DE19710383A1

DE19710383A1 - Verfahren zur Modifizierung amorpher Natriumsilikate mittels Mikrowellenbestrahlung

Info

Publication number: DE19710383A1
Application number: DE1997110383
Authority: DE
Inventors: Sandra Dr Witt; Lothar Kintrup; Alfred Zibula; Ingo Hardacker
Original assignee: Henkel AG and Co KGaA
Current assignee: Henkel AG and Co KGaA
Priority date: 1997-03-13
Filing date: 1997-03-13
Publication date: 1998-09-17

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Modifizierung amorpher Natriumsilikate mit einem Molverhältnis (Modul) SiO₂:Na₂O von 1,8 : 1 bis 2,4 : 1 mittels Mikrowellen. Es können durch Mikrowellenbestrahlung kristalline Natriumdisilikate der α- und β-Phase erhalten werden sowie ein röntgenamorphes Natriumsilikat mit weniger als 17 Gew.-% Wasser. Ein weiterer Gegenstand betrifft die Verwendung des amorphen Natriumsilikats in Wasch- und Reinigungsmitteln.

Ein wichtiger Bestandteil moderner Wasch- oder Reinigungsmittel sind die sogenannten Gerüststoffe oder Builder, deren zentrale Funktion die Bindung von Härtebildnern des Wassers ist. Als Gerüststoffe können verschiedene organische und anorganische Verbindungen eingesetzt werden.

Zu den anorganischen Substanzen, die für den Einsatz als Gerüststoff in Wasch- und Reinigungsmitteln in Frage kommen, gehören Alkalimetallsilikate, wobei insbesondere die kristalline Silikate als Builder geeignet sind. Daneben werden aber auch sogenannte "übertrocknete Wassergläser", das heißt amorphe Natriumsilikate mit einem Wassergehalt von weniger als 17 Gew.-% als vielversprechende Alternative untersucht, wie sie zum Beispiel in der EP 425 427 beschrieben werden. Die dort beschriebenen Natriumsilikate weisen einen Wassergehalt von 0,3 bis 6 Gew.-% auf. Die Herstellung derartiger Silikate erfolgt durch Trocknung einer Wasserglaslösung, die in einem Drehrohrofen mit Rauchgas bei 250 bis 500°C behandelt wird. Einen ähnlichen Weg beschreibt die EP 542 131. Eine Wasserglaslösung wird granuliert, indem man sie in einen Turbotrockner eindüst und bei Wandtemperaturen zwischen 160 und 200°C zu einem Produkt mit einem Wassergehalt zwischen 5 und 12 Gew.-% verarbeitet. Eine Weiterentwicklung dieses Verfahrens wird in der DE 44 00 024 beschrieben, wobei ein Turbotrockner mit Schlageinrichtung unter solchen Bedingungen gefahren wird, daß gezielt ein feinteiliger Feststoff mit Scherbenstruktur entsteht, der sich insbesondere durch seine hohe Saugfähigkeit für flüssige Komponenten auszeichnet. Nach der Lehre der DD 259 841 können amorphe Natriumsilikate mit Wassergehalten zwischen 5 und 15 Gew.-% auch durch Trocknung einer Wasserglaslösung in einer Wirbelschicht bei Temperaturen zwischen 90 und 100°C erhalten werden.

Eine weitere Trocknungsmethode für Wassergläser offenbart die DE 43 23 527. Hier wird der Einsatz der Mikrowellentechnik beschrieben, um kristalline Natriumschichtsilikate mit einem Modul von 1,8 : 1 bis 2,2 : 1, die in reiner δ-Phase vorliegen, zu erhalten. Dabei wird eine Wasserglaslösung oder ein amorphes wasserhaltiges Natriumdisilikat in der wärmeisolierten Reaktionszone eines Mikrowellenofens auf 400 bis 800°C erhitzt.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, amorphe Natriumsilikate mit einem Wassergehalt von weniger als 17 Gew.-% mit verbesserten Eigenschaften zu entwickeln, sowie ein einfaches Verfahren zur Herstellung dieser Silikate zur Verfügung zu stellen.

Ein erster Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind daher röntgenamorphe Natriumsilikate des Modulbereichs 1,8 : 1 bis 2,4 : 1 mit einem Wassergehalt von weniger als 17 Gew.-%, die bei Erwärmung mittels Mikrowellen bei Temperaturen unter 400°C in den kristallinen Zustand überführbar sind.

Es wurde gefunden, daß sich diese röntgenamorphen Natriumsilikate durch Mikrowellenbestrahlung von Natriumwassergläsern mit einem Wasseranteil von mindestens 17 Gew.-% herstellen lassen. Unter "Mikrowellen" wird im Rahmen dieser Anmeldung der gesamte Frequenzbereich zwischen 3 und 300 000 MHz verstanden, der also neben dem eigentlichen Mikrowellenbereich von oberhalb 300 MHz auch den Radiowellenbereich von 3 bis 300 MHz umfaßt.

Die erfindungsgemäßen Silikate sind röntgenamorph, das heißt, daß eine Probe dieser Verbindungen bei einem Röntgenbeugungsexperiment keine scharfen Reflexe zeigt, wie sie für kristalline Substanzen typisch sind, sondern allenfalls ein oder mehrere Maxima der gestreuten Röntgenstrahlung, die eine Breite von mehreren Gradeinheiten des Beugungswinkels aufweisen. Allerdings unterscheidet sich die Struktur der erfindungsgemäßen Silikate von denen der bislang bekannten übertrockneten Wassergläser, wie sie beispielsweise in der deutschen Anmeldung 44 00 024, beschrieben sind. Ein Unterscheidungskriterium stellt die Kristallisationstemperatur dar, wobei im Rahmen dieser Anmeldung unter "Kristallisationstemperatur" die Temperatur verstanden wird, auf die eine Probe eines amorphen Silikats erhitzt werden muß, um in den kristallinen Zustand überzugehen, das heißt in der Röntgenbeugung scharfe Reflexe zu zeigen. Dieser kristalline Zustand ist dadurch gekennzeichnet, daß im Röntgenbeugungsdiagramm eindeutig Röntgenbeugungsreflexe speziell für Natrosilit bei 2 θ = 14,3° (Netzebenenabstand d = 0,598 nm) und 2 θ = 37,03° (Netzebenenabstand d = 0,2426 nm) zu erkennen sind (Abb. 1).

Während röntgenamorphe getrocknete Silikate, die beispielsweise nach der Lehre der EP 542 131 hergestellt wurden, erst bei Temperaturen von 460°C und größer in den kristallinen Zustand übergehen, wobei Mischungen aus α-, β- und δ-Phase entstehen, beobachtet man diese Modifikationsänderung bei den erfindungsgemäßen Silikaten schon bei Temperaturen von unter 400°C.

Ohne eine umfassende Erklärung dieses Phänomens geben zu wollen, kann dieses Verhalten so verstanden werden, daß sich durch die erfindungsgemäße Trocknung mikrokristalline Zentren bilden, das heißt kleine kristalline Bereiche innerhalb der amorphen Gesamtstruktur, die aber zu wenig ausgedehnt sind, um in der Röntgenbeugung scharfe Reflexe zu zeigen. Die um bis zu 100°C niedrigere Kristallisationstemperatur der erfindungsgemäßen Silikate gegenüber herkömmlich getrockneten Silikaten kann nun so erklärt werden, daß die Anzahl dieser mikrokristallinen Bereiche in den erfindungsgemäßen Silikaten signifikant größer ist, als in den bislang bekannten Silikaten. Daher verläuft die endotherme Umwandlung dieser Verbindungen in eine kristalline Modifikation schneller, da mehr Kristallisationskeime vorhanden sind.

Die erfindungsgemäßen röntgenamorphen Silikate mit mikrokristallinen Zentren weisen einen Modulbereich zwischen 1,8:1 und 2,4:1 auf. Der Wassergehalt der erfindungsgemäßen Silikate liegt unter 17 Gew.-% und vorzugsweise zwischen 0,5 und 15 Gew.-%, insbesondere zwischen 2 und 10 Gew.-%. Die Silikate haben vorzugsweise ein Calcium-Bindevermögen, gemessen mit einer Calcium-selektiven Elektrode, zwischen 20 und 220 mg CaO/l. Weiterhin zeigen die erfindungsgemäßen amorphen Silikate aufgrund ihrer großen Oberfläche ein hohes Aufnahmevermögen für flüssige Komponenten. So kann mindestens die doppelte Menge, bezogen auf das Gewicht des Silikats, an Flüssigkomponenten, wie zum Beispiel nichtionische Tenside, aufgebracht werden. Es können aber auch andere fließfähige Komponenten, wie flüssige Zubereitungen von anionischen Tensiden, plastifizierte, hochkonzentrierte anionische Tenside, fließfähige Textilweichmacherformulierungen und/oder Schauminhibitoren, insbesondere aus der Klasse der Silikone und/oder Paraffine, verwendet werden.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von röntgenamorphen Silikaten des Modulbereichs 1,8:1 bis 2,4 : 1 mit einem Wassergehalt von weniger als 17 Gew.-%, die beim Erwärmen bei Temperaturen unter 400°C in den kristallinen Zustand übergehen, indem ein amorphes Natriumsilikat des Modulbereichs 1,8:1 bis 2,4:1 mit einem Wassergehalt von mindestens 17 Gew.-% mit Mikrowellen so lange bestrahlt wird, bis der Wassergehalt des Silikats unter 17 Gew.-% liegt.

Die Herstellung der röntgenamorphen Natriumsilikate mit mikrokristallinen Zentren erfolgt in einem Mikrowellenofen, vorzugsweise in einer wärmeisolierten Reaktionszone. Das Ausgangsmaterial wird dabei pulsweise mit Mikrowellen bestrahlt, wobei die substanzspezifische Hochfrequenzleistung, welche ein Maß für die eingestrahlte Hochfrequenzleistung pro kg Probe darstellt, höchstens 3000 Wh/kg, vorzugsweise weniger als 1500 Wh/kg beträgt. Die bevorzugte Pulsdauer liegt zwischen 0,25 und 100 Sekunden, wobei Pulse von 1 bis 60 Sekunden, besonders bevorzugt sind. Ein Röntgenbeugungsdiagramm der erfindungsgemäßen amorphen Silikate ist in Abb. 2 dargestellt.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl mit festem Silikat, welches mindestens 17 Gew.-% Wasser enthält, aber auch mit einer Wasserglaslösung, die zwischen 20 bis 70 Gew.-% Wasser enthält, durchgeführt werden. Die zu bestrahlende Probe kann konventionell vorgewärmt werden, beispielsweise auf Temperaturen von 70 bis 80°C, um eine bessere Einkopplung, daß heißt einen höheren Energieeintrag durch die Mikrowellen, zu erreichen. Die Herstellung der erfindungsgemäßen amorphen Silikate kann wahlweise in einem kontinuierlichen oder einem batch-weisen Prozeß durchgeführt werden.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft die Verwendung der erfindungsgemäßen amorphen Silikate als Gerüststoffe in Wasch- oder Reinigungsmitteln. Die Silikate können dabei auf dem Fachmann bekannte Art und Weise, beispielsweise durch Mischen, Granulieren oder Extrudieren, in die Wasch- oder Reinigungsmittel eingearbeitet werden.

Die ebenfalls als Gerüststoffe eingesetzten kristallinen Natriumdisilikate bilden mindestens vier unterschiedliche Modifikationen, nämlich der α-, β-, γ- und δ-Phase, die sich in ihren Eigenschaften, beispielsweise in ihrem Calciumbindevermögen, unterscheiden. Die Darstellung kristalliner Natriumdisilikate erfolgt beispielsweise nach Willgallis und Range (Glastechn. Ber. 34, (4), Seiten 194-200 (1994)) durch Temperung von Natriumdisilikatgläsern. Dabei werden die α- β- und δ-Phasen erhalten. Bei der Temperung von Natriumdisilikatgläsern über 120 Stunden im Temperaturbereich über 750°C werden Produkte erhalten, die überwiegend in der α-Phase vorliegen. Ein allgemein verwendbares Verfahren zur Herstellung kristalliner Natriumsilikate des Modulbereichs 1,9 : 1 bis 3,5 : 1 kann der EP 164 552 entnommen werden. Ein amorphes Natriumsilikat mit einem Wasseranteil zwischen 5 bis 95 Gew.-% wird mit 0,01 bis 30 Gew.-% des herzustellenden kristallinen Natriumsilikats versetzt, die Reaktionslösung entwässert und so lange bei einer Temperatur gehalten, die niedriger als der Schmelzpunkt aber mindestens 450°C beträgt, bis das gewünschte Silikat kristallisiert ist.

β-Natriumdisilikat kann nach der Lehre der WO 91/08171 durch hydrothermale Synthese erhalten werden, indem eine wäßrige Silikatlösung mit einem Feststoffgehalt zwischen 50 und 75 Gew.-% bei einer Temperatur von mindestens 235°C unter autogenem Druck in einem Druckbehälter erhitzt wird, wobei das kristalline schichtförmige Natriumdisilikat ausfällt und von der Mutterlauge abgetrennt wird. Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von β-Natriumdisilikaten, welches auf eine Abtrennung des Produkts aus einer flüssigen Phase verzichtet, wird in der DE 44 21 850 beschrieben. Als Ausgangsstoffe werden Alkalimetallsilikate im Modulbereich 1,8 : 1 bis 2,5 : 1 in Anwesenheit von 5 bis 25 Gew.-% Wasser, bezogen auf den Trockensubstanzgehalt der Alkalimetallsilikate, im Temperaturbereich zwischen 200 und 400°C unter autogenem Wasserdampfdruck getempert. Bei der Verfahrensführung wie im Beispiel 7 dieser Schrift wird reines β-Disilikat erhalten.

Die im Stand der Technik beschriebenen Verfahren sind zum Teil technisch aufwendig (Autoklav), verbrauchen viel Energie oder führen nicht zu reinen Produkten. Eine weitere Aufgabe der Erfindung war es daher, ein vereinfachtes Verfahren zur Herstellung von reinem α- und β-Natriumdisilikat bereitzustellen.

Es wurde nun gefunden, daß durch Mikrowellenbestrahlung von röntgenamorphen Natriumsilikaten mit einer Kristallisationstemperatur von unter 400°C kristalline Natriumdisilikate erhalten werden können.

Einen weiteren Gegenstand der Erfindung stellt daher ein Verfahren zur Herstellung von β-Natriumdisilikat des Modulbereichs 1,8 : 1 bis 2,4 : 1 dar, indem man mittels Mikrowellen getrocknetes, amorphes Natriumsilikat des Modulbereichs 1,8 : 1 bis 2,4 : 1 mit einem Wassergehalt von mindestens 1 Gew.-% und weniger als 17 Gew.-% und einer Kristallisationstemperatur von unter 400°C mit Mikrowellen bestrahlt, so daß die Probe über einen Zeitraum von mindestens 10 Minuten eine Temperatur von mindestens 480°C erreicht.

Die Ausgangsstoffe werden in einem Mikrowellenofen in einer vorzugsweise wärmeisolierten Reaktionszone pulsweise mit Mikrowellen der Leistung 800 bis 1400 Watt bestrahlt. Die Pulsdauer liegt zwischen 30 und 60 Sekunden. Die Bestrahlungsdauer wird so eingestellt, daß die Temperatur der Probe mindestens 10 Minuten lang mindestens 480°C erreicht. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Silikate bestehen zu mehr als 90% aus der β-Phase. Der Restwassergehalt dieser Silikate liegt bei maximal 1 Gew.-%. Ein Röntgenbeugungsdiagramm der erfindungsgemäßen β-Silikate ist in Abb. 3 dargestellt.

Weiterhin wurde gefunden, daß eine Behandlung von β-Natriumdisilikat mit Mikrowellen zu einer Phasenumwandlung führt und man reines α-Natriumdisilikat erhält.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft daher ein Verfahren zur Herstellung von α-Natriumdisilikat, indem man eine Probe von β-Natriumdisilikat des Modulbereiches 1,8 : 1 bis 2,4 : 1 mit einem Wassergehalt von mindestens 0,4 Gew.-% mit Mikrowellen bestrahlt, wobei die Bestrahlung so durchgeführt wird, daß die Probe eine Temperatur von mindestens 800°C über einen Zeitraum von mindestens 10 Minuten erreicht.

Als Ausgangsstoffe für dieses Verfahren werden kristalline β-Natriumsilikate des Modulbereichs 1,8 : 1 bis 2,4 : 1 eingesetzt. Diese Ausgangsstoffe werden in einem Mikrowellenofen in einer wärmeisolierten Reaktionszone pulsweise mit Mikrowellen der Leistung 800 bis 1400 Watt bestrahlt. Die Pulsdauer liegt zwischen 30 und 60 Sekunden. Die Bestrahlungsdauer wird so eingestellt, daß die Temperatur der Probe mindestens 10 Minuten lang mindestens 800°C erreicht. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Silikate bestehen zu mehr als 95% aus der α-Phase wie durch Röntgenbeugungsexperimenten belegt werden kann (Abb. 4).

Beispiele Beispiel 1 Herstellung von röntgenamorphen Natriumsilikaten

Die Herstellung von erfindungsgemäßen amorphen Natriumsilikaten wurde in einem Mikrowellenofen MLS-1200 Pyro der Firma MLS-Milestone Microwave Laboratory Systems durchgeführt. 50 g eines handelsüblichen festen Wasserglases (Portil® A, Handelsprodukt der Fa. Henkel mit 19 Gew.-% Wasser, Modul: 2.1-2.2) wurden in einer Glasschale in der durch Schamottsteine isolierten Reaktionszone des Ofens mit 6 Pulsen von jeweils 45 Sekunden Dauer und 1000 Watt Leistung bestrahlt. Die Proben wurden vor der Bestrahlung mit Heißluft auf 70°C vorgewärmt, um das Einkoppeln zu verbessern. Das so erhaltene Silikat wies einen Wassergehalt von 2 Gew.-% auf. Das Silikat zeigt im Röntgenbeugungsexperiment keine scharfen Reflexe (Abb. 2). Das Calcium- Bindevermögen betrug 136 mg CaO/l.

Alle Röntgenbeugungsexperimente wurden mit einem Siemens-Diffraktometer, Modell D500 (Cu-K_α-Strahlung, Meßbereich: 2 Θ = 2-65°, Bragg-Brentano Θ-2Θ-Mode) durchgeführt.

Bestimmung des Calciumbindevermögens mittels einer Ca-sensitiven Elektrode

Die Bestimmung des Calcium-Komplexiervermögens erfolgte potentiometrisch mit einer Calcium-sensitiven Elektrode der Firma Orion (Modell 93-20). Hierzu wurden zunächst in einem auf 30°C thermostatisierten Glasgefäß 1 l Wasser von 30°d (entsprechend 30 mg CaO/l) vorgelegt, diese Lösung mit Natronlauge auf pH 10 und mit Kaliumchlorid zur Simulierung eines für ein Waschmittel üblichen Elektrolytgehalts auf eine 0,08 molare Kaliumchlorid-Lösung eingestellt. Je 1 g der zu untersuchenden Substanzen wurden in 5 ml Ethanol gelöst und unter Rühren zu der Kaliumchlorid-Lösung hinzugegeben. Die Abnahme der Calciumhärte wurde mittels eines Computers als Funktion der Zeit bestimmt und der Wert der Resthärte 10 Minuten nach der Zugabe der Substanz zur vorgelegten Lösung ausgewertet. Aus der Differenz zwischen Ausgangshärte und Resthärte ergab sich die gebundene Härte pro g Substanz.

Bestimmung der Kristallisationstemperatur

Um die Kristallisationstemperatur zu bestimmen, wurden jeweils 50 g festes amorphes Disilikat in einem Mikrowellenofen MLS-1200 Pyro der Firma MLS Milestone Microwave Laboratory Systems in einer Porzellanschale bis auf 500°C aufgeheizt. Die Probe wurde vorher zur besseren Einkopplung konventionell auf 70°C vorgeheizt. Die Temperatur im Ofen wurde mit einem Thermoelement gemessen. Im Temperaturbereich von 100 bis 500°C wurden im Abstand von 25°C Proben gezogen und von diesen Röntgenbeugungsdiagramme aufgenommen.

In der Tabelle 1 sind die Kristallisationstemperaturen der einzelnen Proben aufgezeichnet. Man erkennt daß das gemäß Beispiel 1 hergestellte erfindungsgemäße Silikat bereits bei Temperaturen von 390°C in den kristallinen Zustand übergeht, während übliche getrocknete Wassergläser erst bei Temperaturen von 460°C kristallisieren.

Probe 1: Portil® A, 19 Gew.-% Wasser, Handelsprodukt der Fa. Henkel
Probe 2: Wasserglas mit 6 Gew.-% Wasser (Verfahren der DE 44 00 024)
Probe 3: erfindungsgemäß mit Mikrowellen getrocknetes Natriumsilikat mit 2 Gew.-% Wasser

Tabelle 1

Probe
Kristallisationstemperatur, °C
1	460
2	460
3	390

Beispiel 2 Herstellung von β-Natriumdisilikat

50 g eines nach dem Verfahren in Beispiel 1 hergestellten getrockneten, amorphen Natriumsilikats wurden erneut einer Mikrowellenbestrahlung in einem Mikrowellenofen MLS-1200 Pyro der Firma NILS Milestone Microwave Laboratory Systems in einer Porzellanschale erhitzt. Die Bestrahlung wurde 10 Minuten lang mit Pulse von jeweils 45 Sekunden Dauer und 1000 Watt Leistung aufrechterhalten, wobei die Probe eine Temperatur von 500°C aufwies. Anschließend wurde ein Röntgenbeugungsdiagramm der Substanz gemessen, welches in Abb. 3 wiedergegeben ist. Man erkennt, daß die Probe aus reinem β-Natriumdisilikat besteht.

Beispiel 3 Herstellung von α-Disilikat

50 g Natriumdisilikat wurden mittels Mikrowellenstrahlung in einem Mikrowellenofen MLS-1200 Pyro der Firma NILS Milestone Microwave Laboratory Systems in einer Porzellanschale auf 800°C erhitzt. Die Bestrahlung wurde weitere 20 Minuten lang mit Pulse von jeweils 45 Sekunden Dauer und 1000 Watt Leistung aufrechterhalten, wobei die Temperatur der Probe auf 800°C konstant gehalten wurde. Anschließend wurde ein Röntgenbeugungsdiagramm der Substanz gemessen, welches in Abb. 4 wiedergegeben ist. Man erkennt, daß die Probe aus reinem α-Natriumdisilikat besteht.

Claims

1. Röntgenamorphe Natriumsilikate des Modulbereichs 1,8 : 1 bis 2,4:1 mit einem Wassergehalt von weniger als 17 Gew.-%, dadurch gekennzeichnet, daß sie bei Erwärmung mittels Mikrowellen bei Temperaturen unter 400°C in den kristallinen Zustand überführbar sind.

2. Silikate nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Wassergehalt von 0,5 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise von 2 bis 10 Gew.-% aufweisen.

3. Silikate nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Calcium-Bindevermögen zwischen 20 und 220 mg CaO/l aufweisen.

4. Verfahren zur Herstellung von röntgenamorphen Natriumsilikaten des Modulbereichs 1,8:1 bis 2,4:1 mit einem Wassergehalt von weniger als 17 Gew.-%, die bei Temperaturen unter 400°C in den kristallinen Zustand überführbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß ein röntgenamorphes Natriumsilikat des Modulbereichs 1,8:1 bis 2,4:1 mit einem Wassergehalt von mindestens 17 Gew.-% mit Mikrowellen solange bestrahlt wird, bis der Wassergehalt des Silikats weniger als 17 Gew.-% beträgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausgangsstoff pulsweise mit Mikrowellen bestrahlt wird, wobei die substanzspezifische Hochfrequenzleistung höchstens 3000 Wh/kg, vorzugsweise weniger als 1500 Wh/kg beträgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulsdauer zwischen 0,25 und 100 Sekunden, vorzugsweise zwischen 1 und 60 Sekunden beträgt.

7. Verwendung der Silikate nach einem der Ansprüche 1 bis 3 als Gerüststoff in Wasch- oder Reinigungsmitteln.

8. Verfahren zur Herstellung von β-Natriumdisilikaten, dadurch gekennzeichnet, daß ein mittels Mikrowellen getrocknetes, röntgenamorphes Natriumsilikat gemäß Anspruch 1 mit einem Wassergehalt von mindestens 1 Gew.-% mit Mikrowellen bestrahlt wird, wobei die Bestrahlung so durchgeführt wird, daß die Probe eine Temperatur von mindestens 480°C über einen Zeitraum von mindestens 10 Minuten erreicht.

9. Verfahren zur Herstellung von α-Natriumdisilikaten, dadurch gekennzeichnet, daß β-Natriumdisilikat des Modulbereichs 1,8 : 1 bis 2,4:1 mit einem Wassergehalt von mindestens 0,4 Gew.-% mit Mikrowellen bestrahlt wird, wobei die Bestrahlung so durchgeführt wird, daß die Probe eine Temperatur von mindestens 800°C über einen Zeitraum von mindestens 10 Minuten erreicht.