aufnahmeraum (113) zur Aufnahme eines Ventilkörpers (114) des Druckventiles des Ventilblockes (103) vorgesehen ist.

60. Vorrichtung nach Anspruch 59, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufnah meraum (113) einen Abschnitt (113a) verringerten Durchmessers zur Aufnahme ei ner Vorspanneinrichtung (115) für den Ventilkörper (114) aufweist.

61. Vorrichtung nach Anspruch 59 oder 60, dadurch gekennzeichnet, daß eine Innenwandung des Aufnahmeraumes (113) Führungsvorsprünge (108) zur Lage positionierung des Ventilkörpers (114) aufweist.

62. Vorrichtung nach Anspruch 61, dadurch gekennzeichnet, daß die Füh rungsvorsprünge (108) in einem Umfangsabstand von 120° vorgesehen sind und der Ventilkörper vorzugsweise eine Glas- oder Keramikkugel (114) ist.

63. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis 62, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilblock (1) wenigstens einen Ventilsitz aufweist, der in dem Ventilblock (1) im Rahmen eines Kunststoffspritzvorganges ausgebildet ist.

64. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis 63, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer der Ventilsitze aus einem Glas-, Kunststoff- oder einem von dem Material des Ventilblockes verschiedenen Material ausgebildet ist, und daß der Ventilblock einen Ventilsitz-Auf nahmeabschnitt aufweist, zur Aufnahme eines Ventilsitzelementes.

65. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis 64, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventilsitzelement in den Ventilblock (1) eingepreßt ist.

66. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis 65, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Ventilblock (1) auf seiner dem Förder- oder Dosierzylinder (3, 8) abgewandten Seite wenigstens eine Ausnehmung (54) ausgebildet ist, die sich in Richtung zu dem Förder- oder Dosierzylinder (3, 8) er streckt, wobei die Wandstärke einer diese Ausnehmung von dem Förder- oder Dosierzylinder (3, 8) trennenden ersten Wandung dünner ist als die axiale Tiefe der Ausnehmung (54).

67. Vorrichtung nach Anspruch 66, dadurch gekennzeichnet, daß die Aus nehmung (54) eine Bodenausnehmung bildet und einen Schlauchzapfen (14) zumindest abschnittsweise umgibt.

68. Vorrichtung nach Anspruch 67, dadurch gekennzeichnet, daß die Wand stärke der ersten Wandung weniger als 6 mm beträgt.

69. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis 68, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper (1) eine zweite Ausnehmung (55) aufweist, die sich im wesentlichen radial einwärts zur Längsachse des För der- oder Dosierzylinders hin erstreckt und in ihrem Bodenbereich von einer zweiten Wandung begrenzt ist, deren Wandstärke dünner ist als die radial zur genannten Längsachse gemessene Tiefe der zweiten Ausnehmung (55).

70. Vorrichtung nach zumindest einem vorhergehenden Ansprüche 43 bis 69, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Abschnitt der zweiten Wandung die zweite Ausnehmung (55) von der Bodenausnehmung (54) trennt.

71. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis 70, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Abschnitt der zweiten Wan dung die zweite Ausnehmung (55) von dem Innenraum des Förder- oder Dosierzy linders (3, 8) trennt.

72. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis 71, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkörper (1) eine Anzahl Verstei fungsrippen (9) aufweist.

73. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 43 bis 72, dadurch gekennzeichnet, daß eine Antriebseinrichtung vorgesehen ist zur Bewe gung des Förder- oder Dosierkolbens (4) relativ zu dem Förder- oder Dosierzylinder (3, 8).

74. Vorrichtung zum Dispensieren von Flüssigkeiten mit einer einen manuell oder motorisch betätigbaren Kolben enthaltenden Fördereinheit, einem Ventilblock (3) mit einem Ansaugventil und einem Druckventil und einem in den Ventilblock (3) in einem Preßsitz eingesetzten Auslaufkanüle (1), wobei ein Endabschnitt (2) der Auslaufka nüle (1) einen Ventilkörper (14) des Druckventiles aufnimmt und gegen einen Ven tilsitz (23) im Ventilblock (3) hält und der Ventilblock (3) integral einstückig mit einem einen Glaszylinder (22) als Förder- oder Dosierzylinder aufnehmenden Schutzrohr (17), das den Förder- oder Dosierzylinder der Fördereinheit umgibt, versehen ist.

75. Verfahren zur Herstellung eines Flüssigkeitsdispensers, mit einem För der- oder Dosierzylinder und einem Ventilblock, wobei der Ventilblock im Inneren eines Formraumes aus einem Kunststoffmaterial spritzgegossen und zugleich ein Förder- oder Dosierzylindervorrichtung zur Aufnahme eines Dosier- oder Förder kolbens unter Bildung eines einstückig mit dem Ventilblock (1) ausgebildeten Kunststoffkörpers hergesellt werden.

76. Verfahren nach Anspruch 75, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Bil dung des Kunststoffkörpers ein in den Formraum eingebrachter, den Förder- bzw. Dosierzylinder (3) bilde-der Glaszylinder von einem den Kunststoffkörper bilden den Kunststoffmaterial umspritzt wird.

77. Verfahren nach Anspruch 75 oder 76, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaszylinder durch einen Formkern (28) zentriert wird.

78. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis 77, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaszylinder vor Inkontakttreten mit dem Kunststoffmaterial vorgewärmt wird.

79. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis 78, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaszylinder in enger Passung auf den Formkern (28) aufgesetzt wird.

80. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis 79, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaszylinder in einem stirnseitigen Endbe reich von dem Kunststoffmaterial umspritzt wird.

81. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis 80, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial an unterschiedlichen Stellen in den Formraum (27) eingespritzt wird.

82. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis 81, dadurch gekennzeichnet, daß unterschiedliche Kunststoffmaterialsorten an unterschiedlichen Stellen in den Formraum (27) eingespritzt werden.

83. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis 82, dadurch gekennzeichnet, daß in den zur Aufnahme des Glaszylinders vor gesehenen Bereich des Formraumes (27) ein transparentes bzw. transluzentes Kunststoffmaterial eingespritzt wird.

84. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis 83, dadurch gekennzeichnet, daß in den zur Bildung des Ventilblocks vorgese henen Formraum ein eingefärbtes Kunststoffmaterial eingespritzt wird.

85. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis 84, dadurch gekennzeichnet, daß das Einspritzen der Kunststoffmaterialien zeitlich gesteuert erfolgt.

86. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis 85, dadurch gekennzeichnet, daß der Formraum (27) durch Öffnen in eine Richtung quer zur Längsrichtung des Glaszylinders in eine Offenstellung gebracht wird.

87. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis 86, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderzylinder-Ventilblockeinheit in ei nem Formraum (27) gebildet wird, welcher durch zwei, einen Außenbereich des Ventilblocks begrenzende Formhälften (25, 26) und durch zwei Kernelemente (28, 29) begrenzt wird.

88. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 75 bis 87, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Kernelemente (28, 29) in den durch die Formhälften begrenzten Formraum (27) eingelegt werden.

89. Verfahren nach Anspruch 87 oder 88, dadurch gekennzeichnet, daß vor Schließen des Formraumes (27) der Glaszylinder auf das entsprechende Ker nelement (28) aufgebracht wird.