DE1965130C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Beschichten eines Faserschlauches mit Viscose - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Beschichten eines Faserschlauchs mit Viscose auf seiner Außen- und Innenseite.

Man kennt faserverstärkte Schläuche aus regenerierter Cellulose, die aus einem Faserschlauch bestehen, auf dessen Außen- und Innenseite sich eine Schicht aus regenerierter Cellulose befindet und der auch zwischen den Fasern mehr oder weniger vollkommen mit regenerierter Cellulose ausgefüllt ist. Der Faserschlauch wird dabei aus einer Faservliesbahn gebildet, indem man diese ihrer Länge nach bis zum Überlappen ihrer beiden Ränder umbiegt. Die Überlappungsnaht wird vorzugsweise verklebt, z. B. mit Viscose. Das Auftragen der beiden Viscoseschichten geschieht mit Hilfe von Ringdüsen in Kombination mit einem Gegenkörper, der als stützende Unterlage fü: den Schlauch dient, wenn die Viscose aus der Ringdüse auf ihn ausgepreßt wird. Beim Auftragen der Außenschicht wird eine Ringdüse verwendet, die die Viscose nach innen auspreßt und den Gegenkörper umgibt, beim Auftragen der Innenschicht wird eine Ringdüse verwendet, die die Viscose nach außen auspreßt und von dem Ringkörper umgeben ist. Über die Art und Weise, wie die beiden Beschichtungen nacheinander auszuführen sind, finden sich im Stand der Technik außer einem Hinweis, daß die in den USA.-Patentschriften 21 05 273 und 21 44 900 beschriebenen Vorrichtungen benutzt werden können, keine näheren Angaben. In einer der genannten Patentschriften ist eine zum Auftragen der äußeren Viscoseschicht geeignete Ringdüse beschrieben, in der man den Faserschlauch unmittelbar im Anschluß an das Auftragen der Viscose durch einen cyliridrischen Schlauchdurchgang führt, der sich zwischen der Ringdüse und dem Gegenkörper befindet.

Der mit den beiden Schichten aus Viscose versehene Schlauch wird dann verschiedenen weiteren Behandlungen unterworfen, die unter anderem den Zweck haben, die Viscose zu koagulieren und zu Cellulose zu regenerieren, den Schlauch zu waschen, ihm Weichmacher einzuverleiben und ihn zu trocknen. Alle diese Behandlungen haben mit der vorliegenden Erfindung, die sich lediglich auf das Antragen der beiden Viscoseschichten bezieht, nichts zu tun und sind im übrigen dem Fachmann wohlbekannt.

Beim Herstellen von faserverstärkten Celluloseschläuchen durch Auftragen einer Viscoseschicht auf nur eine Seite des Faserschlauchs hat es sich als zweckmäßig erwiesen, daß der Faserschlauch erst dann in das Fällbad kommt, in dem die Viscose koaguliert und teilweise oder völlig zu Cellulose regeneriert wird, wenn die Viscose in ihn ganz eingedrungen ist. Erfolgt die Koagulation, ehe er ganz von der Viscose durchdrungen ist, dann erhält man am Ende einen faserverstärkten Celluloseschlauch von geringerer Festigkeit und geringerer Transparenz als bei Koagulation und Regenerierung nach erfolgter völliger Durchdringung des Faserschlauchs mit Vis-

cose. Bei nicht zum Stand der Technik gehörenden Versuchen, das beidseitige Beschichten eines Faserdarms in möglichst günstiger Weise durchzuführen, wurde erkannt, daß beim Antragen von Viscose auf die Außen- und Innenfläche eines Faserschlauchs die zweite Viscoseschicht erst dann auf Jiesen aufgetragen werden darf, wenn die zuerst aufgetragene Viscoseschicht in den Faserschlauch schon eingedrungen ist, weil sonst die gleichen Nachteile hingenommen v»erden müssen, wie sie oben als Folge eines zu frühen Koagulierens der Viscose angegeben sind.

Das Eindringen der Viscose in dem Faserschlauch braucht eine gewisse Zeit, ebenso auch das Koagulieren der Viscose im Fällbad. Da man bei der kontinuierlichen Herstellung von faserverstärkten Schlauchen aus regenerierter Cellulose nach den vorstehend geschilderten Verfahren das Beschichten des Faserschlauchs mit Viscose und das Koagulieren der Schichten aus Viscose vornehmen muß, während der Schlauch, ohne daß man ihn zwischendurch flachlegen a° darf, von oben nach unten läuft, erfordert sie eine umso größere Höhe der Produktionsanlage, je größer die Herstellungsgeschwindigkeit sein soll und je längere Zeiten man für das Eindringen der Viscose in den Faserschlauch und für das Koagulieren der Viscose *5 benötigt. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, den Bedarf an Raum und Zeit für das beidseitige Beschichten eines Faserschlauchs mit Viscose herabzusetzen. Als Lösung der Aufgabe wurde ein neues Verfahren zum kontinuierlichen Beschichten eines faserverstärkten Celluloseschlauchs gefunden, bei dem das Auftragen der beiden Viscoseschichten auf den Faserschlauch in besonderer Weise und unter besonderen Umständen erfolgt. Zur Durchführung des Verfahrens wurde auch eine neue Vorrichtung für das Beschichten eines Faserschlauchs mit Viscose gefunden. Das Verfahren und die Vorrichtung zu seiner Durchführung sind Gegenstände dieser Anmeldung.

Bei dem zur Lösung der gestellten Aufgabe führenden Verfahren wurde von dem bekannten Verfahren ausgegangen, bei welchem man auf einen Faserschlauch, der aus einer ihrer Länge nach bis zum Überlappen ihrer Ränder umgebogenen Faservliesbahn gebildet ist, zunächst außen eine Viscoseschicht aufträgt, im unmittelbaren Anschluß an das Auftragen der Viscose den Schlauch durch einen engen runden Schlauchdurchgang führt und danach auf den Schlauch innen eine Viscoseschicht aufträgt.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum kontinuierlichen Beschichten eines Faserschlauchs mit Viscose, bei welchem man auf die äußere und innere Oberfläche eines Faserschlauchs, der aus einer ihrer Länge nach bis zum Überlappen ihrer Ränder umgebogenen Faservliesbahn von 0,06 bis 0,12 mm Dicke gebildet ist, ⁵^ eine Viscoseschicht aufträgt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man den Faserschlauch durch einen runden Schlauchdurchgang einer lichten Weite von 0,3 bis 1 mm führt und innerhalb desselben zunächst auf die Außen- und danach auf die Innenseite des Faserschlauchs Viscose in der Weise aufträgt, daß der Auftrag auf die Innenseite spätestens eine see nach dem Auftrag auf die Außenseite erfolgt, wonach der beidseitig beschichtete Schlauch durch einen 1 bis 50 mm langen Teil des Schlauchdurchgangs geführt wird.

Der Abstand, in dem man das Auftragen der Viskose auf Hie Innenseite von dem Austrittsquerschnitt des engen runden Schlauchdurchgangs vornimmt, hängt von der gewählten lichten Weite des Schlauchdurchgangs ab. Der Abstand beträgt zwischen 1 und 50 mm und muß umso größer sein je größer die lichte Weite des Schlauchdurchgangs ist. Diese wiederum muß man innerhalb der angegebenen Grenzen von 0,3 bis 1,0 mm umso größer wählen, je dünner das Faservlies ist, aus dem der Faserschlauch besteht.

Zweckmäßigerweise hält man folgende Abhängigkeiten zwischen lichter Weite w des Schlauchdurchgangs und dem Abstand α zwischen dem Schlitz der Innendüse und dem Austrittsquerschnitt ein:

w 0,3 0,4 0,6 0,8 1,0

α Ibis 5 1 bis 10 2 bis 15 3 bis 30 5 bis 50

Der Abstand α wird dabei bis zur dem Ausgangsquerschnitt am nächsten gelegenen Wand, also bis zur unteren Wand des Ringschlitzes der Innendüse gemessen. Selbstverständlich können innerhalb der obigen Abhängigkeitstabelle Zwischenwerte genommen werden.

Innerhalb der gleichen Grenzen liegen die Längen der Wegstrecken, die man den Schlauch nach dem Aufbringen der Viscose auf seine Außenseite weiterhin durch den Schlauchdurchgang von 0,3 bis 1,0 mm gehen läßt, ehe die Viscose auf seine Gegenseite aufgebracht wird. Man kann sich hier, wenn man es wünscht, mit verhältnismäßig kleinen Abständen begnügen.

Die Wegstrecke, die man den Faserschlauch vor dem Auftragen von Viscose auf seine Außenseite durch den Schlauchdurchgang von 0,3 bis 1,0 mm gehen läßt, wird so lang bemessen, daß aus dem Eingangsquerschnitt des Schlauchdurchgangs keine Viscose heraustritt. Dazu ist im allgemeinen eine Strecke von mindestens 2 mm notwendig. Zweckmäßigerweise hält man auch diese Strecke innerhalb der oben angegebenen Grenzen, die für den Abstand des Austrittsquerschnitts vom Ringspalt der Innendüse gelten.

Bei der Herstellung von faserverstärkten künstlichen Wurstdärmen aus regenerierter Cellulose, für die das Verfahren in erster Linie gedacht ist, verwendet man in den meisten Fällen Faservliese von 0,06 bis 0,12 mm Dicke. Für Faservliese von solchen Dicken gelten die vorstehenden und folgenden Angaben über die einzuhaltenden Maße, wie Länge und Weite des Schlauchdurchgangs und die Abstände der Ringdüsenschlitze voneinander oder vom Eingangs- oder Austrittsquerschnitt des Schlauchdurchgangs.

Bei dem Verfahren trägt man zweckmäßigerweise spätestens 1 see nach dem Auftragen von Viskose auf die Außenseite des Faserschlauchs die Viskose auf die Innenseite des Faserschlauchs auf, vorzugsweise trägt man die innere Viskoseschicht 0,3 bis 0,003 see nach dem Auftrag der äußeren Viskcseschicht auf. Dabei kann die Verfahrensgeschwindigkeit; d. h. die Laufgeschwindigkeit des Faserschlauchs, 20 m/min und noch mehr betragen.

Bei der für das beidseitige Beschichten eines Faserschlauchs mit Viskose dienenden Vorrichtung, welche den anderen Gegenstand dieser Anmeldung bildet, wurde von einer bekannten Beschickungsvorrichtung aus einer äußeren Ringdüse und einem von dieser umgebenen Gegenkörper, zwischen denen ein abwärts gerichteter enger runder Schlauchdurchgang besteht, in den der quer auf ihn gerichtete Ringdüsenspalt eintritt, ausgegangen. Die neue Beschichtungsvorrichtung

weist die zusätzlichen Merkmale aus, daß eine innere Ringdüse vorhanden ist, deren Ringschlitz unterhalb des Ringschlitzes der äußeren Ringdüse ebenfalls in den Schlauchdurchgang eintritt, daß dieser eine lichte Weite von 0,3 bis 1,0 mm hat und daß der Ringschlitz der äußeren Ringdüse unterhalb des Eingangsquerschnitts und der der inneren Ringdüse oberhalb des Austrittsquerschnitts des Schlauchdurchgangs in diesen eintritt.

In der nachfolgenden näheren Beschreibung der Vorrichtung gemäß der Erfindung wird vielfach auf die Zeichnung Bezug genommen. Sie zeigt in schematischer Darstellung einen Querschnitt der Vorrichtung. Die Darstellung ist nicht maßstabgetreu.

Ein wesentliches Merkmal der Vorrichtung besteht darin, daß eine äußere mit einer inneren Ringdüse derart kombiniert ist, daß die Ringschlitze beider Ringdüsen in denselben Schlauchdurchgang eintreten, und zwar derart nacheinander, daß der Ringschlitz der inneren als letzter in den Schlauchdurchgang eintritt. Der von der äußeren Ringdüse umgebene Ringkörper ist daher zweckmäßigerweise ein Teil der inneren Ringdüse, wie umgekehrt der die innere Ringdüse umgebende Gegenkörper zweckmäßigerweise ein Teil der äußeren Ringdüse ist.

Ein anderes wesentliches Merkmal der Vorrichtung besteht darin, daß der Schlauchdurchgang eine lichte Weite von 0,3 bis 1,0 mm hat. Der Schlauchdurchgang hat von seinem Eingangsquerschnitt bis zu seinem Austrittsquerschnitt im allgemeinen die gleiche lichte Weite, doch kann sie sich von einem zum anderen Abschnitt des Schlauchdurchgangs wie auch innerhalb eines Abschnitts ändern, vorzugsweise jedoch höchstens um 0,2 mm und in jedem Fall so, daß die lichte Weite 0,3 mm nicht unter- und 1,0 mm nicht überschreitet. Es ist jedoch statthaft, daß zu dem Eintrittsquerschnitt des Schlauchdurchgangs ein Stück eines Ringkanals hinführt, das eine größere lichte Weite als I mm hat, und ebenso kann der Schlauchdurchgang in einen Ringkanal von größerer lichter Weite als 1 mm einmünden, doch bringen solche Abänderungen keinen Vorteil hinsichtlich eines schnelleren Eindringens der Viscose in den Faserschlauch.

Zwei weitere wesentliche Merkmale der Vorrichtung bestehen darin, daß der Ringschlitz der äußeren Ringdüse unterhalb des Eingangsquerschnitts 8e des Schlauchdurchgangs 8 in diesen eintritt und daß der Eintritt des Ringschlitzes der inneren Ringdüse in den Schlauchdurchgang über dessen Austrittsquerschnitt 8/ liegt. Vor der Stelle, an der der Ringschlitz la der äußeren Ringdüse in den Schlauchdurchgang 8 eintritt, muß demgemäß ein gewisses Stück des Schlauchdurchgangs von 0,3 bis 1,0 mm lichter Weite liegen. Führt auf die Vorrichtung, wie oben als zulässig angegeben, ein Ringkanal zu, der anfänglich eine größere lichte Weite als 1,0 mm hat, dann beginnt im Sinne der vorliegenden Erfindung der Schlauchdurchgang an der Stelle, wo eine lichte Durchgangsweite von 1,0 mm oder darunter erreicht ist, und an dieser Stelle ist der Eingangsquerschnitt 8e des Schlauchkanals anzunehmen. Entsprechendes gilt sinngemäß für den Austnttsquerschnitt 8/ des Schlauchdurchgangs 8, falls dieser in einen Ringkanal mit mehr als 1,0 mm lichter Weite übergeht.

Zweckmäßigerweise hält man die 3 Abstände α der beiden Ringspalte voneinander la bis Ti, von dem Eingangsquerschnitt 8e bis Ta und von dem Austnttsquerschnitt 7/ bis 8/ des Schlauchdurchgangs 8 in Abhängigkeit von der lichten Weite w des Schlauch durchgangs 8 innerhalb der in obiger Tabelle angege benen Grenzen. Zweckmäßig sind die beiden letzt genannten Abstände nicht kleiner als 2 mm und auch s nicht kleiner als das 3fache der lichten Weite de; Schlauchdurcligangs 8. Vorzugsweise betragen sie 3 bis 15 mm und die lichte Weite des Schlauchdurclv gangs 0,4 bis 0,8 mm. Entsprechend der Tabelle isl zweckmäßigerweisc keiner der 3 Abstände größer als

ίο 50 mm. Größere Abstände würden keinen zusätzlichen Vorteil im Sinne der Erfindung herbeiführen, dagegen die Nachteile mit sich bringen, daß mehr Material für die Herstellung der Vorrichtung verbraucht wird und diese unnötig lang wird.

Für andere lichte Weiten tv, als in der obigen Tabelle angegeben, sind entsprechende Zwischenwerte für α zweckmäßig. Für den zweckmäßigen Mindestwert des Abstands α in Abhängigkeiten von der lichten Weite H¹, beide in mm ausgedrückt, scheint mit guter

ao Annäherung an die praktisch gefundenen Werte die folgende Beziehung zu gelten:

a_m(n = 5 · w²,

wobei jedoch der Mindestwert von 1 mm einzusetzen »5 ist, falls nach dieser Beziehung sich ein kleinerer Abstand ergibt. Für den zweckmäßigen Höchstwert des Abstands scheint mit guter Annäherung an die praktisch gefundenen Werte die folgende Beziehung zu gelten:

= 50 · u·².

Die drei genannten Abstände sind meistens untereinander gleich lang oder ungefähr gleich lang. Vorzugsweise ist keiner der 3 Abstände von irgendeinem

der beiden anderen Abstände um mehr als 2 mm verschieden. Die Abstände sind dabei unter Auslassung der Dicken der Ringschlitze la und Ii der beiden Ringdüsen zu messen, also vom Eingangsquerschnitt 8e des Schlauchdurchgangs bis zur oberen Wand des

«° Ringschlitzes la der äußeren Ringdüse, bzw. von dessen unterer Wand bis zur oberen Wand des Ringschlitzes Ii der inneren Ringdüse, bzw. von dessen unterer Wand bis zum Austnttsquerschnitt 8/ des Schlauchdurchgangs.

♦5 Die Ringschlitze der beiden Ringdüsen haben meist eine lichte Weite von weniger als 1 mm, und ihre Länge, in radialer Richtung, beträgt meist nur einige mm, etwa 2 bis 3 mm. Doch scheinen weder die lichte Weite noch die Länge der Ringschlitze la und Ii einen

merklichen Einfluß auf die maximale Geschwindigkeit zu haben, mit der das Beschichten des Faserschlauchs mit Viscose vorgenommen werden kann, ohne daß eine vollkommene Durchdringung des Faserschlauchs mit Viscose ausbleibt oder andere unerwünschte Ereignisse während der Herstellung eines faserverstärkten Cellulose-Schlauchs auftreten. Die Menge der je Flächeneinheit auf den Faserschlauch aufgebrachten Viscose hängt bei unveränderter Laufgeschwindigkeit des Faserschlauchs durch die Vorrichtung von der

Viscosemenge ab, die je Zeiteinheit durch die Ringschlitze la und Ii der beiden Ringdüsen durchgepreßt wird. Die Gesamtmenge der angetragenen Viscose kann man nahezu beliebig auf die Außen- und Innenseite des Faserdarms verteilen.

^s Die Ringschlitze beider Ringdüsen sind vorzugsweise senkrecht auf den Schlauchdurchgang gerichtet, können jedoch auch nach unten geneigt auf ihn zugehen.

Die Vorrichtung gemäß der Anmeldung ist für das beidseitige Beschichten von Faserschläuchen mit Viscose geeignet, die aus Faservliesen von etwa 0,06 bis 0,12 mm Dicke hergestellt sind. Es lassen sich Faserschläuche von 30 mm oder mehr Durchmesser beschichten. Nach oberen Durchmessergrößen scheint keine Grenze der Anwendbarkeit zu bestehen, da auch Faserschläuche von relativ großem Durchmesser, bis zu 160 mm, mit Erfolg mit einer Vorrichtung gemäß der Erfindung beschichtet werden konnten.

Die in der Zeichnung schematisch dargestellte für das beidseitige Beschichten eines Faserschlauchs geeignete Vorrichtung gemäß der Erfindung besteht im wesentlichen aus einer äußeren Ringdüse und einer darin befindlichen inneren Ringdüse, wobei jede der beiden Ringdüsen aus 2 Teilen besteht, nämlich einem Düsenoberteil la bzw. 1/ und einem Düsenunterteil 2a bzw. 2/.

Die äußere Ringdüse la, Za hat eine zentrale cylindrische Bohrung, deren Wandung von der Oberlippe 3a und der Unterlippe Aa der äußeren Ringdüse gebildet wird. Die beiden Düsenkörperteile ία und 2a bilden eine Ringkammer 6a, in die eine Zuleitung 5a hineinführt. Die Ringkammer 6a dient zur Aufnahme von Viscose, die ihr durch die Zuleitung 5a zugepreßt wird. Die Viscose gelangt aus der Ringkammer 6a in den Ringschlitz 7a, der zwischen den beiden Düsenlippen 3a und 4a in die cylindrische Bohrung mündet.

In der zentralen Bohrung der äußeren Ringduse la, 2a befindet sich die innere Ringdüse Ii, 2/. Ihre Außenwandungen werden von der Oberlippe 3/ und der Unterlippe Ai der inneren Ringdüse gebildet. Die beiden Düsenkörperteile 1/ und Ii bilden ebenfalls eine Ringkammer. Sie ist mit 6/ bezeichnet. In sie führt eine Zuleitung 5/ hinein. Auch die Ringkamrner 6/ dient zur Aufnahme von Viscose. Sie wird ihr durch die Zuleitung 5/ zugepreßt. Die Viscose gelangt aus der Ringkammer 6/ in einen Ringschlitz 7/, der zwischen den Düsenlippen 3/ und Ai die Außenwandung der inneren Ringdüse If, Ii durchbricht.

Zwischen den äußeren Düsenlippen 3a und Aa einerseits und den inneren Dusenlippen 3/ und Ai andererseits befindet sich ein cylindrischer Ringspalt. Dieser stellt den Schlauchdurchgang 8 der Vorrichtung dar. Sein Eingangsquerschnitt ist mit 8<-, sein Austnttsquerschnitt mit 8/ bezeichnet. Die Oberlippe 3/ der inneren Ringdüse bildet zugleich den Gegenkörper der äußeren Ringdüse Xa, la, und die Unterlippe Aa der äußeren Ringdüse la, 2a bildet zugleich den Gegenkörper der inneren Ringdüse 1/, 2/.

Die beiden Ringdüsen la, 2a und 1/, 2/ sind an einem gemeinsamen Montagegestell derart befestigt, daß sie zueinander zentrisch eingerichtet werden können. Weder das Montagegestell noch die Befestigung der beiden Ringdüsen an diesem, noch die Zentriervorrichtung sind in der Zeichnung dargestellt. Auch brauchen sie hier nicht näher erläutert zu werden, weil diese Einzelheiten von Vorrichtungen zum einseitigen Beschichten von Faserschläuchen mit Viscose bekannt und nicht Gegenstand dieser Anmeldung sind.

In der Zeichnung ist der zu beschichtende Faserschlauch mit 9, seine Überlappungsnaht mit 10 bezeichnet.

Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung ermöglichen es, daß an einen Faserschlauch Viscose in einer verhältnismäßig kurzen Vorrichtung an beiden Seiten nacheinander angetragen werden kann. Sie haben darüber hinaus den Vorteil, daß die an den Faserdarm angetragene Viscose schnell in ihn eindringt. Man kann daher bei einer vorgeschriebenen Bauhöhe einer Beschichtungsanlage das beidseitige Beschichten schneller als bisher durchführen, da der Schlauch zwischen dem Antragen der beiden Viscoseschichten keine lange Strecke und auch nach dem Verlassen der Vorrichtung bis zum völligen Eindringen der Viscose in ihn nur eine relativ kurze Strecke durch die Luft zu laufen braucht und man folglich das Spinnbad, in dem man die Viscose koagulieren muß, entsprechend höher machen und folglich auch schneller durchfahren kann. Umgekehrt ist es möglich gemacht, eine vorgeschriebene Verfahrensgeschwindigkeit mit einer Beschichtungsanlage zu erreichen, deren Bauhöhe kleiner ist als bisher. Das Verfahren und die Vorrichtung haben ferner den Vorteil, daß man auch dann einwandfreie Ergebnisse erzielt, wenn für das Verkleben der einander zur Überlappung gebrachten Faservliesränder kein besonderer Verfahrensschritt durchgeführt wird sondern die Verklebung der Überlappung als Folge der Außen- und Innenbeschichtung des Faserschlauchs mit Viscose sich von selber ereignet. Das Verfahren wird vorzugsweise in dieser Weise, also ohne besondere Verklebung der Überlappungsnaht, durchgeführt.

Beispiel 1

_{Zur Herstellung eines} faserverstärkten beidseitig mit _Celi_ulose beschichteten Cellulosedarms wurde eine _{Vorricht mit fo}i_genden Maßen verwendet:

Innendüse

Außendurchmesser, gemessen an

den Düsenlippen 61,80 mm

_{Höhe der} Oberlippe 10,00 mm

_{Höhe der Unter}[ipp_e 9,00 mm

,_{jcnte Weke des Ringspa},_{ts 0},30 mm

_{Länge des Ringspalts (radial)} 2,00 mm

Außendüse

Innendurchmesser, gemessen an

_den Dü_senij_ppen 63,20 mm

_{Höhe der} Oberlippe 4,00 mm

_{Höhe der} Unterlippe 15,00 mm

_{Hchte Weke des Ringspalts 030mm}

_{Länge des Ringspalts (ra}dial) .... 2,00 mm _{ljchte Weke des} Schlauchdurchgangs 0,70 mm

Länge des Schlauchdurchgangs"." 19',30mm

Die Ringspalte beider Ringdüsen standen senkrecht zum Schlauchdurchgang.

Die Oberfläche des Spinnbads war von der Vorrichtung 50 cm weit entfernt (Luftgang). Durch diesen kurzen Luftgang, der eigentlich nur zur besseren Bedienung der Vorrichtung vorgesehen war, war es möglieh, bei gleichem Platzbedarf eine 3 m hohe Spinnkufe an die Stelle der 2 m hohen zu setzen, die bishei schon bei nur einseitigem Viscoseauftrag benötigi wurde. Der Weg des beidseitig mit Viscose beschick teten Faservlieses vom Eintritt in das Spinnbad bis zui unteren Umlenkwalze (wo der Schlauch flachgelegi wird), betrug 2,60 m.

Das Spinnbad enthielt 20 g/l Schwefelsäure unc 150 g/l Ammonsulfat. Das Faservlies war ein Produkt wie es zur Herstellung von Faserdarm handelsüblicl ist und hatte ein Quadratmeter-Gewicht von 21 g eine Dicke von 0,09 mm und eine Breite von 204 mm

. 609 616/1:

Auf eine besondere Verklebung des überlappenden Vliesstreifens mit Viscose wurde verzichtet, da die von außen und innen eindringende Viscose dies nebenher besorgte

Unter den angegebenen Umständen konnte bei einer Spinngesehwindigkeit von 22 m/min ein Faserdarm ( Ccllulosekunstdarm mit Faservlieseinlage) von ausgezeichnetem Aussehen und hervorragender Festigkeit erzielt werden. Zusätzlich war es mit der geschilderten Vorrichtung durch Verändern der den beiden Ringdüsen (innen und außen) zugeführten Viscoscmengen möglich, die außen und innen aufgebrachten Viscosemengen stufenlos zu variieren. Beispielsweise wurde ein Faserdarm mit einem Quadratmeter-Gewicht von 95 g erzeugt, bei dem 70% der Viscose von innen und 30% der Viscose von außen aufgetragen waren.

Beispiel 2

Zur Herstellung eines beidseitig beschichteten faserverstärkten Celiulosedarms wurde eine Vorrichtung mit folgenden Maßen verwendet:

Innendüse

Außendurchmesser, gemessen an

den Spinnlippen 61,80 mm

Höhe der Oberlippe 12,00 mm

Höhe der Unterlippe 6,00 mm

lichte Weite des Ringspalts 0,40 mm

Länge des Ringspalts (radial) 3,00 mm

Außendüse

Innendurchmesser, gemessen an

den Spinnlippen 63,30 mm

Höhe der Oberlippe 6,00 mm

Höhe der Unterlippe 12,00 mm

lichte Weite des Ringspalts 0,40 mm

Länge des Ringspalts (radial) 3,00 mm

lichte Weite des Schlauchdurchgangs 0,75 mm

Länge des Schiauchdurchgangs. .. 18,40 mm

Die Ringspalte beider Ringdüsen standen senkrecht zum Sehlauchdiirchgang.

Der Abstand zwischen der Vorrichtung und der Oberfläche des Spinnbads betrug 50 cm, der Abstand von der Spinnbadoberfläche zur unteren Umlenkwalze (wo der Schlauch flachgelegl wird), betrug 2,60 m.

Das Spinnbad enthielt 15 g/l Schwefelsäure und 130 g/l Ammonsulfat. Das Faservlies hatte ein Quadratmeter-Gewicht von 17 g, eine Dicke von 0,07 mm und eine Breite von 204 mm. Von der Viscosemenge wurde 70% außen aufgebracht, 30% innen. Bei einer Spinngesehwindigkeit von 20 m/min wurde ein sehr durchscheinender, pergamentartiger Faserdarm von ausgezeichneter Festigkeit erhalten.

In den obigen Beispielen ist die Zeit, die der Viscose zum Eindringen in das Faservlies gewährt wurde, mit 1,5 see angegeben. Sie könnte noch kurzer sein, ohne die Qualität des Produkts zu beeinträchtigen.

Beispiel 3

Das Beispiel 3 soll zeigen, daß bei Abwandlung der Abmessungen der Düse ein qualitativ verschlechtertes Verfahrensendprodukt anfällt.

Das Beispiel 3 wird wie Beispiel 2 durchgeführt, jedoch mit der Abwandlung, daß die dort bezüglich ihrer Abmessung beschriebene Düse eine lichte Weite des Schlauchdurchgangs von 1,20 mm und eine Länge des Schlauchdurchgangs von 18,4 mm aufweist.

Das mit Viscose imprägnierte und auf der Oberfläche mit einer Viscoseschicht versehene Vlies enthält eine große Vielzahl eingeschlossener Luftblasen, die eine Trübung der Schlauchwandung zur Folge haben und die Reißfestigkeit des Schlauchs mindern.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum kontinuierlichen Beschichten eines Faserschlauchs mit Viscose, bei welchem man auf die äußere und innere Oberfläche eines Faserschlauchs, der aus einer ihrer Länge nach bis zum Überlappen ihrer Ränder umgebogenen Faservliesbahn von 0,06 bis 0,12 mm Dicke gebildet ist, eine Viscoseschicht aufträgt, dadurch gekennzeichnet, daß man den Faserschlauch durch einen runden Schlauchdurchgang einer lichten Weite von 0,3 bis 1 mm führt und innerhalb desselben zunächst auf die Außen- und danach auf die Innenseite des Faserschlauchs Viscose in der Weise aufträgt, daß der Auftrag auf die Innenseite spätestens eine see nach dem Auftrag auf die Außenseite erfolgt, wonach der beidseitig beschichtete Schlauch durch einen I bis 50 mm langen Teil des Schlauchdurchgangs geführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die innere Viscoseschicht 0,3 bis 0,003 see nach dem Auftragen der äußeren Viscoseschicht aufträgt.

3. Für das Beschichten eines Faserschlauchs mit Viscose nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 und 2 dienende Vorrichtung aus einer äußeren Ringdüse und einem von dieser umgebenen Gegenkörper, zwischen denen ein abwärts gerichteter enger runder Schlauchdurchgang besteht, in den der quer auf ihn gerichtete Ringdüsenspalt eintritt, dadurch gekennzeichnet, daß eine innere Ringdüse (1/, 2/) vorhanden ist, deren Ringschlitz unterhalb des Ringschlitzes der äußeren Ringdüse (la, 2a) ebenfalls in den Schlauchdurchgang (8) eintritt, und daß der Ringschlitz der äußeren Ringdüse (la, 2a) unterhalb des Eingangsquerschnitts des Schlauchdurchgangs (Se) und der der inneren Ringdüse (1/, 2/) oberhalb des Austrittsquerschnitts (8/) des Schlauchdurchgangs (8) in diesen eintritt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstände zwischen dem Eingangsquerschnitt (8<?) des 0,3 bis 1,0 mm weiten Schlauchdurchgangs (8) und dem Ringschlitz (7a) der äußeren Ringdüse (la, 2a) und zwischen dem Ringschlitz (7/) der inneren Ringdüse (1/, 2/") und dem Austrittsquerschnitt (8/) des Schlauchdurchgangs (8) mindestens 2 mm, jedoch auch mindestens das 3fache der lichten Weite des Schlauch- 5" durchgangs (8) betragen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstände der Ringschlitze (7a, 7;) der beiden Ringdüsen (la, 2a und 1/, 2/) voneinander und von dem Eintrittsquerschnitt (8e) bzw. Austrittsquerfchnitt (8/) des Schlauchdurchgangs (8) nicht mehr als 50 mm betragen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstände der Ringschlitze (7a und Ti) von dem Eingangs- (8e) bzw. Ausgangsquerschnitt (8/) des Schlauchdurchgangs (8) mindestens 2 mm, jedoch nicht weniger als 5 w² und nicht mehr als 50 w² mm betragen, wobei für w der numerische Wert der lichten Weite des Schlauchdurchgangs (8) in mm einzuetzen ist. ^G~<

7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstände der Ringschlitze (7a und Ti) von dem Eingangs- (Se) bzw. Ausgangsquerschnitt (8/) des Schlauchdurchgangs (8) 3 bis 15 mm und die lichte Weite des Schlauchdurchgangs (8) 0,4 bis 0,8 mm betragen.