DE19716895A1 - Adaptives Druckverfahren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft allgemein ein adaptives Druckverfah­ ren unter Verwendung einer Tintenstrahldruckvorrichtung und insbesondere ein adaptives Verfahren zum Handhaben von Tin­ tenstrahl-Druckmedium, um individuelle Blätter von Druckme­ dium genau zu bewegen und darauf in einer Druckzone einer Tintenstrahldruckvorrichtung zu drucken.

Tintenstrahldruckvorrichtungen verwenden Patronen, die im folgenden auch als "Schreiber" bezeichnet sind. Solche Schreiber werfen Tropfen eines flüssigen Färbemittels, das im folgenden generell als "Tinte" bezeichnet ist, auf ein Blatt. Jeder Schreiber hat einen Druckkopf mit sehr kleinen Düsen, durch welche die Tintentropfen geschossen oder ausge­ worfen werden. Um ein Blatt zu bedrucken, wird der Druckkopf über das Blatt hin- und hergetrieben, wobei während dieser Bewegung Tintentropfen in einem gewünschten Muster ausgewor­ fen werden. Der jeweilige Tintenauswerfmechanismus kann von unterschiedlicher Bauart sein, wobei die verschiedenen Bau­ arten dem Fachmann bekannt sind, z. B. die piezo-elektrische Bauart oder die thermische Bauart.

Beispielsweise sind zwei bekannte thermische Tintenauswerfmechanismen in den US-PS 5,278,584 und 4,683,481 der Anmelderin beschrieben. In einem thermischen System ist eine Barriereschicht enthaltend Tin­ tenkanäle und Verdampfungskammern zwischen einer Düsenplatte und einer Substratschicht angeordnet. Diese Substratschicht enthält typischerweise lineare Anordnungen von Heizelemen­ ten, wie Widerständen, welche zum Aufheizen der Tinte in den Verdampfungskammern mit Strom versorgt werden. Durch das Aufheizen wird ein Tintentröpfchen aus einer dem Strom durchflossenen Widerstand zugeordneten Düse ausgeworfen. Durch wahlweises Betätigen der Widerstände während der Bewe­ gung des Druckkopfes über das Blatt wird die Tinte in einem Muster auf das Printmedium ausgeworfen, und eine gewünschte Abbildung (z. B. ein Bild, eine Grafik oder einen Text zu schaffen).

Zum Reinigen und Schützen des Druckkopfes ist üblicherweise eine "Servicestations"-Vorrichtung im Druckergehäuse so an­ geordnet, daß der Druckkopf zur Wartung an dieser Station vorbeibewegt werden kann. Zum Lagern oder während Zeiträu­ men, in denen nicht gedruckt wird, benutzen die Servicesta­ tionen normalerweise ein Abdecksystem, welches hermetisch die Druckkopfdüsen abdichten, um sie vor Verunreinigungen und Austrocknen zu schützen. In einigen Fällen sind diese Abdeckungen so gestaltet, daß sie das erneute Starten er­ leichtern, beispielsweise durch ein Anschließen an eine Pumpeinheit, welches über den Druckkopf einen Unterdruck erzeugt. Im Betrieb werden Klumpen im Druckkopf periodisch durch Abschießen einer Anzahl Tintentropfen durch jede Düse in einem als "Spucken" bekannten Verfahren beseitigt, wobei die Abfalltinte in einem "Spuckreservoir" Teil der Service­ station gesammelt wird. Nach dem Spucken, Aufdecken oder gelegentlich während des Druckens werden bei den meisten Servicestationen Elastomerwischer eingesetzt, welche die Druckkopfoberfläche zum Entfernen von Tintenrückstand, Pa­ pierstaub oder anderem Abfall abwischen, der sich auf dem Druckkopf angesammelt hat.

Um eine Darstellung zu drucken, wird der Druckkopf über eine Druckzone auf dem Blatt hin- und herbewegt, wobei der Schreiber während dieser Bewegung Tintentropfen auswirft. Durch selektives Stromversorgen der Widerstände bei der Be­ wegung des Druckkopfes über das Blatt wird Tinte in einem Muster auf das Druckmedium ausgeworfen, um die gewünschte Abbildung (z. B. ein Bild, eine Grafik oder Text) zu erzeu­ gen. Die Düsen sind typisch in einer oder mehreren Reihen bzw. Feldern angeordnet. Bei mehr als einer Reihe sind die beiden Reihen oder Felder parallel zueinander Seite an Seite und senkrecht zur Bewegungs- oder Abtastrichtung des Druck­ kopfes angeordnet. Somit definiert die Länge der Düsenreihen eine Druckschwade oder ein Druckband. Würden alle Düsen ei­ ner solchen Anordnung kontinuierlich während einer kompletten Bewegung des Druckkopfes quer über die Druckzone zum Auswerfen von Tintentropfen betätigt oder "abgefeuert" würde auf dem Blatt ein Tintenband oder -schwaden erschei­ nen. Die Breite dieses Bandes wird als "Schwadenbreite" des Schreiber bezeichnet, wobei hierdurch auch das Maximum an Tinte erfaßt ist, welche während eines einzigen Durchgangs des Druckkopfes ausgeworfen werden kann. Jede Veränderung des Abstandes zwischen Druckmedium und Druckkopf längs der Bahn der Düsenanordnung kann visuell erfaßbare Abweichungen in der Druckqualität haben. Es gibt eine Reihe von unter­ schiedlichen Problemen, die es erschweren, stets gleichmäßi­ gen und genauen Bestand zwischen Druckmedium und Druckkopf einzuhalten.

Einleitend sei ein Begriff erwähnt, der von Fachleuten auf diesem Gebiet benutzt wird und das Lesen der nachfolgenden Beschreibung erleichtern wird, nämlich der " Schreiber- zu- Papier-Abstand" (pen-to-paper spacing), welcher meist zu "PPS" oder "PPS-Abstand" abgekürzt wird. Im Englischen ist "pen-to-paper spacing" oder "PPS" leichter auszusprechen als der technisch zutreffendere Begriff "media-to-printhead spa­ cing", so daß nachfolgend der Kurzbegriff "PPS" verwendet wird. Beim Entwickeln und Testen eines Prototyps werden gro­ ße Menge an Druckmedium verbraucht, so daß als weithin ver­ fügbares und wirtschaftliches Druckmedium normales Papier eingesetzt wird. Tatsächlich ist der Kurzbegriff "Schreiber­ zu-Papier-Abstand" eine logische Auswahl aus der Terminolo­ gie, wenngleich dieser Ausdruck im folgenden auch andere Arten von Druckmedium in der folgenden Beschreibung umfassen sollen. So definiert der "Schreiber-zu-Papier-Abstand" (PPS) den Abstand zwischen dem Tintenpatronen- oder Schreiber-Druckkopf und der Druckfläche des Druckmediums, das jedes beliebige Druckmedium sein kann, wie normales Papier, Spe­ zialpapier, Pappe, Textilmaterial, Transparentmaterial, Fo­ lienmaterial, Mylar, usw. Nach Klärung dieser Preliminarien sei nun die Diskussion der Schwierigkeiten beim Einhalten eines genauen PPS fortgesetzt.

Erstens besteht bei einigen graphischen und photografischen Darstellungen die Tendenz zum Sättigen des Druckmediums mit Tinte, was auf diesem Gebiet als "Beulen" ("cockle") bekannt ist. Der Begriff "Beulen" bezeichnet die Tendenz des Druck­ mediums, wie Papier, sich unkontrolliert zu biegen oder aus­ zubeulen, wenn nasse Tinte die Fasern des Druckmediums sät­ tigt und diese dadurch zum Ausdehnen veranlaßt. Dieses Beu­ len veranlaßt das Medium zu einem unkontrollierbaren Ausbie­ gen nach unten vom Druckkopf weg oder nach oben zum Druckkopf hin, wobei beide Bewegungen wegen der Veränderung des PPS-Abstandes unerwünscht sind und zu schlechter Druck­ qualität führen. Darüberhinaus kann ein Aufwärtsbeulen so weit gehen, daß das Druckmedium den Druckkopf berührt, was eine Düse verstopfen und/oder Tinte auf dem Druckmedium ver­ schmieren kann, wodurch die Abbildung beschädigt wird.

Zweitens kommen Veränderungen der Stärke des Druckmediums vor, was ebenfalls den PPS-Abstand beeinflußt. Beispielswei­ se sind Umschläge, Poster-Karten und Textilmaterial üb­ licherweise stärker als normales Papier oder eine Transpa­ rentfolie. Das stärkere Medium vermindert den Abstand zwi­ schen Druckkopf und Druckoberfläche, schlimmstenfalls ebenso wie beim Beulen in einem solchen Ausmaß, daß es zu einem Kontakt des Druckkopfes mit dem Druckmedium kommt, was mög­ licherweise entweder den Druckkopf oder das Bild beschädigt. Diese unterschiedlichen Druckmedien stärken und stellen auch erhöhte Anforderungen an ein automatisches Speisesystem, welches ein oberstes Blatt von einem Mediumstapel abziehen und dann genau in die Druckzone fördern muß.

Ein bekanntes Medium-Handhabungssystem versuchte eine Anpas­ sung an stärkere Umschläge dadurch, daß es einen Stärkensen­ sor einsetzte, der eine Druckmediumstärke von weniger als etwa 12 cm (4,5 Zoll) erfaßte. Beim Überschreiten einer solch geringen Stärke öffnete ein mechanischer Arm einen Einlaßspalt des Medium-Handhabungssystems zu einer viel grö­ ßeren Spaltbreite als üblich, um ein Verschmieren von Tinte auf dem Umschlag zu vermeiden. Leider wurde das Druckmedium jedenfalls unter der Annahme eines Umschlages unter Ignorie­ ren der Tatsache bedruckt, daß ein Benutzer auch Postkarten bedrucken möchte. Beim Bedrucken von Postkarten wurde dann jedoch die Druckqualität durch den größeren PPS-Abstand deutlich verschlechtert. Es gab aber keine Vorkehrung für den Benutzer, um dieses mechanische Vergrößern des Abstandes zu verhindern oder zu vermindern, wenn Postkarten zu be­ drucken waren.

Die bekannten Medien-Handhabungssysteme lassen jede Möglich­ keit vermissen, den PPS-Abstand einzustellen, mit Ausnahme von Justierungen bei der Montage in der Fabrik. Herstell-Justierungen sind erforderlich, um eine große Anzahl von Teilen anzupassen, deren verschiedene Toleranzen akkumulie­ ren und zu einer großen Variabilität von Abweichungen von dem Nennabstandswert führen können. Ein bekanntes Verfahren setzte die Rotation eines Spiralnockens und das Anziehen einer Einstellschraube ein, um den Nocken an bestimmter Stelle festzulegen. Leider können während der Herstellung Fehler aufgrund menschlichen Versagens beim Ablesen von Wählanzeige-Meßvorrichtungen oder anderen Anzeigen vorkom­ men. Ferner führte das Anziehen der Einstellschraube zu ver­ schiedenen mechanischen Beanspruchungen der Baukomponenten. Schließlich war ein physischer Zugang zu Einstellnocken und -schraube bei der konstruktiven Gestaltung des Druckers vorzusehen. Ferner konnte mechanisches Einstellen erforder­ lich sein, wenn der Druckmechanismus erst teilweise montiert war, so daß das Hinzufügen von anderen Bauteilen zum Druck­ mechanismus die Abstandseinstellung verändern konnte. Alle diese bei der Herstellung auftretenden Ungenauigkeiten bei der PPS-Abstandseinstellung konnten zu einer verschlechter­ ten Druckqualität über die gesamte Lebensdauer des Druckers führen.

Außer den geschilderten Problemen in Verbindung mit dem PPS-Abstand brachten bekannte Medium-Handhabungssysteme eine Reihe von anderen Nachteilen mit sich. Viele dieser bekann­ ten Systeme erforderten eine große Anzahl von unterschiedli­ chen Bauteilen zum Abziehen von Blättern von einem Blätter­ stapel, fördern des Mediums durch die Druckzone und Ablegen des bedruckten Blattes in einem Ausgabetablett. Beispiels­ weise erforderte eine bekannte Konstruktion 15 bis 17 ge­ trennte Teile, welche merklich zu einer größeren Komplexheit und Verteuerung des Druckmechanismus nicht nur im Hinblick auf die Kosten der Teile selbst sondern auch die für ihre Montage erforderliche Arbeitszeit beitrugen. Ferner verwen­ deten viele dieser bekannten Medium-Handhabungssysteme fe­ derbelastete Bauteile, die während eines bestimmten Zeit­ punktes beim Drucken die Bauteile an ihrem Ausgangsort zu­ rückschnappen ließen, was mit lästigem Geräusch verbunden war. Viele Kunden in Büro- oder Privat-Umgebung wünschen leisere Drucker, so daß das Geräusch von Rückstellfedern und das damit verbundene Geräusch der aufeinanderprallenden Tei­ le bei den bekannten Konstruktionen unerwünscht war.

Im Hinblick auf den empfindlichen PPS-Abstand, dem Bedürfnis nach größerer Druckqualität, welche zwangsläufig zu einem geringeren PPS-Abstand führt, sowie die gewünschte Fähig­ keit, unterschiedliche Arten von Druckmedien verwenden zu können (z. B. Umschläge, Normalpapier, Karton usw.) und un­ terschiedliche Abbildungen (z. B. Text, Graphik, Photogra­ fien) ausdrucken zu können, ist Aufgabe der Erfindung, den PPS-Abstand im Betrieb automatisch einstellen zu können. Solch eine automatische Einstellung würde auch die Herstel­ lung unterstützen, insbesondere dann, wenn sie zu einem Me­ dium-Handhabungssystem mit weniger und leiser arbeitender Komponenten führen würde.

Diese Aufgabe wird durch die Patentansprüche gelöst.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird ein adaptives Verfah­ ren zum Drucken unter Verwendung einer Tintenstrahldruckvor­ richtung mit einem Druckkopf vorgesehen, der in einer Druck­ zone auf ein Druckmedium druckt, wobei ein Antriebsmotor und ein Abstandeinsteller vorgesehen sind. Ferner ist ein Medi­ um-Stützteil vorgesehen, welches in der Druckzone zwischen dem Druckkopf und dem Medium einen PPS-Abstand während der Abstützung des Mediums sicherstellt. In einem Kupplungs­ schritt wird der Motor betriebsmäßig mit dem Stützteil unter Einsatz des Abstandeinstellers gekuppelt. Auf dieses Kuppeln wird in einem Einstellschritt der PPS-Abstand selektiv durch Antreiben des Abstandeinstellers mittels des Motors einge­ stellt.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Anpassen der beim Herstellen bzw. Montieren akkumulier­ ten Herstelltoleranzabweichungen einer Tintenstrahldruckvor­ richtung mit einem Druckkopf geschaffen, der in einer Druck­ zone auf ein Medium druckt. Das Verfahren umfaßt die Schrit­ te des Zusammenbaus eines Medium-Handhabungssystemes für eine Tintenstrahldruckvorrichtung aus mehreren Komponenten mit Abmessungstoleranzen, die zwischen maximalen und minima­ len Grenzen liegen. Diese Komponenten umfassen einen Druck­ kopf, einen Antriebsmotor, einen Abstandeinsteller, ein Me­ diumstützteil, welches einen PPS-Abstand in der Druckzone zwischen dem Druckkopf und dem Medium bei dessen Unterstüt­ zung durch das Stützteil definiert. Nach dem Zusammenbau hat das System einen durch die Herstellung vorgegebenen PPS-Ab­ stand. In einem Meßschritt wird dieser PPS-Abstand gemessen, dann in einem Vergleichsschritt mit einem Nennwert des PPS-Abstands verglichen, um eine Abstandsdifferenz zu bestimmen. In einem Bestimmungsschritt wird der Betrag des Motoran­ triebsweges ermittelt, welcher der vorher bestimmten Ab­ standsdifferenz entspricht, z. B. durch Aufsuchen in einer Vergleichstabelle, welche diese Werte miteinander korre­ liert. In einem Kupplungsschritt wird der Motor betriebsmä­ ßig mit dem Stützteil unter Einsatz des Abstandeinstellers gekuppelt. Nachfolgend auf den Kupplungsschritt wird in ei­ nem Einstellschritt der PPS-Abstand selektiv durch Antreiben des Abstandeinstellers mittels des Motors um die vorbe­ stimmte Wegstrecke verstellt, um zu einem gewünschten Ein­ stellabstand zu kommen.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein adaptives Verfahren zum Drucken unter Verwendung einer Tintenstrahl­ druckvorrichtung mit einem Druckkopf vorgesehen, der in ei­ ner Druckzone auf ein Medium druckt, wobei ein Antriebsmotor und ein Abstandeinsteller vorgesehen sind. Dabei ist ein Mediumstützteil vorgesehen, welches in der Druckzone zwischen Druckkopf und Medium bei dessen Unterstützung durch das Stützteil einen PPS-Abstand definiert. Ferner ist ein Regler mit einem Speicher vorgesehen, in dem ein Toleranz­ einstellwert gespeichert ist. In einem Wählschritt wird ein gewünschter PPS-Abstand zusammen mit einem Betrag für den Antriebsweg des Motors ausgewählt, der dem gewünschten PPS-Abstand entspricht. In einem Summierschritt wird der Toler­ anzeinstellschritt und der gewählte Betrag des Motoran­ triebsweges addiert, um zu einem gesamten Motorantriebs-Wert zu gelangen. In einem Kupplungsschritt wird der Motor be­ triebsmäßig mit dem Stützteil unter Verwendung des Abstand­ einstellers gekuppelt. Auf diesen Kupplungsschritt wird in einem Einstellschritt der PPS-Abstand selektiv durch Antrei­ ben des Abstandeinstellers mittels des Motors über den ge­ samten Motorantriebsbetrag eingestellt.

Ein Hauptziel der Erfindung besteht darin, ein adaptives Verfahren zum Handhaben von Druckmedium zu schaffen, um ein genaues Bewegen einzelner Blätter von Druckmedien und Um­ schlägen und ferner von langen Z-förmig gefalteten Streifen eines bandförmigen Mediums durch die Druckzone einer Tinten­ strahldruckvorrichtung sicherzustellen.

Ein anderes Ziel der Erfindung besteht darin, ein adaptives Verfahren zum Einstellen des PPS-Abstandes zu schaffen, das automatisch nicht nur während des Zusammenbaus in der Fabrik sondern auch im Betrieb funktioniert, um den Erfordernissen beim Bedrucken von unterschiedlichen Arten von Druckmedien und beim Drucken von unterschiedlichen Darstellungen zu ge­ nügen.

Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein wirt­ schaftliches Verfahren zum Betreiben einer Tintenstrahl­ druckvorrichtung anzugeben, mit welchem die Druckqualität einer Darstellung optimiert werden kann und welches ein lei­ ses Arbeiten bei minimaler Anwender-Intervention gewährlei­ stet.

Die Erfindung ist im folgenden anhand schematischer Zeich­ nungen an Ausführungsbeispielen mit weiteren Einzelheiten näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Tinten­ strahldruckers, bei dem eine Ausführung eines adaptiven Medium-Handhabungssystems gemäß der Erfindung eingesetzt ist;

Fig. 2 eine perspektivische Teilansicht des adapti­ ven Medium-Handhabungssystems nach Fig. 1, das aus dem Gehäuse des Tintenstrahldruckers herausgenommen ist;

Fig. 3 eine perspektivische Teilansicht nach der Linie 3-3 in Fig. 2, welche die Außenbordsei­ te einer Ausführung des Medium-Handhabungs­ mechanismus gemäß der Erfindung in größerem Maßstab darstellt;

Fig. 4 eine perspektivische Teilansicht nach der Linie 4-4 der Fig. 2 in größerem Maßstab, welche die Innenbordseite des Medium-Handha­ bungsmechanismus nach der Erfindung dar­ stellt;

Fig. 5 in einer perspektivischen Teilansicht, teil­ weise in Explosionsdarstellung, die Innen­ bordseite des Medium-Antriebsmechanismus in größerem Maßstab, wobei eine Komponente (100) in kleinerem Maßstab in um 90° gedrehter Po­ sition dargestellt ist, um dessen Kuppelbar­ keit mit den anderen Komponenten besser ver­ ständlich zu machen;

Fig. 6 eine Teilansicht quer zur Linie 6-6 in Fig. 2 in größerem Maßstab, die auch einen Abschnitt eines Schlittens zeigt, der mit einem Ver­ schiebehebel des Medium-Antriebsmechanismus zusammenwirkt;

Fig. 7-14 Außenbord-Seitenansichten quer zur Linie 7-7 in Fig. 6, wobei jedoch der Verschiebehebel, der Antriebsmotor und verschiedene andere Antriebszahnräder der Klarheit halber wegge­ lassen sind, und zwar:

Fig. 7 den Antriebsmechanismus in Kick-Position zum Auswerfen von Medium, die gleichzeitig eine Ruheposition und einer Startposition zum Mit­ nehmen frischen Mediums ist;

Fig. 8 eine Zwischenstufe im Betrieb des Antriebs­ mechanismus, wobei der Schlitten am Verschie­ behebel (nicht gezeigt) angreift, um die Me­ dium-Mitnahmeroutine zu starten;

Fig. 9 einen Zustand, in dem der Antriebsmechanismus die Mitnahme eines Mediumblattes beginnt;

Fig. 10 eine Zwischenstufe des Antriebsmechanismus beim Mitnehmen des Mediumblattes;

Fig. 11 eine Endstufe der Mitnahme eines Mediumblat­ tes durch den Antriebsmechanismus vor dem Übergang in die Anfangsposition nach Fig. 7;

Fig. 12 die Ausgangsposition des Antriebsmechanismus vor Beginn des normalen Bedruckens beispiels­ weise von normalem Papier;

Fig. 13 den Antriebsmechanismus während eines Ein­ stellvorganges des PPS-Abstandes und

Fig. 14 eine Übergangsstufe der Betätigung des An­ triebsmechanismus;

Fig. 15 ein Flußdiagramm, welches eine Art der Ein­ stellung des adaptiven Medium-Handhabungssy­ stems nach Fig. 1 bei dem anfänglichen Zusam­ menbau des Tintenstrahldruckers in der Fabrik darstellt;

Fig. 16 bis 19 Teile eines Flußdiagrammes, welches eine Art des Betreibens des adaptiven Medium-Handha­ bungssystems nach Fig. 1 einschließlich einer Medium-Mitnahmeroutine (Fig. 16), einer PPS-Einstellroutine (Fig. 17), einer Druckroutine und einer Medium-Ausgaberoutine (Fig. 18 und 19) darstellen.

Fig. 1 zeigt eine Ausführung einer Tintenstrahldruckvor­ richtung, hier eines Tintenstrahldruckers 20, der gemäß der Erfindung aufgebaut ist und zum Drucken von Geschäftsberich­ ten, Korrespondenz, Veröffentlichungen und dgl. in der Indu­ strie, im Büro, im Privatbereich oder in anderen Bereichen einsetzbar ist. Im Handel ist eine Anzahl von unterschiedli­ chen Druckmechanismen erhältlich. Beispielsweise können ei­ nige solcher Druckmechanismen Plotter, tragbare Drucker, Kopierer, Videodrucker und Faxmaschinen umfassen, um einige dieser Möglichkeiten zu nennen. Der Einfachheit halber sind die Konzepte der Erfindung in Verbindung mit einem Tinten­ strahldrucker 20 erläutert.

Während die Druckerkomponenten von Modell zu Modell variie­ ren können, umfaßt ein typischer Tintenstrahldrucker 20 ein Chassis 22, welches von einem Gehäuse 24 umgeben ist, das üblicherweise aus Kunststoff besteht. Blätter eines Druckme­ diums werden durch eine Druckzone 25 mittels eines Medium-Handhabungssystems 26 gefördert, welches gemäß der Erfindung gestaltet ist. Das Druckmedium kann beliebiges Blattmateri­ al, wie Papier, Karton, Transparentfolien, Mylar (geschützte Marke) u. dgl. umfassen, wobei jedoch der Einfachheit halber bei der gezeigten Ausführung Papier als Druckmedium einge­ setzt wird. Das Medium-Handhabungssystem 26 hat ein Eingabe­ tablett 28 zum Speichern von Papierblättern vor dem Drucken. Eine Anzahl motorgetriebene Papier-Treibrollen, welche im einzelnen nachfolgend beschrieben sind (Fig. 2 bis 13) kön­ nen zum Bewegen des Druckmediums von dem Speisetablett 28 in die Druckzone 25 zum Drucken eingezogen werden. Nach dem Drucken landet das Blatt auf einem Paar zurückziehbarer Aus­ gabetrockner-Flügel 30, welche zur Aufnahme eines bedruckten Blattes ausgefahren dargestellt sind. Die Flügel 30 halten das frisch bedruckte Blatt oberhalb von jeglichen vorher bedruckten Blättern, welche in einem Ausgabetablett 32 noch trocknen, bevor die Flügel zu den Seiten hin zurückgezogen werden, um das frisch bedruckte Blatt in das Ausgabetablett 32 herabfallen zu lassen. Das Medium-Handhabungssystem 26 kann eine Anzahl von Einstellmechanismen zum Anpassen an unterschiedliche Druckmediumgrößen einschließlich Briefpa­ pier-, Norm-, A4-, Umschlagsformate usw. aufweisen, wie ei­ nen gleitenden Längseinstellhebel 34 und einen Um­ schlagspeiseschlitz 35.

Der Drucker 20 hat ferner einen Regler, der schematisch als Mikroprozessor 36 dargestellt ist und Instruktionen einer Host-Einrichtung, üblicherweise eines Computers, entgegen­ nimmt, wie eines Personalcomputers (nicht gezeigt). Viele der Drucker-Regelfunktionen können von dem Host-Computer vermittels der dem Printer eingebauten Elektronik oder durch Interaktion damit dargestellt werden. Der Ausdruck "Regler 36" umfaßt diese Funktionen, seien sie nun durch den Host-Computer, den Drucker, eine dazwischen angeordnete Vorrich­ tung oder durch kombinierte Interaktion solcher Baugruppen geleistet. Der Regler 36 kann auch auf Benutzereingaben rea­ gieren, die über ein Tastaturpaneel (nicht gezeigt) eingege­ ben werden, welches auf der Außenseite des Gehäuses 24 ange­ bracht ist. Ein mit dem Host-Computer gekoppelter Monitor kann dem Benutzer visuelle Informationen über ein Display vermitteln, wie den Druckerstatus oder ein auf dem Host-Com­ puter laufendes spezielles Programm. Personalcomputer, deren Eingabevorrichtungen, wie eine Tastatur und/oder eine Maus und dazugehörige Monitoren sind dem Fachmann vertraut.

Der Chassis 22 stützt eine Schlittenführungsstange 38 ab, welche einen Schlitten 40 zur Hin- und Herbewegung des Druckers über die Druckzone 25 längs einer durch die Füh­ rungsstange definierten Abtastachse 42 führt. Ein zweckmäßi­ ges Schlittentransportsystem ist in US-PS 5,366,305 der An­ melderin beschrieben. Ein übliches Schlittentreibsystem kann zum Antreiben des Schlittens 40 einschließlich eines Posi­ tions-Feedback-Systems dienen, welches dem Regler 36 Schlit­ tenpositionssignale mitteilt. Beispielsweise können ein Schlittenantriebszahnrad und ein Gleichstrommotor zum An­ trieb eines in üblicher Weise am Schlitten 40 befestigten endlosen Treibriemens dienen, wobei der Motor auf von dem Regler 36 erhaltene Stellsignale hin betätigt wird. Um dem Regler 36 Feedback-Signale der Schlittenposition mitzutei­ len, kann ein optischer Kodierleser am Schlitten 40 be­ festigt sein, der einen längs der Schlittenbahn sich er­ streckenden kodierten Streifen abliest.

Der Schlitten 40 wird längs der Führungsstange 38 in einen durch Bezugszahl 44 generell bezeichneten Servicebereich innerhalb des Gehäuses 24 getrieben. Der Servicebereich 44 enthält eine Servicestation 45, welche verschiedene übliche Wartungsfunktionen am Druckkopf ausführt. Beispielsweise kann ein Rahmen 46 der Servicestation einen Mechanismus ent­ halten, der Abdeckungen oder Kappen zum Abdichten der Druck­ köpfe während Zeitphasen von Inaktivität, Wischer zum Reini­ gen der Düsenplatten und Druckbeaufschlager zum Unterdruck­ setzen der Druckköpfe nach Zeitphasen der Inaktivität umfas­ sen. Solche Kappen, Wischer und Druckbeaufschlager sind dem Fachmann bekannt. Eine Anzahl unterschiedlicher Mechanismen kann wahlweise die Kappen, Wischer und Druckbeaufschlager im Betrieb in Berührung mit den Druckköpfen bringen, wie trans­ latorisch oder mit Drehung arbeitende Vorrichtungen, welche motorisch oder durch Zusammenwirken mit dem Schlitten 40 angetrieben sein können. Beispielsweise sind translatorisch verfahrende oder "schwimmende" Bauarten von Servicestations-Betätigungsmechanismen in den US-PS Nr. 4,853,717 und 5,155,497 der Anmelderin beschrieben. Eine Drehbauart eines Servicemechanismus ist kommerziell als DeskJet ® 850C- und 855C-Farbtintenstrahldrucker der Anmelderin eingesetzt. In Fig. 1 ist ein Spuckbereich 48 der Servicestation mindestens teilweise von deren Rahmen 46 eingegrenzt.

In der Druckzone 25 nimmt das Mediumblatt Tinte von einer Tintenpatrone, wie einer Schwarztintenpatrone 50 und/oder einer Farbtintenpatrone 52 auf. Die Patronen 50 und 52 wer­ den in der Fachwelt oft auch als "Schreiber" bezeichnet. Der gezeigte Schreiber 52 ist ein Dreifarben-Schreiber, wenn­ gleich in einigen Ausführungen auch ein Satz von diskreten einfarbigen Schreibern eingesetzt werden kann. Während der Farbschreiber 52 eine auf Pigment basierende Tinte enthalten kann, wird der Schreiber 52 zum Zwecke der Darstellung als drei Farben, wie Cyan, Gelb und Magenta beschrieben. Der Schwarztintenschreiber 50 enthalte hier eine auf Pigment basierende Tinte. Es ist augenscheinlich, daß auch andere Arten von Tinten in den Schreibern 50, 52, wie auf Paraffin basierende Tinten ebenso wie Hybrid- oder Composit-Tinten eingesetzt werden können, welche sowohl Farbstoff- wie auch Pigmenteigenschaften haben können.

Die dargestellten Schreiber 50, 52 weisen jeweils Reservoire zum Speichern eines Tintenvorrats auf. Die Schreiber 50, 52 haben jeweils Druckköpfe 54, 56, von denen jeder eine Düsen­ platte mit mehreren, diese durchsetzenden Düsen bekannter Art aufweist. Die dargestellten Druckköpfe 54, 56 sind ther­ mische Tintenstrahldruckköpfe, wenngleich auch andere Bau­ arten von Druckköpfen, wie piezo-elektrische Druckköpfe ein­ gesetzt sein könnten. Die Druckköpfe 54, 56 umfassen norma­ lerweise eine Substratschicht enthaltend eine Vielzahl von Widerständen, welche den Düsen zugeordnet sind. Beim Speisen von Strom zu einem ausgewählten Widerstand wird eine Gasbla­ se zum Auswerfen des Tintentropfens aus der Düse auf das Medium in der Druckzone 25 geformt. Die Widerstände werden wahlweise auf Auswert- oder Abschießsteuersignale hin unter Strom gesetzt, die über einen üblichen Vielfach-Leiterstrei­ fen (nicht gezeigt) vom Regler 36 zum Schlitten 40 geleitet und über übliche Verbindungen zwischen dem Schlitten und den Schreibern 50, 52 zu den Druckköpfen 54, 56 weitergeleitet werden.

Adaptives Medium-Handhabungssystem

Fig. 2 zeigt ein adaptives Medium-Transportsystem 60, das gemäß der Erfindung konstruiert ist und Teil des Medium-Handhabungssystems 26 bildet. Das adaptive Transportsystem 60 zieht ein Blatt-Druckmedium aus dem Eingabetablett 28, fördert es in die Druckzone 25 und legt es nach dem Bedruc­ ken auf den Flügeln 30 gemäß Fig. 1 ab. Das adaptive Trans­ portsystem 60 umfaßt mehrere am Chassis 22 angebrachte Kom­ ponenten einschließlich einer Andrückplatte 62, welche längs einer Frontkante des Chassis 22 mittels des Scharniers 64 schwenkbar angelenkt ist. Eine hintere Kante der Andrück­ platte 62 ist vom Chassis 22 mittels einer Druckfeder 65 weggedrückt. Zwischen der Andrückplatte 62 und dem Chassis 22 können mehrere solche Druckfedern 65 vorgesehen sein, wenngleich zum Zwecke der Erläuterung nur eine solche Feder gezeigt ist. Augenscheinlich können Blattfedern oder andere Federvorrichtungen eingesetzt werden, um die hintere Kante der Andrückplatte 62 nach oben und von dem Unterteil des Chassis 22 wegzudrücken.

Das Chassis 22 hat zwei einander gegenüberstehende aufrechte Wände 66 und 68. Das Transportsystem umfaßt ein Mediumvor­ schub- oder Treibrollensystem 70, welches über eine Welle 72 zwischen den Wänden 66 und 68 des Chassis aufgehängt ist. Das Treibrollensystem 70 umfaßt vorzugsweise drei Elastomer-Treibrollen 74, 75 und 76. Zwei Treibrollen 75, 76 sind längs eines Randes der Druckzone benachbart dem Umschlags­ peiseschlitz 35 (Fig. 1) angeordnet, um gleichmäßig einen Umschlag mit Geschäftsabmessungen durch den Speiseschlitz in die Druckzone 25 ziehen.

Bei einer bevorzugten Ausführung umfaßt das Treibrollensy­ stem 70 ferner eine Mitnahmerolle 78, welche vorzugsweise aus einem weicheren Elastomer besteht und einen geringfügig kleineren Durchmesser als die Treibrollen 74 bis 76 hat. Die Treibrollen 74 bis 76 und die Mitnahmerolle 78 können aus gleichen oder unterschiedlichen Elastomeren bestehen, wie aus einem Gummi oder aus einem dem Fachmann bekannten äqui­ valenten Material bestehen, wobei ein bevorzugtes Elastomer ein Ethylen-Dien-Monomer (EPDM) sowohl für die Treibrollen als auch die Mitnahmerollen 74 bis 78 ist. Die Durometer-Härte der Treibrollen 74 bis 76 kann im Bereich von 45 bis 70 oder mehr liegen, vorzugsweise im Bereich von 55 bis 65, wobei ein bevorzugter Nennwert 60 ist und alle Härtewerte in Shore-A-Härte angegeben sind. Der weichere Elastomer der Mitnahmerolle 78 kann eine Shore-Härte im Bereich von 25 bis 45, vorzugsweise 30 bis 40, mit einem bevorzugten Nennwert von etwa 35 haben. Der Einsatz einer weicheren Mitnahmerolle 78 gestattet die Entwicklung größerer Reibkräfte zwischen dem Medium und dem äußeren Umfang der Mitnahmerolle 78, wo­ bei diese zusätzlichen Reibkräfte dazu beitragen, das Medium in das Transportsystem 60 einzuziehen. Durch Anordnen der Mitnahmerolle 78 zwischen den Umschlag-Treibrollen 75, 76 trägt die Mitnahmerolle nicht nur zum Mitnehmen von Papier aus dem Eingabetablett 28 sondern auch zum Mitnehmen und Fördern von Umschlägen durch den Schlitz 35 bei.

Von der Wand 68 des Chassis ragt parallel zur Achse 72 auch ein schwenkbares Stützteil 80 für das Medium weg. Das Stützteil 80 hat eine auflaufende Mediumstützkante 82, die in der Höhe entsprechend dem Doppelpfeil Z in einer weiter unten beschriebenen Weise einstellbar ist. Von der linken Seite des Stützteils 80 nach außen (gemäß Fig. 2) ragen zwei Nockenfolgeglieder, wie ein Mitnahmestift 84 und ein Medium-Druckerabstand-Einstellstift oder PPS-Einstellstift 86 weg.

An der Außenbordseite der Wand 66 des Chassis ist ein An­ triebsmotor 88 angebracht. Wie in den Fig. 2 bis 6 gezeigt, bildet der Motor 88 Teil eines Antriebssystems oder -mecha­ nismus 90. Der Antriebsmechanismus 90 treibt das Treibrol­ lensystem 70, die Druckplatte 62 und das Stützteil 80, wel­ che sämtlich Teile des adaptiven Mediumtransportsystems 60 bilden. Der Motor 88 hat eine Ausgangswelle 91, welche ein Ritzel 92 trägt. Das Ritzel 92 treibt ein mit der Treibrol­ lenachse 72 gekuppeltes Rollenantriebsrad 94. Ein Zwischen­ rad 96 ist ebenfalls mit der Welle 72 gekuppelt. Wie weiter unten beschrieben, kann das Zwischenrad 96 wahlweise in Ein­ griff mit einem Einstelltreiber, hier einem Nockenrad 98 kommen, um einen adaptiven Abstandeinsteller, hier ein zwei­ seitiger Nocken 100 anzutreiben. Eine Nockenstütze 102 ragt vom Chassis 22 nach oben, um eine Nockenwelle 104 abzustüt­ zen. Sowohl der Nocken 100 als auch das Nockenrad 98 sitzen auf der Nockenwelle 104.

Das Nockenrad 98 ist zum Antreiben des Nockens 100 während der Papiermitnahme, -abgabe und Einstellens des PPS-Abstan­ des angetrieben. Wie im einzelnen in Fig. 5 gezeigt ist, hat das Nockenrad 98 ein großen Außendurchmesser mit Zähnen 105, welche den Großteil seines Umfangs umgeben. Ein vorspringen­ der Abschnitt 106 ist im wesentlichen konzentrisch mit dem verzahnten Außenumfang 105 und ragt davon nach Innenbords weg. In der Ansicht von Fig. 5 ist der Nocken 100 von der Nockenwelle 104 entfernt längs der strichpunktierten Linie dargestellt. Der Nocken 100 ist ferner aus seiner Betrieb­ sposition um 90° herausgedreht gezeichnet, wie durch den gebogenen Pfeil 108 dargestellt, wodurch eine Drehung um eine vertikale Achse 109 erfolgt ist. Schließlich ist der Nocken 100 um etwa 50 bis 60% verkleinert im Vergleich zu den übrigen Komponenten in Fig. 5 dargestellt, im übrigen jedoch in allen anderen Figuren in gleichem Maßstab wie die anderen Teile.

Der Nocken oder Abstandeinsteller 100 hat mehrere Keilzähne, die von einem Nabenabschnitt 112 wegragen. Der Nabenab­ schnitt 112 und die Keilzähne 110 passen in eine Bohrung 114 mit mehreren Nuten 116 längs des Umfangs der Bohrung 114 des Nockenrades 98. Der Nabenabschnitt 112 hat eine Bohrung 118, die auf der Nockenwelle 104 läuft. Um den vorspringenden Abschnitt 106 des Nockenrades 98 ist eine Druckfeder 120 gewickelt, die teilweise an einem erhabenen Bereich 122 des Nockens 100 aufläuft.

Längs der Innenfläche der Wand 66 sind zwei Führungsrippen 124 und 126 angeordnet. Wie in Fig. 5 gezeigt ist, erstreckt sich ein Paar Schwenkstifte, wie ein Stift 128, von den Rip­ pen 124 und 126 nach einwärts, um einen Schwenkhebel 130 zu unterstützen. Gemäß Fig. 3 hat die Außenbordseite des Noc­ kenrades 98 einen erhabenen Scheibenabschnitt 132, der in einem U-förmigen Ausschnitt 134 in einem unteren Ende 136 des Schwenkhebels 130 aufgenommen ist. Fig. 6 zeigt einen oberen Abschnitt 138 des Schwenkhebels 130 in Kontakt mit einem Abschnitt des Schlittens 40, um den Schwenkhebel aus der gestrichelten Position in die durchgezogene Position (auch in Fig. 4 dargestellt) zu bringen. Die oberen und un­ teren Abschnitte 136, 138 des Schwenkhebels 130 sind nicht koplanar sondern stehen unter einem stumpfen Winkel schräg zueinander, z. B. so, wie in Fig. 6 dargestellt. Wenn der obere Abschnitt 138 des Schwenkhebels nach links bewegt wird, schwenkt der Schwenkhebel um die Stifte 128, um den unteren Abschnitt 136 gegen das Nockenrad 198 anzudrücken. Ein Verschieben des Nockenrades 98 gegen den Nocken 100 kom­ primiert die Feder 120 und führt zu vollständigem Eingriff über die gesamte Breite der Zähne 105 mit den Zähnen des Zwischenrades 96. Wenn der Schlitten 40 sich vom Hebel 130 wegbewegt, z. B. zum Drucken oder zur Wartung der Druckköpfe 54, 56, hält die Reibspannung zwischen den Zähnen der Räder 96 und 105 die Kompression der Feder 120 und den vollständi­ gen Eingriff der Räder gemäß der durchgezogenen Darstellung in Fig. 6 aufrecht.

Gemäß Fig. 5 ist ein Teil des Nockenrades 105 längs einer Sehne abgeschnitten, wobei ein Totgangbereich 140 und dane­ ben ein schmales Seitenband von Zähnen 142 einer Breite A gemäß Fig. 5 verbleiben. Die Reibkräfte zwischen den schma­ len Zähnen 142 und den Zähnen des Zwischenrades 96 reichen nicht aus, um die Spannung der Feder 120 aufrecht zu erhal­ ten. Ohne Unterstützung durch den Schwenkhebel 130 preßt daher die Feder 120 das Nockenrad 98 in Außenbordrichtung in die gestrichelte Position in Fig. 6, so daß die Zähne des Zwischenrades 96 über den Totgangbereich 140 durchdrehen, während das Nockenrad 98 in unveränderter Drehstellung ver­ bleibt. Folglich sind in diesem Totgangbereich das Nockenrad 98 und der Nocken 100 von dem Antriebsmotor 80 abgekuppelt. Um den Nocken 100 in diesem Totgangbereich zu verdrehen, muß der Schlitten 40 den Schwenkhebel 130 nach links drücken, um die schmalen Zähne 142 mit dem Zwischenrad zu kuppeln. Somit ist die gesamte Verlagerung des Nockenrades 98 während des Wegdrückens von dem Nocken 100 mittels der Feder 120 gering­ fügig größer als die Zahnbreite A der Zähne 142. Der Einsatz des Totgangbereiches und des schmalen Randes von Zähnen 142 sei nun noch detaillierter beschrieben.

Die relative Länge der Keilzähne 110 und der zugehörigen Keilnuten 116 ist mit Bezug auf die Breite A der Zähne 142 so gewählt, daß beim Halten des Nockenrades 98 in fixierter Position auch der Nocken 100 in der gleichen relativen fi­ xierten Position gehalten ist. Wenn das Zwischenrad 96 über den Totgangbereich 140 dreht, überträgt die Feder 120 eine nach außenbords gerichtete Vorspannkraft auf den unteren Ab­ schnitt 136 des Schwenkhebels, um diesen in die gestrichelte Position gemäß den Fig. 4 und 6 zu drücken. Es ist augen­ scheinlich, daß das Nockenrad 98 mit dem Nocken 100 auch auf andere Weise gekuppelt werden kann. Beispielsweise kann an­ stelle des durch den Schlitten betätigten Schwenkhebels 130 ein Servomechanismus dazu eingesetzt werden, die Zähne 105, 142 mit dem Zwischenrad 96 in Eingriff zu bringen. Zu diesem Zweck können auch andere Mechanismen zum Erzeugen einer in­ krementalen Drehung des Nockens 100 eingesetzt werden.

Wie in den Fig. 3 und 5 gezeigt ist, hat der Nocken 100 eine Außenbordfläche 146. Von dieser erstreckt sich ein Nocken­ teil 148 weg, das an seinem Umfang eine Mitnahmefläche 150 aufweist. Gemäß den Fig. 2 und 4 hat der Nocken ferner eine innenbordseitige Stirnfläche 152, in die ein Mitnahmekanal 154 und ein PPS-Kanal 156 eingeformt sind. Im Betrieb fährt der Mitnahmestift 84 am schwenkbaren Stützteil 80 durch den Mitnahmekanal 154, während der PPS-Stift 86 durch den PPS-Kanal 156 läuft. Vor der Diskussion des Betriebs des adapti­ ven Medium-Transportsystems 60 sei eine zusätzliche Facette erläutert.

Gemäß den Fig. 2 und 3 ist am Chassis 22 mittels eines Paa­ res Schwenkstifte, z. B. Schwenkstift 158, ein Hebernocken­ folgeglied 160 schwenkbar gelagert, welches ein plattenför­ miges Heberelement 162 aktiviert. Das Heberelement 162 er­ streckt sich längs mindestens eines Abschnitts der Untersei­ te der Andrückplatte 62. Das Heberelement 162 hat ein Paar Stifte, z. B. Stift 161 (Fig. 2), die in Schlitzen, wie in Schlitz 163, in der Unterseite der Andrückplatte 62 laufen. Eine Schwenkaktion des Heberelementes 162 hebt und senkt die rückwärtige Kante der Andrückplatte 62. Wie früher erwähnt, ist die Andrückplatte 62 mittels einer Druckfeder 65 (Fig. 2) in Berührung mit den Treibrollen 74 bis 76 nach oben ge­ drückt. Das Anheben der Andrückplatte 62 bringt das Medium in Kontakt mit der Mitnahmerolle 78 und den Treibrollen 74 bis 76, während das Absenken der Andrückplatte das Medium von den Rollen 74 bis 78 wegbewegt. Fig. 4 zeigt eine optio­ nale Mediumführung 164 benachbart der Hinterkante der An­ drückplatte 62. Die Mediumführung 164 ist normalerweise ge­ bogen, um das Medium aufwärts und um den Umfang der Treib­ rollen 74 bis 76 zu biegen und dadurch zum Führen des Medi­ ums um den Umfang der Treibrollen beizutragen. Das Medium-Handhabungssystem kann ferner zwei Klemmrollen aufweisen, die auf parallel zu der Antriebswelle 72 angeordneten Wellen montiert sind und beispielsweise aus Elastomer bestehende Umfangsflächen haben, um ein Mediumblatt zwischen den Klemm­ rollen und den Treibrollen 74 bis 76 zu greifen. Zum Zwecke der deutlicheren Darstellung sind in den Fig. 7 bis 14 zwei typische Klemmrollen 165, 166 angenähert in ihren korrekten Positionen in den Querschnitten von Fig. 7 bis 14 darge­ stellt. Zur größeren Klarheit sind die Klemmrollen 165, 166 aus den Darstellungen nach den Fig. 2 bis 6 weggelassen.

Im Betrieb speist das adaptive Transportsystem 60 nicht nur Medium aus dem Eingabetablett 28 zu den Ausgabetablett-Trocknungsflügeln 30 sondern gestattet auch eine Einstellung des PPS-Abstandes mittels einer Softwareroutine, die im Speicher 36 des Druckers, dem Host-Computer oder einer Kom­ bination davon gespeichert ist. Nur beispielshalber ist die­ se Softwareroutine als in dem Regler 36 des Druckers ablau­ fend beschrieben. Zuerst sei die Funktion der Komponenten des Transportsystems 60 anhand der Fig. 7 bis 14 beschrie­ ben, worauf die Softwareschritte anhand der Fig. 15 bis 19 erläutert sind, welche das Einstellen steuern.

Fig. 7 bis 14 zeigen die Interaktion der Komponenten des adaptiven Medium-Transportsystems 60. Die Ansichten gemäß Fig. 7 bis 14 zeigen die Außenbordseite 146 des Nockens oder Abstandeinstellers 100. Fig. 7 bis 14 zeigen die Interaktio­ nen des Nockens 100 mit (1) Andrückplatte 62 über das Heber­ nockenfolgeglied 160 und (2) dem schwenkbaren Stützteil 80 über Zusammenwirken der Mitnahme- und PPS-Stifte 84, 86 mit den Mitnahme- und PPS-Kanälen 154 und 156. Der Klarheit hal­ ber sind in den Fig. 7 bis 14 die verschiedenen Räder 92 bis 98, der Schwenkhebel 130, das Chassis 22, die Wand 66 und der Motor 88 nicht dargestellt.

Fig. 7 zeigt die Anfangsposition des Antriebsmechanismus 90. Diese Position kann als Ruhe- oder Startposition bezeichnet werden. Sie ist ferner diejenige Position, aus der Medium vom Antriebsmechanismus ausgeworfen wird, um vollständig von den Flügeln 30 unterstützt zu werden, bevor es in das Aus­ gabetablett 32 abgeworfen wird. Um den Medium-Mitnahmezyklus einzuleiten, startet das Antriebssystem eine Übergangsbewe­ gung gemäß Fig. 8, wobei der Motor 88 und der Antriebsmecha­ nismus 90 den Nocken 100 im Gegenuhrzeigersinn gemäß Pfeil 168 verdrehen. Vor Beginn des Mitnahmezyklus in der Ruhepo­ sition gemäß Fig. 7 steht der Mitnahmestift 84 etwa in der Mitte des Mitnahmekanals 154, wobei er in einem leicht abge­ senkten Abschnitt 170 des Kanals ruht. Der PPS-Einstellstift 86 ist in einem mittleren offenen Abschnitt 172 des PPS-Ka­ nals 156 aufgenommen. In diesen Positionen habe die Stifte 84, 86 die auflaufende Mediumstützkante 82 des schwenkbaren Stützteils nach unten gezogen, was zum Auswerfen des Mediums aus dem Antriebsmechanismus beiträgt. In Fig. 7 ist die Mit­ nahmefläche 150 des Nockenteils 148 in einer Position ge­ zeigt, in welcher sie das Hebernockenfolgeglied 160 und die Andrückplatte 62 in abgesenkten Positionen hält, wobei die Druckfedern 65 (Fig. 2) in komprimiertem Zustand sind.

Fig. 8 zeigt das Antriebssystem im Übergang von der Ruhepo­ sition (Fig. 7) zum Beginnen des Medium-Mitnahmezyklus, wo­ bei der Antriebsmotor 88 und die Räder 92 bis 98 den Nocken 100 in Gegenuhrzeigersinn in Pfeilrichtung 168 antreiben. In diesem Übergangszustand ist ein vorstehender Nasenabschnitt 173 der Mitnahmefläche 150 in seiner Endposition, in der er das Hebernockenfolgeglied 160 in abgesenkter Position hält. Der PPS-Einstellstift 86 befindet sich benachbart der Wand des PPS-Kanals 156, während der Mitnahmestift 84 aus dem Mitnahmekanal 154 zu einem Ausgangsende 174 verfährt, ohne daß sich jedoch die Relativstellung des schwenkbaren Stütz­ teils 80 schon gegenüber der Ruheposition nach Fig. 7 ver­ ändert hätte.

Fig. 9 zeigt den Beginn des Medium-Mitnahmevorganges, wobei das Hebernockenfolgeglied 160 nicht mehr von der Mitnahme­ fläche 150 in abgesenkter Position gehalten ist. Dies ermög­ licht der Druckfeder 65, die Andrückplatte 62 nach oben in eine Endstellung zu drücken, in der sie an den Treibrollen 74 bis 76 anliegt. Der Mitnahmestift 84 läuft weiter durch den Mitnahmekanal 154 zum Ausgangsende 174, und der PPS-Einstellstift hat seinen PPS-Kanal 156 verlassen. Der PPS-Einstellstift 86 ist vorteilhafterweise kürzer als der Mit­ nahmestift 84, was dem PPS-Einstellstift 86 über einen aus­ gesparten Abschnitt 175 der Stirnfläche 152 zwischen den Kanälen 154 und 156 fahren läßt. Wenn sich die Andrückplatte anhebt, wird das oberste, daraufliegende Mediumblatt in die Mediumzuführbahn eingezogen, wobei vorzugsweise die Mitnah­ merolle 78 mit weicherer Oberfläche unter Assistenz der in Richtung des Pfeiles 176 gedrehten Treibrollen 74, 76 be­ nutzt wird.

Fig. 10 zeigt den weiteren Verlauf des Mitnahmevorgangs, wo­ bei das Hebernockenfolgeglied 160 nicht länger durch die Nockenfläche 150 in abgesenkter Position gehalten ist. Wäh­ rend die Mitnahmefläche 150 zu einem kontinuierlichen Kon­ takt mit dem Folgeglied 160 ausgebildet sein kann, gestattet die bevorzugte Konstruktion die Anpassung an verschiedene Medienstärken durch den Grad der Zusammendrückung der Druck­ feder 65. Mit anderen Worten kann die Druckfeder in unter­ schiedlichem Maß zusammengedrückt werden, um unterschiedli­ che Medienstärken zuzulassen, so daß der Aufwärtshub nicht durch Kontakt des Hebernockenfolgegliedes 160 mit der Mit­ nahmefläche 150 begrenzt ist. Während dieses Fortsetzens der Mitnahmeoperation wird der PPS-Einstellstift 86 nun wieder zurück in Kontakt mit dem PPS-Kanal 156 nach Überfahren des ausgesparten Bereiches 175 gebracht, während der Mitnahme­ stift 84 sich nun näher am Ausgangsende 174 des Mitnahmeka­ nals 154 befindet.

Nach Vollendung einer erfolgreichen Mitnahmeroutine findet nun gemäß Fig. 11 ein Übergang statt, bei dem die Andrück­ platte 62 abgesenkt wird. In Fig. 11 bewirkt die weitere Drehung des Nockens 100 in Richtung des Pfeiles 168 ein Ab­ senken eines Nasenabschnittes 178 der Mitnahmefläche 150, um das Hebernockenfolgeglied 160 niederzudrücken. Durch dessen Abwärtsbewegung wird die Andrückplatte 62 nach unten in eine Druckstellung gebracht. Das Stützteil 80 ist nun in eine aufrechtere Position nahe der Druckposition geschwenkt. Der Mitnahmestift 84 ist aus dem Mitnahmekanal 150 ausgefahren, und der PPS-Einstellstift hat mit dem Einfahren in einen PPS-Einstellabschnitt 180 des PPS-Kanals 156 begonnen. Beim Übergang von Fig. 11 zu Fig. 12 ist ersichtlich, daß die Andrückplatte 62 abgesenkt ist, was die Feder 65 zusammen­ drückt, wenn die Mitnahmefläche 150 das Hebernockenfolge­ glied 160 in abgesenkter Position hält.

Fig. 12 zeigt das Ende der Mediummitnahmeroutine und den Beginn der PPS-Einstellroutine. Unter Bezugnahme auf die Fig. 5 ist ersichtlich, daß die Keilnuten 116, welche die Keilzähne 110 des Nockens 100 aufnehmen, in Position nahe einem Eingriff gemäß den Fig. 5 und 12 stehen. Wie vorher beschrieben, drückt die Druckfeder 120 das Nockenrad 98 zur Außenbordseite des Chassis 22 und vom Nocken 100 weg. Dies erlaubt den Zähnen des Zwischenrades 96 die Bewegung im Tot­ gangbereich 140 der Zähne 105 des Nockenrades. Auf diese Weise wird der Nocken 100 aus der Antriebsposition ausgekup­ pelt, während der Motor 80 weiterhin die Treibrollen 74 bis 76 zum inkrementellen Vorschub des Mediums durch die Druck­ zone 25 dreht. Somit ist das Stützteil von der Mediuman­ triebsfunktion abgekuppelt, so daß seine auflaufende Medium­ stützkante 82 in einer Position zum genauen Unterstützen des Mediums in einem gewünschten PPS-Abstand entfernt von den Druckköpfen 54, 56 beim Drucken gehalten ist.

Die Fig. 12 und 13 zeigen die PPS-Einstellroutine, wobei Fig. 12 den Beginn der Routine darstellt, bei dem der PPS-Abstand minimal ist, während Fig. 13 die Position mit maxi­ malem PPS-Abstand zeigt. Um das Nockenrad 98 mit dem Nocken 100 während der PPS-Einstellroutine zu kuppeln, fährt der Schlitten 40 ganz nach links am Drucker 20, um den Schwenk­ hebel 130 zu beaufschlagen (Fig. 6). Der untere Abschnitt des Schwenkhebels 130 zwingt die PPS-Einstellzähne 142 des Nockenrades 98 in Eingriff mit dem Zwischenrad 96. Der An­ triebsmotor 88 dreht dann für eine ausgewählte Schrittanzahl zum Verdrehen des Nockenrades in eine Position entsprechend einem ausgewählten PPS-Abstand, nämlich entweder der Posi­ tion nach Fig. 12 mit minimalem Abstand, der Position nach Fig. 13 mit maximalem Abstand oder einer beliebigen Zwi­ schenposition im Abschnitt 180 des Kanals 156.

Bei der Drehung aus der Position nach Fig. 12 durch den PPS-Einstellabschnitt 180 im PPS-Kanal 156 rotiert der Nocken 100 um einen Gesamtwinkel θ gemäß Fig. 12. Beim Verdrehen aus der Position mit minimalem Abstand zur Position mit ma­ ximalem Abstand ist ersichtlich, die auflaufende Medium­ stützkante 82 um einen Abstand ΔZ gemäß Fig. 13 abgesenkt wird, wobei die minimale PPS-Einstellposition des Stütztei­ les nach Fig. 12 gestrichelt dargestellt ist. Nach dem Er­ reichen der gewünschten Position des PPS-Stiftes 86 in dem PPS-Einstellkanalabschnitt 180 bewegt sich der Schlitten 40 von dem Schwenkhebel 130 weg. Ohne Druck des Schwenkhebels 130 drückt die Feder 120 das Nockenrad 98 zur Außenbordseite des Druckers 20, so daß die Zähne 142 nicht länger mit den Zähnen des Zwischenrades 96 kämmen und statt dessen im Tot­ gangbereich 140 durchdrehen. Somit wird bei korrekter PPS-Einstellung mit vom Motor 88 abgekuppeltem Nocken 100 das Stützteil 80 in fixierter Elevation gehalten, und das Druc­ ken kann beginnen. Es ist ersichtlich, daß zur Änderung des Typs des Mediums im Betrieb oder zu Einstellzwecken zum Er­ höhen der Druckqualität der Schlitten 40 den Schwenkhebel 130 beaufschlagen und den PPS-Abstand durch weitere Nocken­ drehung, sei es im Gegenuhrzeigersinn oder im Uhrzeigersinn, verstellen kann, um den PPS-Einstellstift 86 in einem ande­ ren Abschnitt des PPS-Einstellkanalabschnittes 180 zu posi­ tionieren. Der Nutzen der PPS-Einstellfähigkeit ist im fol­ genden anhand der in den Fig. 15 bis 19 erläuterten Software weiter beschrieben.

Nach Vollendung des Druckens zeigt Fig. 14 den Übergang von der PPS-Einstell- und Druckposition (Fig. 12 und 13) in die Startposition nach Fig. 7. Während dieses Übergangs fährt der Mitnahmestift 84 in einen Eingangsabschnitt 182 des Mit­ nahmekanals 154 ein. Der PPS-Einstellstift 86 fährt nun in das freie Gebiet 172 des PPS-Kanals 156 ein. Bei diesem Übergang beginnt sich die Mediumstützkante 82 in die Ruhepo­ sition nach Fig. 7 abzusenken. Während dieser Bewegung wird die Andrückplatte 62 durch Zusammenwirken des Heber­ nockenfolgegliedes 160 mit der Mitnahmefläche 150 in einer abgesenkten Position niedergehalten.

Um den Übergang nach Fig. 14 einzuleiten, läuft der Schlit­ ten 140 am Schwenkhebel 130 auf, was die Druckfeder 120 (Fig. 6) zusammendrückt und die schmalen Zähne 142 des Noc­ kenrades 98 in Eingriff mit denjenigen des Zwischenrades 96 bringt. Drehung des Nockenrades über das Band der schmalen Zähne 142 läßt die Zähne 105 des Nockenrades mit ihrer vol­ len Breite in Eingriff mit den Zähnen des Zwischenrades 96 kommen. Die Reibkräfte dieses Zahneingriffes überwinden die Axialkraft der Feder 120, so daß die Räder 96 und 98 selbst dann in Eingriff bleiben, wenn der Schwenkhebeldruck wegge­ nommen wird. Somit ist der Schlitten 40 nach dem Vorbeidre­ hen an dem Totgangbereich 140 mit den schmalen Zähnen 142 frei zum Rückstellen der Schreiber 50, 52 in die Servicesta­ tion für die Wartung. Fortgesetzte Drehung des Nockens 100 bringt das bedruckte Medium auf die Trocknungsflügel 30 aus und führt den Antriebsmechanismus zurück in die Ruheposition nach Fig. 7. In Ruhestellung ist das Nockenrad 98 durch Käm­ men mit dem Zwischenrad 96 in fixierter Position gehalten. Wenn das Stützteil 80 in die Ruheposition nach Fig. 7 nach unten schwenkt, heben sich die Flügel 30 vorzugsweise nach oben in eine zurückgezogene Position wie durch die Pfeile 184 in Fig. 1 angedeutet. Dieses Rückschwenken der Flügel 30 kann gemeinsam mit oder unabhängig von dem beschriebenen adaptiven Mediumtransportsystem 60 erfolgen.

Verfahrensablauf

Die Fig. 15 bis 19 sind Flußdiagramme, welche die verschie­ denen Schritte des Zusammenwirkens nach den Fig. 7 bis 14 zeigen. Um die Akkumulierung der Herstelltoleranzen der ver­ schiedenen Bauteile des Mediumtransportsystems 60 zu beherr­ schen, kann die anfängliche Einstellung des PPS-Abstandes in der Fabrik erfolgen, wie das Flußdiagramm 200 nach Fig. 15 für die Fabrik-PPS-Toleranzeinstellung zeigt. Z.B. sei an­ genommen, daß bei einem bestimmten Drucker die optimale Ein­ stellung bei einem Winkel θ von 10° erreicht sei (Fig. 12). Dieser 10°-Winkelwert kann leicht in eine spezielle Schritt­ zahl für die Drehung des Motors 88 übersetzt werden. Diese spezielle Schrittzahl entsprechend θ = 10° kann dann perma­ nent im Lesespeicher (ROM) -Teil des Reglers 36 gespeichert und zu einer Einstellung vor dem Drucken aufgerufen werden.

Das Verfahren nach Fig. 15 startet mit einem vom Benutzer initialisierten Schritt 202, der ein Startsignal 202 er­ zeugt. Auf dieses Startsignal wird der aktuelle PPS-Abstand durch Messen eines Herstell-PPS-Wertes im Schritt 206 gemes­ sen, wobei Lehren oder optische Mittel eingesetzt werden; z. B. wird ein Signal 208 entsprechend einem Herstell-PPS in einen Vergleicher 210 eingegeben. Der Vergleicher 210 ver­ gleicht den Wert des Herstell-PPS-Signals 208 mit dem Nenn-PPS-Wert und gibt im Falle der Übereinstimmung ein JA-Signal 212 aus. Das JA-Signal 212 bezeichnet ein perfekt auf den Nennwert toleriertes Transportsystem 60, das keinerlei Fa­ brik-Toleranzeinstellung erfordert. Das JA-Signal 212 wird in eine Fabrik-PPS-Toleranzspeicherroutine 214 eingespeist, wo die PPS-Toleranzeinstellschritte in einem Speicher, wie einem ROM, des Reglers 36 eingespeichert werden. Das JA-Sig­ nal 212 entspricht PPS-Toleranzeinstellschritten von Null, weil der Drucker Nenn-PPS-Abstand einhält. Auf den Speicher­ schritt 214 wird ein Bestätigungssignal 216 ausgegeben, und der Fabrik-PPS-Toleranzeinstellschritt 218 ist abgeschlos­ sen, beispielsweise durch Ausgeben eines visuellen Signals an einen Montagearbeiter, oder durch automatisches Zulassen eines Druckers zur Weitergabe in eine Montagelinie.

Ein wahrscheinlicheres Szenario besteht darin, daß der Ver­ gleicher 210 feststellt, daß der Wert des gemessenen Herstell-PPS-Signals 208 nicht dem Nenn-PPS-Wert entspricht, so daß ein NEIN-Signal 220 zum Schritt 222 transportiert wird. Im Schritt 222 wird die PPS-Differenz zwischen dem gemessenen PPS-Wert und dem Nenn-PPS-Wert ermittelt und ein Differenzsignal 224 zu einer Nachschlag- oder Abrufroutine 226 weitergegeben. Die Abrufroutine 226 ermittelt die Anzahl der Kodierzählschritte des Motors oder die Kodierpositionen, welche erforderlich sind, um die PPS-Differenz abzugleichen, und gibt dann ein Signal 228 zu einem Schritt 230 zum Bewe­ gen des Schlittens aus. Die Abrufroutine 226 speichert fer­ ner den ermittelten Wert zum späteren Wiederaufruf, wenn der neue Drucker getestet wird.

Nach Bestimmen der Anzahl der Motorschritte, die zum Ver­ stellen des PPS-Stiftes 86 an einen Ort im Einstellabschnitt 180 des PPS-Kanales 156 erforderlich ist, muß das System nun verifizieren, daß diese Verstellung tatsächlich den PPS-Ab­ stand ΔZ (Fig. 13) auf den PPS-Nennwert bringt. In Antwort auf das Signal 228 bewegt der Regler 36 im Schritt 230 den Schlitten in üblicher Weise zum Beaufschlagen des Schwenkhe­ bels 130, was den Abstandeinsteller oder Nocken 100 mit dem Motor 88 kuppelt. Wenn der Regler 36 die übliche Rückmeldung erhält, daß der Schlitten am Schwenkhebel 130 aufgelaufen ist, gibt der Regler ein Motorantriebssignal 232 ab. Das Ausmaß, um welches der Motor 88 dreht, wird durch Schritt 234 entsprechend der im Schritt 226 abgerufenen Schrittzahl kontrolliert, um die Mediumstützkante 82 des schwenkbaren Stützteils auf den angenommenen PPS-Nennabstand zu positio­ nieren. Zum Abschluß dieser Wiedereinstellung wird ein Si­ gnal 236 in einen weiteren Meßschritt 238 eingegeben, bei dem der abgeglichene PPS-Wert gemessen wird, worauf ein Ab­ gleich-PPS-Signal 240 erzeugt wird.

Erneut wird die Größe des abgeglichenen PPS-Signals 240 mit dem PPS-Nennwert mittels eines zweiten Vergleichers 242 ver­ glichen. Wenn die Abgleichung nicht erfolgreich war, wird ein NEIN-Signal 244 zum Schritt 222 zur Bestimmung der PPS-Differenz abgegeben. Die Schritte 222 bis 242 können so oft wie nötig wiederholt werden, bis die Abgleichung auf den PPS-Nennwert erfolgreich ist und ein JA-Signal 246 erzeugt wird. Während jeder Wiederholung von Schritten 222 bis 242 werden die gewonnenen Werte im Schritt 226 sämtlich gespei­ chert. Auf Erhalt des JA-Signales 246 werden im Schritt 248 die gespeicherten Werte im Schritt 226 summiert, um eine durch Signal 250 repräsentierte Gesamtzahl der PPS-Toleranz­ einstellschritte zu gewinnen. Die Summe dieser Toleranzein­ stellschritte wird wie oben beschrieben in Schritt 214 in einem Speicher des Reglers 36 gespeichert, und die Fabrikeinstellroutine ist mit Schritt 218 beendet.

Es ist ersichtlich, daß die Mehrzahl der Fabrik-Einstellpro­ zesse 200 in der Fabrik automatisiert durchführbar ist, an­ stelle extensive Anwendertätigkeit zu erfordern, wie manuel­ le Einstellungen, Anziehen von Einstellschrauben zum Halten der Anfangseinstellung usw. Dies trifft insbesondere dann zu, wenn die Meßvorrichtung irgendeine Art von Transducern einsetzt, wie eine optische Vorrichtung, welche die Meßsi­ gnale 208 und 240 erzeugt und sie als Eingangssignale dem Regler 36 eingibt. In dieser Weise ist ein intelligenter selbsttestender Drucker 20 bereitgestellt. Alternativ kann das Verfahren nach dem Flußdiagramm 200 teilweise mittels eines Hilfscomputers oder eines anderen Prozessors durchge­ führt werden, der mit dem Regler 36 des Druckers kommuni­ ziert. Dieses System kann auch mit Vorteil durch Wartungs­ personal für den Drucker eingesetzt werden. Bei beiden Im­ plementierungen sind menschliche Fehler aus dem Einstellpro­ zeß eliminiert. Der Toleranzeinstellwert ist im ROM im Reg­ ler des Druckers gespeichert, wo er vor jedem Druckvorgang aufgerufen wird (im folgenden beschrieben). Somit kann der Drucker bei seinem Versand nicht aus seiner mechanischen Justierung geraten.

In Abkehr vom Herstellkontext zeigt das Flußdiagramm 300 in den Fig. 16 bis 19 einen Druckvorgang mit verschiedenen Rou­ tinen, die jeweils mehrere Schritte umfassen, wie die Mit­ nahmeroutine 302 nach Fig. 16. Die Mitnahme beginnt mit Schritt 304, in dem der Regler 36 ein Mitnahme-Startsignal 306 ausgibt, welches anzeigt, daß ein Blatt zu bedrucken ist. Auf das Mitnahme-Startsignal 306 hin verdreht im Schritt 308 der Motor 88 den Nocken 100 aus der Ruhestellung nach Fig. 7 zum Anheben der Andrückplatte 62 bis zur Berüh­ rung mit den Treib- und Mitnahmerollen 74 bis 78, wie beim Übergang von Fig. 8 in die Position nach Fig. 9 gezeigt. Nach Vollenden des Schrittes 308 erzeugt der Regler 36 ein Signal 310 zum Fortsetzen der Drehung der Treib- und Mitnah­ merollen 74 bis 78 zum Aufnehmen von Medium von dem Eingabe­ tablett 28 in Schritt 312, während in Schritt 314 gleichzei­ tig das schwenkbare Stützteil 80 zum Abstützen des Mediums angehoben wird. Die Operationen nach den Schritten 312 und 314 sind durch den Übergang des Abtriebsmechanismus 90 aus der Lage nach Fig. 9 in diejenige nach den Fig. 10 und 11 dargestellt, worauf dann ein Signal 316 erzeugt wird.

Nach Empfang des Signales 316 wird die Drehung des Nockens 100 im Schritt 318 zum Absenken der Andrückplatte 62 bis in die Endzuführposition nach Fig. 12 fortgesetzt. Nach Errei­ chen der Position nach Fig. 12 erzeugt der Regler 36 ein Signal 320, wodurch die Drehung des Nockens 100 angehalten wird. In dieser Position wirkt das Zwischenrad 96 nur mit den schmalen Zähnen 142 zusammen, und die Druckfeder 120 drängt das Nockenrad 98 aus dem Eingriff mit dem Zwischen­ rad, wodurch der Nocken 100 vom Motor 88 in Schritt 322 ab­ gekuppelt wird. Zu diesem Zeitpunkt wird ein Signal 324 er­ zeugt, welches anzeigt, daß die Mitnahmeroutine 302 mit Schritt 326 abgeschlossen ist, worauf ein Signal 328 erzeugt wird, welches das Ende der Mitnahmeroutine anzeigt.

In Fig. 17 ist eine PPS-Einstellroutine 330 des Verfahrens 300 mit Aufnahme des "Ende der Mitnahmeroutine"-Signales 320 als Eingangssignal gezeigt. Auf das Signal 328 wird ein Sig­ nal 332 für den Beginn der PPS-Einstellroutine und Erzeugen eines Startsignales 334 ausgelöst, welches einen Schritt 336 zum Ermitteln der Mediumstärke zur Folge hat. Dieser Schritt 336 empfängt ferner ein anderes Eingangssignal 338, das von einem Host-Computer 340, von einem anwenderbetätigten Ein­ gabemechanismus 342, einer Sensoreingabe 344 oder von einer Kombination davon erzeugt sein kann. Das Eingangssignal 338 überträgt Information hinsichtlich der Mediumstärke. Es kann auf verschiedene Arten vom Regler 36 festgestellt werden, ob ein Umschlag anstelle von Normalpapier oder anderem Medium dem Drucker zugeführt wird. Beispielsweise kann diese Infor­ mation vom Anwender über eine Tastatur außerhalb des Druc­ kers oder über eine Anwendereingabe vom Host-Computer 340 einfließen. Der Host-Computer 340 kann automatisch ein Si­ gnal 338 erzeugen, welches auf der Art des zu druckenden Dokumentes beruht, und zwar ohne weitere Anwendereingabe. Alternativ könnte benachbart der Wand 68 des Chassis ein Mediumstärkesensor 344 installiert sein, um die Stärke eines zugeführten Mediumblattes zu messen.

Sobald im Schritt 336 die Mediumstärke bestimmt ist, wird ein Signal 346 zu einem Abrufschritt 348 abgegeben. Schritt 348 korreliert die Mediumstärke nach Signal 346 mit der An­ zahl der für eine ideale PPS-Mediumeinstellung erforderli­ chen Motorschritte und erzeugt ein Mediumeinstellsignal 350. Auf Empfang des Mediumeinstellsignals 350 oder gleichzeitig mit dem Abrufschritt 348 wird im Schritt 352 die Anzahl der zur PPS-Toleranzeinstellung erforderlichen Motorschritte, die in der Fabrik im Schritt 214 nach Fig. 15 im Speicher des Reglers gespeichert worden war, aufgerufen. Darauf wird ein PPS-Toleranzeinstellsignal 354 zu einer Aufsummierstufe 356 geleitet, der auch das Mediumeinstellsignal 350 zuge­ führt wird, welches hier als den Block 352 passierend darge­ stellt ist. Im Schritt 356 wird durch Summieren der Anzahl der Motorschrittzahlen für die PPS-Mediumeinstellung 348 und für die PPS-Toleranzeinstellung nach Schritt 214 (Fig. 15) ein Gesamt-PPS-Einstellsignal 358 erzeugt. Beispielsweise erfordert ein Umschlag oder ein anderes dickes Medium eine zusätzliche Drehung um θ = 10° zum Erhöhen des PPS-Abstandes ΔZ. Wenn der Regler 36 erkannt hat, daß ein Umschlag zu be­ drucken ist, kann der Regler direkt dem Motor 88 befehlen, nicht nur die anfänglichen 10° zum Abgleichen der speziellen Druckertoleranzen sondern auch die zusätzlichen 10° zum Er­ höhen des PPS-Abstandes zur Anpassung an die Umschlagstärke zu durchfahren.

Nach Bestimmung der Anzahl der Motorschritte zum Einstellen des PPS-Wertes bewegt der Regler in Schritt 360 den Schlit­ ten 40 zum Beaufschlagen des Schwenkhebels 130 und somit zum Kuppeln des Abstandeinstellers oder Nockens 100 mit dem Mo­ tor 88, wie oben bei der Beschreibung des Schrittes 230 nach Fig. 15 erläutert ist, worauf dann ein Bestätigungssignal 362 erzeugt wird. Auf Empfang dieses Signales 362 hin treibt der Motor 88 im Schritt 364 das schwenkbare Stützteil 80 mit einer der Gesamt-PPS-Einstellung nach Signal 358 ent­ sprechenden Schrittzahl in die ausgewählte PPS-Druckposition irgendwo zwischen der Minimalposition nach Fig. 12 und der Maximalposition nach Fig. 13. In der ausgewählten PPS-Druck­ position wird ein Signal 366 erzeugt, um anzuzeigen, daß im Schritt 368 nun der Regler den Schlitten 40 vom Schwenkhebel 130 weg bewegen läßt, um den Nocken 100 vom Motor 88 abzu­ kuppeln, wie bei Schritt 332 nach Fig. 16 beschrieben. Nach Vollendung des Schrittes 368 wird ein Signal 370 zu einem Block 372 abgegeben, in welchem ein Signal 374 zum Anzeigen des Endes der PPS-Einstellroutine erzeugt und ausgegeben wird.

In Fig. 18 ist eine Druckroutine 380 des Verfahrens 300 be­ ginnend mit dem Empfang des Endsignals 374 der PPS-Einstell­ routine dargestellt. Auf das Signal 374 erzeugt ein Schritt 382 zum Starten der Druckroutine ein Startsignal 384, wel­ ches von einem Abfrageschritt 386 bezüglich Gleichförmigkeit der Mediumstärke aufgenommen wird. Im Abfrageschritt 386 werden Änderungen der Mediumstärke oder der tatsächlichen Stärke aufgrund von Ausbeulungen durch Tintensättigung (in der Beschreibungseinleitung erörtert) überprüft und bei Vor­ handensein ein NEIN-Signal 338 zum Schritt 336 zur Ermitt­ lung der Mediumstärke nach Fig. 17 zurückgeführt, wo weitere Einstellungen mittels der PPS-Einstellroutine 330 durchge­ führt werden.

Somit kann die PPS-Einstellung während des Druckvorganges durchgeführt werden, um eine Anpassung an unterschiedliche Mediumstärken zu ermöglichen. Diese PPS-Einstellung muß nicht nur zum Beginn des Bedruckens eines Blattes geschehen, sondern kann auch während des Bedruckens des Blattes erfol­ gen. Beispielsweise ist jüngst eine neue Papierart zum Fah­ nenbedrucken mit Losungen oder Sprüchen wie "Happy Birthday" und zum Darstellen auf einer Wand erhältlich geworden. Die­ ses Fahnenpapier wird in Z-förmig gefalteten Stapeln ange­ liefert, z. B. in Briefbogenformat, wobei die einzelnen Bö­ gen an Kopf und Fuß durch perforierte Linien verbunden sind. Frühere Drucker konnten bei Einsatz solchen Fahnen-Papiers beschädigt werden. Da von den Perforationen gewöhnlich Pa­ pierfasern wegstehen, besteht das erhöhte Schadensrisiko, daß Papierfasern die Düsen verstopfen können, was zu dauer­ haftem Schaden führt. Selbst wenn aber die Düsen nicht ver­ stopft werden, kann der Kontakt der Perforation mit der Dü­ senplatte Tinte über die Schreiberstirnfläche verschmieren, was den Druckkopf verschmutzt und die gedruckte Darstellung im Gebiet der Perforation verschlechtert. Das adaptive Sy­ stem 60 zum Drucken auf perforiertem Papier vermeidet das Risiko, daß an Perforationen aufwärts ragende Spitzen die Düsenplatten der Druckköpfe 54, 56 während des Druckvorgan­ ges treffen.

Beim Fördern durch den Drucker 20 ist der größte Abschnitt des perforierten Papiers durch die Papierstärke bestimmt. Wenn jedoch die Perforation sich der Druckzone nähert, nimmt die wahrnehmbare Dicke des Mediums aufgrund der Perforation zu, welche sich zu den Druckköpfen 54, 56 hin erhebt. Somit kann bei Annäherung einer Perforation (diese Annäherung kann durch Zählen der Schrittzahl des Motors 88 ab Beginn des Druckens auf das Fahnen-Papier ermittelt werden) der Schlit­ ten 40 den Schwenkhebel 130 beaufschlagen und somit den Noc­ ken zum Erhöhen des PPS-Abstandes ΔZ im Bereich der Perfora­ tion weiterstellen. Dem Drucken bei der Perforation folgend kann der PPS-Abstand wieder auf den Nenn-Abstand zurückge­ führt werden, wenn der Schlitten erneut den Schwenkhebel 130 beaufschlagt.

Außer dem Einstellen des PPS-Abstandes auf die jeweilige Mediumart kann der Regler 36 auch den PPS-Abstand mit Rück­ sicht auf die zu druckende Darstellung verändern. Z.B. kann eine Darstellung, welche einen großen Tintenbedarf hat, wie die Darstellung von Fotographien oder anderer Graphik, wäh­ rend des Druckens mit Tinte gesättigt werden, was die Medi­ umfasern zum Ausdehnen und damit zu dem eingangs beschriebe­ nen Beulen des Mediums bringen kann. Bei solchen Darstellun­ gen mit starker Sättigung kann der Regler 36 den aus dem Host-Computer eingegebenen Datenstrom als gesättigte Dar­ stellung interpretieren und den PPS-Abstand wie anhand der Fig. 12 und 13 beschrieben erhöhen. Ebenfalls mit Hilfe des Host-Computers 340 kann der Anwender eine Auswahl treffen, ob eine Postkarte anstelle eines Umschlages zu bedrucken ist. In diesem Fall kann der PPS-Abstand auf Postkartenstär­ ke anstelle auf Umschlagstärke eingestellt werden, was das Bedrucken von Postkarten mit einem viel kleineren PPS-Ab­ stand ermöglicht, was wiederum zu einer höheren Druckquali­ tät der Darstellung auf der Postkarte führt. Es wird ange­ nommen, daß ein kleiner PPS-Abstand die Druckqualität des­ halb erhöht, weil die Bahn der Tintentropfen dadurch ver­ kürzt wird und eine kleinere Chance eines Überspritzens ("over-spray") besteht, welches das Bild verwischen würde. In der Tat kann bei menschlicher Umgebung es wünschenswert sein, den PPS-Abstand auch deshalb zu erhöhen, um der von Normalpapier aufgenommenen Feuchtigkeit Rechnung zu tragen, welche solches Papier manchmal verdickt, was wiederum einen größeren PPS-Abstand erfordert.

Wenn gemäß Fig. 18 die Mediumstärke gleichförmig ist, wird im Schritt 386 ein JA-Signal 390 erzeugt, welches zum Halten einer Schwenkposition des Stützteiles im Schritt 392 abgege­ ben wird, bis das Blatt komplett bedruckt ist, was durch Signal 394 angezeigt wird. Auf Empfang des Signales 394 schließt ein Druckroutine-Abschlußschritt 396 die Routine 380 durch Ausgabe eines Druckabschlußsignales 398 ab. Nach Vollendung des Druckvorganges erzeugt eine Mediumausgaberou­ tine 400 des Prozesses 300 die Mediumausgabe aus dem Medium­ transportsystem 60. Auf das Druckabschlußsignal 398 erzeugt ein Mediumausgabestartschritt 402 ein Startsignal 404, wel­ ches seinerseits den Schlitten 40 im Schritt 406 zum Beauf­ schlagen des Schwenkhebels 130 bewegt, um den Nocken 100 mit dem Motor 88 in gleicher Weise zu kuppeln, wie dies schon bei den Schritten 230 und 360 beschrieben ist. Nach einer zum Kämmenlassen der Nockenradzähne 105 mit denjenigen des Zwischenrades 96 in voller Breite ausreichenden Bewegung, welche durch das Signal 408 angezeigt wird, kann der Schlit­ ten 40 in Schritt 409 zur Servicestation 45 zurückkehren.

Nach Vollendung der Schritte 406 und 409, wenn zuletzt ge­ nannter optionaler Schritt durchgeführt ist, zeigt ein Si­ gnal 410 an, daß die Drehung der Treibrollen 74 bis 76 in Schritt 412 sich fortsetzen kann und daß der Nocken 100 sei­ ne Drehung fortsetzen kann, um das schwenkbare Stützteil 80 im Schritt 414 in Ruhestellung zu verdrehen. Die dargestell­ te Gleichzeitigkeit der Schritte 412 und 414 wird durch den Übergang des Antriebsmechanismus 90 aus der Druckstellung nach Fig. 12 und 13 über die Stellung nach Fig. 14 und zum Beschluß mit dem Antriebsmechanismus 90 in Ruhestellung nach Fig. 7 veranschaulicht, zu welchem Zeitpunkt ein Signal 416 erzeugt wird. Als Antwort auf das Signal 416 wird gemäß Fig. 19 auf einen Schritt zur Beendigung der Mediumausgabe ein Mediumausgabe-Komplettierungssignal 420 ausgegeben.

Nach dem Drucken und Ausgeben des bedruckten Blattes kann es hilfreich sein zu ermitteln, ob weitere Blätter bedruckt werden sollen. Gemäß Fig. 19 wird auf das Signal 420 hin im Abfrageschritt 422 die genannte Frage gestellt. Wenn weitere Blätter zu bedrucken sind, wird ein NEIN-Signal 424 ausgege­ ben, um zu dem Anfang der Mitnahmeroutine 300, d. h. zu Schritt 304 gemäß Fig. 16, zurückzukehren. Wenn der Druck­ vorgang abgeschlossen ist, wird im Schritt 422 ein JA-Signal 428 ausgegeben, um in einem Schritt 430 das Ende zu bezeich­ nen, worauf der Drucker 20 in Erwartung des nächsten Druck­ vorganges im Leerlauf verharrt.

Es ist klar, daß die Fabrik-Toleranzeinstellroutine 200 und die Druckroutine 300 in dieser Beschreibung nur beispielhaft erörtert sind und auch Abwandlungen der einzelnen Schritte und der Schritt folge immer noch in den Schutzbereich der Ansprüche fallen. Beispielsweise können beim Übergang vom Ende der Druckroutine 380 zum Beginn der Mediumausgaberouti­ ne 400 in Fig. 18 die Schritte 396 und 402 kombiniert oder vollständig unterdrückt werden. Tatsächlich würde die Ge­ schwindigkeit der Datenverarbeitung und des Druckens wohl erhöht, was bevorzugt wäre, wenn die Information frei von einem Abschnitt des Verfahrens zum nächsten mit minimalen Behinderungen fließen würde. Die Anwendung des Startrouti­ neschrittes und des Beendigungsroutineschrittes dient unter anderem im Flußdiagramm hauptsächlich dazu, dem Leser zu einem besseren Verständnis des gesamten Verfahrens und des­ sen Aufspalten in kleinere Segmente zu verhelfen. Solche den Fluß verbessernde Abwandlungen des dargestellten Informa­ tionsflußprozesses sind dem Fachmann auf diesem Gebiet ge­ läufig und fallen selbstverständlich in den Schutzbereich der Ansprüche. Somit ist das Praktizieren der beanspruchten Erfindung nicht auf die gezeigten Ausführungsbeispiele be­ schränkt.

Schlußfolgerung

Hinsichtlich Einfachheit und Minimalisierung der Bauteile ist die gezeigte Ausführung des adaptiven Transportsystems 60 bevorzugt. Die verringerte Anzahl von bei diesem Trans­ portsystem 60 angewendeten Teile, nämlich nur sieben beweg­ liche Radteile im Vergleich zu siebzehn Teilen bei früheren Konstruktionen, schafft notwendig einen geräuschärmeren Me­ chanismus aufgrund der verminderten Interaktion von Rädern und Bauteilen. Ferner macht die geringe Anzahl der Komponen­ ten des Transportsystems 60 dieses wirtschaftlicher her­ stellbar, weil weniger Bauteile bereitzustellen sind und weniger Arbeitszeit zum Montieren dieser Bauteile erforder­ lich ist. Darüberhinaus schafft die PPS-Einstellroutine vor­ teilhaft eine automatische Fabrik- oder Wartungskalibrierung der PPS-Justierung, ohne platzaufwendige Zugriffspaneele zu erfordern, wobei die Kalibrierung während des Versandes auf­ rechterhalten bleibt.

Wenn auch das gezeigte Ausführungsbeispiel bezüglich einer austauschbaren Tintenstrahlpatrone dargestellt ist, können die Prinzipien des adaptiven Transportsystems 60 auch auf ein in der Praxis als "Achsenversatz-" Tintenspeisesystem angewendet werden, bei dem das Haupttintenreservoir an einem stationären Ort zur Versorgung des hin- und herfahrenden Druckkopfes über flexible Leitungen oder Schläuche plaziert ist. Es ist ferner deutlich, daß die Prinzipien des adapti­ ven Transportsystems 60 auch bei einer "seitenüberspannen­ den" Druckkopfanordnung angewendet werden kann, wo der Druckkopf sich über die gesamte Breite der Seite erstreckt, so daß ein Hin- und Herfahren nicht erforderlich ist. Bei solch einem seitenweiten Druckmechanismus kann der Kupp­ lungsmechanismus durch einen kleinen Solenoid oder durch Zusammenwirken mit einer Baugruppe der Servicestation be­ trieben werden.

Vorteilhafterweise erlaubt der Betrieb des adaptiven Trans­ portsystems 60 die automatische Einstellung bzw. Justierung des PPS-Abstandes in Antwort auf Art und Stärke des einge­ setzten Druckmediums, um beste Druckqualität zu gewährlei­ sten. Als ein weiterer Vorteil sei genannt, daß der PPS-Ab­ stand auch abhängig von der Art der zu druckenden Darstel­ lung angepaßt werden kann. Bei Textdarstellung oder anderen minimal ausfüllenden Darstellungen kann der PPS-Abstand knapp gehalten werden, um eine unterscheidungskräftigere, sauberere Darstellung zu erhalten. Bei stark ausgefüllten Darstellungen, wie Schaubildern, Diagrammen oder fotografi­ schen Darstellungen, bei denen das Medium mit Tinte gesät­ tigt wird, kann der Abstand erhöht werden, um eine Papier­ beulung zuzulassen, ohne daß es zu einer Kollision zwischen dem Medium und dem Druckkopf kommt.

Claims (12)

1. Adaptives Druckverfahren (300) unter Verwendung einer Tintenstrahldruckvorrichtung (20) mit einem Druckkopf (54, 56), der in einer Druckzone (25) auf ein Medium druckt, umfassend die folgenden Schritte:
Bereitstellen eines Antriebsmotors (88), eines Stütz­ teiles (80) für das Medium, wobei das Stützteil einen Abstand (ΔZ) in der Druckzone (25) zwischen dem Druck­ kopf (54, 56) und dem durch das Stützteil unterstützten Medium gewährleistet, sowie eines Abstandeinstellers (100);
Einrücken einer den Motor (88) mit dem Stützteil (80) verbindenden Kupplung (360) unter Verwenden des Ab­ standeinstellers (100) und
anschließendes Einstellen (364) des Abstandes (ΔZ) durch Antreiben des Abstandeinstellers (100) mittels des Motors (88).

2. Verfahren (200) zum Anpassen an Herstelltoleranzschwan­ kungen, die bei der Herstellung einer Tintenstrahl­ druckvorrichtung (20) mit einem Druckkopf (54, 56) ak­ kumulieren, welcher in einer Druckzone (25) auf ein Medium druckt, umfassend die folgenden Schritte:
Aufbauen eines Medium-Handhabungssystems (26) für eine Tintenstrahldruckvorrichtung (20) aus mehreren Kompo­ nenten, welche zwischen maximalen und minimalen Grenzen variierende Abmessungen haben, wobei die Komponenten einen Druckkopf (54, 56), einen Antriebsmotor (88), ein Stützteil (80) für das Medium, welches einen Abstand (ΔZ) in der Druckzone (25) zwischen dem Druckkopf (54, 56) und dem von dem Stützteil unterstützten Medium de­ finiert, sowie einen Abstandeinsteller (100) umfassen und das System (26) nach der Montage einen durch die Herstellung bedingten Abstand (ΔZ) zwischen Druckkopf und Medium aufweist;
Messen (206) des Herstellungsabstandes (ΔZ) zwischen Druckkopf und Medium;
Vergleichen (210) des gemessenen Abstandes (ΔZ) zwischen Druckkopf und Medium mit einem Nennwert für diesen Abstand, um eine Abstandsdifferenz zwischen dem Nennwert und dem Meßwert zu bestimmen (222);
Bestimmen (226) des der ermittelten Abstandsdifferenz entsprechenden Betrages zum Treiben des Motors; betriebsmäßiges Kuppeln (230) des Motors (88) mit dem Stützteil (80) unter Verwenden des Abstandeinstellers (100) und
anschließendes selektives Einstellen (234) des Abstan­ des (ΔZ) zwischen Druckkopf und Medium durch Antreiben des Abstandeinstellers (100) mittels des Motors (88) um den ermittelten Betrag.

3. Adaptives Druckverfahren (300) unter Verwenden einer Tintenstrahldruckvorrichtung (20) mit einem Druckkopf (54, 56), der in einer Druckzone (25) auf ein Medium druckt, umfassend die folgenden Schritte:
Bereitstellen eines Antriebsmotors (88), eines Stütz­ teiles (80) für das Medium, welches einen Abstand (ΔZ) in der Druckzone (25) zwischen dem Druckkopf (54, 56) und dem von dem Stützteil unterstützten Medium defi­ niert, eines Abstandeinstellers (100) und eines Reglers (36) mit einem Speicher, in dem ein Toleranzeinstell­ wert (214; 352) gespeichert ist;
Auswählen (336) eines gewünschten Abstandes zwischen Druckkopf und Medium und Auswählen (348) eines dem ge­ wünschten Abstand zwischen dem Druckkopf und dem Medium entsprechenden Betrages zum Antreiben des Motors (88);
Summieren (356) des Toleranzeinstellwertes und des aus­ gewählten Betrages zum Antreiben des Motors (88), um einen Gesamtwert zum Antreiben des Motors zu gewinnen; betriebsmäßiges Kuppeln (360) des Motors (88) mit dem Stützteil (80) unter Verwenden des Abstandeinstellers (100) und
anschließendes Einstellen (364) des Abstandes (ΔZ) zwi­ schen Druckkopf und Medium durch Antreiben des Abstand­ einstellers (100) durch den Motor (88) um den Gesamt­ wert.

4. Adaptives Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das Verfahren ferner einen Ermittlungsschritt (340, 342, 344; 386) zum Ermitteln des Typs der zu druckenden Darstellung umfaßt und der Einstellschritt (336) das Einstellen (338; 388) des Abstandes (ΔZ) zwischen Druckkopf und Medium in Abhän­ gigkeit von dem Ermittlungsschritt umfaßt.

5. Adaptives Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem
das Verfahren ferner einen Schritt zum Ermitteln (338;386) des Typs des zu bedruckenden Mediums umfaßt und
der Einstellschritt das Einstellen (338; 388) des Ab­ standes (ΔZ) in Abhängigkeit von dem Ermittlungsschritt umfaßt.

6. Adaptives Verfahren nach Anspruch 5, bei dem das Verfahren ferner den Schritt des Druckens (380) einer Abbildung mit dem Druckkopf (54, 56) auf das Me­ dium in der Druckzone (25) umfaßt;
der Ermittlungsschritt ermittelt (386), ob der Typ des zu bedruckenden Mediums gleichförmige oder un­ gleichförmige Stärke hat;
der Einstellschritt (330) vor dem Druckschritt (380) stattfindet, um den Abstand (ΔZ) zwischen Druckkopf und Medium auf einen ersten Anfangsabstand einzustellen und dann, wenn im Ermittlungsschritt ermittelt wird (386), daß das Medium ungleichförmige Stärke hat, vor dem Drucken bei ungleichförmiger Stärke der Druckschritt (380) unterbrochen und der Einstellschritt (330) wie­ derholt wird, um den Abstand zwischen Druckkopf und Medium auf einen gewählten zweiten Abstand erneut ein­ zustellen.

7. Adaptives Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem
der Bereitstellungsschritt das Bereitstellen eines hin- und herfahrenden Schlittens (40) zum Antreiben des Druckkopfes (54, 56) quer über die Druckzone (25), ei­ nes Kupplungsmechanismus (130) und eines Einstelltrei­ bers (98) umfaßt, der mit dem Abstandeinsteller (100) gekuppelt ist;
der Kupplungsschritt (230; 360) die Schritte des Ein­ rückens des Kupplungsmechanismus (130) mit dem Schlit­ ten (40) und davon abhängig des Bewegens des Einstell­ treibers (98) in betriebsmäßigen Eingriff mit dem Motor (88) umfaßt, um den Abstandeinsteller (100) mit dem Motor (88) zu kuppeln.

8. Adaptives Verfahren nach Anspruch 7, bei dem der Bereitstellungsschritt das Bereitstellen eines Ein­ stelltreibers (98) umfassend ein Einstellrad (98) mit Mitnahmezähnen (105) und Abstandszähnen (142) benach­ bart einem Totgangbereich (140) sowie eines vom Motor (88) angetriebenen und wahlweise mit den Ein­ stellradzähnen (105, 142) in Eingriff bringbaren Zwi­ schenrades (96) umfaßt und
der Schritt des Bewegens (230; 360) des Einstelltrei­ bers (98) in betriebsmäßigen Eingriff mit dem Motor (88) das in Eingriffbringen der Abstandszähne (142) des Einstellrades mit dem Zwischenrad (96) umfaßt.

9. Adaptives Verfahren nach Anspruch 8, bei dem anschließend an den Einstellschritt ferner der Schritt des Entkuppelns (368) der Abstandszähne (142) von dem Motor (88) durch Bewegen des Einstellrades (98) derart bewerkstelligt wird, daß das Zwischenrad (96) im Tot­ gangbereich (140) rotiert und
das Verfahren ferner den Schritt des Druckens (380) einer Abbildung mit dem Druckkopf (54, 56) auf das Me­ dium der Druckzone (25) umfaßt, wobei der Beginn (382) des Druckschritts auf den Entkuppelschritt (368) folgt.

10. Adaptives Verfahren nach einem der vorangehenden An­ sprüche, bei dem
der Bereitstellungsschritt das Bereitstellen eines Me­ diumvorschubmechanismus mit einem Mediummitnahmeteil (74 bis 78) und das Bereitstellen eines frischen Vor­ rates von Medium mit einem darunter liegenden Mediumhe­ ber (62) umfaßt;
ferner der Schritt der Entnahme eines ersten Blattes aus einem frischen Mediumvorrat durch Bringen des er­ sten Blattes in Eingriff mit dem Mediummitnahmeteil (74 bis 78) vorgesehen ist, indem der Abstandeinsteller (100) mittels des Motors (88) zum Anheben des Mediumhe­ bers (62) angetrieben wird; und
anschließend ein Vorschub des Mediums durch die Druckzone (25) durch Antreiben des Mediummitnahmeteiles (74 bis 78) mittels des Motors (88) erfolgt.

11. Medium-Handhabungssystem (26) für eine Tintenstrahl­ druckvorrichtung (20) aus mehreren Komponenten, welche zwischen maximalen und minimalen Grenzen variierende Abmessungen haben, wobei die Komponenten einen Druck­ kopf (54, 56), einen Antriebsmotor (88), ein Stützteil (80) für das Medium, welches einen Abstand (ΔZ) in der Druckzone (25) zwischen dem Druckkopf (54, 56) und dem von dem Stützteil unterstützten Medium definiert, sowie einen Abstandeinsteller (100) umfassen und das System (26) nach der Montage einen durch die Herstellung be­ dingten Abstand (ΔZ) zwischen Druckkopf und Medium auf­ weist;
eine Meßvorrichtung (206) für den Herstellungsabstand (ΔZ) zwischen Druckkopf (54, 56) und Medium;
eine Vergleichsvorrichtung (210) zum Vergleichen des Meßwertes für den Abstand (ΔZ) zwischen Druckkopf und
Medium mit einem Nennwert für diesen Abstand und Bilden einer Abstandsdifferenz;
eine Bestimmungsvorrichtung (226) für einen der ermit­ telten Abstandsdifferenz entsprechenden Betrag zum An­ treiben des Motors;
eine Kupplungsvorrichtung zum betriebsmäßigen Kuppeln (230) des Motors (88) mit dem Stützteil (80) unter Ein­ satz des Abstandeinstellers (100) und
eine Einstellvorrichtung (234) zum Einstellen des Ab­ standes (ΔZ) zwischen Druckkopf und Medium durch An­ treiben des Abstandeinstellers (100) mittels des Motors (88) um den ermittelten Betrag.

12. System nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch einen Regler (36) mit einem Speicher, in dem ein Toleranzeinstellwert (214; 352) gespeichert ist;
eine Vorrichtung (336) zum Auswählen eines von der Me­ diumstärke und/oder dem Typ der zu druckenden Darstel­ lung abhängigen Abstandes zwischen Druckkopf und Medium und Bestimmen (348) eines dem gewünschten Abstand zwi­ schen dem Druckkopf und dem Medium entsprechenden Be­ trages zum Antreiben des Motors (88);
eine Summiervorrichtung zum Summieren (356) des Tole­ ranzeinstellwertes und des genannten Betrages, um einen Gesamtwert zum Antreiben des Motors zu gewinnen.